JP2017140666A - 加工装置をロボットに接続して加工を行う加工ロボットシステム - Google Patents

Abstract

【課題】デジタル制御方式の加工装置との接続設定を簡易に実現できるロボット制御装置を備えた加工ロボットシステムを提供する。
【解決手段】加工ロボットシステム１０は、ロボット制御装置１３に内蔵された接続設定情報群記憶装置１７と、教示操作盤１８と、ＰＣ１９とを具備する。接続設定情報群記憶装置１７は、加工装置１２とロボット制御装置１３との間でのデジタル通信規格の設定に関する情報、及び、加工装置１２とロボット制御装置１３との間でデジタル通信を介して送受信されるＩ／Ｏ信号の割付に関する情報を少なくとも含む接続設定情報群を記憶し、且つ、該接続設定情報群を一つのファイル１６として出力する。教示操作盤１８及びＰＣ１９は、接続設定情報群に含まれる各設定情報の表示及び編集を行える画面２５を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、加工装置をロボット、例えば産業用ロボットに接続して加工を行う加工ロボットシステムに関する。

加工装置を産業用ロボットに接続して加工を行う加工ロボットシステムが知られている（例えば特許文献１）。この加工ロボットシステムにおける加工装置は、ロボットの先端に搭載される加工ツールを備え、該ロボットの制御装置からの指令に従って加工ツールによる加工プロセスを制御するように構成されている。

上記の加工装置がアナログ制御方式の装置である場合、作業者が加工装置とロボット制御装置との間の結線を正しく行えば、加工装置とロボット制御装置との通信設定は自動的に完了する。また、アナログ制御方式の加工装置においては調整可能なパラメータが限られているので、ロボット制御装置から加工装置制御用のパラメータを設定する作業量は比較的少ない。つまり、アナログ制御方式の加工装置と接続されるロボット制御装置においては、設定作業にかかる作業者の負担はそれほど多くない。

一方、昨今において、産業用ロボットに接続される加工装置としてデジタル制御方式の装置が多く普及しており、ロボット制御装置と加工装置とをデジタル通信により接続するのが一般的になってきた。また、デジタル制御方式の加工装置を複数のロボットメーカのロボット制御装置と接続することを念頭において、オープン化もしくは標準化されたフィールドバス通信規格を採用した加工装置は市場に急速に普及している。該フィールドバス通信規格としては、例えば、ＤｅｖｉｃｅＮｅｔ（登録商標）や、ＥｔｈｅｒＮｅｔ／ＩＰ（登録商標）、ＰＲＯＦＩＢＵＳ（登録商標）等が在る。このようなデジタル制御方式の加工装置と接続されるロボット制御装置においては、各加工装置のフィールドバス通信規格の種類に応じた通信設定が必要となる。

また、これらデジタル制御方式の加工装置の殆どにおいては、複数の加工プロセス制御方式を加工対象ごとに切替えることにより、１台の加工装置によって複数の作業を実施できるように構成されている。さらに、デジタル制御方式の加工装置はアナログ制御方式の加工装置と比較して多種多様な機能を備えており、ロボット制御装置から調整可能な機能、及びパラメータも幅広く用意されている。そのため、デジタル制御方式の加工装置と接続されるロボット制御装置においては、該加工装置を制御するための設定にかかる作業者の負担は大きい。

そこで、特定のメーカにおける特定の機種の加工装置との接続設定を自動化する自動設定ソフトウェアをロボット制御装置内に予めインストールしておくことが行われている。

さらに、ロボット制御装置とデジタル制御方式の加工装置との通信において、Ｄ／Ａ変換によりデジタル信号をアナログ信号に置換することにより、通信ハードウェアや、接続設定ソフトウェアの簡略化を図ることも行われている。

特表２０１４−５２０６７１号公報

ここで、上述のような従来技術の問題点について説明する。
アナログ通信を行う加工装置の場合には、該加工装置のメーカや機種が変わっても、加工装置とロボット制御装置との通信設定をロボット制御装置内のソフトウェアに対して行う必要はなかった。これに対し、デジタル通信を行う加工装置の場合には、各加工装置のフィールドバス通信規格の種類に応じて異なった通信設定をロボット制御装置内の通信ソフトウェアに対して実施する必要がある。さらに、これらのデジタル通信設定においては、加工装置には標準値が予め設定されていて、ロボット制御装置に対してその標準値に合わせた通信設定を実施する必要がある。

