JP6373676B2 - ゴムシートの厚み分布測定装置および測定方法 - Google Patents

Description

本発明は、押出成形されて搬送されるゴムシートの厚み分布を測定するゴムシートの厚み分布測定装置及び測定方法に関する。

一般に、タイヤの材料となるゴムシートの生産工程では、押出機から押出成形されたゴムシートを搬送コンベアなどにより搬送した後、ロールなどに巻き取っている(例えば、特許文献１)。巻き取られたゴムシートは次工程に運ばれた後、順次解きほぐされてタイヤの製造に用いられる。

このとき、ゴムシートの厚みにばらつきが生じていると、タイヤの品質に影響して不良品が発生する恐れがあるため、従来より、ゴムシートの生産工程で、作業者が接触式の厚み測定装置を用いてゴムシートの厚みを測定している。

図４は従来の接触式の厚み測定装置を用いたゴムシートの厚み測定方法を示す斜視図である。作業者は、ゴムシートの押出し開始時および押出し完了時に、図４に示すように複数の箇所Ｊで厚みを測定して、その測定結果によってゴムシートの厚みに関する良、不良の判定を行っている。

特開２００９−１２０３２２号公報

しかしながら、従来のゴムシートの厚み測定は、上記したように、ゴムシートの押出し開始時および押出し完了時に行うだけであり、ラインでの生産中における厚みの変化を測定してプロファイルの変化を監視するものではなかったため、生産途中にスペックから外れた厚みの箇所があっても、これを認識することができずにそのまま巻き取られる恐れがあり、次工程において厚み不良の箇所がそのまま使用されて不良タイヤが生産されてしまう恐れがあった。

また、厚み測定を人手によって行った場合には、作業者の熟練度などによって大きな誤差が発生する恐れがある。

そこで、本発明は、人手に頼ることなく、押出成形されて搬送されてくるゴムシートの厚みの測定を自動的に繰り返すことによりプロファイルを常時監視して、次工程において厚み不良による不良タイヤの生産を防止することができるゴムシートの厚み分布測定装置及び測定方法を提供する。

請求項１に記載の発明は、
押出成形されて搬送されるゴムシートの厚みを測定するゴムシートの厚み分布測定装置であって、
搬送されている前記ゴムシートの厚みをゴムシートの幅方向および長手方向に沿って測定する測定手段と、
前記測定手段により測定された前記ゴムシートの厚みが異常か否かを判定する判定手段と、
前記判定手段により異常と判定された場合に、異常と判定された箇所にマーキングを行うマーキング手段とを備えており、
前記測定手段が、
前記ゴムシートを挟んで対向するように配置されて、前記ゴムシートの表面および裏面における変位量を検出する複数のレーザー変位センサーと、
検出された前記ゴムシートの表面および裏面における変位量に基づいて前記ゴムシートの厚みを演算して求める演算手段と
対向する前記複数のレーザー変位センサーを、互いの位置を相対的に不変な状態に維持しながら、前記ゴムシートの幅方向に往復移動させる往復移動手段と
を備えており、
前記往復移動手段により前記複数のレーザー変位センサーを前記ゴムシートの幅方向に往復移動させながら、前記測定手段により搬送中の前記ゴムシートの厚みを測定することにより、前記ゴムシートの長手方向および幅方向に沿って前記ゴムシートの厚みを測定するように構成され、
さらに、前記ゴムシートを搬送するゴムシート送り装置および前記往復移動手段に対して、前記ゴムシートの幅方向の位置が変化した場合、または、押出成形された前記ゴムシートの全幅が変化した場合、前記ゴムシートの厚みの測定が正常に行われていることを表示または通知して、ゴムシートの厚みを保証する保証手段を備えていることを特徴とするゴムシートの厚み分布測定装置である。

請求項２に記載の発明は、
前記測定手段が、搬送されている前記ゴムシートの厚みを、前記ゴムシートの幅方向および長手方向に沿って断続的に測定するように構成されていることを特徴とする請求項１に記載のゴムシートの厚み分布測定装置である。

