JP2017150973A - 鋼材測長装置、鋼材の製造装置、鋼材測長方法および鋼材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】搬送中の鋼材の蛇行量が大きい場合であっても、鋼材の長さを正確に測定することができる鋼材測長装置、鋼材の製造装置、鋼材測長方法および鋼材の製造方法を提供すること。【解決手段】鋼材測長装置１は、搬送中の鋼材Ｓの所定位置にレーザーを照射することにより、鋼材Ｓの長さを測定するレーザードップラー速度計２０と、搬送ラインに沿って配置され、搬送中の鋼材Ｓの先端および尾端を検出する複数の鋼材検出器３１，３２と、レーザードップラー速度計２０の上流側に配置され、搬送中の鋼材Ｓの蛇行量を測定するエリアセンサ４０と、鋼材Ｓの蛇行量に従って、鋼材Ｓに対するレーザードップラー速度計２０のレーザー照射位置を制御する照射位置制御手段５１と、複数の鋼材検出器３１,３２間の距離とレーザードップラー速度計２０の測定値とに基づいて、鋼材Ｓの長さを算出する鋼材長さ算出手段５２と、を備えている。【選択図】図１

Description

本発明は、搬送中の鋼材の長さを測定する鋼材測長装置および鋼材測長方法、それらを利用した鋼材の製造装置および鋼材の製造方法に関する。

従来、搬送中の鋼材の長さを測定する方法として、例えば形状が一定かつ単純な厚鋼板等の場合は、非接触のレーザードップラー速度計による長さ測定が採用されることが多い（例えば特許文献１参照）。また、例えばＮＡＢ（不等辺不等厚山形鋼）、レール等の多様な形状および寸法を有する形鋼製品の測長では、レーザードップラー速度計を搬送ラインに対して横行・昇降・旋回（角度合わせ）させることにより、鋼材にレーザーを照射する方法が提案されている。これはレーザードップラー速度計の特性として、反射光の検出レベルを維持するために、測定面へのレーザー照射距離を一定かつ角度を９０°にする必要があるためである。

例えば従来の鋼材測長装置１０１は、図７Ａ〜図７Ｄに示すように、レーザードップラー速度計２０に３軸駆動機構が設けられており、この３軸駆動機構によってヘッド２１の位置の調整が可能となっている。なお、図７Ａ〜図７Ｄにおいて、ｘ軸方向は鋼材Ｓの搬送方向、ｙ軸方向は鋼材Ｓの搬送ラインの幅方向（以下、ライン幅方向という）、ｚ軸方向はｘ軸方向およびｙ軸方向に直交する上下方向のことを示している。

鋼材測長装置１０１は、測定対象となる鋼材Ｓの形状・寸法データを元に、最終的にレーザー照射距離Ｌが一定、かつ鋼材Ｓの被照射面（測定面）に対するレーザー照射角度が９０°になるようにレーザードップラー速度計２０のヘッド２１の横行量、昇降量および旋回量を演算する。次に、図７Ｂ〜図７Ｄに示すように、ヘッド２１を、原点位置（図７Ａ参照）から横行位置合わせ、昇降位置合わせおよび旋回（角度）位置合わせする。そして、このようなヘッド２１の初期位置の設定が完了した後に、搬送テーブルロール１０によって鋼材Ｓの搬送を開始し、測長を実施する。

