JP2017132988A - 微細セルロース繊維含有樹脂組成物及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】良好な分散性を有する微細セルロース繊維含有樹脂組成物を提供すること。【解決手段】微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを含む、樹脂組成物。【選択図】なし
Description
本発明は、良好な分散性を有する微細セルロース繊維含有樹脂組成物、及びその製造方法に関する。
近年、環境問題に対する意識の高まりから、再生可能な循環型資源であるバイオマス資源の利用が注目されている。バイオマス資源の一つである植物繊維は、古くからある循環型資源であるが、紙製品以外への利用は進んでいない。
一方、主材樹脂とガラス繊維又は炭素繊維とを含む繊維含有樹脂組成物は、繊維による強化により軽量で高強度を有するため、自動車、住宅、家電部材などの幅広い分野において使用されている。この繊維含有樹脂組成物において、バイオマス資源である植物繊維の利用が期待されているものの、一部用途以外では利用は進んでいない。
また、物質をナノメートルサイズの大きさにするナノテクノロジーが注目されており、セルロース繊維についても検討されている。例えば、紙に使用されるセルロース繊維の幅は一般的には１０〜５０μｍである。このセルロース繊維の幅を１／１００〜１／１０００まで微細化（ミクロフィブリル化）すると、通常の紙に使用されているセルロースに比べ、同じ質量において繊維の本数が飛躍的に多くなるため、強度向上や寸法安定性が向上することが見出されている。これは、本来のセルロース繊維の持つ高弾性率及び低熱膨張率の特徴が充分に発揮されたことによると考えられる。このように微細繊維状セルロースの特徴を活用した樹脂への利用が期待されている。
特許文献１には、繊維分散用樹脂中に植物繊維が分散した成形物又は前記成形物の粉砕物と、主材樹脂とを溶融混練することを特徴とする植物繊維含有樹脂組成物の製造方法が記載されている。より具体的には、 植物繊維を含有する繊維スラリーと、繊維分散用樹脂を含有する樹脂エマルションとを混合した混合分散液を用いて前記成形物を作製することが記載されている。特許文献１に記載の方法で製造される植物繊維含有樹脂組成物は高い強度を有するものであるが、分散性については更に改善の余地があった。
本発明は、良好な分散性を有する微細セルロース繊維含有樹脂組成物を提供することを解決すべき課題とする。さらに、本発明は、上記の微細セルロース繊維含有樹脂組成物の製造方法を提供することを解決すべき課題とする。
本発明者らは上記課題を解決するために鋭意検討し、微細セルロース繊維を含有する分散液と第一の熱可塑性樹脂繊維を含有する分散液とを混合して成形し、得られた成形物の粉砕物と第二の熱可塑性樹脂とを混合することによって樹脂組成物を製造した。そして、得られた樹脂組成物の性状を評価した結果、良好な分散性を示し、引張弾性率及び引張強度が高く、熱変形温度も十分に高いことを見出した。本発明は上記の知見に基づいて完成したものである。
即ち、本発明によれば、以下の発明が提供される。
（１） 微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを含む、樹脂組成物。
（２） 微細セルロース繊維の数平均繊維幅が１μｍ以下である、（１）に記載の樹脂組成物。
（３） 微細セルロース繊維の繊維長が１ｍｍ以下である、（１）又は（２）に記載の樹脂組成物。
（４） 微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物が、微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む混抄シートである、（１）から（３）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（５） 微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物における微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維との質量比が、４０：６０〜９０：１０である、（１）から（４）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（６） 第一の熱可塑性樹脂を構成するモノマー単位と、第二の熱可塑性樹脂を構成するモノマー単位とが同一である、（１）から（５）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（７） 第一の熱可塑性樹脂繊維が、ポリオレフィン繊維又はポリアミド繊維である、（１）から（６）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（８） 第二の熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン樹脂又はポリアミド樹脂である、（１）から（７）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（９） 微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物と
、第二の熱可塑性樹脂との質量比率が、５：９５〜７０：３０である、（１）から（８）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（１０） 樹脂組成物が、溶融混練物である、（１）から（９）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（１１） ＪＩＳ Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が１０００ＭＰａ以上７０００ＭＰａ以下である、（１）から（１０）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（１２） ＪＩＳ Ｋ７１６１に規定される引張降伏強度が３０ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下である、（１）から（１１）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（１３） ＪＩＳ Ｋ７１９１−１に規定される１．８ＭＰａの曲げ荷重を加えた時の熱変形温度が７０℃以上である、（１）から（１２）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（１４） （ａ）微細セルロース繊維を含有する分散液と、第一の熱可塑性樹脂繊維を含有する分散液とを混合して成形することにより成形物を製造する工程；及び
（ｂ）工程（ａ）で得られた成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを混合する工程：
を含む、（１）から（１３）の何れか一に記載の樹脂組成物の製造方法。
（１） 微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを含む、樹脂組成物。
（２） 微細セルロース繊維の数平均繊維幅が１μｍ以下である、（１）に記載の樹脂組成物。
（３） 微細セルロース繊維の繊維長が１ｍｍ以下である、（１）又は（２）に記載の樹脂組成物。
（４） 微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物が、微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む混抄シートである、（１）から（３）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（５） 微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物における微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維との質量比が、４０：６０〜９０：１０である、（１）から（４）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（６） 第一の熱可塑性樹脂を構成するモノマー単位と、第二の熱可塑性樹脂を構成するモノマー単位とが同一である、（１）から（５）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（７） 第一の熱可塑性樹脂繊維が、ポリオレフィン繊維又はポリアミド繊維である、（１）から（６）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（８） 第二の熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン樹脂又はポリアミド樹脂である、（１）から（７）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（９） 微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物と
、第二の熱可塑性樹脂との質量比率が、５：９５〜７０：３０である、（１）から（８）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（１０） 樹脂組成物が、溶融混練物である、（１）から（９）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（１１） ＪＩＳ Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が１０００ＭＰａ以上７０００ＭＰａ以下である、（１）から（１０）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（１２） ＪＩＳ Ｋ７１６１に規定される引張降伏強度が３０ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下である、（１）から（１１）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（１３） ＪＩＳ Ｋ７１９１−１に規定される１．８ＭＰａの曲げ荷重を加えた時の熱変形温度が７０℃以上である、（１）から（１２）の何れか一に記載の樹脂組成物。
（１４） （ａ）微細セルロース繊維を含有する分散液と、第一の熱可塑性樹脂繊維を含有する分散液とを混合して成形することにより成形物を製造する工程；及び
（ｂ）工程（ａ）で得られた成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを混合する工程：
を含む、（１）から（１３）の何れか一に記載の樹脂組成物の製造方法。
本発明の微細セルロース繊維含有樹脂組成物は、良好な分散性を有する。
本発明の実施の形態について以下に、説明する。本明細書において、数値範囲「Ｘ〜Ｙ」は、特に記載した場合を除き、両端の値を含む。
本発明の樹脂組成物は、微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを含む。微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物を、第二の熱可塑性樹脂に配合することにより、引張弾性率及び引張強度が高く、熱変形温度も高く、さらに良好な分散性を有する樹脂組成物を得ることができる。
＜微細セルロース繊維＞
微細セルロース繊維は、セルロースを含有する原料（セルロース原料）を微細化して得ることが可能である。例えば、微細セルロース繊維の製造方法としては、セルロース原料を、機械的作用を利用する湿式粉砕で微細化する方法が挙げられる。機械的作用を利用して湿式粉砕する方法としては、グラインダー（石臼型粉砕機）、高圧ホモジナイザーや超高圧ホモジナイザー、高圧衝突型粉砕機、ディスク型リファイナー、コニカルリファイナー等を用いる方法が挙げられる。
微細セルロース繊維は、セルロースを含有する原料（セルロース原料）を微細化して得ることが可能である。例えば、微細セルロース繊維の製造方法としては、セルロース原料を、機械的作用を利用する湿式粉砕で微細化する方法が挙げられる。機械的作用を利用して湿式粉砕する方法としては、グラインダー（石臼型粉砕機）、高圧ホモジナイザーや超高圧ホモジナイザー、高圧衝突型粉砕機、ディスク型リファイナー、コニカルリファイナー等を用いる方法が挙げられる。
上記の微細化の前に、ＴＥＭＰＯ（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−１−オキシラジカル）酸化、オゾン処理、酵素処理、イオン性置換基の導入などの化学処理を施してもよい。イオン性置換基の導入については後記する。
木材を微粉砕後、脱リグニンなどの処理を行ってセルロース原料を得ることも可能である。
木材を微粉砕後、脱リグニンなどの処理を行ってセルロース原料を得ることも可能である。
