JP2013137206A - 被搬送物の検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被搬送物の配置状態や寸法を精度良く検査することが可能な方法を提供すること。
【解決手段】被搬送物１２を一方向Ｒに搬送しつつ、被搬送物１２の上方に設置した二次元距離センサ１６によって、被搬送物１２が所定距離移動する毎に、被搬送物１２の二次元形状を計測し；二次元距離センサ１６から得られた被搬送物１２の複数の二次元形状から、被搬送物１２の三次元形状を求め、該三次元形状に基づいて、被搬送物１２が、所定位置に載置された状態で搬送されているか否か、又は所定の寸法になっているか否かを検査する。二次元距離センサ１６から照射されるライン状の光Ｌの方向を、被搬送物１２の搬送方向Ｒに対して０度超９０度未満の範囲で傾斜させた状態で、被搬送物１２の二次元形状を計測する。
【選択図】図１

Description

本発明は、一方向に搬送される被搬送物の載置位置や、寸法を検査し得る被搬送物の検査方法に関する。

一方向に搬送される被搬送物にライン状に光を照射し、それによって得られる情報から、被搬送物の配置状態や寸法を検査する方法が知られている。例えば、本出願人は先に、第１シート状部材上の所定の配設部位に第２シート状部材が配されているか否かを検査して不良品を検出する方法を提案した（特許文献１参照）。この方法においては、前記配設部位を含むように第１シート状部材上にライン状のレーザー光を投光する一方、該レーザー光の投光領域を撮像し、撮像された画像から得られる該レーザー光の反射形態に基づいて、第２シート状部材が前記配設部位に配されているか否かを検査する。

また、特許文献２には、切削加工された製材品の寸法・外形が適正であるかどうかを検査する外形検査方法において、前記製材品を長手方向に移動させつつ、その製材品の幅寸法及び高さ寸法を長手方向において継続的に測定し、測定された二次元データによる製材品の断面積と製材品の移動距離との積分に基づき、製材品の体積を演算し、演算した体積と予め設定された体積の許容範囲とを比較することが記載されている。製材品の幅寸法及び高さ寸法の二次元測定には、複数の二次元変位センサが用いられている。

特開２００３−１６６８１０号公報 特開２０１０−００８２３９号公報

前記の各特許文献に記載の技術においては、被搬送物の搬送方向に対して直交する方向に、ライン状の光を照射している。ところで、ライン状の光を照射して二次元データを取得する場合、分解能を向上させるためには、データのサンプリング周期を短くすることが有利である。しかし、センサの性能上の理由からサンプリング周期を短くすることには限度がある。したがって、高速で搬送される被搬送物を検査する場合には、サンプリング周期上の制約から分解能が低下してしまい、被搬送物の配置状態や寸法を精度良く検査することが容易でなくなる。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る被搬送物の検査方法を提供することにある。

本発明は、被搬送物を一方向に搬送しつつ、該被搬送物の上方に設置した二次元距離センサによって、該被搬送物が所定距離移動する毎に、該被搬送物の二次元形状を計測し、
前記二次元距離センサから得られた前記被搬送物の複数の二次元形状から、該被搬送物の三次元形状を求め、該三次元形状に基づいて、該被搬送物が、所定位置に載置された状態で搬送されているか否か、又は所定の寸法になっているか否かを検査する被搬送物の検査方法であって、
前記二次元距離センサから照射されるライン状の光の方向を、前記被搬送物の搬送方向に対して０度超９０度未満の範囲で傾斜させた状態で、該被搬送物の二次元形状を計測する被搬送物の検査方法を提供するものである。

本発明によれば、二次元距離センサのスキャン方向を、被搬送物の搬送方向に対して斜めにしたので、該スキャン方向を搬送方向に対して直交させた場合に比べて、測定の分解能を実質的に高めることが可能となる。その結果、被搬送物の配置状態や寸法を精度良く検査することが可能となる。

図１は、本発明の検査方法の一形態を実施している状態を示す模式図である。 図２は、取得された二次元形状のデータから三次元形状を求める方法を示す説明図である。 図３（ａ）は、被搬送物に、二次元距離センサからの光が照射された状態を示す模式図であり、図３（ｂ）は、二次元距離センサから照射された光と搬送方向との角度関係を示す説明図である。 図４は、Ｕ−θ円座標系とＸ−Ｙ直交座標系との関係を示す説明図である。 図５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）は、被搬送物における角の座標を求める方法を示す説明図である。 図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）は、被搬送物における角の座標を求める方法を示す説明図である。 図７（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、被搬送物における角の座標を求める方法を示す説明図である。 図８（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、被搬送物の各角の座標に対して基準となる座標を選定する手順を示す説明図である。 図９は、図５ないし図８に示す手順の一例のフローチャートである。 図１０は、被搬送物が適正な位置に載置されているか否かの判断を行う説明図である。 図１１は、図１０に示す判断の一例のフローチャートである。 図１２は、被搬送物が適正な寸法を有しているか否かの判断を行う説明図である。 図１３は、被搬送物の厚さの情報を取得する手順を示す説明図である。 図１４は、被搬送物が適正な厚みを有しているか否かの判断の一例のフローチャートである。 図１５（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、被搬送物の４つの辺に対応する近似直線を算出するための別の方法を示す説明図である。 図１６は、被搬送物が平面視して円形である場合の中心座標及び半径を算出する手順を示す説明図である。 図１７（ａ）は、被搬送物が平面視して長円形であることを示す模式図であり、図１７（ｂ）及び（ｃ）は、図１７（ａ）に示す形状を、円形部分と矩形部分に分けた状態を示す模式図である。 図１８（ａ）は、図１７（ａ）に示す形状の被搬送物における円形部分が適正な位置に載置されているか否かの判断を行う説明図であり、図１８（ｂ）は、図１７（ａ）に示す形状の被搬送物における矩形部分が適正な位置に載置されているか否かの判断を行う説明図である。 図１９（ａ）及び（ｂ）は、図１７（ａ）に示す形状の被搬送物における矩形部分の２つの辺に対応する近似直線を算出するための別の方法を示す説明図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の検査方法の一形態を実施している状態が模式的に示されている。図１においては、同図中、矢印Ｒで示される方向に移動するベルトコンベア１０上に、連続する長尺帯状の第１のシー状部材１１が載置されている。第１のシー状部材１１の上には、第２のシート状部材１２が、矢印Ｒで示される方向に沿って所定の距離を置いて不連続に載置されている。矢印Ｒで示される方向を、以下、搬送方向Ｒという。そして、第１及び第２のシート状部材１１，１２が、該コンベア１０によって搬送される。ベルトコンベア１０の面のうち、第１のシート状部材１１の載置面と反対側の面には、該コンベア１０を移動させるための複数本のローラー１３，１４が設置されている。ローラー１３，１４は、ベルトコンベア１０の移動に連れて、該コンベア１０の移動方向に連れ回りするようになっている。複数本のローラーのうち、ローラー１４には、ロータリーエンコーダ１５が取り付けられている。ロータリーエンコーダ１５は、ローラー１４が一回転するうちに、１又は２以上のパルスを発生するように構成されている。このパルスは、例えば電気的なものでもよく、あるいは光学的なものでもよい。ロータリーエンコーダ１５によって発生したパルスは、電子計算機等からなる演算処理装置（図示せず）に送られる。ベルトコンベア１０としては、例えば、通気性のベルトとサクションボックスとを備えたバキュームコンベアを用いることができる。