特開平９−２５７４６０号公報

ここで、測定対象となる鋼材が幅狭で小さい場合、あるいは鋼材の曲りが大きい場合等は、搬送中に鋼材の蛇行量が大きくなる傾向がある。また、例えば搬送テーブルロール１０が著しく摩耗している場合も、摩耗している方向に鋼材が滑るため、蛇行量が大きくなる。従来技術に係る鋼材測長装置１０１では、レーザードップラー速度計２０のヘッド２１を前記した初期位置（図７Ｄ参照）に固定した状態で測長を行っているため、鋼材Ｓの蛇行量が大きくなるとレーザーが鋼材Ｓを外れてしまい、正常に測長できなくなるという問題がある。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、搬送中の鋼材の蛇行量が大きい場合であっても、鋼材の長さを正確に測定することができる鋼材測長装置、鋼材の製造装置、鋼材測長方法および鋼材の製造方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る鋼材測長装置は、搬送中の鋼材の長さを測定する鋼材測長装置において、搬送中の前記鋼材の所定位置にレーザーを照射することにより、前記鋼材の長さを測定するレーザードップラー速度計と、搬送ラインに沿って配置され、搬送中の前記鋼材の先端および尾端を検出する複数の鋼材検出器と、前記搬送ラインにおいて前記レーザードップラー速度計の上流側に配置され、前記搬送ラインのライン幅方向における前記鋼材の両端位置に基づいて、搬送中の前記鋼材の蛇行量を測定する蛇行量測定装置と、前記鋼材の蛇行量に従って、前記鋼材に対する前記レーザードップラー速度計のレーザー照射位置を制御する照射位置制御手段と、前記複数の鋼材検出器間の距離と、前記レーザードップラー速度計の測定値とに基づいて、前記鋼材の長さを算出する鋼材長さ算出手段と、を備えることを特徴とする。

また、本発明に係る鋼材測長装置は、上記発明において、前記蛇行量測定装置は、前記レーザードップラー速度計の上流側に配置されたエリアセンサからなり、前記ライン幅方向における前記鋼材の両端位置に基づいて、前記ライン幅方向における前記鋼材の中央位置の変化を前記蛇行量として測定し、前記照射位置制御手段は、前記鋼材の中央位置の変化に従って、前記レーザーが前記鋼材の幅方向における同じ位置を照射するように、前記ライン幅方向における前記レーザー照射位置を変更することを特徴とする。

また、本発明に係る鋼材測長装置は、上記発明において、前記鋼材長さ算出手段は、前記鋼材の先端を検出した鋼材検出器と前記鋼材の尾端を検出した鋼材検出器との間の距離からなる鋼材固定長と、前記鋼材検出器が前記鋼材の先端を検出してから前記鋼材の尾端を検出するまでの間に前記レーザードップラー速度計によって測定した前記鋼材の長さからなる鋼材可変長と、を加算することにより前記鋼材の長さを算出することを特徴とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る鋼材の製造装置は、上記鋼材測長装置を備えることを特徴とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る鋼材測長方法は、搬送中の鋼材の長さを測定する鋼材測長方法において、レーザードップラー速度計によって、搬送中の前記鋼材の所定位置にレーザーを照射することにより、前記鋼材の長さを測定するステップと、搬送ラインに沿って配置された複数の鋼材検出器によって、搬送中の前記鋼材の先端および尾端を検出するステップと、前記搬送ラインにおいて前記レーザードップラー速度計の上流側に配置された蛇行量測定装置によって、前記搬送ラインのライン幅方向における前記鋼材の両端位置に基づいて、搬送中の前記鋼材の蛇行量を測定するステップと、照射位置制御手段によって、前記鋼材の蛇行量に従って、前記鋼材に対する前記レーザードップラー速度計のレーザー照射位置を制御するステップと、鋼材長さ算出手段によって、前記複数の鋼材検出器間の距離と、前記レーザードップラー速度計の測定値とに基づいて、前記鋼材の長さを算出するステップと、を含むことを特徴とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る鋼材の製造方法は、上記鋼材測長方法を含むことを特徴とする。

本発明によれば、搬送中の鋼材の蛇行量を測定し、その蛇行量に従ってレーザードップラー速度計のレーザー照射位置を制御するため、搬送中の鋼材の蛇行量が大きい場合であっても、測定異常を起こすことなく、鋼材の長さを正確に測定することができる。また、本発明によれば、オペレータによる鋼材の再測定や、測長ミスによる長さ違いの鋼材の流出トラブルも防止することができる。