セルロース原料としては、製紙用パルプ、コットンリンターやコットンリントなどの綿系パルプ、麻、麦わら、パガスなどの非木材系パルプ、ホヤや海草などから単離されるセルロースなどが挙げられるが、特に限定されない。これらの中でも、入手のしやすさという点で、製紙用パルプが好ましいが、特に限定されない。製紙用パルプとしては、化学パルプ、半化学パルプ、機械パルプ、楮、三椏、麻、ケナフ等を原料とする非木材パルプ、古紙を原料とする脱墨パルプが挙げられるが、特に限定されない。化学パルプとしては、広葉樹クラフトパルプ、針葉樹クラフトパルプ、サルファイトパルプ（ＳＰ）、溶解パルプ（ＤＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）等が挙げられる。広葉樹クラフトパルプとしては、晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、未晒クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）、酸素漂白クラフトパルプ（ＬＯＫＰ）などが挙げられる。針葉樹クラフトパルプとしては、晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、未晒クラフトパルプ（ＮＵＫＰ）、酸素漂白クラフトパルプ（ＮＯＫＰ）などが挙げられる。半化学パルプとしては、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）、ケミグラウンドウッドパルプ（ＣＧＰ）等が挙げられる。機械パルプとしては、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ、ＢＣＴＭＰ）等が挙げられる。また、溶解パルプを用いることができる。溶解パルプとしては、前加水分解後、クラフト蒸解して製造した溶解パルプ、亜硫酸蒸解して製造した溶解パルプ、等が挙げられる。これらの中でも、より入手しやすいことから、クラフトパルプ、脱墨パルプ、サルファイトパルプが好ましいが、特に限定されない。セルロース原料は１種を単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
微細セルロース繊維の数平均繊維幅は、好ましくは１μｍ以下であり、より好ましくは、２ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であり、より好ましくは２ｎｍ以上８００ｎｍ以下であり、さらに好ましくは２ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
セルロース繊維は結晶部分を含むセルロース分子の集合体であり、その結晶構造はＩ型（平行鎖）である。セルロース繊維の数平均繊維幅は電子顕微鏡で観察して測定することができる。セルロース繊維の平均繊維幅が２ｎｍ未満であると、セルロース分子として水に溶解しているため、微細繊維状セルロースとしての物性（強度や剛性、寸法安定性）が発現しなくなる。ここで、微細繊維状セルロースがＩ型結晶構造をとっていることは、回折プロファイルにおいて、２θ＝１４°以上１７°以下付近と２θ＝２２°以上２３°以下付近の２箇所の位置に典型的なピークをもつことから同定することができる。上記の回折プロファイルとは、グラファイトで単色化したＣｕＫα（λ＝１．５４１８Å）を用いた広角Ｘ線回折写真より得られる回折プロファイルである。
セルロース繊維の電子顕微鏡観察による平均繊維幅の測定は以下のようにして行う。濃度０．０５質量％以上０．１質量％以下のセルロース繊維の水系懸濁液を調製し、該懸濁液を親水化処理したカーボン膜被覆グリッド上にキャストしてＴＥＭ観察用試料とする。幅の広い繊維を含む場合には、ガラス上にキャストした表面のＳＥＭ像を観察してもよい。構成する繊維の幅に応じて１０００倍、５０００倍、１００００倍あるいは５００００倍のいずれかの倍率で電子顕微鏡画像による観察を行う。但し、試料、観察条件や倍率は下記の条件を満たすように調整する。
（１）観察画像内の任意箇所に一本の直線Ｘを引き、該直線Ｘに対し、２０本以上の繊維が交差する。
（２）同じ画像内で該直線と垂直に交差する直線Ｙを引き、該直線Ｙに対し、２０本以上の繊維が交差する。
（２）同じ画像内で該直線と垂直に交差する直線Ｙを引き、該直線Ｙに対し、２０本以上の繊維が交差する。
上記条件を満足する観察画像に対し、直線Ｘ、直線Ｙと交錯する繊維の幅を目視で読み取る。こうして少なくとも重なっていない表面部分の画像を３組以上観察し、各々の画像に対して、直線Ｘ、直線Ｙと交錯する繊維の幅を読み取る。このように少なくとも２０本×２×３＝１２０本の繊維幅を読み取る。セルロース繊維の平均繊維幅はこのように読み取った繊維幅の平均値である。
微細セルロース繊維の繊維長は特に限定されないが、１ｍｍ以下が好ましい。微細セルロース繊維の繊維長は、０．１μｍ以上が好ましく、１μｍ以上１０００μｍ以下がより好ましく、５μｍ以上８００μｍ以下がさらに好ましく。繊維長が０．１μｍ未満になると、膜（シート）を形成し難くなる。１０００μｍを超えるとセルロース繊維のスラリー粘度が非常に高くなり、扱いづらくなる。繊維長は、繊維長測定装置「ＦｉｂｅｒＬａｂ」で測定して得られる長さ荷重平均繊維長として求めることができる。
繊維のアスペクト比（軸比）（繊維長／繊維幅）は特に限定されないが、２０以上１００００以下の範囲であることが好ましく、３０以上１００００以下の範囲であることが好ましく、５０以上１００００以下の範囲であることがより好ましい。アスペクト比が２０以上の場合、製造の際、膜を形成しやすくなる点で好ましい。アスペクト比が１００００以下の場合、膜の製造の際のスラリー粘度が低くなる点で好ましい。
セルロース繊維は、イオン性置換基を有していてもよいが、特に限定されず、イオン性置換基を有していなくてもよい。イオン性置換基は、アニオン性又はカチオン性の何れでもよい。
アニオン性置換基の例として、リン酸基またはリン酸基に由来する置換基、カルボキシ基またはカルボキシ基に由来する置換基、硫酸基または硫酸基に由来する置換基、スルホン酸基またはスルホン酸基に由来する置換基が挙げられる。リン酸基またはリン酸基に由来する置換基は、リン酸由来の基ともいう。カルボキシ基またはカルボキシ基に由来する置換基は、カルボン酸由来の基ともいう。硫酸基または硫酸基に由来する置換基は、硫酸由来の基ともいう。スルホン酸基またはスルホン酸基に由来する置換基は、スルホン酸由来の基ともいう。
リン酸基はリン酸からヒドロキシル基を取り除いたものにあたる、２価の官能基である。具体的には−ＰＯ3Ｈ2で表される基である。リン酸基に由来する置換基には、リン酸基が縮重合した基、リン酸基の塩、リン酸エステル基などの置換基が含まれる。また、リン酸基またはリン酸基に由来する置換基は、下記式（１）で表されるものであってもよい。
式（１）中、ａ、ｂ、ｍおよびｎはそれぞれ独立に整数を表す（ただし、ａ＝ｂ×ｍである）。αn（ｎ＝１〜ｎの整数）およびα’はそれぞれ独立にＲまたはＯＲを表す。Ｒは、水素原子、飽和−直鎖状炭化水素基、飽和−分岐鎖状炭化水素基、飽和−環状炭化水素基、不飽和−直鎖状炭化水素基、不飽和−分岐鎖状炭化水素基、芳香族基、またはこれらの誘導基である。βは有機物または無機物からなる１価以上の陽イオンである。
アニオン性置換基は、取扱いの容易さ、製造の際の繊維との反応性から、リン酸由来の基、カルボン酸由来の基および硫酸由来の基からなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。これらの基は、繊維とエステルまたはエーテルを形成していることがより好ましいが、特に限定されない。
カチオン性置換基の例として、アンモニウム塩、ホスホニウム塩、スルホニウム塩などのオニウム塩由来の基が挙げられる。具体的には一級アンモニウム塩、二級アンモニウム塩、三級アンモニウム塩、４級アンモニウム塩などのアンモニウム、ホスホニウム、スルホニウムを含む基が挙げられる。カチオン性置換基は、取扱いの容易さ、製造の際の繊維との反応性から、４級アンモニウム塩由来の基、およびホスホニウム塩由来の基の少なくとも一方であることが好ましい。
セルロース繊維原料にイオン性置換基を導入してイオン性置換基導入セルロース繊維を調製し、イオン性置換基導入セルロース繊維を微細化処理してイオン性置換基導入微細繊維状セルロースを調製し、その後に、シートを調製する工程を行うことができる。
セルロース繊維へのイオン性置換基を導入する方法は、特に限定されないが、例えば、酸化処理、セルロース繊維中の官能基と共有結合を形成し得る化合物による処理などが挙げられる。酸化処理とは、セルロース繊維中のヒドロキシ基をアルデヒド基やカルボキシ基に変換する処理である。例えば、ＴＥＭＰＯ（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン １−オキシル）酸化処理や各種酸化剤（亜塩素酸ナトリウム、オゾンなど）を用いた処理が挙げられる。
酸化処理の一例としては、Ｂｉｏｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ ８、２４８５−２４９１、２００７（Ｓａｉｔｏら）に記載されている方法を挙げることができるが、特に限定されない。
セルロース繊維中の官能基と共有結合を形成し得る化合物による処理は、乾燥状態または湿潤状態の繊維原料に、セルロース繊維原料と反応するような化合物を混合することにより、セルロース繊維原料に上記置換基を導入することにより実施できる。導入時の反応を促進するため、加熱する方法が特に有効である。置換基の導入における加熱処理温度は特に限定されないが、繊維原料の熱分解や加水分解等が起こりにくい温度帯であることが好ましい。例えば、繊維の熱分解温度の観点から、２５０℃以下であることが好ましく、繊維の加水分解を抑える観点から、１００℃以上１７０℃以下で加熱処理することが好ましい。
セルロース繊維原料と反応する化合物としては、イオン性置換基を導入するものである限り、特に限定されない。
セルロース繊維原料と反応するような化合物としてリン酸由来の基を有する化合物を用いる場合、特に限定されないが、リン酸、ポリリン酸、亜リン酸、ホスホン酸、ポリホスホン酸又はこれらの塩またはエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種である。これらの中でも、低コストであり、扱いやすく、また、セルロース繊維原料にリン酸由来の基を導入して微細化（解繊）効率をより向上できることから、リン酸由来の基を有する化合物が好ましいが、特に限定されない。
セルロース繊維原料と反応するような化合物としてリン酸由来の基を有する化合物を用いる場合、特に限定されないが、リン酸、ポリリン酸、亜リン酸、ホスホン酸、ポリホスホン酸又はこれらの塩またはエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種である。これらの中でも、低コストであり、扱いやすく、また、セルロース繊維原料にリン酸由来の基を導入して微細化（解繊）効率をより向上できることから、リン酸由来の基を有する化合物が好ましいが、特に限定されない。
リン酸由来の基を有する化合物としては特に限定されないが、リン酸、リン酸のリチウム塩であるリン酸二水素リチウム、リン酸水素二リチウム、リン酸三リチウム、ピロリン酸リチウム、ポリリン酸リチウムが挙げられる。更にリン酸のナトリウム塩であるリン酸二水素ナトリウム、リン酸水素二ナトリウム、リン酸三ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、ポリリン酸ナトリウムが挙げられる。更にリン酸のカリウム塩であるリン酸二水素カリウム、リン酸水素二カリウム、リン酸三カリウム、ピロリン酸カリウム、ポリリン酸カリウムが挙げられる。更にリン酸のアンモニウム塩であるリン酸二水素アンモニウム、リン酸水素二アンモニウム、リン酸三アンモニウム、ピロリン酸アンモニウム、ポリリン酸アンモニウム等が挙げられる。
繊維原料と反応するような化合物として、カルボン酸由来の基を有する化合物を用いる場合、特に限定されないが、カルボン酸由来の基を有する化合物、カルボン酸由来の基を有する化合物の酸無水物およびそれらの誘導体から選ばれる少なくとも１種である。
カルボン酸由来の基を有する化合物としては特に限定されないが、マレイン酸、コハク酸、フタル酸、フマル酸、グルタル酸、アジピン酸、イタコン酸等のジカルボン酸化合物やクエン酸、アコニット酸等トリカルボン酸化合物が挙げられる。
カルボン酸由来の基を有する化合物の酸無水物としては特に限定されないが、無水マレイン酸、無水コハク酸、無水フタル酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、無水イタコン酸等のジカルボン酸化合物の酸無水物が挙げられる。
カルボン酸由来の基を有する化合物の誘導体としては特に限定されないが、カルボン酸由来の基を有する化合物の酸無水物のイミド化物、カルボン酸由来の基を有する化合物の酸無水物の誘導体が挙げられる。カルボン酸由来の基を有する化合物の酸無水物のイミド化物としては特に限定されないが、マレイミド、コハク酸イミド、フタル酸イミド等のジカルボン酸化合物のイミド化物が挙げられる。
カルボン酸由来の基を有する化合物の酸無水物の誘導体としては特に限定されない。例えば、ジメチルマレイン酸無水物、ジエチルマレイン酸無水物、ジフェニルマレイン酸無水物等の、カルボン酸由来の基を有する化合物の酸無水物の少なくとも一部の水素原子が置換基（例えば、アルキル基、フェニル基等）で置換されたものが挙げられる。