また、上記フィールドバス通信を介して加工装置とロボット制御装置との間で送受信されるＩ／Ｏ信号に関して、何番目の信号により何を制御するという取決めは標準化されておらず、各加工装置のメーカや機種にて様々である。このため、ロボット制御装置においては、加工装置メーカが開示している情報に従ってＩ／Ｏ信号の割付を設定する作業（いわゆる、Ｉ／Ｏマッピング）が必要になる。

以上のようなロボット制御装置における通信及び制御のための設定をすべて手動で行うとき、従来のロボット制御装置のソフトウェアにおいては設定に必要な複数の設定事項が様々な画面に点在していて分かり難いという問題点がある。このため、加工装置と接続されるロボット制御装置のソフトウェアを熟知した作業者でない限り、手動により設定するのは簡単ではない。

また、前述のような設定が成功した場合には、ロボット制御装置のソフトウェアによりバックアップされている設定データを別の加工ロボットシステムのロボット制御装置に展開することが考えられる。ところが、従来のロボット制御装置のソフトウェアにおいては、前述した各種の設定情報がロボット制御装置の機能カテゴリごとに複数の別ファイルとしてバックアップされる。このとき、ロボット制御装置と加工装置との通信には関係ない設定情報も一緒にファイル化されることがある。これにより、ロボット制御装置と加工装置との通信を実施する際に、どのバックアップファイルを用いて、以前に成功した設定に戻せばよいのかが分からなくなる、という状況が発生する。さらに、この状況において、ロボット制御装置と加工装置との接続とは関係ない余計な設定が行われてしまうこともある。したがって、前述のような手動による設定を一つの加工ロボットシステムにおいて実現できたとしても、それと同じ設定を別の加工ロボットシステムに展開するのは困難であった。

また、ロボット制御装置に接続すべき加工装置の全ての仕様が分かっている場合には、該加工装置との接続設定を自動化する自動設定ソフトウェアを開発してロボット制御装置内に予めインストールしておくことが考えられる。しかし、加工装置のメーカや機種は世界中に数多く存在しているので、これら全ての加工装置に対して自動設定ソフトウェアをロボット制御装置内に予め用意しておくことは困難であり、開発コストも膨大になる。さらに、接続すべき加工装置の仕様変更に応じてそれら自動設定ソフトウェアを更新する必要があるため、ソフトウェアのメンテナンスコストも膨大になる。

また、Ｄ／Ａ変換器により置換されたアナログ信号を使って通信を行う加工ロボットシステムの場合には、加工装置との接続設定は簡略化されるものの、デジタル制御方式の加工装置に備わる様々な機能をロボット制御装置から制御できなくなる。

以上のような問題点が、デジタル通信を行う加工装置を備えた従来の加工ロボットシステムには存在している。しかしながら、オープン化されたフィールドバス通信規格を採用した各メーカのデジタル制御方式の加工装置との接続設定を簡易に実現する産業用ロボット向けインタフェースはまだ確立されていない。ロボット制御装置とこれに接続される加工装置との組合せによっては、現在、その接続作業の度に熟練の作業者と膨大な設定時間とが必要になる。

そこで本発明は、上述した問題点に鑑み、デジタル制御方式の加工装置との接続設定を簡易に実現できるロボット制御装置を備えた加工ロボットシステムを提供することを目的とする。

本発明の第一態様によれば、加工ツールを使った加工プロセスをデジタル制御により行う加工装置と、
前記加工ツールを移動させるロボットと、
デジタル通信を介して前記加工装置を制御しながら前記ロボットの位置決め動作の制御を行うロボット制御装置と、
前記加工装置と前記ロボット制御装置との間でのデジタル通信規格の設定に関する情報、及び、前記加工装置と前記ロボット制御装置との間でデジタル通信を介して送受信されるＩ／Ｏ信号の割付に関する情報を少なくとも含む接続設定情報群を記憶し、且つ、該接続設定情報群を一つのファイルとして出力する記憶装置と、
前記接続設定情報群に含まれる各設定情報の表示及び編集を行える画面を有する編集装置と、
を具備する加工ロボットシステムが提供される。