図１は、本発明の実施形態に係る鋼材測長装置の構成を模式的に示す概略図である。 図２は、本発明の実施形態に係る鋼材測長装置において、鋼材の蛇行を説明するための説明図である。 図３は、本発明の実施形態に係る鋼材測長装置において、レーザードップラー速度計および鋼材検出器を利用した測長方法を説明するための説明図である。 図４は、本発明の実施形態に係る鋼材測長装置の処理手順を示すフローチャートである。 図５は、本発明の実施形態に係る鋼材測長装置において、鋼材センター位置の算出方法を説明するための説明図である。 図６は、本発明の実施形態に係る鋼材測長装置において、レーザードップラー速度計の照射位置の制御方法を説明するための説明図である。 図７Ａは、レーザードップラー速度計の初期位置の設定における原点位置を示す図である。 図７Ｂは、レーザードップラー速度計の初期位置の設定における横行位置を示す図である。 図７Ｃは、レーザードップラー速度計の初期位置の設定における昇降位置を示す図である。 図７Ｄは、レーザードップラー速度計の初期位置の設定における旋回位置を示す図である。

以下、本発明に係る鋼材測長装置および鋼材測長方法の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。また、以下の実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。また、以下で参照する図面において、ｘ軸方向は鋼材Ｓの搬送方向、ｙ軸方向は鋼材Ｓのライン幅方向、ｚ軸方向はｘ軸方向およびｙ軸方向に直交する上下方向のことを示している。

［鋼材測長装置］
鋼材測長装置１は、搬送中の鋼材Ｓの長さ（全長）を測定するものである。鋼材測長装置１による鋼材Ｓの測長は、例えば製品の長さ保証を目的とするものであり、鋼材Ｓの製造方法における最終工程で実施される。鋼材測長装置１は、図１に示すように、搬送テーブルロール１０と、レーザードップラー速度計２０と、複数の鋼材検出器３１，３２と、エリアセンサ４０と、制御装置５０と、を備えている。

搬送テーブルロール１０は、測定対象となる鋼材Ｓを搬送方向に搬送するものである。なお、測定対象となる鋼材Ｓとしては、図１ではＮＡＢを例示している。なお、図１以降の図では、ＮＡＢの形状の図示を省略している場合がある。

レーザードップラー速度計２０は、鋼材Ｓの長さを非接触で測定するものである。レーザードップラー速度計２０は、搬送中の鋼材Ｓの所定位置（測定面）にレーザーを照射することにより鋼材Ｓの搬送速度を検出し、その搬送速度に基づいて鋼材Ｓの長さを測定する。レーザードップラー速度計２０は、３軸駆動機構を備えており、前記した図７Ａ〜図７Ｄと同様に、鋼材Ｓの測定面に対して、ヘッド２１を３軸方向に位置合わせ、すなわち横行、昇降および旋回ができるように構成されている。

鋼材検出器３１，３２は、搬送テーブルロール１０によって搬送される鋼材Ｓの先端および尾端を検出するものである。鋼材検出器３１，３２は、図１に示すように、鋼材Ｓの搬送ラインに沿って複数配置されている。鋼材検出器３１は、鋼材Ｓの先端を検出するためのものであり、搬送ラインの下流側に１つ配置されている。また、鋼材検出器３２は、鋼材Ｓの尾端を検出するものであり、鋼材検出器３１よりも搬送方向の上流側に複数（図１では４つ）配置される。鋼材測長装置１では、この鋼材検出器３１，３２とレーザードップラー速度計２０の２つを利用して鋼材Ｓの測長を行う。なお、鋼材検出器３１，３２およびレーザードップラー速度計２０を利用した測長の詳細については後記する（図２参照）。