セルロース繊維原料と反応するような化合物として、硫酸由来の基を有する化合物を用いる場合、特に限定されないが、無水硫酸、硫酸ならびにこれらの塩およびエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種である。これらの中でも、低コストであり、また、セルロース繊維原料に硫酸基を導入して微細化（解繊）効率をより向上できることから、硫酸が好ましいが、特に限定されない。
イオン性置換基を導入する場合におけるイオン性置換基の導入量は、特に限定されないが、シートとしての置換基導入量を考慮して、決定することができる。アニオン性置換基の場合、置換基の導入量（滴定法による。）は、繊維１ｇ（質量）あたり０．００５α〜０．１１αが好ましく、０．０１α〜０．０８αがより好ましい。置換基の導入量が０．００５α以上であれば、繊維原料の微細化（解繊）が容易になり、置換基の導入量が０．１１α以下であれば、繊維の溶解が抑制できる。ただし、αは繊維材料と反応する化合物が反応しうる官能基、例えばヒドロキシ基やアミノ基が繊維材料１ｇあたりに含まれる量（単位：ｍｍｏｌ／ｇ）である。イオン性置換基の導入量は、伝導度滴定法により測定することができる。
導入されている置換基が、リン酸由来の基、カルボン酸由来の基および硫酸由来の基からなる群より選択される少なくとも１種である場合、置換基導入量は、特に限定されないが、０．００１ｍｍｏｌ／ｇ以上５．０ｍｍｏｌ／ｇ以下とすることができる。０．０５ｍｍｏｌ／ｇ以上４．０ｍｍｏｌ／ｇ以下としてもよく、０．１ｍｍｏｌ／ｇ以上２．０ｍｍｏｌ／ｇ以下としてもよい。
カチオン性置換基は、例えばセルロース繊維原料にカチオン化剤およびアルカリ化合物を添加して反応させることにより、繊維原料に導入することができる。カチオン化剤としては、４級アンモニウム基と、セルロースのヒドロキシ基と反応する基とを有するものを用いることができる。セルロースのヒドロキシ基と反応する基としては、エポキシ基、ハロヒドリンの構造を有する官能基、ビニル基、ハロゲン基等が挙げられる。
カチオン化剤の具体例としては、グリシジルトリメチルアンモニウムクロリド、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルトリメチルアンモニウムクロリドなどのグリシジルトリアルキルアンモニウムハライド或いはそのハロヒドリン型の化合物が挙げられる。
カチオン化工程に使用するアルカリ化合物は、カチオン化反応の促進に寄与するものである。アルカリ化合物は、無機アルカリ化合物であってもよいし、有機アルカリ化合物であってもよい。
無機アルカリ化合物としては、アルカリ金属の水酸化物またはアルカリ土類金属の水酸化物、アルカリ金属の炭酸塩またはアルカリ土類金属の炭酸塩、アルカリ金属のリン酸塩またはアルカリ土類金属のリン酸塩が挙げられる。
有機アルカリ化合物としては、アンモニア、脂肪族アミン、芳香族アミン、脂肪族アンモニウム、芳香族アンモニウム、複素環式化合物およびその水酸化物、炭酸塩、リン酸塩等が挙げられる。例えば、アンモニア、ヒドラジン、メチルアミン、エチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、プロピルアミン、ジプロピルアミン、ブチルアミン、ジアミノエタン、ジアミノプロパン、ジアミノブタン、ジアミノペンタン、ジアミノヘキサン、シクロヘキシルアミン、アニリン、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、テトラプロピルアンモニウムヒドロキシド、テトラブチルアンモニウムヒドロキシド、ベンジルトリメチルアンモニウムヒドロキシド、ピリジン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−４−アミノピリジン、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、リン酸水素２アンモニウム等が挙げられる。
上記アルカリ化合物は１種単独でもよいし、２種以上を組み合わせてもよい。
上記アルカリ化合物は１種単独でもよいし、２種以上を組み合わせてもよい。
上記アルカリ化合物の中でも、カチオン化反応がより起こりやすくなり、且つ、低コストであることから、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムが好ましい。アルカリ化合物の量はアルカリ化合物の種類に応じて異なるが、例えば、パルプ絶乾質量に対して１質量％以上１０質量％以下の範囲内とされる。
カチオン化剤およびアルカリ化合物は、パルプに容易に添加できることから、溶液化することが好ましい。溶液化する場合に使用する溶媒としては水または有機溶媒のいずれであってもよいが、極性溶媒（水、アルコール等の極性有機溶媒）が好ましく、少なくとも水を含む水系溶媒がより好ましい。
必要に応じ、イオン性置換基導入繊維を得る工程の後に、酸処理又はアルカリ処理を行うことができる。酸処理は、例えば、塩酸、硝酸および硫酸からなる群より選択される１種または２種以上を用いて行うことができる。アルカリ処理は、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化バリウムおよび水酸化カルシウムからなる群より選択される１種または２種以上を用いて行うことができる。
酸処理またはアルカリ処理の方法は、例えば、酸溶液またはアルカリ溶液中に、イオン性置換基導入セルロース繊維を浸漬することにより実施できる。酸溶液またはアルカリ液における溶媒は、水および有機溶媒の少なくとも一方を用いることができる。極性のあるもの（水、アルコール等の極性有機溶剤）が好ましく、水を含む水系溶媒がより好ましい。酸溶液の特に好ましい例は塩酸であり、アルカリ溶液の特に好ましい例は水酸化ナトリウム水溶液または水酸化カリウム水溶液である。
酸処理の場合、酸溶液の２５℃におけるｐＨは、適宜とすることができるが、４以下であることが好ましく、３．５以下であることがより好ましく、３以下であることがさらに好ましい。アルカリ処理の場合、塩基溶液の２５℃におけるｐＨは、適宜とすることができるが、９以上であることが好ましく、１０以上であることがより好ましく、１１以上であることがさらに好ましい。
酸またはアルカリの使用量を減らすために、酸処理またはアルカリ処理工程の前に、イオン性置換基を有するセルロース繊維を洗浄してもよい。洗浄には、水および有機溶剤の少なくとも一方を用いることができる。また、酸処理またはアルカリ処理後に、処理済みのイオン性置換基を有するセルロース繊維を、水および有機溶剤の少なくとも一方で洗浄してもよい。いずれの場合も、洗浄操作は繰り返し行うことができる。
セルロース繊維原料は解繊処理に供することにより微細化してもよく、微細化処理により、数平均繊維幅が２ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の微細繊維状セルロースを得ることができる。解繊処理工程では、解繊処理装置を用いて、原料を解繊処理して、微細繊維分散液を得ることができる。
微細化（解繊）処理に際し、繊維は溶媒に分散される。溶媒の種類は、微細化（解繊ということもある。）処理が適切に行える限り特に限定されないが、水系溶媒（水、または水と有機溶媒を混合したもの）を使用することができる。有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｔブチルアルコール等のアルコール類が挙げられる。さらにアセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）等のケトン類、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等のエーテル類、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）等が挙げられる。有機溶媒は、１種のみ用いてもよく、２種以上用いてもよい。
分散濃度は、０．０５質量％以上２０質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上１０質量％以下がより好ましい。分散濃度が前記下限値以上であれば、処理の効率が向上し、前記上限値以下であれば、解繊処理装置内での閉塞を防止できるからである。
解繊処理装置としては特に限定されない。例えば、高速解繊機、グラインダー（石臼型粉砕機）、高圧ホモジナイザーや超高圧ホモジナイザー、クレアミックス、高圧衝突型粉砕機、ボールミル、ビーズミル、ディスク型リファイナー、コニカルリファイナーが挙げられる。また、二軸混練機、振動ミル、高速回転下でのホモミキサー、超音波分散機、ビーター等、湿式粉砕する装置等を適宜使用することができる。
微細化処理は、所望の平均繊維幅の繊維が得られるまで行うことができる。微細化処理により、微細セルロース繊維の分散液（スラリー）が得られる。得られた微細繊維の分散液は、繊維幅が１０００ｎｍを超える繊維を含んでいてもよいが、繊維幅が１０００ｎｍを超える繊維を含まないほうが好ましい。ここでの微細繊維の濃度は特に限定されないが、例えば０．１質量％以上２０質量％以下であり、また０．５質量％以上１０質量％以下でもよい。
微細セルロース繊維の分散液における微細セルロース繊維の濃度は特に限定されないが、０．０５質量％以上２０質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上１０質量％以下がより好ましい。
＜第一の熱可塑性樹脂繊維＞
本発明で用いる成形物は、微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む。第一の熱可塑性樹脂繊維を構成する熱可塑性樹脂の種類は特に限定されず、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、スチレン−アクリル共重合体、ポリアクリル、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合樹脂）、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート、ポリヒドロキシブチレート、ポリエチレンアジペート、ポリカプロラクトン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニレンオキシド、フッ素樹脂などが挙げられる。
本発明で用いる成形物は、微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む。第一の熱可塑性樹脂繊維を構成する熱可塑性樹脂の種類は特に限定されず、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、スチレン−アクリル共重合体、ポリアクリル、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合樹脂）、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート、ポリヒドロキシブチレート、ポリエチレンアジペート、ポリカプロラクトン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニレンオキシド、フッ素樹脂などが挙げられる。
ポリオレフィンとしては、エチレン、プロピレン、スチレン、ブタジエン、ブテン、イソプレン、クロロプレン、イソブチレン又はイソプレンの単独重合体又は共重合体、及びノルボルネン骨格を有する環状ポリオレフィン等が挙げられるが、特に限定されない。
ポリアミドとしては、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１６、ナイロン４、ナイロン７、ナイロン８、ナイロン１１、ナイロン１２等が挙げられるが特に限定されない。
ポリアミドとしては、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１６、ナイロン４、ナイロン７、ナイロン８、ナイロン１１、ナイロン１２等が挙げられるが特に限定されない。
第一の熱可塑性樹脂繊維は、好ましくは、ポリオレフィン繊維又はポリアミド繊維である。
第一の熱可塑性樹脂繊維は、１種単独でもよいし、２種以上の併用でもよい。
第一の熱可塑性樹脂繊維は、１種単独でもよいし、２種以上の併用でもよい。
本発明の特徴の一つは、熱可塑性樹脂の繊維を使用することにある。
熱可塑性樹脂の繊維を調製する方法は特に限定されない。例えば、原料の熱可塑性樹脂をエクストルーダー等で溶融し、吐出孔より吐出した後、適当な濃度のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷することにより未延伸糸を得ることができる。この未延伸糸を、温水中において１〜数回（好ましくは１〜３回）延伸することにより、熱可塑性樹脂の繊維を調製することができる。