第１のシート状部材１１とともに搬送される第２のシート状部材１２は、所定の厚みを有し、かつそれを平面視した形状において対向する一対の平行な直線部を有する形状をしている。具体的には、平面視での形状において矩形の形状を有するものであり、一対の平行な直線部を２組有する。なお、平面視した形状は、例えば矩形や円形等の二次元形状を意味する。第２のシート状部材１２は、その平面視において、搬送方向Ｒの下流側に位置する第１端縁１２ａ及び上流側に位置する第２端縁１２ｂを有する。また、第２のシート状部材１２は、その平面視において、搬送方向Ｒと平行に延びる第１側縁１２ｃ及び第２側縁１２ｄを有する。第２のシート状部材１２は、その第１側縁１２ｃ及び第２側縁１２ｄが、搬送方向Ｒと平行になるように、第１のシート状部材１１上に載置される。この状態が、第２のシート状部材１２の適正な載置状態である。

搬送される第２のシート状部材１２の直上には、二次元距離センサ１６が設置されている。二次元距離センサ１６は、半導体レーザー等の光源（図示せず）と、該光源から発せられた光を帯状に広げて、被測定物に照射するシリンドリカルレンズ（図示せず）と、被搬送物である第２のシート状部材１２の表面で拡散反射した光を結像させるレンズ（図示せず）と、該レンズを通過してきた光をイメージ化するイメージ素子（図示せず）とを有している。イメージ素子によって生じたイメージデータは、電子計算機等からなる演算処理装置（図示せず）に送られる。二次元距離センサ１６は、被搬送物である第２のシート状部材１２が所定距離移動する毎に、該第２のシート状部材１２の二次元形状を経時的に計測するようになっている。例えば二次元距離センサ１６は、所定のサンプリング周期、例えば数ｍｓ〜数百ｍｓで第２のシート状部材１２の二次元形状データを取得できるようになっている。第２のシート状部材１２の移動距離は、ロータリーエンコーダ１５から生じたパルスの数から換算することができる。

二次元距離センサ１６によって取得されたデータは、演算処理装置（図示せず）において、図２に示すように、時系列的にＤ₁，Ｄ₂，Ｄ₃，Ｄ₄，・・・からなる二次元データに加工される。同図中、Ｘは被搬送物の搬送方向を示し、Ｙは搬送方向と直交する方向を示す。またＺは、被搬送物の厚さ方向を示す。各二次元データは、被搬送物の後述するライン状の光の方向での断面の二次元形状を示している。このようにして得られた被搬送物の複数の二次元形状を、演算処理装置（図示せず）によって連結することで、被搬送物の三次元形状を求める。そして、求められた三次元形状と、予め設定しておいた初期値とを比較することで、被搬送物である第２のシート状部材１２が、第１のシート状部材１１上の所定位置に載置された状態で搬送されているか否か、又は第２のシート状部材１２が所定の寸法になっているか否かを、演算処理装置（図示せず）において判断する。ここで、二次元距離センサによって得られた二次元形状から求められる被搬送物の三次元形状とは、被搬送物を二次元距離センサの方向から認識できる外観のことであって、二次元距離センサからの光が照射される部分に関するものである。したがって、被搬送物の外観のうち、二次元距離センサからの光が照射されない部位に関しては、二次元距離センサによる三次元形状は取得されない。

二次元距離センサ１６から照射される光は、被搬送物上にライン状に形成される。本実施形態においては、図１に示すとおり、二次元距離センサ１６から照射されるライン状の光Ｌの方向を、搬送方向Ｒに対して０度超９０度未満の範囲で傾斜させた状態で被搬送物である第２のシート状部材１２の二次元形状を計測する。要するに、光Ｌが形成するラインと搬送方向とは所定角度で交差している。ここで、「ライン状の光の方向」とは、被搬送物上にライン状に形成された、二次元距離センサから照射される光Ｌのラインの延びる方向を意味する。ライン状の光を傾斜させることで、図３（ａ）に示すとおり、ライン状の光Ｌと第２のシート状部材１２の輪郭との交点Ｐを、ライン状の光を搬送方向Ｒと直交させた場合に比較して多くすることができる。その結果、二次元距離センサ１６のサンプリング周期が同じである場合は、ライン状の光を搬送方向Ｒに対して傾斜させた方が、第２のシート状部材１２の二次元形状の分解能を見かけ上高くすることができる。したがって、第２のシート状部材１２の配置状態や寸法を精度良く検査することが可能となるという有利な効果が奏される。なお、本実施形態においては、図１に示すとおり、二次元距離センサ１６からの光は被搬送物である第２のシート状部材１２の平面方向に対して垂直に照射している。

上述の有利な効果を一層顕著なものとする観点から、図３（ｂ）に示すとおり、第２のシート状部材１２の搬送方向Ｒとライン状の光Ｌとのなす角度θを、２０〜７０度に設定することが好ましく、３０〜６０度に設定することが更に好ましい。