エリアセンサ（蛇行量測定装置）４０は、鋼材Ｓの蛇行量を測定するものである。ここで、鋼材Ｓの蛇行とは、図２に示すように、搬送中の鋼材Ｓが、搬送方向（ｘ軸方向）とは別にライン幅方向（ｙ軸方向）に移動することを示している。同図では、時間がｔ１，ｔ２，ｔ３の順に経過するにつれて、鋼材Ｓが搬送ラインのDrive Side（駆動側。以下、ＤＳという）からWork Side（作業側。以下、ＷＳという）に向かって移動していることが分かる。なお、以下の説明では、鋼材Ｓのライン幅方向のＷＳ側の限界可動位置を「ＷＳ側限界位置」と、また、ＤＳ側の限界可動位置を「ＤＳ側限界位置」と称することがある。

エリアセンサ４０は、図１に示すように、搬送ラインにおいてレーザードップラー速度計２０の上流側に配置されている。エリアセンサ４０とレーザードップラー速度計２０との間の距離は、例えば鋼材Ｓの搬送速度の上限値や、鋼材Ｓの種類、レーザードップラー速度計２０の諸元等に基づいて決定される。

エリアセンサ４０は、搬送テーブルロール１０によって搬送される鋼材Ｓの両端位置（エッジ部）を検出し、この両端位置に基づいて、ライン幅方向における鋼材Ｓの中央位置の変化を蛇行量として測定する。なお、エリアセンサ４０を利用した蛇行量の測定の詳細については後記する（図５参照）。

制御装置５０は、具体的にはパーソナルコンピュータやワークステーション等の汎用の情報処理装置によって実現されるものであり、例えばＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等を主要構成部品としている。制御装置５０は、図１に示すように、照射位置制御手段５１と、鋼材長さ算出手段５２と、を備えている。

照射位置制御手段５１は、レーザードップラー速度計２０の動作を制御するものである。照射位置制御手段５１は、鋼材Ｓの測長前と測長中の２つ場面でレーザードップラー速度計２０の動作を制御する。

（鋼材Ｓの搬送前、測長前）
照射位置制御手段５１は、前記した図７Ａ〜図７Ｄに示すように、レーザードップラー速度計２０のヘッド２１の初期位置の設定を行う。すなわち、照射位置制御手段５１は、測定対象となる鋼材Ｓの形状・寸法データを元に、鋼材Ｓの測定面に対してレーザー照射距離Ｌが一定、かつ鋼材Ｓの被照射面（測定面）に対するレーザー照射角度が９０°となるように、ヘッド２１の原点位置から横行位置合わせ、昇降位置合わせおよび旋回（角度）位置合わせを行う（図７Ａ〜図７Ｄ参照）。

ここで、レーザードップラー速度計２０を利用した測長では、レーザーが鋼材Ｓの測定面を外れると正常に測長できない。従って、初期位置の設定では、レーザーが最も外れにくい鋼材Ｓの測定面の中央がレーザー照射位置となるように、ヘッド２１を移動させることが望ましい。

（鋼材Ｓの搬送中、測長中）
また、照射位置制御手段５１は、エリアセンサ４０によって測定された鋼材Ｓの蛇行量に従って、鋼材Ｓに対するレーザードップラー速度計２０のレーザー照射位置を制御する。すなわち、照射位置制御手段５１は、ライン幅方向における鋼材Ｓの中央位置の変化に従って、レーザードップラー速度計２０のレーザーが鋼材Ｓの幅方向における同じ位置を照射するように、ライン幅方向におけるレーザー照射位置を変更する。なお、照射位置制御手段５１によるレーザードップラー速度計２０の照射位置の制御の詳細については後記する（図６参照）。

鋼材長さ算出手段５２は、鋼材Ｓの長さを算出するものである。鋼材長さ算出手段５２は、複数の鋼材検出器３１，３２間の距離と、レーザードップラー速度計２０の測定値とに基づいて、鋼材Ｓの長さを算出する。