熱可塑性樹脂の繊維を調製する方法は特に限定されない。例えば、原料の熱可塑性樹脂をエクストルーダー等で溶融し、吐出孔より吐出した後、適当な濃度のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷することにより未延伸糸を得ることができる。この未延伸糸を、温水中において１〜数回（好ましくは１〜３回）延伸することにより、熱可塑性樹脂の繊維を調製することができる。
熱可塑性樹脂繊維は、例えば、熱可塑性樹脂繊維の分散液として調製することが好ましい。熱可塑性樹脂繊維の分散液は、熱可塑性樹脂を、溶媒に分散することにより調製することができる。熱可塑性樹脂繊維の分散液における熱可塑性樹脂繊維の濃度は特に限定されないが、０．０５質量％以上２０質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上１０質量％以下がより好ましい。
熱可塑性樹脂繊維の分散液は、微細化（解繊）処理に供してもよい。繊維は溶媒に分散される。溶媒の種類は、微細化（解繊ということもある。）処理が適切に行える限り特に限定されないが、水系溶媒（水、または水と有機溶媒を混合したもの）を使用することができる。有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｔブチルアルコール等のアルコール類が挙げられる。さらにアセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）等のケトン類、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等のエーテル類、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）等が挙げられる。有機溶媒は、１種のみ用いてもよく、２種以上用いてもよい。
解繊処理装置としては特に限定されない。例えば、高速解繊機、グラインダー（石臼型粉砕機）、高圧ホモジナイザーや超高圧ホモジナイザー、クレアミックス、高圧衝突型粉砕機、ボールミル、ビーズミル、ディスク型リファイナー、コニカルリファイナーが挙げられる。また、二軸混練機、振動ミル、高速回転下でのホモミキサー、超音波分散機、ビーター等、湿式粉砕する装置等を適宜使用することができる。
解繊処理を行う場合、解繊処理後の熱可塑性樹脂繊維の分散液における熱可塑性樹脂繊維の濃度は特に限定されないが、０．０５質量％以上２０質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上１０質量％以下がより好ましい。
＜微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物＞
本発明においては、微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物を調製する。成形物の種類は特に限定されないが、シート（混抄シートなど）、塊状物、ペレット状物等が好ましく、上記の中でもシートがより好ましい。即ち、微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物としては、微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む混抄シートが好ましい。
本発明においては、微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物を調製する。成形物の種類は特に限定されないが、シート（混抄シートなど）、塊状物、ペレット状物等が好ましく、上記の中でもシートがより好ましい。即ち、微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物としては、微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む混抄シートが好ましい。
微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含むシートは、微細セルロース繊維の分散液と、第一の熱可塑性樹脂繊維の分散液とから調製することができる。シートの調製方法は、特に限定されないが、典型的には、抄紙法を挙げることができる。また、上記成形物の粉砕物を使用する場合には、上記の成形物を裁断すること等により粉砕物を調製することができる。
微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物における微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維との質量比は、特に限定されないが、好ましくは４０：６０〜９０：１０であり、より好ましくは５０：５０〜８５：１５である。
＜第二の熱可塑性樹脂＞
本発明の樹脂組成物は、上記した成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを含む。
第二の熱可塑性樹脂の種類は特に限定されず、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、スチレン−アクリル共重合体、ポリアクリル、ＡＢＳ樹脂、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート、ポリヒドロキシブチレート、ポリエチレンアジペート、ポリカプロラクトン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニレンオキシド、フッ素樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン及びポリアミドの具体例は、第一の熱可塑性樹脂についての説明と同義である。
第二の熱可塑性樹脂は、好ましくは、ポリオレフィン樹脂又はポリアミド樹脂である。
第二の熱可塑性樹脂繊維は、１種単独でもよいし、２種以上の併用でもよい。
本発明の樹脂組成物は、上記した成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを含む。
第二の熱可塑性樹脂の種類は特に限定されず、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、スチレン−アクリル共重合体、ポリアクリル、ＡＢＳ樹脂、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート、ポリヒドロキシブチレート、ポリエチレンアジペート、ポリカプロラクトン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニレンオキシド、フッ素樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン及びポリアミドの具体例は、第一の熱可塑性樹脂についての説明と同義である。
第二の熱可塑性樹脂は、好ましくは、ポリオレフィン樹脂又はポリアミド樹脂である。
第二の熱可塑性樹脂繊維は、１種単独でもよいし、２種以上の併用でもよい。
好ましくは、第一の熱可塑性樹脂を構成するモノマー単位と、第二の熱可塑性樹脂を構成するモノマー単位とが同一である。例えば、第一の熱可塑性樹脂としてポリオレフィン樹脂を用いる場合、第二の熱可塑性樹脂としてポリオレフィン樹脂を用いる。第一の熱可塑性樹脂を構成するモノマー単位と、第二の熱可塑性樹脂を構成するモノマー単位とが同一とすることは、樹脂同士の分散性を考慮する必要が無くなるので、好ましい。
＜本発明の樹脂組成物＞
本発明の樹脂組成物における、「微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物」と「第二の熱可塑性樹脂」との質量比率は、特に限定されないが、好ましくは５：９５〜７０：３０である。上記比率は、より好ましくは、８：９２〜６０：４０である。上記比率を５：９５以上にすることにより微細セルロース繊維による強化作用が十分に発揮されるようになるので好ましい。上記比率を７０：３０以下にすることにより得られる樹脂組成物の靭性低下を抑制できるので、好ましい。
本発明の樹脂組成物における、「微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物」と「第二の熱可塑性樹脂」との質量比率は、特に限定されないが、好ましくは５：９５〜７０：３０である。上記比率は、より好ましくは、８：９２〜６０：４０である。上記比率を５：９５以上にすることにより微細セルロース繊維による強化作用が十分に発揮されるようになるので好ましい。上記比率を７０：３０以下にすることにより得られる樹脂組成物の靭性低下を抑制できるので、好ましい。
本発明の樹脂組成物は、好ましくは溶融混練物である。
本発明の樹脂組成物のＪＩＳ Ｋ７１６１に規定される引張弾性率は、好ましくは１０００ＭＰａ以上７０００ＭＰａ以下であり、より好ましくは１５００ＭＰａ以上６０００ＭＰａ以下である。
本発明の樹脂組成物のＪＩＳ Ｋ７１６１に規定される引張弾性率は、好ましくは１０００ＭＰａ以上７０００ＭＰａ以下であり、より好ましくは１５００ＭＰａ以上６０００ＭＰａ以下である。
本発明の樹脂組成物のＪＩＳ Ｋ７１６１に規定される引張降伏強度は、好ましくは３０ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下であり、より好ましくは３５ＭＰａ以上１５０ＭＰａ以下である。
本発明の樹脂組成物のＪＩＳ Ｋ７１９１−１に規定される１．８ＭＰａの曲げ荷重を加えた時の熱変形温度は、好ましくは７０℃以上であり、より好ましくは７３℃以上である。上記熱変形温度の上限は特に限定されないが、一般的には２００℃以下である。
本発明の樹脂組成物のＪＩＳ Ｋ７１９１−１に規定される１．８ＭＰａの曲げ荷重を加えた時の熱変形温度は、好ましくは７０℃以上であり、より好ましくは７３℃以上である。上記熱変形温度の上限は特に限定されないが、一般的には２００℃以下である。
本発明の樹脂組成物は、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、填料、顔料、染料、帯電防止剤、滑剤、可塑剤などの添加剤を含んでもよい。
本発明の樹脂組成物は、主に成形用の材料として使用される。本発明の樹脂組成物の成形方法としては特に制限されず、例えば、射出成形、押出成形、ブロー成形、プレス成形などを適用することができる。
＜本発明の樹脂組成物の製造方法＞
本発明の樹脂組成物は、
（ａ）微細セルロース繊維を含有する分散液と、第一の熱可塑性樹脂繊維を含有する分散液とを混合して成形することにより成形物を製造する工程；及び
（ｂ）工程（ａ）で得られた成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを混合する工程：
により製造することができる。
本発明の樹脂組成物は、
（ａ）微細セルロース繊維を含有する分散液と、第一の熱可塑性樹脂繊維を含有する分散液とを混合して成形することにより成形物を製造する工程；及び
（ｂ）工程（ａ）で得られた成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを混合する工程：
により製造することができる。
（成形物を製造する工程（ａ））
成形物を製造する工程は、微細セルロース繊維を含有する分散液と、第一の熱可塑性樹脂繊維を含有する分散液とを混合して得た混合分散液から、成形物を製造する工程である。成形物がシートである場合には、混合分散液を抄紙することによって成形物を製造する
ことができる。
成形物を製造する工程は、微細セルロース繊維を含有する分散液と、第一の熱可塑性樹脂繊維を含有する分散液とを混合して得た混合分散液から、成形物を製造する工程である。成形物がシートである場合には、混合分散液を抄紙することによって成形物を製造する
ことができる。
微細セルロース繊維を含有する分散液と、第一の熱可塑性樹脂繊維を含有する分散液とを含む混合分散液には、公知の製紙用薬品を適宜使用することができる。製紙用薬品としては、紙力剤、湿潤紙力剤、歩留剤、凝結剤、濾水剤、嵩高剤、粘度調整剤、消泡剤等の各種薬品が挙げられる。
この中でもセルロース繊維同士の水素結合を阻害する嵩高剤を配合すると樹脂より溶融混練する際にセルロース繊維の分散性が向上する。嵩高剤としては例えば化合物で例示すると油脂系非イオン界面活性剤、糖アルコール系非イオン界面活性剤、糖系非イオン界面活性剤、多価アルコール型非イオン界面活性剤、多価アルコールと脂肪酸のエステル化合物、高級アルコールあるいは高級脂肪酸のポリオキシアルキレン不可物、高級脂肪酸エステルのポリオキシアルキレン不可物、多価アルコールと脂肪酸のエステル化合物のポリオキシアルキレン不可物、脂肪酸ポリアミドアミン、ポリアルキレンポリアミン・脂肪酸・エピクロルヒドリン重縮合物などが上げられる。配合量としては０．０５％〜１０％が好ましく、０，１％〜８％がより好ましい。
この中でもセルロース繊維同士の水素結合を阻害する嵩高剤を配合すると樹脂より溶融混練する際にセルロース繊維の分散性が向上する。嵩高剤としては例えば化合物で例示すると油脂系非イオン界面活性剤、糖アルコール系非イオン界面活性剤、糖系非イオン界面活性剤、多価アルコール型非イオン界面活性剤、多価アルコールと脂肪酸のエステル化合物、高級アルコールあるいは高級脂肪酸のポリオキシアルキレン不可物、高級脂肪酸エステルのポリオキシアルキレン不可物、多価アルコールと脂肪酸のエステル化合物のポリオキシアルキレン不可物、脂肪酸ポリアミドアミン、ポリアルキレンポリアミン・脂肪酸・エピクロルヒドリン重縮合物などが上げられる。配合量としては０．０５％〜１０％が好ましく、０，１％〜８％がより好ましい。