図３（ａ）に示すように、ライン状の光Ｌを、搬送方向Ｒに対して角度θで傾斜させた状態で計測を行い取得された第２のシート状部材１２の輪郭の位置の座標は、図４に示すとおり、動径Ｕ、偏角θで表されるＵ−θ円座標系の情報として表現される。ここで、座標は、光Ｌと第２のシート状部材１２の輪郭との交点Ｐの位置であり、偏角θは、上述した第２のシート状部材１２の搬送方向Ｒとライン状の光Ｌとのなす角度のことである。ところで、本実施形態では、先に述べたとおり、第２のシート状部材１２は、その第１側縁１２ｃ及び第２側縁１２ｄが、搬送方向Ｒと平行になるように載置された状態が、適正な載置状態である。したがって、第２のシート状部材１２の輪郭を表す座標は、Ｕ−θ円座標系で表されるよりも、搬送方向Ｒ及びそれに直交する方向からなる直交座標系で表される方が、処理が簡便である。そこで本実施形態においては、図４に示すとおり、搬送方向Ｒと同方向をＸとし、Ｘに対して直交する方向をＹとしたとき、Ｕ−θ円座標系の情報を、Ｘ−Ｙ直交座標系の情報に座標変換して処理を行うこととしている。

Ｕ−θ円座標系からＸ−Ｙ直交座標系への座標変換は、次のようにして行われる。任意の点ＰのＸ軸方向の座標ｘ_pは、二次元距離センサ１６で得られる座標（ｕ_p，θ）を用いて以下の式（１−１）のように表される。一方、任意の点ＰのＹ軸方向の座標ｙ_pは、二次元距離センサ１６で得られる座標（ｕ_p，θ）を用いて以下の式（１−２）のように表される。

以上のようにして、Ｘ−Ｙ直交座標系に座標変換された各座標に基づき、第２のシート状部材１２の各辺１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄの近似直線を算出する。具体的には、ライン状の光Ｌと第２のシート状部材１２の輪郭との交点の座標を、該第２のシート状部材１２の搬送方向Ｒに沿って複数取得し、取得した複数の座標から所定の方程式を解いて各辺の近似曲線を求め、該第２のシート状部材１２の形状を算出する。各辺の近似曲線の算出方法は以下のとおりである。この算出は、二次元距離センサ１６に接続された演算処理装置によって行われる。

まず図５（ａ）に示すとおり、二次元距離センサ１６によって第２のシート状部材１２を検知した直後の２回のラインスキャンＬ₁，Ｌ₂によって取得されたデータを用いて、交点座標Ａ₁₂を求める。交点座標Ａ₁₂を求める手順は図５（ｂ）ないし（ｄ）に示すとおりである。すなわち、２回のラインスキャンＬ₁，Ｌ₂で取得されたデータのうち、図５（ｂ）に示すとおり、Ｘ軸方向に隣接して並んだ２つの点（ｘ_p1，ｙ_p1）及び（ｘ_p2，ｙ_p2）を含む直線ｌ₁の方程式は、以下の式（２−１）で表される。一方、２回のラインスキャンＬ₁，Ｌ₂で取得されたデータのうち、図５（ｃ）に示すとおり、Ｙ軸方向に隣接して並んだ２つの点（ｘ_p3，ｙ_p3）及び（ｘ_p4，ｙ_p4）を含む直線ｌ₂の方程式は、以下の式（２−２）で表される。そして、図５（ｄ）に示すとおり、前記の式（２−１）及び（２−２）を解くことによって、交点座標Ａ₁₂を求めることができる。

次に図６（ａ）に示すとおり、第２のシート状部材１２の最上流の２回のラインスキャンＬ₃，Ｌ₄によって取得されたデータを用いて、交点座標Ａ₃₄を求める。交点座標Ａ₃₄を求める手順は図６（ｂ）ないし（ｄ）に示すとおりである。すなわち、２回のラインスキャンＬ₃，Ｌ₄で取得されたデータのうち、図６（ｂ）に示すとおり、Ｘ軸方向に隣接して並んだ２つの点（ｘ_p5，ｙ_p5）及び（ｘ_p6，ｙ_p6）を含む直線ｌ₃の方程式は、以下の式（２−３）で表される。一方、２回のラインスキャンＬ₃，Ｌ₄で取得されたデータのうち、図６（ｃ）に示すとおり、Ｙ軸方向に隣接して並んだ２つの点（ｘ_p7，ｙ_p7）及び（ｘ_p8，ｙ_p8）を含む直線ｌ₄の方程式は、以下の式（２−４）で表される。そして、図６（ｄ）に示すとおり、前記の式（２−３）及び（２−４）を解くことによって、交点座標Ａ₃₄を求めることができる。

このようにして、平面視して矩形の第２のシート状部材１２の４つの角のうち、対角線上に位置する角Ａ₁₂及びＡ₃₄のＸ−Ｙ直交座標系での座標が求まる。残りの２つの角の座標のうち、図７（ａ）に示す交点座標Ａ₁₄は、直線ｌ₁と直線ｌ₄との交点なので、前記の式（２−１）及び（２−４）を解くことによって求めることができる。交点座標Ａ₁₄と対角線上に位置する交点座標Ａ₂₃については、図７（ｂ）に示すとおり、直線ｌ₂と直線ｌ₃との交点なので、前記の式（２−２）及び（２−３）を解くことによって求めることができる。

本実施形態においては、交点座標Ａ₁₂，Ａ₁₄，Ａ₂₄及びＡ₃₄は、上述したとおり、４回のラインスキャンＬ₁，Ｌ₂，Ｌ₃及びＬ₄によって決定されている。これらラインスキャンＬ₁，Ｌ₂，Ｌ₃及びＬ₄は、次のとおりにして決定される。二次元距離センサ１６による測定は、一定間隔毎に経時的に行われ、例えば図２のＤ１〜Ｄ４に示す２次元データに加工される。第２のシート状部材１２が検知されない状態では、得られる二次元データは、一定値（閾値）以上の波形がない形状、具体的には図２中のＤ₁の形状となる。測定を引き続き行い、第２のシート状部材１２が検知された場合には、二次元データは図２中のＤ２〜Ｄ４に示すような、一定値以上の波形を有する形状となる。そして、二次元データに一定値以上の波形が生じた直後の２回のラインスキャンをそれぞれ、ラインスキャンＬ₁，Ｌ₂として用いる。二次元距離センサ１６による測定を更に続けると、第２のシート状部材１２が検知されている間は、得られる２次元データは一定値以上の波形を有する形状となる。そして、第２のシート状部材１２の全体が光Ｌを通り過ぎて、検知されない状態になると、得られる二次元データは再びＤ１に示す形状となる。そこで、Ｄ１に示す形状になる直前の２回のラインスキャンをそれぞれラインスキャンＬ₃，Ｌ₄として用いる。