鋼材長さ算出手段５２は、鋼材固定長と鋼材可変長とを加算することにより鋼材Ｓの長さを算出する。鋼材固定長とは、図３に示すように、鋼材Ｓの先端を検出した鋼材検出器３１と鋼材Ｓの尾端を検出した鋼材検出器３２との間の距離Ｌ１のことである。また、鋼材可変長とは、同図に示すように、鋼材検出器３１が鋼材Ｓの先端を検出してから鋼材検出器３２が鋼材Ｓの尾端を検出するまでの間にレーザードップラー速度計２０によって測定された鋼材Ｓの長さＬ２のことである。なお、同図では、搬送ラインの最も上流側に配置された鋼材検出器３２によって鋼材Ｓの尾端が検出されているが、鋼材Ｓの長さが短い場合は、より下流側の鋼材検出器３２によって鋼材Ｓの尾端が検出されることになる。

［鋼材測長方法］
以下、図４〜図７Ｄを参照しながら、鋼材測長装置１による鋼材測長方法について詳細に説明する。まず、照射位置制御手段５１は、図４に示すように、レーザードップラー速度計２０の初期位置の設定（図７Ａ〜図７Ｄ）を行う（ステップＳ１）。続いて、搬送テーブルロール１０による鋼材Ｓの搬送を開始するとともに、レーザードップラー速度計２０によるレーザー照射を開始する（ステップＳ２）。

続いて、鋼材Ｓの先端がエリアセンサ４０に到達した場合（ステップＳ３でＹｅｓ）、エリアセンサ４０による鋼材Ｓのエッジ検出を開始する（ステップＳ４）。なお、鋼材Ｓの先端がエリアセンサ４０に到達していない場合（ステップＳ３でＮｏ）、ステップＳ３の冒頭に戻る。

続いて、エリアセンサ４０は、搬送中の鋼材Ｓの蛇行量を測定する（ステップＳ５）。エリアセンサ４０は、図５に示すように、エリアセンサ４０のＤＳ側の端部から鋼材ＳのＤＳ側のエッジ部までの距離をＡ、エリアセンサ４０のＷＳ側の端部から鋼材ＳのＷＳ側のエッジ部までの距離をＢ、エリアセンサ４０のＤＳ側の端部からエリアセンサ４０のＷＳ側の端部までの距離をＣ、エリアセンサ４０のＷＳ側の端部から鋼材ＳのＷＳ側限界位置までの距離をＤ、鋼材Ｓの中央位置（以下、鋼材センター位置）をＥとした場合、下記式（１）に基づいて鋼材センター位置Ｅを算出する。なお、この場合、鋼材センター位置の値は、ＷＳ側限界位置（搬送基準）から鋼材センター位置までの距離として算出される。

Ｅ＝Ｂ−Ｄ＋（（Ｃ−Ａ−Ｂ）／２） ・・・式（１）

続いて、照射位置制御手段５１は、エリアセンサ４０によって測定されたライン幅方向における鋼材センター位置の変化に従って、レーザードップラー速度計２０のレーザーが鋼材Ｓの幅方向における同じ位置を常に照射するように、ライン幅方向におけるレーザー照射位置を変更する（ステップＳ６）。すなわち、照射位置制御手段５１は、鋼材Ｓの蛇行によってレーザー照射位置が初期位置（図７Ｄ参照）からずれないように、ライン幅方向におけるレーザー照射位置を調整する。

照射位置制御手段５１は、図６に示すように、鋼材センター位置が変化し、鋼材Ｓが蛇行している場合、鋼材センター位置に応じてレーザードップラー速度計２０のヘッド２１をライン幅方向に移動させる。これにより、鋼材Ｓが蛇行した場合であっても、搬送ライン上における鋼材センター位置をレーザードップラー速度計２０に常にフィードバックすることにより、鋼材Ｓの測定面に対するレーザー照射距離Ｌおよび角度を一定にすることができる。