請求項３に記載の発明は、
前記マーキング手段が、前記ゴムシートの異常と判定された箇所に、跡付け処理あるいは穿孔処理を施すスパイクローラー装置であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のゴムシートの厚み分布測定装置である。

請求項４に記載の発明は、
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のゴムシートの厚み分布測定装置を用いて、搬送されている前記ゴムシートの厚みをゴムシートの幅方向および長手方向に沿って測定し、測定された前記ゴムシートの厚みが異常か否かを判定し、前記異常が発生したと判定された場合、異常が発生したと判定された箇所にマーキングを行うことを特徴とするゴムシートの厚み分布測定方法である。

請求項５に記載の発明は、
押出速度３．７〜１１ｍ／分で押出成形されて搬送されている最大幅９００ｍｍ、最大厚み３０ｍｍのゴムシートの厚み分布測定を行うことを特徴とする請求項４に記載のゴムシートの厚み分布測定方法である。

請求項６に記載の発明は、
前記ゴムシートが、ＴＢＲタイヤ用のインナーライナーであることを特徴とする請求項４または請求項５に記載のゴムシートの厚み分布測定方法である。

本発明によれば、人手に頼ることなく、押出成形されて搬送されてくるゴムシートの厚みの測定を自動的に繰り返すことによりプロファイルを常時監視して、次工程において厚み不良による不良タイヤの生産を防止することができるゴムシートの厚み分布測定装置及び測定方法を提供することができる。

本発明の一実施の形態に係るゴムシートの厚み分布測定方法を概念的に示す斜視図である。 本発明の一実施の形態に係るゴムシートの厚み分布測定装置を説明する図である。 本発明の一実施の形態に係るゴムシートの厚み分布測定装置の測定結果を示す図である。 従来の接触式の厚み測定装置を用いたゴムシートの厚み測定方法を示す斜視図である。

以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。

最初に、本実施の形態に係るゴムシートの厚み分布測定方法を用いてゴムシートのプロファイルを常時監視する基本的な監視方法について説明する。図１は、本実施の形態に係るゴムシートの厚み分布測定方法を概念的に示す斜視図であり、Ｇは押出成形されて矢印方向に搬送されるゴムシートであり、Ｌは測定軌道に沿ってゴムシートＧの厚みを測定する測定手段によるレーザ光である。

本実施の形態においては、図１に示すように、矢印方向に搬送されるゴムシートＧに対して、測定手段を幅方向に往復移動させながらゴムシートＧの厚みを測定しているため、ゴムシートＧの長手方向および幅方向に沿ってゴムシートＧの厚みを断続的に測定することができ、ゴムシートのプロファイルを常時監視することができる。

そして、監視している間、測定されたゴムシートの厚みが異常か否かを判定し続け、異常が発生したと判定された場合に、異常と判定された箇所に穿孔などのマーキング処理を行う。これにより、次工程において、巻き取られたゴムシートをロールから引出して用いるときに、マーキング処理に基づいて厚み不良の発生箇所の部分を識別して除去することができるため、ゴムシートの厚み不良の部分がタイヤ生産に使用されることがなく、不良タイヤを防止することができる。

以下、図２に基づいて、本実施の形態に係るゴムシートの厚み分布測定方法を具体的に説明する。図２は、本実施の形態におけるゴムシートの厚み分布測定装置を説明する図であり、（ａ）は側面図であり、（ｂ）は説明図である。

図２（ａ）は測定中の様子を示す側面図である。図２（ａ）に示すように、本実施の形態に係るゴムシートの厚み分布測定装置は、２つのレーザー変位センサー１Ａ、１ＢをゴムシートＧの厚さ中心Ｓから同一の距離だけ離れた対向する位置に支持しつつゴムシートＧの幅方向に往復移動させており、搬送ローラ（ゴムシート送り装置）４により矢印方向に搬送されるゴムシートＧに、各々のレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂからレーザー光Ｌを照射して反射光Ｒを受光する。これにより、各々のレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂは、厚さ中心からのゴムシートＧの表面および裏面における変位量を検出する。