以上のとおりの手順によって、図７（ｃ）に示すとおり、平面視して矩形の第２のシート状部材１２の４つの角のＸ−Ｙ直交座標系での座標Ａ₁₂、Ａ₁₄、Ａ₂₄及びＡ₃₄が求められる。これら座標Ａ₁₂，Ａ₁₄，Ａ₂₄及びＡ₃₄が求められると、それに基づいて、第２のシート状部材１２が適正な位置に載置されているか否か、及び／又は、第２のシート状部材１２の寸法が適正な値になっているか否かを判断することができる。これらの判断は、二次元距離センサ１６に接続された演算処理装置によって行われる。まず、第２のシート状部材１２が適正な位置に載置されているか否かの判断手順について説明する。

第２のシート状部材１２が適正な位置に載置されているか否かを判断するために、まず、基準となる４つの位置Ｂ₁，Ｂ₂，Ｂ₃及びＢ₄を決定する。これらの位置は、第２のシート状部材１２が載置される部材である第１のシート状部材１１上に設定する。位置Ｂ₁，Ｂ₂，Ｂ₃及びＢ₄の選定のために、本実施形態では、第１のシート状部材１１の切断工程において用いられるカッターローラー（図示せず）に取り付けられたエンコーダー（図示せず）を用いる。このカッターローラーは、図１に示す搬送方向Ｒにおいて前後隣り合う第２のシート状部材１２の間において、第１のシート状部材１１をその幅方向に沿って切断するためのものである。カッターローラーに取り付けられたエンコーダーは、カッターローラーが１回転し、第１のシート状部材１１が切断される毎にパルス信号Ｐａ₁，Ｐａ₂・・・を出力するように設定されている。そして、図８（ａ）に示すように、出力されたパルス信号Ｐａ₁に基づき、第１のシート状部材１１の一方の側縁１１ａにＢ₁を決定する。第１のシート状部材１１の一方の側縁１１ａは、２つの側縁１１ａ，１１ｂのうち、座標Ａ₁₂に近い方の側縁とする。また、Ｂ１からＹ方向におろした垂線と、第１のシート状部材１１の他方の側縁１１ｂとの交点をＢ₂とする。

次に、位置Ｂ₃及びＢ₄を決定する。具体的には、図８（ｂ）に示すように、パルス信号Ｐ₁の次にエンコーダー（図示せず）から出力されたパルス信号Ｐａ₂に基づき、第１のシート状部材１１におけるＢ₁及びＢ₂よりも上流側の一方の側縁１１ａにＢ₃を決定する。また、第１のシート状部材１１の一方の側縁１１ａは、２つの側縁１１ａ，１１ｂのうち、座標Ａ₃₄から遠い方の側縁とする。次に、選定されたＢ₃からＹ方向におろした垂線と、第１のシート状部材１１の他方の側縁１１ｂとの交点をＢ₄とする。したがって、位置Ｂ₃は、次に選定される位置Ｂ₁と同位置となり、同様に位置Ｂ₄は、次に選定される位置Ｂ₂と同位置となる。

以上のようにして、図８（ｃ）に示すとおり、第２のシート状部材１２の４つの角の座標に対して、基準となる第１のシート状部材１１上に位置する４つの位置Ｂ₁，Ｂ₂，Ｂ₃及びＢ₄が決定される。以上の図５から図８までに示す手順の一例をフローチャートで表すと、図９に示すとおりとなる。

第２のシート状部材１２が適正な位置に載置されているか否かの判断は、図１０に示すとおりに行われる。第２のシート状部材１２が、第１のシート状部材１１上の適正な位置に載置されているときの初期値として、図１０に示すとおり、ｗ及びｈを予め与えておく。ｗはＢ₁（Ｂ₂）からＡ₁₂（Ａ₂₄）までの、Ｙ方向における距離である。ｈは、Ｂ₃（Ｂ₄）からＡ₁₄（Ａ₃₄）までのＸ方向における距離である。初期値ｗに対して、これまでの手順で求められた各座標からＷ₁及びＷ₂を算出する。Ｗ₁は、第１のシート状部材１１の一方の側縁１１ａ側において、位置ずれが最も大きいときの第１のシート状部材１１と第２のシート状部材１２とのＹ方向での距離である。Ｗ₂は、第１のシート状部材１１の他方の側縁１１ｂ側において、位置ずれが最も大きいときの第１のシート状部材１１と第２のシート状部材１２とのＹ方向での距離である。一方、初期値ｈに対しては、これまでの手順で求められた各座標からＨ₁及びＨ₂を算出する。Ｈ₁は、搬送方向Ｒの下流側において、位置ずれが最も大きいときの第１のシート状部材１１と第２のシート状部材１２とのＸ方向での距離である。Ｈ₂は、搬送方向Ｒの上流側において、位置ずれが最も大きいときの第１のシート状部材１１と第２のシート状部材１２とのＸ方向での距離である。そして、Ｘ方向における初期値からの許容誤差をαとし、Ｙ方向における初期値からの許容誤差をβとしたとき、｜Ｗ₁−ｗ｜≦α、｜Ｗ₂−ｗ｜≦α、｜Ｈ₁−ｈ｜≦β、及び｜Ｈ₁−ｈ｜≦βの４つの条件をすべて満たす場合には、第２のシート状部材１２は、第１のシート状部材１１上の適正な位置に載置されていると判断する。前記の４つの条件のうちの１つでも満たさない場合には、第２のシート状部材１２は適正な位置に載置されていないと判断する。以上の判断手順のフローチャートの一例を図１１に示す。

以上は、基準となる４つの位置Ｂ₁，Ｂ₂，Ｂ₃及びＢ₄に対して第２のシート状部材１２が第１のシート状部材１１におけるＹ軸方向の中央に載置されている否か判断する手順を示したものである。これに対して、第２のシート状部材１２が、第１のシート状部材１１におけるＹ軸方向の下側又は上側に偏倚した状態が適正な載置状態である場合には、図１０におけるＹ軸方向の下側のｗと上側のｗとで異なる数値が設定される。例えば第２のシート状部材１２を第１のシート状部材１１の側縁１１ｂ側に寄せて載置した場合の位置を判断するときには、図１０において、Ｂ₁からＡ₁₂までのＹ軸方向の距離ｗ₁とし、Ｂ₂からＡ₂₄までのＹ軸方向の距離ｗ₂とすると、ｗ₂よりもｗ₁を大きくすればよい。