本発明の第二態様によれば、上記第一態様の加工ロボットシステムであって、
前記ロボット制御装置は、前記ファイルを読込むことにより前記加工装置との通信及び制御のための設定を完了するようにした、加工ロボットシステムが提供される。

本発明の第三態様によれば、上記第一態様又は第二態様の加工ロボットシステムであって、
前記編集装置は、前記ロボット制御装置に接続された、前記画面を有する教示操作盤もしくはＰＣである、加工ロボットシステムが提供される。

本発明の第四態様によれば、上記第一態様から上記第三態様のいずれかの加工ロボットシステムであって、
前記接続設定情報群は、加工プロセス制御方式毎の加工指令パラメータの設定に関する情報を含む、加工ロボットシステムが提供される。

本発明の第五態様によれば、上記第一態様から上記第四態様のいずれかの加工ロボットシステムであって、
前記接続設定情報群は、加工のシーケンス制御の設定に関する情報を含む、加工ロボットシステムが提供される。

本発明の第六態様によれば、上記第一態様から上記第五態様のいずれかの加工ロボットシステムであって、
前記接続設定情報群は、前記加工装置のアラームのコード番号及び該コード番号に対応するメッセージ内容に関する情報を含む、加工ロボットシステムが提供される。

本発明の第七態様によれば、上記第一態様から上記第六態様のいずれかの加工ロボットシステムであって、
前記ファイルは、可読性を有するファイルである、加工ロボットシステムが提供される。

上記第一態様、第四態様、第五態様及び第六態様によれば、加工装置との接続設定に関する各種の設定情報を接続設定情報群記憶装置内に記憶するように構成されているため、各種の接続設定情報を一元管理することができる。そして、そのように記憶された各種の接続設定情報の表示及び編集を行える画面を有する編集装置を備えているため、加工装置との接続設定を簡易に実現することができる。さらに、この編集結果をまとめて一つのファイルとして接続設定情報群記憶装置外に出力することもできる。

上記第二態様によれば、上記のファイルをロボット制御装置に読込ませることにより、該ロボット制御装置により制御される加工装置との接続設定を完了させることができる。これにより、ロボット制御装置に対して改めて接続設定作業を行う必要がなくなる。

上記第三態様によれば、編集装置として、ロボット制御装置に接続された教示操作盤もしくはＰＣを用いることにより、各種の設定作業が容易になる。

上記第七態様によれば、上記ファイルが可読性を有するファイルであることにより、編集装置の画面上において作業者は上記ファイル内の設定情報の把握や修正を容易に実施することができる。

添付図面に示される本発明の典型的な実施形態の詳細な説明から、本発明のこれらの目的、特徴及び利点ならびに他の目的、特徴及び利点がさらに明確になるであろう。

本発明の一実施形態の加工ロボットシステムの構成を模式的に示す図である。 接続設定情報群記憶装置内に記憶されている接続設定情報群の具体例を示した図である。 教示操作盤もしくはＰＣの表示部に表示される、接続設定情報編集用の画面のトップページを例示した図である。

以下に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。以下の図面において、同じ部材には同じ参照符号が付けられている。そして、異なる図面において同じ参照符号が付されたものは同じ機能を有する構成要素であることを意味するものとする。また、理解を容易にするために、これらの図面は縮尺を適宜変更している。さらに、図面に示されている構成は一例であって、本発明は図示された構成に限定されないものである。

図１は、本発明の一実施形態の加工ロボットシステムの構成を示す図である。
図１に示されるように、本実施形態の加工ロボットシステム１０は、ロボット１１と加工装置１２とロボット制御装置１３とを具備する。

ロボット１１は、産業用ロボット、例えば垂直多関節型ロボットである。ロボット１１のアーム部の先端には着脱自在な加工ツール１３が取付けられている。ロボット１１は、ロボット制御装置１３からの指令に従って加工ツール１４を移動させる。