混合分散液は、通常の抄紙で用いられる長網式、円網式、傾斜式等の連続抄紙装置、又はこれらを組み合わせた多層抄き合わせ抄紙装置、あるいは手抄き等公知の抄紙方法で抄紙し、シート化することが可能である。
連続抄紙装置は、ワイヤーパートによる脱水セクションと、プレスパートによる搾水セクションと、ドライヤーパートによる乾燥セクションとを具備する。なお、本明細書では、「脱水」は水を除くことだけでなく、有機溶媒を除くことを意味として含み、「搾水」は水を搾ることだけでなく、有機溶媒を絞ることを意味として含む。
脱水セクションとしては、長網抄紙のような紙の製造で通常に使用している公知の脱水方法が使用することができる。
脱水時に使用するワイヤーとしては、一般の抄紙で適用されるワイヤーを用いることができる。具体的には、ステンレス、ブロンズなどの金属ワイヤーやポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリフッ化ビニリデンなどのプラスチックワイヤーが挙げられる。また、セルロースアセテート基材などのメンブレンフィルターをワイヤーとして使用しても構わない。
ワイヤーの目開きとしては０．２〜２００μｍが好ましく、０．４〜１００μｍがよりに好ましい。目開きが前記下限値以上であれば、充分な脱水速度が得られ、前記上限値以下であれば、微細繊維状セルロースの歩留りが高くなる。
搾水セクションとしては、ロールプレスやシュープレスなどで脱水する公知の方法が使用することができる。
乾燥セクションとしては、紙の製造で用いられている公知の方法を採用することができる。例えば、シリンダードライヤー、ヤンキードライヤー、熱風乾燥、赤外線ヒーターなどの乾燥装置を用いた方法が挙げられる。
乾燥セクションとしては、紙の製造で用いられている公知の方法を採用することができる。例えば、シリンダードライヤー、ヤンキードライヤー、熱風乾燥、赤外線ヒーターなどの乾燥装置を用いた方法が挙げられる。
シートの坪量は１．０〜１０００ｇ／ｍ2が好ましく、５．０〜５００ｇ／ｍ2がより好ましく、１０．０〜１００ｇ／ｍ2がさらに好ましい。コンポジットシートの坪量が前記下限値以上であれば、充分なシート強度を確保でき、連続生産しやすくなり、前記上限値以下であれば、脱水時間が短くなり、コンポジットシートの生産性が高くなる。
シートの厚さは１〜１０００μｍが好ましく、５．０〜５００μｍがより好ましく、１０．０〜１００μｍがさらに好ましい。シートの厚さが前記下限値以上であれば、充分なシート強度を確保でき、連続生産しやすくなり、前記上限値以下であれば、脱水時間が短くなり、シートの生産性が高くなる。
成形物（例えば、シート）またはその粉砕物（例えば、シート粉砕物）の含水率は特に限定するものではないが、０〜８０質量％が好ましく、０．１〜７０質量％がより好ましく、０．３〜１５質量％がさらに好ましい。最も好ましい範囲は０．５〜１０質量％である。０質量％に近づくほど乾燥に時間がかかり、非効率的である。含水率が高すぎると、第二の熱可塑性樹脂と溶融混練した際に樹脂中に水分の蒸発による気泡を発生させてしまい機械物性が劣ることがある。上記含水率はＪＩＳ Ｐ−８１２７：２０１０に準じて測定することができる。
成形物の製造工程においては、得られた成形物を粉砕して、細かい成形物の粉砕物を得ることもできる。成形物を粉砕することにより、第二の熱可塑性樹脂に対して微細セルロース繊維をより容易に分散させることができ、得られる樹脂組成物の強度をより向上させることができる。
粉砕においては、微小セルロース繊維の形状を損なわない程度に粉砕することが好ましい。粉砕の方法は特に限定されないが、公知の粉砕機、例えば、サンプルミル、ハンマーミル、ターボミル、アトマイザー、カッターミル、ビーズミル、ボールミル、ロールミル、ジェットミルなどを使用することができる。またシュレッダーにより細片化してもよい。
成形物の粉砕物の面積は０．１〜２５００ｍｍ2であることが好ましく、０．２〜１０００ｍｍ2であることがより好ましい。
粉砕物の面積が前記下限値未満、前記上限値超のいずれであっても、後述する溶融混練工程において、第二の熱可塑性樹脂との混合が不均一になるおそれがあり、また、溶融混練装置への供給が困難になることがある。
粉砕物の面積が前記下限値未満、前記上限値超のいずれであっても、後述する溶融混練工程において、第二の熱可塑性樹脂との混合が不均一になるおそれがあり、また、溶融混練装置への供給が困難になることがある。
粉砕後には、スクリーンにより粉砕物の形状、大きさを篩い分けてもよい。篩い分けすると、第二の熱可塑性樹脂と均一に混合しやすくなる。篩い分けに使用されるスクリーンの口径は、第二の熱可塑性樹脂の種類や形状等に応じて適宜選択される。
（成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを混合する工程（ｂ））
工程（ｂ）は、成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを混合する工程である。好ましくは、工程（ｂ）は、成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを混合し、溶融混練する工程である。第二の熱可塑性樹脂との混合には、成形物をそのまま用いてもよいし、上記のように成形物を粉砕した成形物の粉砕物を用いてもよいが、シート粉砕物を用いることが好ましい。即ち、工程（ｂ）においては、具体的には、成形物の粉砕物と第二の熱可塑性樹脂とを各々計量して所定の割合で混合し、溶融混練装置を用いて溶融混練することが好ましい。また、溶融混練後には、ダイより棒状に吐出させ、冷却し、裁断して、ペレット状にすることが好ましい。
工程（ｂ）は、成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを混合する工程である。好ましくは、工程（ｂ）は、成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを混合し、溶融混練する工程である。第二の熱可塑性樹脂との混合には、成形物をそのまま用いてもよいし、上記のように成形物を粉砕した成形物の粉砕物を用いてもよいが、シート粉砕物を用いることが好ましい。即ち、工程（ｂ）においては、具体的には、成形物の粉砕物と第二の熱可塑性樹脂とを各々計量して所定の割合で混合し、溶融混練装置を用いて溶融混練することが好ましい。また、溶融混練後には、ダイより棒状に吐出させ、冷却し、裁断して、ペレット状にすることが好ましい。
成形物又はその粉砕物と第二の熱可塑性樹脂との混合に際しては、タンブラーミキサー、ヘンシェルミキサーなどを使用することができる。また、成形物又はその粉砕物および第二の熱可塑性樹脂の混合と同時に、本明細書中上記した各種添加剤を混合してもよい。
溶融混練装置としては、単軸押出機、二軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサーなどが挙げられる。これらの中でも、微細セルロース繊維の分散性がより高くなることから、二軸押出機が好ましい。シート又はその粉砕物、又は第二の熱可塑性樹脂が水分等の揮発分を含む場合には、溶融混練装置に脱揮装置を取り付けることが好ましい。
溶融混練時の温度は、第二の熱可塑性樹脂の溶融温度に応じて適宜設定されるが、例え
ば、９０〜３００℃の範囲内とすることができる。
溶融混練時の温度は、第二の熱可塑性樹脂の溶融温度に応じて適宜設定されるが、例え
ば、９０〜３００℃の範囲内とすることができる。
本発明では、成形物又はその粉砕物に含まれる水分を調節することにより、該成形物又はその粉砕物に含まれる水が亜臨界状態となる温度及び圧力条件下で第二の熱可塑性樹脂と溶融混練することでセルロース繊維含有樹脂組成物を得ることもできる。なお、水の臨界点は３７４℃、２２．１ＭＰａであり、この温度及び圧力以上の状態の水を超臨界水といい、臨界点よりもやや低い領域にある高温、高圧の状態のことを亜臨界状態という。水の亜臨界状態としては、例えば、温度が１００℃以上３７４℃未満、圧力が０．１ＭＰａ以上２２．１ＭＰａ未満の状態が挙げられるが、特に限定されない。
以下、本発明を実施例によって説明するが、本発明の範囲は、実施例によって限定され
ない。
以下、本発明を実施例によって説明するが、本発明の範囲は、実施例によって限定され
ない。
（実施例１）
（セルロース繊維分散液Ａの調製）
針葉樹晒クラフトパルプ（王子製紙社製、水分５０質量％）を濃度４．０質量％になるように水を加えて、分散した後、ダブルディスクレファイナーで５．５時間連続循環叩解をおこなった。得られたセルロース繊維の長さ荷重平均繊維長は０．４８ｍｍ、繊維幅は３３０ｎｍであった。得られたセルロース繊維分散液Ａのセルロース繊維含有濃度は３．９５質量％であった。
（セルロース繊維分散液Ａの調製）
針葉樹晒クラフトパルプ（王子製紙社製、水分５０質量％）を濃度４．０質量％になるように水を加えて、分散した後、ダブルディスクレファイナーで５．５時間連続循環叩解をおこなった。得られたセルロース繊維の長さ荷重平均繊維長は０．４８ｍｍ、繊維幅は３３０ｎｍであった。得られたセルロース繊維分散液Ａのセルロース繊維含有濃度は３．９５質量％であった。
（ポリエチレン（ＰＥ）繊維の作製）
高密度ポリエチレン（旭化成ケミカルズ製、Ｊ３１１）をエクストルーダーで溶融し、２４０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１質量％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、２．２倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＥ繊維を得た。
高密度ポリエチレン（旭化成ケミカルズ製、Ｊ３１１）をエクストルーダーで溶融し、２４０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１質量％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、２．２倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＥ繊維を得た。
さらにこのＰＥ繊維を水中に濃度４質量％となるように分散し、ダブルディスクレファイナーで６時間連続循環叩解をおこなった。得られたＰＥ繊維分散液Ａの繊維径は０．２８μｍであった。ＰＥ繊維分散液ＡのＰＥ繊維含有濃度は３．８質量％であった。
（セルロース繊維/ＰＥ繊維混抄シートの作製）
セルロース繊維とＰＥ繊維の質量比率が８：２となるようにセルロース繊維分散液Ａ２０ｋｇとＰＥ繊維分散液５．２ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを４．９４ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＥ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３５ｇ/ｍ2の混抄シートＡを得た。
セルロース繊維とＰＥ繊維の質量比率が８：２となるようにセルロース繊維分散液Ａ２０ｋｇとＰＥ繊維分散液５．２ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを４．９４ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＥ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３５ｇ/ｍ2の混抄シートＡを得た。
（セルロース繊維含有樹脂組成物の製造）
混抄シートＡを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物１０質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）９０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
混抄シートＡを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物１０質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）９０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（実施例２）
（ＰＥ繊維の作製）
高密度ポリエチレン（旭化成ケミカルズ製、Ｊ３１１）をエクストルーダーで溶融し、２４０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１質量％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、１．８倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＥ繊維を得た。
（ＰＥ繊維の作製）