図２（ｂ）は本実施の形態におけるゴムシートの厚み分布測定装置を説明する図であり、装置構成の一部をブロック図で示している。図２（ｂ）の測定部３では、各レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂによって検出されたゴムシートＧの両面における変位量の情報が演算部６に送信される。演算部６は受信した変位量に基づいてゴムシートＧの厚みを算出し、算出されたゴムシートＧの厚みは、入出力部２５を通じて、判定手段としてのパーソナルコンピュータ５に取り込まれる。

パーソナルコンピュータ５は、ゴムシートＧの厚みのスペックを予め記憶しており、このスペックと取り込んだゴムシートＧの厚みとを比較することにより、ゴムシートＧに厚み不良が発生したか否かを判定し、ゴムシートＧに厚み不良が発生したときには、エラー信号をマーキング手段（図示省略）に送信する。

マーキング手段は、パーソナルコンピュータ５からエラー信号を受信すると、搬送中のゴムシートＧにマーキングを施し、マーキング部分にゴムシートＧの厚み不良が発生していることを標示する。

本実施の形態では、以上のようにして、ゴムシートの厚みを判定して、厚み不良が発生した箇所にマーキング処理を行う。以下、図２（ｂ）中の各構成について詳細に説明する。なお、図２（ｂ）において、符号７Ａ、７Ｂ、７Ｃは、直流電源である。

（ａ）往復移動機構
往復移動機構は、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂを移動自在に支持する互いに平行な一対のリニアレール２３と、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの本体に螺合する一対のボールねじ（図示せず）と、一対のボールねじを回転させて、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂを一対のリニアレール２３に沿って移動させる駆動モーター２１とを備えている。

一対のリニアレール２３の長さ方向は、ゴムシートＧの幅方向に一致し、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂがその幅方向に移動する。

また、一対のリニアレール２３は、互いに平行に配置されており、ゴムシートＧの厚さ中心Ｓから同一の距離だけ離れたそれぞれの位置にレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂを支持する。これにより、ゴムシートＧの厚さ中心Ｓに対するレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの測定位置が相対的に不変な状態に維持される。

（ｂ）レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂ
レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂは、光学式のセンサーであり、厚さ中心ＳからのゴムシートＧの表面の変位量Ｘおよび裏面の変位量Ｙを検出して、変位量Ｘおよび変位量Ｙを示す信号を演算部６に出力する。

（ｃ）演算部６
演算部６は、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂにより検出されたゴムシートＧの表面の変位量Ｘと裏面の変位量Ｙの和をゴムシートＧの厚みＦとして求める（Ｘ＋Ｙ＝Ｆ）。前記のようにゴムシートＧの厚さ中心Ｓに対するレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの測定位置が相対的に不変な状態に維持されているため、変位量Ｘと変位量Ｙの和を厚みＦとして求めることができる。

（ｄ）エンコーダー２２
エンコーダー２２は、駆動モーター２１の回転量（回転数および回転角度）を検出して、回転量に応じた数のパルスを出力する。駆動モーター２１の回転量に応じてレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂが幅方向に移動するため、パルスの数がレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの幅方向の位置に対応する。

（ｅ）パルスＩＳＯ２４
パルスＩＳＯ２４は、エンコーダー２２のパルスを所定数計数する度に、サンプリングパルスをパーソナルコンピュータ５の入出力部２５に送信する。前記のようにパルスの数がレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの幅方向の位置に対応するため、サンプリングパルスの送信周期毎にレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂが幅方向に所定距離だけ移動する。

このパルスＩＳＯ２４におけるパルスの計数の設定を変更することにより、サンプリングパルスの送信周期を調節することができる。この送信周期は、その送信周期毎のレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの幅方向の移動距離に対応するため、サンプリングパルスの周期の調節によりその送信周期毎の移動距離を変更することができる。

（ｆ）入出力部２５
入出力部２５は、パルスＩＳＯ２４からサンプリングパルスを受信する度に、ゴムシートＧの厚みＦを演算部６から受け取ってパーソナルコンピュータ５へ送信する。これによりゴムシートＧの厚みＦがパーソナルコンピュータ５で受信される。

（ｇ）パーソナルコンピュータ５
パーソナルコンピュータ５は、ゴムシートＧの厚みのスペックを予め記憶しており、ゴムシートＧの厚みＦをスペックと比較して、厚み不良が発生したか否かを判定する。