加工装置１２は、加工ツール１４を使った加工プロセスをデジタル制御により行う装置であって、例えば、溶接トーチに電力を供給する溶接電源（アーク溶接機とも呼ばれる。）である。なお、図１においては、ロボット１１としてアーク溶接ロボットが図示されており、加工ツール１４は溶接トーチである。さらに、アーク溶接ロボットとしてのロボット１１には、溶接ワイヤを溶接トーチに送込むワイヤ送給装置１５が設置されている。勿論、ロボット１１はこのようなアーク溶接ロボットに限定されず、例えばレーザ溶接、レーザ切断、あるいはプラズマ切断などの加工プロセスを実施するロボットであってもよい。

ロボット制御装置１３は、デジタル通信を介して加工装置１２を制御しながらロボット１１の位置決め動作を制御する。具体的には、ロボット制御装置１３は、前述のロボット１１の各軸を駆動するサーボモータ（図示せず）を制御して加工ツール１４の位置決めを行う。さらに、ロボット制御装置１３は、加工装置１２に対して加工のプロセス制御指令を出力する。また、ロボット制御装置１３は、後述するライブラリファイル１６を読込むことにより加工装置１２との接続設定を完了するように構成されている。

ロボット制御装置１３内には、加工装置１２との各種の接続設定に関する複数の設定情報（以下、接続設定情報群と称す。）を記憶する接続設定情報群記憶装置１７が内蔵されている。
接続設定情報群記憶装置１７に記憶された接続設定情報群の各種設定情報は、後述する教示操作盤１８もしくはパーソナルコンピュータ（以下、ＰＣと略記する。）１９の表示部に表示され、且つ編集可能である。また、接続設定情報群記憶装置１７は、編集された接続設定情報群を一つのライブラリファイル１６としてロボット制御装置１３外に出力することができる。なお、図１に示された構成においては、接続設定情報群記憶装置１７はロボット制御装置１３内に在るが、ロボット制御装置１３外に在ってもよい。

教示操作盤１８は、ロボット制御装置１３と通信可能に接続されていて、作業者がロボット１１の動作教示を行う装置である。また、教示操作盤１８は、加工装置１２に対して加工のプロセス制御指令、例えば制御パラメータを設定するための入力部と、グラフィカルユーザインターフェイス（以下、ＧＵＩと略記する。）の画面を表示する表示部と、を備える。入力部には、例えばキーボード、キーパッド、ダイヤル等が使用される。表示部には、液晶パネルやＬＥＤパネル等が使用される。表示部のＧＵＩ画面には、加工装置１２とロボット制御装置１３との通信及び制御に関する設定情報が表示される。そして、作業者はＧＵＩ画面に表示された設定情報を見ながら編集することができる。

さらに、ロボット制御装置１３にはＰＣ１９が通信可能に接続されうる。そして、ＰＣ１９をロボット制御装置１３に接続したとき、教示操作盤１８と同じように、ＰＣ１９の表示部のＧＵＩ画面に、加工装置１２との通信及び制御に関する設定情報が表示されるようになっている。それにより、作業者は、教示操作盤１８と同じように、ＧＵＩ画面に表示された設定情報を見ながら編集することができる。つまり、教示操作盤１８及びＰＣ１９は、前述の各種の設定情報の表示及び編集を行えるＧＵＩ画面を有する編集装置である。

また、前述したライブラリファイル１６は、加工装置１２とロボット制御装置１３との接続に必要な各種の設定情報をまとめたファイルである。このライブラリファイル１６は、接続設定情報群記憶装置１７からロボット制御装置１３外に出力される。また、図１に示された加工ロボットシステム１０と類似する別の加工ロボットシステムが存在する場合、ライブラリファイル１６をその別の加工ロボットシステムのロボット制御装置に読込ませることもできる。この場合、別の加工ロボットシステムにおいてロボット制御装置と加工装置との接続設定を改めて行う必要がなくなる。

図２は、本実施形態の接続設定情報群記憶装置１７内に記憶されている接続設定情報群の具体例を示した図である。図２によれば、上述した接続設定情報群には、加工装置１２とロボット制御装置１３との間でのデジタル通信規格の設定に関する情報２１が含まれている。つまり、フィールドバス通信規格の種類に応じて異なった通信設定をロボット制御装置１３内の通信ソフトウェアに対して実施する必要があり、この時の設定情報２１が接続設定情報群記憶装置１７内に記憶されている。