高密度ポリエチレン（旭化成ケミカルズ製、Ｊ３１１）をエクストルーダーで溶融し、２４０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１質量％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、１．８倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＥ繊維を得た。
さらにこのＰＥ繊維を水中に濃度４質量％となるように分散し、ダブルディスクレファイナーで６時間連続循環叩解をおこなった。得られたＰＥ繊維分散液Ａの繊維径は１．８μｍであった。ＰＥ繊維分散液ＢのＰＥ繊維含有濃度は３．８質量％であった。
（セルロース繊維/ＰＥ繊維混抄シートの作製）
セルロース繊維とＰＥ繊維の質量比率が６：４となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１５．２ｋｇとＰＥ繊維分散液１０．５３ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを２．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＥ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量２５ｇ/ｍ2の混抄シートＢを得た。
セルロース繊維とＰＥ繊維の質量比率が６：４となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１５．２ｋｇとＰＥ繊維分散液１０．５３ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを２．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＥ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量２５ｇ/ｍ2の混抄シートＢを得た。
（セルロース繊維含有樹脂組成物の製造）
混抄シートＢを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物３０質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）７０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
混抄シートＢを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物３０質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）７０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（実施例３）
（セルロース繊維/ＰＥ繊維混抄シートの作製）
セルロース繊維とＰＥ繊維の質量比率が６：４となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１５．２ｋｇとＰＥ繊維分散液Ｂ１０．５３ｋｇを混合した。このようにして得られたセルロース繊維/PE繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量２０ｇ/ｍ2の混抄シートＣを得た。
（セルロース繊維/ＰＥ繊維混抄シートの作製）
セルロース繊維とＰＥ繊維の質量比率が６：４となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１５．２ｋｇとＰＥ繊維分散液Ｂ１０．５３ｋｇを混合した。このようにして得られたセルロース繊維/PE繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量２０ｇ/ｍ2の混抄シートＣを得た。
（セルロース繊維含有樹脂組成物の製造）
混抄シートＣを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物３０質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）７０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
混抄シートＣを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物３０質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）７０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（実施例４）
（ＰＥ繊維の作製）
高密度ポリエチレン（旭化成ケミカルズ製、Ｊ３１１）をエクストルーダーで溶融し、２４０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１質量％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、１．２倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＥ繊維を得た。
（ＰＥ繊維の作製）
高密度ポリエチレン（旭化成ケミカルズ製、Ｊ３１１）をエクストルーダーで溶融し、２４０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１質量％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、１．２倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＥ繊維を得た。
さらにこのＰＥ繊維を水中に濃度４質量％となるように分散し、ダブルディスクレファイナーで６時間連続循環叩解をおこなった。得られたＰＥ繊維分散液Ｃの繊維径は１２μｍであった。ＰＥ繊維分散液ＢのＰＥ繊維含有濃度は３．８質量％であった。
（セルロース繊維/ＰＥ繊維混抄シートの作製）
セルロース繊維とＰＥ繊維の質量比率が５：５となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１２．７ｋｇとＰＥ繊維分散液１３．２ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを２．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＥ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量２５ｇ/ｍ2の混抄シートＤを得た。
セルロース繊維とＰＥ繊維の質量比率が５：５となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１２．７ｋｇとＰＥ繊維分散液１３．２ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを２．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＥ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量２５ｇ/ｍ2の混抄シートＤを得た。
（セルロース繊維含有樹脂組成物の製造）
混抄シートＤを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物３０質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）７０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
混抄シートＤを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物３０質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）７０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（実施例５）
（ＰＰ（ポリプロピレン）繊維の作製）
ポリプロピレン（サンアロマー、ＰＭ９００Ｃ）をエクストルーダーで溶融し、２４０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、２倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＰ繊維を得た。
さらにこのＰＰ繊維を水中に濃度４質量％となるように分散し、ダブルディスクレファイナーで６時間連続循環叩解をおこなった。得られたＰＰ繊維分散液Ａの繊維径は０．３５μｍであった。ＰＰ繊維分散液ＡのＰＰ繊維含有濃度は３．７質量％であった。
（ＰＰ（ポリプロピレン）繊維の作製）
ポリプロピレン（サンアロマー、ＰＭ９００Ｃ）をエクストルーダーで溶融し、２４０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、２倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＰ繊維を得た。
さらにこのＰＰ繊維を水中に濃度４質量％となるように分散し、ダブルディスクレファイナーで６時間連続循環叩解をおこなった。得られたＰＰ繊維分散液Ａの繊維径は０．３５μｍであった。ＰＰ繊維分散液ＡのＰＰ繊維含有濃度は３．７質量％であった。
（セルロース繊維/ＰＰ繊維混抄シートの作製）
セルロース繊維とＰＰ繊維の質量比率が７：３となるように実施例１で得られたセルロ
ース繊維分散液Ａ１７．７ｋｇとＰＰ繊維分散液８．１ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを４．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＰ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３０ｇ/ｍ2の混抄シートＥを得た。
セルロース繊維とＰＰ繊維の質量比率が７：３となるように実施例１で得られたセルロ
ース繊維分散液Ａ１７．７ｋｇとＰＰ繊維分散液８．１ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを４．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＰ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３０ｇ/ｍ2の混抄シートＥを得た。
（セルロース繊維含有樹脂組成物の製造）
混抄シートＥを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物２０質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）８０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
混抄シートＥを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物２０質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）８０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（実施例６）
（ＰＰ繊維の作製）
ポリプロピレン（サンアロマー、ＰＭ９００Ｃ）をエクストルーダーで溶融し、２４０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１質量％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、１．５倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＰ繊維を得た。
（ＰＰ繊維の作製）
ポリプロピレン（サンアロマー、ＰＭ９００Ｃ）をエクストルーダーで溶融し、２４０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１質量％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、１．５倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＰ繊維を得た。
さらにこのＰＰ繊維を水中に濃度４質量％となるように分散し、ダブルディスクレファイナーで６時間連続循環叩解をおこなった。得られたＰＰ繊維分散液Ａの繊維径は１．１μｍであった。ＰＰ繊維分散液ＢのＰＰ繊維含有濃度は３．７質量％であった。
（セルロース繊維/ＰＰ繊維混抄シートの作製）
セルロース繊維とＰＰ繊維の質量比率が６：４となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１５．２ｋｇとＰＰ繊維分散液Ｂ１０．８ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを２．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＰ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３０ｇ/ｍ2の混抄シートＦを得た。