前記のように、サンプリングパルスの送信周期は、その送信周期毎のレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの幅方向の移動距離に対応する。また、サンプリングパルスの受信の度に、ゴムシートＧの厚みＦがパーソナルコンピュータ５に取り込まれて、厚み不良の判定が行われる。したがって、ゴムシートＧにおける厚み不良の判定箇所の間隔は、その送信周期毎の移動距離に一致し、サンプリングパルスの送信周期の調節により変更することができる。

パーソナルコンピュータ５は、ゴムシートＧに厚み不良が発生したと判定すると、エラー信号をスパイクローラー装置（図示せず）に送信する。

（ｈ）スパイクローラー装置
スパイクローラー装置は、エラー信号を受信すると、ゴムシートＧの厚み不良の発生箇所にスパイク痕（跡付けや穿孔）を形成させ、厚み不良の発生箇所をゴムシートＧにマーキングする。

（ｉ）その他の構成
なお、ゴムシートＧの厚さ中心Ｓからのレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの離間距離は、ゴムシートＧのサイズなどに合わせて設定されていることが好ましい。例えば、ＴＢＲタイヤのインナーライナーに用いられるゴムシートＧ（最大幅９００ｍｍ、最大厚み３０ｍｍ）を３．７〜１１ｍ／分で押出成形する場合、レーザー変位センサー１Ａ、１ＢがゴムシートＧの厚さ中心Ｓから８０ｍｍ離間した位置に設けられていることが好ましい。

同様に、リニアレール２３におけるレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの最大移動可能距離についても、ゴムシートＧのサイズなどに合わせて設定されていることが好ましい。例えば、上記したＴＢＲタイヤのインナーライナー用のゴムシートＧを押出成形する場合、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの最大移動可能距離が９４５ｍｍに設定されていることが好ましい。

また、搬送中のゴムシートＧは、幅方向の位置が搬送ローラ４や往復移動機構に対して変化することがある。また、押出成形においてゴムシートＧの全幅が変化することもある。このような搬送中の幅方向の位置や全幅の変化がゴムシートＧの厚み測定に影響を与えることから、ゴムシートＧの厚さを保証する保証手段が設けられていることが好ましい。

例えば、往復移動機構によるレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの往復移動領域の端に所定の厚み（例えば２ｍｍ）を有する金属片を設けておく。そして、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂにより金属片の表面の変位量Ｘと裏面の変位量Ｙが測定され、金属片の厚みが演算部６で求められて測定され、その測定された厚みがパーソナルコンピュータ５で受信される度に、パーソナルコンピュータ５によりその測定された厚みが金属片の所定の厚みに一致するか否かを判定して、一致したときに、その旨をパーソナルコンピュータ５で表示または通知する。これにより、その測定された厚みが金属片の所定の厚みに一致することが表示または通知されているときには、ゴムシートＧの厚みの測定が正常に行われていることが分かり、ゴムシートＧの厚さを保証することができる。

次に、上記した各構成を備えたゴムシートの厚み分布測定装置を用いたゴムシートの厚み分布の測定について説明する。

先ず、対向したレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂを往復移動機構により往復移動させながら、ゴムシートＧの厚さ中心ＳからのゴムシートＧの表面の変位量Ｘおよび裏面の変位量Ｙを検出する。

このとき、ゴムシートＧを搬送させながら、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂを往復移動させて検出を行うため、図１に示すように、ゴムシートＧの長手方向および幅方向に沿ってゴムシートＧの両面の変位量が検出される。そして、検出結果を演算部６に送信して表面の変位量Ｘと裏面の変位量Ｙの和からゴムシートＧの厚みＦを算出する。

一方、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂを往復移動させる駆動モーター２１の回転量がエンコーダー２２により検出され、検出結果に応じたパルスがパルスＩＳＯ２４に送信される。そして、パルスＩＳＯ２４により計数されたパルス数が所定数に達した際に、上記した演算部６で算出されたゴムシートＧの厚みＦが、入出力部２５を介してパーソナルコンピュータ５に取り込まれる。