さらに、上記フィールドバス通信を介して加工装置１２とロボット制御装置１３との間で送受信されるＩ／Ｏ信号に関して、何番目の信号により何を制御するという取決めは標準化されていない。このため、ロボット制御装置１３においては、加工装置メーカが開示している情報に従ってＩ／Ｏ信号の割付を設定する作業（いわゆる、Ｉ／Ｏマッピング）が必要になる。したがって、この時の設定情報２２も接続設定情報群記憶装置１７内に記憶されている。

さらに、加工装置１２の複数の加工プロセス制御方式に応じた加工指令パラメータの設定についてもロボット制御装置１３から実施する必要がある。加えて、加工装置１２の機種によっては、サポートしている機能や、加工の開始及び終了のシーケンス制御に関して違いが存在する。この結果、加工装置１２の機種ごとに、推奨される設定や調整値を登録する必要も生じる。この時の設定情報２３も接続設定情報群記憶装置１７内に記憶されているのが好ましい。

その他、表示器が設けていない加工装置１２において、加工装置１２の異常の検出によりアラームが発生した時には、ロボット制御装置１３に設けられた表示器により該アラームの内容を報知する必要が生じる。このような場合、加工装置１２のアラームのコード番号とこれに対応するメッセージ内容を全てロボット制御装置１３に登録しておく必要がある。この時の設定情報２４も接続設定情報群記憶装置１７内に記憶されているのが好ましい。

以上のように、各種の接続設定の情報２１〜２４が接続設定情報群記憶装置１７内に記憶される。つまり、加工装置１２との接続設定に関する複数の情報２１〜２４が接続設定情報群記憶装置１７において一元管理される。これらの情報２１〜２４は、前述の教示操作盤１８もしくはＰＣ１９の表示部の画面上に表示される。これら画面上に表示された各種の情報２１〜２４に対して編集を行えるため、加工装置１２との接続設定を簡易に実現することができる。また、図１に示されたように、接続設定情報群記憶装置１７は、この編集結果をまとめて一つのライブラリファイル１６としてロボット制御装置１３外に出力することができる。また、事前に作成されたライブラリファイル１６をロボット制御装置１３に読込ませることにより、加工装置１２との接続設定を完了させることもできる。さらに、ライブラリファイル１６をロボット制御装置１３とは別のロボット制御装置に読込ませれば、別のロボット制御装置に対して改めて接続設定作業を行う必要がなくなる。この結果、別のロボット制御装置を備える加工ロボットシステムの立上げ時間を大幅に短縮することができる。

さらに、図１及び図２を参照しつつ、上述した加工ロボットシステム１０の動作を具体的に説明する。ここでは、ロボット１１としてアーク溶接ロボットを例にして説明することとする。このため、以下に説明される溶接電源は、加工装置１２に対応している。

上述したように、加工ロボットシステム１０のロボット制御装置１３には接続設定情報群記憶装置１７が内蔵されている。ロボット制御装置１３に接続された教示操作盤１８もしくはＰＣ１９の表示部には、接続設定情報群記憶装置１７に記憶されている各種の設定情報を編集可能な専用画面が表示される。この専用画面にはトップページが存在し、このトップページから各種の設定に応じた設定画面を切替えて表示できるようになっている。

ここで、図３は、教示操作盤１８もしくはＰＣ１９の表示部に表示される、接続設定情報編集用の画面２５のトップページを例示した図である。この図に示されるように、以下のような各種の設定に対応するボタン２６〜３２を画面２５上に用意するのが好ましい。このような画面２５はＧＵＩにより作成される。
・溶接電源の設定
・フィールドバス設定
・Ｉ／Ｏマッピング
・溶接制御方式毎の溶接指令パラメータの各種設定
・溶接電源からロボットへ入力されるパラメータの設定
・アーク溶接シーケンスのタイミングに関する設定
・溶接電源のアラームコードの設定

このような各種の設定を実施するとき、作業者が画面２５上の複数のボタン２６〜３２の中から目的の設定のボタンをキー操作又はマウス操作等によって選択する。それにより、目的の設定に応じた設定画面が開くようになっている。

そして、例えば、上記「溶接電源の設定」に応じた設定画面においては、溶接電源の製造メーカ名及び機種名、ワイヤ送給装置の名称、及びフィールドバス通信規格の種別、等を設定できるようになっている。