ここで、前記したように、レーザードップラー速度計２０を利用した測長方法では、鋼材Ｓの測定面の中央をレーザー照射位置とすることが望ましいが、具体的なレーザー照射位置は搬送される鋼材Ｓの種類、言い換えると搬送テーブルロール１０で搬送される鋼材Ｓの姿勢によって決定される。

例えば、形状が一定で単純な厚鋼板や、Ｈ形鋼等を測定対象とする場合、測定面が水平になるため、レーザー照射位置（鋼材Ｓの測定面の中央）と、エリアセンサ４０によって測定された搬送ライン上における鋼材センター位置とが一致する場合が多い。このような場合、照射位置制御手段５１は、エリアセンサ４０によって測定された搬送ライン上における鋼材センター位置にレーザー照射位置（ヘッド２１の位置）を自動的に追従させる。これにより、レーザードップラー速度計２０のレーザーが、鋼材センター位置を常に照射する状態となる。

一方、形状が一定ではなく複雑なＮＡＢ等を測定対象とする場合、例えば図７Ｄに示すように、測定面が傾いているため、レーザー照射位置（鋼材Ｓの測定面の中央）と、エリアセンサ４０によって測定された搬送ライン上における鋼材センター位置とが一致しない場合が多い。このような場合、照射位置制御手段５１は、エリアセンサ４０によって測定された搬送ライン上における鋼材センター位置の変化量に応じてレーザー照射位置（ヘッド２１の位置）をライン幅方向に自動的に移動させる。これにより、レーザードップラー速度計２０のレーザーが、鋼材Ｓの姿勢によって決定されたレーザー照射位置を常に照射する状態となる。

最後に、鋼材長さ算出手段５２は、鋼材固定長と鋼材可変長とを加算することにより鋼材Ｓの長さを算出する（ステップＳ７）。

以上のような構成を備える鋼材測長装置１およびそれを利用した鋼材測長方法によれば、搬送中の鋼材Ｓの蛇行量を測定し、その蛇行量に従ってレーザードップラー速度計２０のレーザー照射位置を制御するため、搬送中の鋼材Ｓの蛇行量が大きい場合であっても、測定異常を起こすことなく、鋼材Ｓの長さを正確に測定することができる。また、オペレータによる鋼材Ｓの再測定や、測長ミスによる長さ違いの鋼材Ｓの流出トラブルも防止することができる。

以上、本発明に係る鋼材測長装置および鋼材測長方法について、発明を実施するための形態により具体的に説明したが、本発明の趣旨はこれらの記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載に基づいて広く解釈されなければならない。また、これらの記載に基づいて種々変更、改変等したものも本発明の趣旨に含まれることはいうまでもない。

例えば、前記した鋼材測長装置１は、鋼材Ｓの製造装置の中に組み込むことも可能である。また、前記した鋼材測長方法は、鋼材Ｓの製造方法の中で実施することも可能である。

また、前記した鋼材測長装置１では、非接触式のレーザードップラー速度計２０を利用して測長を行っていたが、レーザードップラー速度計２０の代わりに、例えば接触式のタッチロール式測長器等を用いることも可能である。すなわち、接触式のタッチロール式測長器等を用いた場合であっても、鋼材Ｓの蛇行量が大きくなると正常に測長できない、という非接触式と共通の問題が生じる。

鋼材測長装置１は、接触式のタッチロール式測長器等を用いた場合においても、搬送中の鋼材Ｓの蛇行量を測定し、その蛇行量に従ってタッチロール式測長器の接触位置を制御することができる。従って、搬送中の鋼材Ｓの蛇行量が大きい場合であっても、測定異常を起こすことなく、鋼材Ｓの長さを正確に測定することができる。