ゴムシートＧの厚みＦのデータは、パーソナルコンピュータ５において、予め設定されたスペックと比較され、比較の結果に基づいて厚み不良が発生したか否かが判定される。パーソナルコンピュータ５は、ゴムシートＧの厚み不良が発生したと判定すると、エラー信号をスパイクローラー装置に出力する。

スパイクローラー装置は、エラー信号が入力されると、ゴムシートＧの厚み不良の発生箇所にスパイク痕（跡付けや穿孔）を形成し、厚み不良の発生箇所をゴムシートＧにマーキングする。

以上のように、本実施の形態では、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂと往復移動機構と演算部６において、搬送中のゴムシートＧの厚みをゴムシートＧの幅方向および長手方向に沿って測定する工程を行う。次に、パーソナルコンピュータ５において、測定されたゴムシートＧの厚みが異常か否かを判定する工程を行った後、異常が発生したと判定された場合、スパイクローラー装置を用いて、異常が発生した箇所にマーキングを行う工程を行っている。

以上のように、本実施の形態によれば、押出成形されたゴムシートがロールなどに巻き取られる前に、厚み不良の発生箇所を正確に検出して、検出した厚み不良の発生箇所にマーキングを施すことができる。これにより、次工程において巻き取られたゴムシートをロールから引出して用いるときに、マーキングに基づいて厚み不良の発生箇所の部分を識別して除去することができるため、厚み不良が生じたゴムシートが使用されて、タイヤの不良品が生産されることを未然に防止することができる。

また、ゴムシートの生産工程において、ゴムシートＧの長さ方向及び幅方向のいずれにおいても多数の箇所の厚みを測定することができるため、ゴムシートの両面のプロファイルをリアルタイムで測定して管理することができる。

本実施の形態に係るゴムシートの厚み分布測定装置は、ゴムシートの製造ライン中に容易に設置することができ、搬送中のゴムシートの両面の形状を適切に測定することができる。

次に、実施例に基づき本発明をより具体的に説明する。

１．試験方法
上記した図２に示すゴムシートの厚み分布測定装置を用いて、タイヤサイズ７５０Ｒ１６〜４４５／９５Ｒ２５のＴＢＲタイヤ用のインナーライナーに用いられるゴムシートの厚みを連続的に測定することにより、ゴムシートのプロファイルを監視した。

なお、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂとして「キーエンス社製ＬＫ−Ｇ８５Ａ」を用い、一対のリニアレール２３によりレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂを水平方向に移動自在に支持させると共に、上下方向で固定した。演算部６として「キーエンス社製ＬＫ−Ｇ３０００ＶＡ」の変位センサーアンプを用いた。

また、１台の駆動モーター２１の駆動をタイミングベルトにより分割することにより、２台のレーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの両方を移動させながらエンコーダー２２にて移動パルスを発生させるように構成した。

エンコーダー２２のパルス出力は、１００Ｐ／Ｒ（１回転当たり１００パルス出力）に設定した。また、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂの本体に螺合する一対のボールねじのピッチは、４０ｍｍに設定した。そして、エンコーダー２２の回転を、２０：２５のタイミングプーリ８を通じて一対のボールねじに伝達して、一対のボールねじを回転させ、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂを移動させた。これにより、エンコーダー２２の１回転毎に、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂを５０ｍｍ移動させることができるため、エンコーダー２２の１パルス毎に、ゴムシートＧの厚みを０．５ｍｍのピッチで測定した（０．５ｍｍ／パルス）。

そして、上記のゴムシートの厚み分布測定装置において、ゴムシートＧをその長手方向に搬送させながら、レーザー変位センサー１Ａ、１Ｂを往復移動させて検出を行うことにより、図１に示すようにゴムシートＧの長手方向および幅方向に沿ってゴムシートＧの両面の変位量を検出させた。

２．試験結果
上記したゴムシートＧのプロファイルの測定結果を図３に示す。なお、図３は一方のレーザー変位センサー１Ａにより測定されたゴムシートＧの片面の測定結果であり、横軸はゴムシートの幅、縦軸は厚さ中心Ｓからのゴムシートの表面の変位量を示している。