次に、第２のシート状部材１２の寸法が適正な値になっているか否かを判断する手順について説明する。本明細書にいう第２のシート状部材１２の寸法とは、第２のシート状部材１２を平面視したときのＸ及びＹ方向での長さ、及び第２のシート状部材１２の厚みの双方を包含する。第２のシート状部材１２を平面視したときのＸ及びＹ方向での長さに関しては、先に求めた第２のシート状部材１２の４つの角の座標Ａ₁₂，Ａ₃₄，Ａ₁₄及びＡ₂₃から、第２のシート状部材１２を平面視したときのＸ及びＹ方向での各辺の長さを算出する。算出された各辺の長さを、初期値と比較して、すべての辺において算出値と初期値との差が許容誤差範囲内であれば、第２のシート状部材１２の平面視での寸法は適正であると判断する。この判断手順のフローチャートを図１２に示す。

一方、第２のシート状部材１２の厚みに関しては、二次元距離センサ１６によって取得される該第２のシート状部材１２の二次元形状のデータからその厚みを算出する。厚みの算出は、図１３に示すとおり、座標変換を行わなくても、二次元形状のデータから直接取得できる。もちろん、座標変換することは妨げられない。算出された厚みを、初期値と比較して、厚みのすべての算出値と初期値との差が許容誤差範囲内であれば、第２のシート状部材１２の厚みは適正であると判断する。この判断手順のフローチャートを図１４に示す。

以上の検査方法においては、第２のシート状部材１２の各辺の近似直線ｌ₁，ｌ₂，ｌ₃及びｌ₄を算出するにあたり、Ｘ軸方向及びＹ軸方向において隣り合う２つの点での座標情報を用いた。これに代えて、図１５（ａ）に示す別の２つの点での座標情報に基づき近似直線を算出することもできる。同図においては、一例として近似直線ｌ₁を算出する方法を説明している。同図に示す方法では、Ｘ軸方向に並んだ複数の点Ｐ₁，Ｐ₂，Ｐ₃，・・・の座標のうち、最も離れた位置にある２つの座標であるＰ₁とＰ_nの座標に基づき、近似直線ｌ₁を算出している。最も離れた位置にある２つの座標に基づき近似直線ｌ₁を算出することで、隣り合う２つの点での座標情報を用いる場合に比較して、一層正確な近似直線ｌ₁を算出できる。

最も離れた位置にある２つの座標である始点Ｐ₁と終点Ｐ_nの選定の仕方は次に述べるとおりである。図１５（ａ）に示すとおり、まず、Ｘ軸方向に並んだ複数の点Ｐ₀（ｘ_p0，ｙ_p0），Ｐ₁（ｘ_p1，ｙ_p1），Ｐ₂（ｘ_p2，ｙ_p2），Ｐ₃（ｘ_p3，ｙ_p3），・・・を選択する。これら各点Ｐ_i（ｘ_pi，ｙ_pi）について、隣り合う２つの座標の間でのベクトルｖ_iの方向（ｙ_pi+1−ｙ_pi）／（ｘ_pi+1−ｘ_pi）を算出する（式中、０は１からｎまでの整数である）。始点を求めるには、それに先立ち基準点を定める。基準点は、搬送方向Ｒの最下流側でのスキャンデータＬ_fから得られる２つの点のうち、Ｘ軸方向の座標が大きい方とする。したがって、図１５（ａ）ではＰ１が基準点となる。次に、始点を定める。始点は、基準点を開始位置として、Ｘ軸方向で隣り合う２つの座標の間でのベクトルｖ_iの方向を順次算出し、ベクトルｖ_iとｖ_i+1との方向を比較して、ベクトルｖ_iの方向が一定となる最初の座標とする。したがって、図１５（ａ）ではＰ１が始点となる。つまり、図１５（ａ）では基準点と始点とが一致する。終点については、図１５（ａ）に示すとおり、Ｘ軸方向で隣り合う２つの座標の間でのベクトルｖ₁とｖ₂との方向を比較して、それらの差が許容誤差以内であれば、点Ｐ₁と点Ｐ₂と点Ｐ₃とは同一直線上に位置すると判断する。次に、ベクトルｖ₁とＶ₃との方向を比較して、それらの差が許容誤差以内であれば、点Ｐ₁と点Ｐ₂と点Ｐ₃とは同一直線上に位置すると判断する。この手順を繰り返し、ベクトルｖ₁とｖ_nとの方向の差が許容誤差を超えたら、点Ｐ_n+1は、点Ｐ₁，Ｐ₂，・・・とは同一直線上に位置しないと判断する。その結果、点Ｐ₁，Ｐ₂，・・・と同一直線上に位置し、かつ点Ｐ１から最も離れた位置にある終点は点Ｐ_nであると決定される。そこで始点Ｐ₁と終点Ｐ_nの座標に基づき近似直線ｌ₁を算出する。以上の手順をｌ₁と対向する近似直線ｌ₃の算出においても行う。

一方、Ｙ軸方向に延びる近似直線ｌ₂及びｌ₄の算出は次のようにして行う。近似直線ｌ₂に関しては、図１５（ｂ）に示すとおり、基準点でかつ始点である点Ｐ₁は、搬送方向Ｒの最下流側でのスキャンデータＬ_fから得られる２つの点のうち、Ｘ軸方向の座標が小さい方とする。終点は、始点Ｐ₁から始まり、Ｙ軸方向で隣り合う２つの座標の間でのベクトルの方向を順次算出し、隣り合うベクトルの方向を比較して、該方向が最初に変化したベクトルにおける該ベクトルの始点の位置とする。例えば図１５（ｂ）に示すとおり、点Ｐ_nと点Ｐ_n+1との間のベクトルｖ_nが、方向が最初に変化したベクトルである場合、そのベクトルｖ_nの始点であるＰ_nが、近似直線ｌ₂を定める終点となる。そして、始点Ｐ₁と終点Ｐ_nの座標に基づき近似直線ｌ₂を算出する。

近似直線ｌ₄に関しては、図１５（ｃ）に示すとおり、基準点Ｐ₀を、搬送方向Ｒの最下流側でのスキャンデータＬ_fから得られる２つの点のうち、Ｘ軸方向の座標が大きい方とする。点Ｐ₀を開始位置として、Ｘ軸方向で隣り合う２つの座標の間でのベクトルの方向を順次算出する。そして、隣り合うベクトルの方向を比較して、該方向が最初に変化したベクトルにおける該ベクトルの終点の位置を始点Ｐ₁とする。例えば図１５（ｃ）に示すとおり、点Ｐ_iと点Ｐ_i+1との間のベクトルｖ_iが、方向が最初に変化したベクトルである場合、そのベクトルｖ_iの終点であるＰ_i+1が、近似直線ｌ₄を定める始点Ｐ₁となる。一方、近似直線ｌ₄を定める終点Ｐ_nは、始点Ｐ₁から始まり、Ｙ軸方向で隣り合う２つの座標の間でのベクトルの方向を順次算出し、隣り合うベクトルの方向を比較して、該方向が最初に変化したベクトルにおける該ベクトルの始点の位置とする。例えば図１５（ｃ）に示すとおり、点Ｐ_nと点Ｐ_n+1との間のベクトルｖ_nが、方向が最初に変化したベクトルである場合、そのベクトルｖ_nの始点であるＰ_nが、近似直線ｌ₄を定める終点となる。そして、始点Ｐ₁と終点Ｐ_nの座標に基づき近似直線ｌ₄を算出する。