セルロース繊維とＰＰ繊維の質量比率が６：４となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１５．２ｋｇとＰＰ繊維分散液Ｂ１０．８ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを２．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＰ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３０ｇ/ｍ2の混抄シートＦを得た。
（セルロース繊維含有樹脂組成物の製造）
混抄シートＢを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物３０質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）７０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
混抄シートＢを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物３０質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）７０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（実施例７）
（ＰＰ繊維の作製）
ポリプロピレン（サンアロマー、ＰＭ９００Ｃ）をエクストルーダーで溶融し、２４０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１質量％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、１．１倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＰ繊維を得た。
（ＰＰ繊維の作製）
ポリプロピレン（サンアロマー、ＰＭ９００Ｃ）をエクストルーダーで溶融し、２４０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１質量％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、１．１倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＰ繊維を得た。
さらにこのＰＰ繊維を水中に濃度４％となるように分散し、ダブルディスクレファイナーで６時間連続循環叩解をおこなった。得られたＰＰ繊維分散液Ｃの繊維径は１５μｍであった。ＰＰ繊維分散液ＣのＰＰ繊維含有濃度は３．７質量％であった。
（セルロース繊維/ＰＰ繊維混抄シートの作製）
セルロース繊維とＰＰ繊維の質量比率が５：５となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１２．７ｋｇとＰＰ繊維分散液Ｃ１３．５ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１％に希釈したものを１．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＰ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３０ｇ/ｍ2の混抄シートＧを得た。
セルロース繊維とＰＰ繊維の質量比率が５：５となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１２．７ｋｇとＰＰ繊維分散液Ｃ１３．５ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１％に希釈したものを１．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＰ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３０ｇ/ｍ2の混抄シートＧを得た。
（セルロース繊維含有樹脂組成物の製造）
混抄シートＢを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物５０質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）５０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
混抄シートＢを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物５０質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）５０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（実施例８）
（セルロース繊維/ＰＰ繊維混抄シートの作製）
セルロース繊維とＰＰ繊維の質量比率が５：５となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１２．７ｋｇとＰＰ繊維分散液Ｃ１３．５ｋｇを混合し、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＰ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３０ｇ/ｍ2の混抄シートＨを得た。
（セルロース繊維/ＰＰ繊維混抄シートの作製）
セルロース繊維とＰＰ繊維の質量比率が５：５となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１２．７ｋｇとＰＰ繊維分散液Ｃ１３．５ｋｇを混合し、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＰ繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３０ｇ/ｍ2の混抄シートＨを得た。
（セルロース繊維含有樹脂組成物の製造）
混抄シートＢを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物５０質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）５０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
混抄シートＢを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物５０質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）５０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（実施例９）
（セルロース繊維分散液Ｂの調製）
実施例１で調製したセルロース繊維分散液Ａを濃度２質量％に希釈し、エムテクニックス社製クレアミックス１１Ｓにて２時間解繊処理を行ってセルロース繊維分散液Ｂを得た。得られたセルロース繊維の長さ荷重平均繊維長は０．４ｍｍ、繊維幅は２２０ｎｍであった。
セルロース繊維分散液Ｂの固形分濃度は１．９質量％であった。
（セルロース繊維分散液Ｂの調製）
実施例１で調製したセルロース繊維分散液Ａを濃度２質量％に希釈し、エムテクニックス社製クレアミックス１１Ｓにて２時間解繊処理を行ってセルロース繊維分散液Ｂを得た。得られたセルロース繊維の長さ荷重平均繊維長は０．４ｍｍ、繊維幅は２２０ｎｍであった。
セルロース繊維分散液Ｂの固形分濃度は１．９質量％であった。
（ＰＡ６繊維の作製）
ＰＡ６（ＵＢＥナイロン、１０１３Ｂ）をエクストルーダーで溶融し、２６０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、２倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＡ６繊維を得た。
さらにこのＰＡ６繊維を水中に濃度４質量％となるように分散し、ダブルディスクレファイナーで６時間連続循環叩解をおこなった。得られたＰＡ６繊維分散液Ａの繊維径は０．１８μｍであった。ＰＡ６繊維分散液ＡのＰＡ６繊維含有濃度は３．７質量％であった。
ＰＡ６（ＵＢＥナイロン、１０１３Ｂ）をエクストルーダーで溶融し、２６０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、２倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＡ６繊維を得た。
さらにこのＰＡ６繊維を水中に濃度４質量％となるように分散し、ダブルディスクレファイナーで６時間連続循環叩解をおこなった。得られたＰＡ６繊維分散液Ａの繊維径は０．１８μｍであった。ＰＡ６繊維分散液ＡのＰＡ６繊維含有濃度は３．７質量％であった。
（セルロース繊維/ＰＡ６繊維混抄シートの作製）
セルロース繊維とＰＡ６繊維の質量比率が８５：１５となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ｂ４４．７ｋｇとＰＡ６繊維分散液４．１ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを５．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＡ６繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量４０ｇ/ｍ2の混抄シートＩを得た。
セルロース繊維とＰＡ６繊維の質量比率が８５：１５となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ｂ４４．７ｋｇとＰＡ６繊維分散液４．１ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを５．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＡ６繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量４０ｇ/ｍ2の混抄シートＩを得た。
（セルロース繊維含有樹脂組成物の製造）
混抄シートＢを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物８質量部とＰＡ６（ＵＢＥナイロン、１０１３Ｂ）９２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
混抄シートＢを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物８質量部とＰＡ６（ＵＢＥナイロン、１０１３Ｂ）９２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（実施例１０）
（ＰＡ６繊維の作製）
ＰＡ６（ＵＢＥナイロン、１０１３Ｂ）をエクストルーダーで溶融し、２６０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、１．３倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＡ６繊維を得た。
さらにこのＰＡ６繊維を水中に濃度４％となるように分散し、ダブルディスクレファイナーで６時間連続循環叩解をおこなった。得られたＰＡ６繊維分散液Ａの繊維径は１２μｍであった。ＰＡ６繊維分散液ＢのＰＡ６繊維含有濃度は３．８質量％であった。
（ＰＡ６繊維の作製）
ＰＡ６（ＵＢＥナイロン、１０１３Ｂ）をエクストルーダーで溶融し、２６０℃で溶融して円形の吐出孔より吐出した後、濃度１％のポリビニルアルコール溶液を吹き付けつつ空冷して未延伸糸を得た。この未延伸糸を７５℃の温水中において３．００倍で延伸し、引き続いて８５℃の温水中において、１．３倍で延伸した後５ｍｍの繊維長にカットしてＰＡ６繊維を得た。
さらにこのＰＡ６繊維を水中に濃度４％となるように分散し、ダブルディスクレファイナーで６時間連続循環叩解をおこなった。得られたＰＡ６繊維分散液Ａの繊維径は１２μｍであった。ＰＡ６繊維分散液ＢのＰＡ６繊維含有濃度は３．８質量％であった。
（セルロース繊維/ＰＡ６繊維混抄シートの作製）
セルロース繊維とＰＡ６繊維の質量比率が５０：５０となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１２．７ｋｇとＰＡ６繊維分散液１３．２ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを１．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＡ６繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３５ｇ/ｍ2の混抄シートＪを得た。