また、前記した鋼材測長装置１では、搬送中の鋼材Ｓの蛇行量に従って、ライン幅方向におけるレーザー照射位置を変更していたが（図４のステップＳ５，Ｓ６参照）、鋼材Ｓの蛇行量が小さく、レーザードップラー速度計２０で問題なく測長ができる場合は、レーザー照射位置を変更しなくても構わない。すなわち、レーザードップラー速度計２０による測長の可否を考慮して鋼材Ｓの蛇行量に閾値を設け、閾値を超えた場合のみ（蛇行量が一定以上の場合のみ）レーザー照射位置を変更するようにしても構わない。

１，１０１ 鋼材測長装置
１０ 搬送テーブルロール
２０ レーザードップラー速度計
２１ ヘッド
３１，３２ 鋼材検出器
４０ エリアセンサ（蛇行量測定装置）
５０ 制御装置
５１ 照射位置制御手段
５２ 鋼材長さ算出手段
Ｓ 鋼材

Claims (6)

1. 搬送中の鋼材の長さを測定する鋼材測長装置において、
   搬送中の前記鋼材の所定位置にレーザーを照射することにより、前記鋼材の長さを測定するレーザードップラー速度計と、
   搬送ラインに沿って配置され、搬送中の前記鋼材の先端および尾端を検出する複数の鋼材検出器と、
   前記搬送ラインにおいて前記レーザードップラー速度計の上流側に配置され、前記搬送ラインのライン幅方向における前記鋼材の両端位置に基づいて、搬送中の前記鋼材の蛇行量を測定する蛇行量測定装置と、
   前記鋼材の蛇行量に従って、前記鋼材に対する前記レーザードップラー速度計のレーザー照射位置を制御する照射位置制御手段と、
   前記複数の鋼材検出器間の距離と、前記レーザードップラー速度計の測定値とに基づいて、前記鋼材の長さを算出する鋼材長さ算出手段と、
   を備えることを特徴とする鋼材測長装置。
2. 前記蛇行量測定装置は、前記レーザードップラー速度計の上流側に配置されたエリアセンサからなり、前記ライン幅方向における前記鋼材の両端位置に基づいて、前記ライン幅方向における前記鋼材の中央位置の変化を前記蛇行量として測定し、
   前記照射位置制御手段は、前記鋼材の中央位置の変化に従って、前記レーザーが前記鋼材の幅方向における同じ位置を照射するように、前記ライン幅方向における前記レーザー照射位置を変更することを特徴とする請求項１に記載の鋼材測長装置。
3. 前記鋼材長さ算出手段は、前記鋼材の先端を検出した鋼材検出器と前記鋼材の尾端を検出した鋼材検出器との間の距離からなる鋼材固定長と、前記鋼材検出器が前記鋼材の先端を検出してから前記鋼材の尾端を検出するまでの間に前記レーザードップラー速度計によって測定した前記鋼材の長さからなる鋼材可変長と、を加算することにより前記鋼材の長さを算出することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の鋼材測長装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の鋼材測長装置を備えることを特徴とする鋼材の製造装置。
5. 搬送中の鋼材の長さを測定する鋼材測長方法において、
   レーザードップラー速度計によって、搬送中の前記鋼材の所定位置にレーザーを照射することにより、前記鋼材の長さを測定するステップと、
   搬送ラインに沿って配置された複数の鋼材検出器によって、搬送中の前記鋼材の先端および尾端を検出するステップと、
   前記搬送ラインにおいて前記レーザードップラー速度計の上流側に配置された蛇行量測定装置によって、前記搬送ラインのライン幅方向における前記鋼材の両端位置に基づいて、搬送中の前記鋼材の蛇行量を測定するステップと、
   照射位置制御手段によって、前記鋼材の蛇行量に従って、前記鋼材に対する前記レーザードップラー速度計のレーザー照射位置を制御するステップと、
   鋼材長さ算出手段によって、前記複数の鋼材検出器間の距離と、前記レーザードップラー速度計の測定値とに基づいて、前記鋼材の長さを算出するステップと、
   を含むことを特徴とする鋼材測長方法。
6. 請求項５に記載の鋼材測長方法を含むことを特徴とする鋼材の製造方法。

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