以上の説明は、第２のシート状部材１２が平面視して矩形の場合の説明であったが、本発明の検査方法は、これ以外の形状を有する第２のシート状部材についても適用できる。例えば第２のシート状部材が平面視して円形である場合の検査方法の手順は以下に述べるとおりとなる。

第２のシート状部材が円形である場合には、二次元距離センサ１６から照射されたライン状の光と、第２のシート状部材との輪郭との交点の情報が少なくとも３つあれば、円の方程式を用い、円形である第２のシート状部材の中心座標（ａ，ｂ）及び半径ｒを求めることができる。このためには、二次元距離センサ１６によるラインスキャンを少なくとも２回行えば足りる。このことを、図１６を参照して説明する。同図に示すとおり、搬送方向Ｒの最下流側から上流側に向けての２つのラインスキャンＬ₁，Ｌ₂において、ラインスキャンＬ₁と第２のシート状部材１２との交点の座標を（ｘ_p1，ｙ_p1）及び（ｘ_p2，ｙ_p2）とし、ラインスキャンＬ₂と第２のシート状部材１２との交点の座標を（ｘ_p3，ｙ_p3）及び（ｘ_p4，ｙ_p4）とする。これら２つのラインスキャンＬ₁，Ｌ₂から得られた４つの座標のうち３つを用い、それらを円の方程式である（ｘ−ａ）²＋（ｙ−ｂ）²＝ｒ²に代入すると、以下の式（３−１）ないし（３−３）が立てられる。

これら３つの方程式を解けば、３つの未知数であるａ，ｂ及びｒを求めることができる。具体的には、ａ，ｂ及びｒの解は以下のとおりとなる。

このようにして算出されたａ及びｂの値と、予め与えられていた初期値ａ₀，ｂ₀との差を算出し、その差がいずれも許容誤差範囲内であれば、第２のシート状部材１２は適正な位置に載置されていると判断する。いずれか一方の差でも許容誤差を超えていた場合には、第２のシート状部材１２は適正な位置に載置されていないと判断する。半径ｒについても同様であり、算出されたｒの値と、予め与えられていた初期値ｒ₀との差を算出し、その差が許容誤差範囲内であれば、第２のシート状部材１２は適正な大きさを有していると判断する。差が許容誤差を超えていた場合には、第２のシート状部材１２は適正な大きさを有していないと判断する。

ａ，ｂ及びｒを一層正確に算出するためには、２つのラインスキャンＬ₁，Ｌ₂は、極力離れていることが望ましい。例えば、図１６においては、２つのラインスキャンＬ₁，Ｌ₂は隣接しているが、これに代えて、搬送方向Ｒの最下流側において行われるラインスキャンと、最上流側において行われるラインスキャンとから取得される座標情報に基づいて、ａ，ｂ及びｒを算出することができる。

次に、図１７（ａ）に示す長円形をした第２のシート状部材１２について、その載置位置及び寸法を検査する方法の手順を説明する。この第２のシート状部材１２は、これを平面視した形状において、対向する一対の平行な直線部を有する形状となっている。第２のシート状部材１２が、搬送方向Ｒに長い長円形をしている場合には、図１７（ｂ）及び（ｃ）に示すとおり、該長円形を、矩形部分と円形部分とを組み合わせた形状であると捉え、矩形部分については図５ないし図１４を参照して説明した手順に従い、載置位置及び寸法を検査し、一方、円形部分については図１６を参照して説明した手順に従い、載置位置及び寸法を検査すればよい。

詳細には、長円形のうち、円形部分については、次の手順で載置位置及び寸法を検査する。図１８（ａ）に示すとおり、搬送方向Ｒの下流側に位置する円形部分Ｃ₁については、該円形部分Ｃ₁を通る２つのラインスキャンＬ₁，Ｌ₂において、ラインスキャンＬ₁と円形部分Ｃ₁との交点の座標を（ｘ_p1，ｙ_p1）及び（ｘ_p2，ｙ_p2）とし、ラインスキャンＬ₂と円形部分Ｃ₁との交点の座標を（ｘ_p3，ｙ_p3）及び（ｘ_p4，ｙ_p4）とする。これら２つのラインスキャンＬ₁，Ｌ₂から得られた４つの座標のうち３つを用い、それらを円の方程式に代入すると、以下の式（４−１）ないし（４−３）が立てられる。式（４−１）ないし（４−３）を解くことで、中心座標（ａ₁，ｂ₁）及び半径ｒ₁が算出される。算出されたａ₁，ｂ₁，ｒ₁は、式（４−４）を満たす。

一方、図１８（ａ）に示すとおり、搬送方向Ｒの上流側に位置する円形部分Ｃ₂については、該円形部分Ｃ₂を通る２つのラインスキャンＬ₃，Ｌ₄において、ラインスキャンＬ₃と円形部分Ｃ₂との交点の座標を（ｘ_p6，ｙ_p6）及び（ｘ_p7，ｙ_p7）とし、ラインスキャンＬ₄と円形部分Ｃ₂との交点の座標を（ｘ_p8，ｙ_p8）及び（ｘ_p9，ｙ_p9）とする。これら２つのラインスキャンＬ₃，Ｌ₄から得られた４つの座標のうち３つを用い、それらを円の方程式に代入すると、以下の式（５−１）ないし（５−３）が立てられる。式（５−１）ないし（５−３）を解くことで、中心座標（ａ₂，ｂ₂）及び半径ｒ₂が算出される。算出されたａ₂，ｂ₂，ｒ₂は、式（５−４）を満たす。

このようにして算出された中心座標（ａ₁，ｂ₁）及び半径ｒ₁、並びに中心座標（ａ₂，ｂ₂）及び半径ｒ₂と、予め与えられていた初期値との差を算出し、その差がいずれも許容誤差範囲内であれば、円形部分Ｃ₁及びＣ₂は適正な位置に載置されており、かつ適正な大きさを有していると判断する。