上記「フィールドバス設定」に応じた設定画面においては、上記の溶接電源に採用されたフィールドバス通信規格の種別に応じて設定内容が変わる。例えば、フィールドバス通信規格としてＤｅｖｉｃｅＮｅｔ（登録商標）が選択される場合には、アーク溶接ロボット及び溶接電源の各々のＭＡＣ ＩＤ、ベンダーＩＤや、Ｉ／Ｏ信号の入出力サイズ、等を設定できるようになっている。

上記「Ｉ／Ｏマッピング」に応じた設定画面においては、フィールドバス通信を介して溶接電源とアーク溶接ロボットの制御装置との間で送受信されるＩ／Ｏ信号の何番目を何の目的で使うか、といった設定が行える。一例としては、一番目の入力信号をアークＯＮ指令に使うか、又はガスＯＮ指令に使うか、といった設定である。

上記「溶接制御方式毎の溶接指令パラメータの各種設定」に応じた設定画面においては、複数の溶接制御方式に対してそれぞれ固有の名称と番号を設定できるようになっている。さらに、溶接制御方式毎に必要な溶接指令パラメータも設定できるようになっている。溶接指令パラメータの代表的なものとして、主に溶接時の電流や電圧、ワイヤ送給速度等が挙げられる。この他には、溶接電源メーカによっては溶接電源固有のパラメータを用意している場合がある。これらのパラメータの組合せは溶接制御方式によって異なるため、この組合せも設定される。さらに、これらの溶接指令パラメータに対して、可能な指令範囲も定義される。また、このパラメータをフィールドバス通信によって溶接電源に送信する際に値の変換が必要なケースもあるため、この変換に関する情報、例えばスケーリング情報を設定できるようになっている。

上記「溶接電源からロボットへ入力されるパラメータの設定」に応じた設定画面においては、主に溶接中に実測された電流値や電圧値を設定できるようになっている。これらパラメータについても、前述の溶接指令パラメータと同様に入力範囲の定義、及びフィールドバス通信を介してロボットが受信する際の値の変換に関する情報、例えばスケーリング情報の設定が行える。

上記「アーク溶接シーケンスのタイミングに関する設定」に応じた設定画面においては、例えば、ロボット制御装置が溶着検出指令を溶接電源に送信した後に溶接電源からレスポンス信号を受取るまでの遅れ時間が設定される。さらに、溶接電源による溶接が終了した時機をロボット制御装置に知らせる方法も設定される。

上記「溶接電源のアラームコードの設定」に応じた設定画面においては、溶接電源毎に規定されているアラームのコード番号とこれに対応するメッセージとを設定できるようになっている。
なお、本実施形態においては、上述のように各種の設定に応じて複数の設定画面を用意し、各種の設定に必要な複数の設定事項を設定画面ごとにまとめて表示するようにしているため、各種の設定作業が容易となる。

続いて、以上に説明したような各種の設定が完了したら、作業者はキー操作又はマウス操作等によって画面２５上の出力ボタン（図示せず）を押す。これにより、全ての設定データが含まれたライブラリファイル１６（図１参照）が一つの保存先に出力される。この保存先は、ロボット制御装置１３内のメモリからなる接続設定情報群記憶装置１７内であってもよいし、ロボット制御装置１３外に設置された外部記憶装置内であってもよい。外部記憶装置は、ハードディスク等の固定ディスク装置、又はフレキシブルディスク、光ディスク等の可搬用の記憶装置等であることが好ましい。

出力されたライブラリファイル１６は、可読性を有するファイルであり、且つ、フレキシビリティの高いフォーマットが採用されたファイルとする。ここでは、ＸＭＬ形式のファイルとする。このようなＸＭＬファイルによれば、教示操作盤１８もしくはＰＣ１９のＧＵＩとしての画面２５から作業者が設定内容を把握し、且つ、設定データの修正を容易に実施することもできる。

設定データの修正後、上記ＧＵＩの画面２５から設定データの読込処理が実行されると、修正された全ての設定データが一括でロボット制御装置１３内の接続設定情報群記憶装置１７に反映される。この後、溶接電源（加工装置１２）とロボット制御装置１３の両方の電源がＯＮ状態である時、溶接電源（加工装置１２）とロボット制御装置１３との相互通信が自動的に確立される。そして、アーク溶接ロボットのロボット制御装置１３からアーク溶接指令が出力されると、その指令に応じた電流又は電圧が溶接電源から出力される。