図３に示すように、上記した実施の形態に係るゴムシートの厚み分布測定装置を用いることにより、搬送中のゴムシートの表面のプロファイルを測定することができた。このため、上記した実施の形態に係るゴムシートの厚み分布測定装置によれば、搬送中のゴムシートのプロファイルをリアルタイムで監視することができ、この測定結果に基づいてゴムシートの不良を判定して、不良箇所にマーキングを施すことにより、次工程において厚み不良による不良品が生産されることを防止することが確認された。

以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。

１Ａ、１Ｂ レーザー変位センサー
３ 測定部
４ 搬送ローラ（ゴムシート送り装置）
５ パーソナルコンピュータ
６ 演算部
７Ａ〜７Ｃ 直流電源
８ タイミングプーリ
２１ 駆動モーター
２２ エンコーダー
２３ リニアレール
２４ パルスＩＳＯ
２５ 入出力部
Ｆ 厚み
Ｇ ゴムシート
Ｊ 測定の箇所
Ｌ レーザー光
Ｒ 反射光
Ｓ ゴムシートの厚さ中心
Ｘ、Ｙ 変位量

Claims (6)

1. 押出成形されて搬送されるゴムシートの厚みを測定するゴムシートの厚み分布測定装置であって、
   搬送されている前記ゴムシートの厚みをゴムシートの幅方向および長手方向に沿って測定する測定手段と、
   前記測定手段により測定された前記ゴムシートの厚みが異常か否かを判定する判定手段と、
   前記判定手段により異常と判定された場合に、異常と判定された箇所にマーキングを行うマーキング手段とを備えており、
   前記測定手段が、
   前記ゴムシートを挟んで対向するように配置されて、前記ゴムシートの表面および裏面における変位量を検出する複数のレーザー変位センサーと、
   検出された前記ゴムシートの表面および裏面における変位量に基づいて前記ゴムシートの厚みを演算して求める演算手段と
   対向する前記複数のレーザー変位センサーを、互いの位置を相対的に不変な状態に維持しながら、前記ゴムシートの幅方向に往復移動させる往復移動手段と
   を備えており、
   前記往復移動手段により前記複数のレーザー変位センサーを前記ゴムシートの幅方向に往復移動させながら、前記測定手段により搬送中の前記ゴムシートの厚みを測定することにより、前記ゴムシートの長手方向および幅方向に沿って前記ゴムシートの厚みを測定するように構成され、
   さらに、前記ゴムシートを搬送するゴムシート送り装置および前記往復移動手段に対して、前記ゴムシートの幅方向の位置が変化した場合、または、押出成形された前記ゴムシートの全幅が変化した場合、前記ゴムシートの厚みの測定が正常に行われていることを表示または通知して、ゴムシートの厚みを保証する保証手段を備えていることを特徴とするゴムシートの厚み分布測定装置。
2. 前記測定手段が、搬送されている前記ゴムシートの厚みを、前記ゴムシートの幅方向および長手方向に沿って断続的に測定するように構成されていることを特徴とする請求項１に記載のゴムシートの厚み分布測定装置。
3. 前記マーキング手段が、前記ゴムシートの異常と判定された箇所に、跡付け処理あるいは穿孔処理を施すスパイクローラー装置であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のゴムシートの厚み分布測定装置。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のゴムシートの厚み分布測定装置を用いて、搬送されている前記ゴムシートの厚みをゴムシートの幅方向および長手方向に沿って測定し、測定された前記ゴムシートの厚みが異常か否かを判定し、前記異常が発生したと判定された場合、異常が発生したと判定された箇所にマーキングを行うことを特徴とするゴムシートの厚み分布測定方法。
5. 押出速度３．７〜１１ｍ／分で押出成形されて搬送されている最大幅９００ｍｍ、最大厚み３０ｍｍのゴムシートの厚み分布測定を行うことを特徴とする請求項４に記載のゴムシートの厚み分布測定方法。
6. 前記ゴムシートが、ＴＢＲタイヤ用のインナーライナーであることを特徴とする請求項４または請求項５に記載のゴムシートの厚み分布測定方法。