長円形のうち、矩形部分については、図１７（ｃ）に示す４つの角Ａ₁₂，Ａ₁₄，Ａ₂₄及びＡ₃₄の座標を算出する。この座標を算出するためには、まず、第１のシート状部材１１における側縁１１ａ，１１ｂと同方向に延びる近似直線ｌ₁，ｌ₂を算出する。近似直線ｌ₁の算出は、図１８（ｂ）に示すとおり、矩形部分のＸ軸方向に隣接して並んだ２つの点の座標（ｘ_p2，ｙ_p2）及び（ｘ_p4，ｙ_p4）に基づき行う。同様に、近似直線ｌ₂の算出は、矩形部分のＸ軸方向に隣接して並んだ２つの点の座標（ｘ_p1，ｙ_p1）及び（ｘ_p3，ｙ_p3）に基づき行う。近似直線ｌ₁，ｌ₂の具体的な式は、以下の式（６−１）及び（６−２）で表される。

このようにして得られた式（６−１）及び（６−２）と、先に算出した式（４−４）及び（５−４）とから、矩形部分の４つの角Ａ₁₂，Ａ₁₄，Ａ₂₄及びＡ₃₄の座標を算出する。具体的には、式（４−４）と式（６−１）とから、Ａ₁₂の座標を算出する。同様に、Ａ₂₄の座標は、式（４−４）と（６−２）とから算出される。Ａ₁₄の座標は、式（５−４）と（６−１）とから算出される。また、Ａ₃₄の座標は、式（５−４）と（６−２）とから算出される。算出された各角の座標に基づき、先に説明した図１１、１２及び１４のフローチャートに従い、矩形部分の載置位置及び寸法を検査する。

図１７及び図１８に示す方法で、Ｘ軸方向に延びる近似直線ｌ₁及びｌ₂を算出する場合には、Ｘ軸方向において隣り合う２つの座標を用いた。これに代えて、図１５（ａ）に関して説明した処理を行い、Ｘ軸方向に並んだ複数の点の座標のうち、最も離れた位置にある２つの座標に基づき近似直線を算出することもできる。近似曲線ｌ₁については、図１９（ａ）に示すとおり、基準点Ｐ₀を、搬送方向Ｒの最下流側でのスキャンデータＬ_fから得られる２つの点のうち、Ｘ軸方向の座標が大きい方とする。点Ｐ０を開始位置として、Ｘ軸方向で隣り合う２つの座標の間でのベクトルの方向を順次算出する。そして、隣り合うベクトルの方向を比較して、該方向が一定となる最初のベクトルにおける始点の位置を始点Ｐ₁とする。例えば図１９（ａ）に示すとおり、点Ｐ₀と点Ｐ₁との間のベクトルｖ₀の方向と、点Ｐ₁と点Ｐ₂との間のベクトルｖ₁の方向とは、相違するが、ベクトルｖ₁の方向と、点Ｐ₂と点Ｐ₃との間のベクトルｖ₂の方向とは同じになっている。したがって、方向が一定となる最初のベクトルはベクトルｖ₁であり、該ベクトルｖ₁の始点は点Ｐ₁である。したがって、点Ｐ₁が、近似曲線ｌ₁を算出するための始点となる。一方、近似直線ｌ₁を定める終点Ｐ_nは、始点Ｐ₁から始まり、Ｘ軸方向で隣り合う２つの座標の間でのベクトルの方向を順次算出し、隣り合うベクトルの方向を比較して、該方向が最初に変化したベクトルにおける該ベクトルの始点の位置とする。例えば図１９（ａ）に示すとおり、点Ｐ_nと点Ｐ_n+1との間のベクトルｖ_nが、方向が最初に変化したベクトルである場合、そのベクトルｖ_nの始点であるＰ_nが、近似直線ｌ₁を定める終点となる。そして、始点Ｐ₁と終点Ｐ_nの座標に基づき近似直線ｌ₄を算出する。

近似曲線ｌ₂については、図１９（ｂ）に示すとおり、基準点Ｐ₀を、搬送方向Ｒの最下流側でのスキャンデータＬ_fから得られる２つの点のうち、Ｘ軸方向の座標が小さい方とする。点Ｐ₀を開始位置として、Ｘ軸方向で隣り合う２つの座標の間でのベクトルの方向を順次算出する。そして、隣り合うベクトルの方向を比較して、該方向が一定となる最初のベクトルにおける始点の位置を始点Ｐ₁とする。例えば図１９（ｂ）に示すとおり、点Ｐ０と点Ｐ１との間のベクトルｖ₀の方向と、点Ｐ₁と点Ｐ₂との間のベクトルｖ₁の方向とは、相違するが、ベクトルｖ₁の方向と、点Ｐ₂と点Ｐ₃との間のベクトルｖ₂の方向とは同じになっている。したがって、方向が一定となる最初のベクトルはベクトルｖ₁であり、該ベクトルｖ₁の始点は点Ｐ１である。したがって、点Ｐ₁が、近似曲線ｌ₂を算出するための始点となる。一方、近似直線ｌ₂を定める終点Ｐ_nは、上述した近似直線ｌ₁を定める終点の選定法と同様に選定する。そして、始点Ｐ₁と終点Ｐ_nの座標に基づき近似直線ｌ₄を算出する。

本発明の被搬送物の検査方法の適用対象の一例としては、生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの使い捨て吸収性物品における吸収体の検査方法が挙げられる。これらの吸収性物品は、一般に着用者の肌に近い側に位置する液透過性の表面シートと、肌から遠い側に位置する液難透過性の裏面シートと、両シート間に配置された吸収体とを具備しているところ、該吸収体の製造においては、幅広の連続帯状の下層吸収体上に、搬送方向に間隔を置いて間欠的に配置された幅狭の上層吸収体が載置され、その後に、搬送方向で隣り合う上層吸収体間において下層吸収体が幅方向に裁断されることで、上層及び下層の二段構造の吸収体を製造することがある。このような二段構造の吸収体の製造工程において、本発明の検査方法を適用することで、規格に適合した吸収体を製造することができる。この場合、上述した被搬送物は上層吸収体である。