また本実施形態においては、前述のライブラリファイル１６を、図１に示されたアーク溶接ロボット（ロボット１１）とは別のアーク溶接ロボットを制御するロボット制御装置に読込ませることができる。これにより、別のアーク溶接ロボットの制御装置と溶接電源との間で通信及び制御に関する設定を作業者により実施することなしに、そのような設定がすべて完了する。つまり、別のアーク溶接ロボットを制御する制御装置に対して改めて設定作業を行う必要がなくなる。この結果、アーク溶接ロボットシステムの立上げ時間が大幅に短縮される。その後、フィールドバス通信用のケーブルを介して別のアーク溶接ロボットの制御装置を溶接電源に接続するだけで、別のアーク溶接ロボットの制御装置から溶接電源を制御できるようになる。

以上に説明したような実施形態においては、アーク溶接ロボットシステムを例にして加工ロボットシステム１０を説明した。しかし、本発明の加工ロボットシステムはアーク溶接ロボットシステムに限られず、レーザ溶接、レーザ切断、プラズマ切断等を実施する加工ロボットシステムにも適用されうる。

以上、典型的な実施形態を用いて本発明を説明したが、当業者であれば、本発明の範囲から逸脱することなしに、上述の各実施形態に変更及び種々の他の変更、省略、追加を行うことができるのを理解できるであろう。また、上述の各実施形態を適宜組み合わせることは本発明の範囲に含まれる。

１０ 加工ロボットシステム
１１ ロボット
１２ デジタル制御方式の加工装置
１３ ロボット制御装置
１４ 加工ツール
１５ ワイヤ供給装置
１６ ライブラリファイル
１７ 接続設定情報群記憶装置
１８ 教示操作盤
１９ ＰＣ
２１〜２４ 各種の接続設定の情報
２５ 画面
２６〜３１ ボタン

Claims (7)

1. 加工ツール（１４）を使った加工プロセスをデジタル制御により行う加工装置（１２）と、
   前記加工ツール（１４）を移動させるロボット（１１）と、
   デジタル通信を介して前記加工装置を制御しながら前記ロボット（１１）の位置決め動作の制御を行うロボット制御装置（１３）と、
   前記加工装置（１２）と前記ロボット制御装置（１３）との間でのデジタル通信規格の設定に関する情報（２１）、及び、前記加工装置（１２）と前記ロボット制御装置（１３）との間でデジタル通信を介して送受信されるＩ／Ｏ信号の割付に関する情報（２２）を少なくとも含む接続設定情報群を記憶し、且つ、該接続設定情報群を一つのファイル（１６）として出力する記憶装置（１７）と、
   前記接続設定情報群に含まれる各設定情報の表示及び編集を行える画面（２５）を有する編集装置（１８、１９）と、
   を具備する加工ロボットシステム（１０）。
2. 前記ロボット制御装置（１３）は、前記ファイル（１６）を読込むことにより前記加工装置（１２）との通信及び制御のための設定を完了するようにした、請求項１に記載の加工ロボットシステム（１０）。
3. 前記編集装置（１８、１９）は、前記ロボット制御装置（１３）に接続された、前記画面（２５）を有する教示操作盤（１８）もしくはＰＣ（１９）である、請求項１又は２に記載の加工ロボットシステム（１０）。
4. 前記接続設定情報群は、加工プロセス制御方式毎の加工指令パラメータの設定に関する情報を含む、請求項１から３のいずれか一項に記載の加工ロボットシステム（１０）。
5. 前記接続設定情報群は、加工のシーケンス制御の設定に関する情報（２３）を含む、請求項１から４のいずれか一項に記載の加工ロボットシステム（１０）。
6. 前記接続設定情報群は、前記加工装置（１２）のアラームのコード番号及び該コード番号に対応するメッセージ内容に関する情報（２４）を含む、請求項１から５のいずれか一項に記載の加工ロボットシステム（１０）。
7. 前記ファイル（１６）は、可読性を有するファイルである、請求項１から６のいずれか一項に記載の加工ロボットシステム（１０）。

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