また、吸収体が一段の構造である場合であっても、本発明の検査方法を適用することができる。例えば吸収性物品の製造方法においては、連続帯状の表面シートの原反を繰り出し、その一面に接着剤を塗布し、次いで該接着剤の塗布面に吸収体を配置し、更にその上を、連続帯状の裏面シートの原反で被覆する工程を具備する場合がある。このような工程を具備する吸収性物品の製造方法において、本発明の検査方法を適用することができる。この場合、上述した被搬送物は吸収体である。具体的には、連続帯状の表面シートの原反を繰り出し、その一面に吸収体を配置し、更にその上を、連続帯状の裏面シートの原反で被覆する工程を具備する吸収性物品の製造方法において、
前記表面シートの原反上に配置された前記吸収体を該原反とともに一方向に搬送しつつ、該吸収体の上方に設置した二次元距離センサによって、該吸収体が所定距離移動する毎に、該吸収体の二次元形状を計測し、
前記二次元距離センサから得られた前記吸収体の複数の二次元形状から、該吸収体の三次元形状を求め、該三次元形状に基づいて、該吸収体が、所定位置に載置された状態で搬送されているか否か、又は所定の寸法になっているか否かを検査する工程を具備し、
前記二次元距離センサから照射されるライン状の光の方向を、前記吸収体の搬送方向に対して０度超９０度未満の範囲で傾斜させた状態で、該吸収体の二次元形状を計測する吸収性物品の製造方法を採用することができる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態においては、連続帯状の第１のシート状部材１１の長尺物上に、被搬送物である第２のシート状部材１２を載置して、該第２のシート状部材１２の載置位置や寸法の検査を行ったが、第２のシート状部材１２を連続帯状の第１のシート状部材１１の長尺物上に載置することなく、直接ベルトコンベア１０上に載置した状態でこれを搬送してもよい。

また、第１のシート状部材１１及び第２のシート状部材１２は、上述した吸収性物品の構成材料に制限されず、種々の材料を採用することができる。更に、検査対象となる被搬送物として、シート状部材以外に、厚みを有する部材を選定してもよい。

また、本発明の検査方法は、第２のシート状部材１２が、これを平面視した形状において直線部を有する形状である場合、特に対向する一対の平行な直線部を有する形状である場合に特に有効なものであり、とりわけ該直線部が搬送方向と一致するように載置される場合に有効である。

１０ ベルトコンベア
１１ 第１のシート状部材
１２ 第２のシート状部材１２
１３，１４ ローラー
１５ ロータリーエンコーダ
１６ 二次元距離センサ

Claims (8)

1. 被搬送物を一方向に搬送しつつ、該被搬送物の上方に設置した二次元距離センサによって、該被搬送物の二次元形状を経時的に計測し、
   前記二次元距離センサから得られた前記被搬送物の複数の二次元形状から、該被搬送物の三次元形状を求め、該三次元形状に基づいて、該被搬送物が、所定位置に載置された状態で搬送されているか否か、又は所定の寸法になっているか否かを検査する被搬送物の検査方法であって、
   前記二次元距離センサから照射されるライン状の光の方向を、前記被搬送物の搬送方向に対して０度超９０度未満の範囲で傾斜させた状態で、該被搬送物の二次元形状を計測する被搬送物の検査方法。
2. 前記ライン状の光と前記被搬送物の輪郭との交点の座標を該被搬送物の搬送方向に複数取得し、取得した複数の座標から所定の方程式を解いて前記被搬送物の形状を算出する請求項１に記載の検査方法。
3. 前記被搬送物は、その平面視した形状において直線部を有する請求項１又は２に記載の検査方法。
4. 平面視して矩形の形状を有する前記被搬送物を搬送し、
   二次元距離センサから得られた前記被搬送物の各二次元形状を、動径Ｕ、偏角θで表されるＵ−θ円座標系の情報として受け取り、
   前記被搬送物の搬送方向をＸとし、該搬送方向に対して直交する方向をＹとしたとき、前記Ｕ−θ円座標系の情報を、Ｘ−Ｙ直交座標系の情報に座標変換し、
   Ｘ−Ｙ直交座標系に座標変換された各座標に基づき、前記被搬送物の各辺の近似直線を算出し、
   算出された前記近似直線に基づき、前記被搬送物が、所定位置に載置された状態で搬送されているか否か、又は所定の寸法を有しているか否かを検査する請求項１〜３のいずれか一項に記載の検査方法。
5. 座標変換されたＸ−Ｙ直交座標系の各座標のうち、Ｘ軸方向に並んだ複数の点の座標のうちの２つの座標に基づき、前記搬送物のＸ方向における近似直線を算出し、かつ
   座標変換されたＸ−Ｙ直交座標系の各座標のうち、Ｙ軸方向に並んだ複数の点の座標のうちの２つの座標に基づき、前記搬送物のＹ方向における近似直線を算出する請求項４に記載の検査方法。
6. 座標変換されたＸ−Ｙ直交座標系の各座標のうち、Ｘ軸方向に並んだ複数の点の座標のうち、最も離れた位置にある２つの座標に基づき、前記搬送物のＸ方向における近似直線を算出し、かつ
   座標変換されたＸ−Ｙ直交座標系の各座標のうち、Ｙ軸方向に並んだ複数の点の座標のうち、最も離れた位置にある２つの座標に基づき、前記搬送物のＹ方向における近似直線を算出する請求項５に記載の検査方法。
7. 座標変換されたＸ−Ｙ直交座標系の各座標のうち、Ｘ軸方向に並んだ複数の点の座標における隣り合う２つの座標の間でのベクトルの方向を算出し、
   前記ベクトルの方向が同じ場合には、それらの座標は同一直線上に位置していると判断し、その判断を隣り合う２つの座標の間で順次繰り返すことで、Ｘ軸方向において同一直線に位置する最も離れた位置にある２つの座標を決定し、
   決定された２つの座標から前記搬送物のＸ方向における近似直線を算出し、かつ
   座標変換されたＸ−Ｙ直交座標系の情報のうち、Ｙ軸方向に並んだ複数の点の座標における隣り合う２つの座標のベクトルの方向を算出し、
   前記ベクトルの方向が同じ場合には、それらの座標は同一直線上に位置していると判断して、Ｙ軸方向において同一直線に位置する最も離れた位置にある２つの座標を決定し、
   決定された２つの座標から前記搬送物のＹ方向における近似直線を算出する請求項６に記載の検査方法。
8. 連続する長尺帯状の第１のシート状部材の上に、前記被搬送物としての第２のシート状部材を、搬送方向に沿って所定の距離を置いて不連続に載置して、これらを一緒に搬送させる請求項１ないし７のいずれか一項に記載の検査方法。

Images