セルロース繊維とＰＡ６繊維の質量比率が５０：５０となるように実施例１で得られたセルロース繊維分散液Ａ１２．７ｋｇとＰＡ６繊維分散液１３．２ｋｇを混合した。更に嵩高剤（荒川化学製、DL-FA20）を１質量％に希釈したものを１．０ｋｇ添加した後、水を添加して３３０ｋｇに希釈した。
このようにして得られたセルロース繊維/ＰＡ６繊維分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３５ｇ/ｍ2の混抄シートＪを得た。
（セルロース繊維含有樹脂組成物の製造）
混抄シートＢを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物８質量部とＰＡ６（ＵＢＥナイロン、１０１３Ｂ）９２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
混抄シートＢを鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物８質量部とＰＡ６（ＵＢＥナイロン、１０１３Ｂ）９２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（比較例１）
実施例１で得られたセルロース繊維Ａ分散液を濃度０．３重量％になるように希釈して３３０ｋｇを長網抄紙機にて抄紙して坪量２０ｇ/ｍ2のセルロース繊維シートＡを作成し、鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物８質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）９２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
実施例１で得られたセルロース繊維Ａ分散液を濃度０．３重量％になるように希釈して３３０ｋｇを長網抄紙機にて抄紙して坪量２０ｇ/ｍ2のセルロース繊維シートＡを作成し、鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物８質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）９２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（比較例２）
比較例１で得られたセルロース繊維シートＡ粉砕物１８質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）８２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
比較例１で得られたセルロース繊維シートＡ粉砕物１８質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）８２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（比較例３）
比較例１で得られたセルロース繊維シートＡ粉砕物３０質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）７０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
比較例１で得られたセルロース繊維シートＡ粉砕物３０質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）７０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（比較例４）
（セルロース繊維/ＰＥエマルション混抄シートの作製）
セルロース繊維ＡとＰＥエマルション（三井化学製、商品名：ケミパールＷ７００、エマルション濃度５質量％）の質量比率が８：２となるようにセルロース繊維分散液Ａ２０.３ｋｇとＰＥエマルション４．０ｋｇを混合し水を添加して３３０ｋｇに希釈した。このようにして得られたセルロース繊維/PEエマルション分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３０ｇ/ｍ2の混抄シートＫを得た。
（セルロース繊維/ＰＥエマルション混抄シートの作製）
セルロース繊維ＡとＰＥエマルション（三井化学製、商品名：ケミパールＷ７００、エマルション濃度５質量％）の質量比率が８：２となるようにセルロース繊維分散液Ａ２０.３ｋｇとＰＥエマルション４．０ｋｇを混合し水を添加して３３０ｋｇに希釈した。このようにして得られたセルロース繊維/PEエマルション分散液を長網抄紙機にて抄紙して坪量３０ｇ/ｍ2の混抄シートＫを得た。
(セルロース繊維含有樹脂組成物の製造）
混抄シートＫを鋏で２ｍｍ角に裁断した。この粉砕物１０質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）９０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
混抄シートＫを鋏で２ｍｍ角に裁断した。この粉砕物１０質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）９０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（比較例５）
比較例４で作製した混抄シートＫの粉砕物２２．５質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）７７．５質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
比較例４で作製した混抄シートＫの粉砕物２２．５質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）７７．５質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（比較例６）
比較例４で作製した混抄シートＫの粉砕物３７．５質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）６２．５質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
比較例４で作製した混抄シートＫの粉砕物３７．５質量部と高密度ポリエチレン（Ｊ３２１）６２．５質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度１６０℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（比較例７）
比較例１で作製したセルロース繊維シートＡの粉砕物８質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）９２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
比較例１で作製したセルロース繊維シートＡの粉砕物８質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）９２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（比較例８）
比較例１で作製したセルロース繊維シートＡの粉砕物１８質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）８２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
比較例１で作製したセルロース繊維シートＡの粉砕物１８質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）８２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（比較例９）
比較例１で作製したセルロース繊維シートＡの粉砕物２５質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）８２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
比較例１で作製したセルロース繊維シートＡの粉砕物２５質量部とポリプロピレン（ＰＭ９００Ｃ）８２質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（比較例１０）
実施例９で得られたセルロース繊維Ｂ分散液を濃度０．３重量％になるように希釈して３３０ｋｇを長網抄紙機にて抄紙して坪量２０ｇ/ｍ2のセルロース繊維シートＢを作成し、鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物２０質量部とＰＡ６（ＵＢＥナイロン、１０１３Ｂ）８０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
実施例９で得られたセルロース繊維Ｂ分散液を濃度０．３重量％になるように希釈して３３０ｋｇを長網抄紙機にて抄紙して坪量２０ｇ/ｍ2のセルロース繊維シートＢを作成し、鋏で２ｍｍ角に裁断した。次いでこの粉砕物２０質量部とＰＡ６（ＵＢＥナイロン、１０１３Ｂ）８０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（比較例１１）
比較例１でセルロース繊維シートＡ粉砕物２０質量部とＰＡ６（ＵＢＥナイロン、１０１３Ｂ）８０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
比較例１でセルロース繊維シートＡ粉砕物２０質量部とＰＡ６（ＵＢＥナイロン、１０１３Ｂ）８０質量部、安定剤として、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．１質量部、リン系酸化防止剤（チバスペシャルティケミカルズ社製Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部をドライブレンドし、二軸押出機（日本製鋼所社製：TEX30α）にて３００rpm、バレル温度２００℃にて溶融混練して得られたストランドをカットしてペレットを作製した。得られたペレットを金型温度４０℃、シリンダ温度２００℃の条件で射出成形し、試験片を得た。
（評価方法）
（１）セルロース繊維の平均繊維長
「ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５２：２０００ パルプ及び紙―繊維長試験方法―光学的自動計測法」に準ずるカヤーニ社製：繊維長測定装置「ＦｉｂｅｒＬａｂ」で測定して得られる長さ荷重平均繊維長を平均繊維長とした。
（２）セルロース繊維の平均繊維径
濃度０．０５〜０．１質量％のセルロース繊維水懸濁液をガラス上にキャストした表面を走査型電子顕微鏡にて観察した。この際、得られた画像内に縦横任意の画像幅の軸を想定した場合に少なくとも軸に対し、２０本以上の繊維が軸と交差するような試料及び観察条件（倍率等）とする。この条件を満足する観察像に対し、１枚の画像当たり縦横２本ずつの無作為な軸を引き、軸に交錯する繊維の繊維幅を目視で読み取っていく。こうして最低３枚の重なっていない表面部分の画像を電子顕微鏡で観察し、各々２つの軸の交錯する繊維の繊維幅の値を読み取り（最低２０本×２×３＝１２０本の繊維幅）平均値を測定した。
（１）セルロース繊維の平均繊維長
「ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙パルプ試験方法Ｎｏ．５２：２０００ パルプ及び紙―繊維長試験方法―光学的自動計測法」に準ずるカヤーニ社製：繊維長測定装置「ＦｉｂｅｒＬａｂ」で測定して得られる長さ荷重平均繊維長を平均繊維長とした。
（２）セルロース繊維の平均繊維径
濃度０．０５〜０．１質量％のセルロース繊維水懸濁液をガラス上にキャストした表面を走査型電子顕微鏡にて観察した。この際、得られた画像内に縦横任意の画像幅の軸を想定した場合に少なくとも軸に対し、２０本以上の繊維が軸と交差するような試料及び観察条件（倍率等）とする。この条件を満足する観察像に対し、１枚の画像当たり縦横２本ずつの無作為な軸を引き、軸に交錯する繊維の繊維幅を目視で読み取っていく。こうして最低３枚の重なっていない表面部分の画像を電子顕微鏡で観察し、各々２つの軸の交錯する繊維の繊維幅の値を読み取り（最低２０本×２×３＝１２０本の繊維幅）平均値を測定した。
（３）樹脂繊維の平均繊維径
濃度０．０５〜０．１質量％の樹脂繊維水懸濁液をガラス上にキャストした表面を走査型電子顕微鏡にて観察した。この際、得られた画像内に縦横任意の画像幅の軸を想定した場合に少なくとも軸に対し、２０本以上の繊維が軸と交差するような試料及び観察条件（倍率等）とする。この条件を満足する観察像に対し、１枚の画像当たり縦横２本ずつの無作為な軸を引き、軸に交錯する繊維の繊維幅を目視で読み取っていく。こうして最低３枚の重なっていない表面部分の画像を電子顕微鏡で観察し、各々２つの軸の交錯する繊維の繊維幅の値を読み取り（最低２０本×２×３＝１２０本の繊維幅）平均値を測定した。
濃度０．０５〜０．１質量％の樹脂繊維水懸濁液をガラス上にキャストした表面を走査型電子顕微鏡にて観察した。この際、得られた画像内に縦横任意の画像幅の軸を想定した場合に少なくとも軸に対し、２０本以上の繊維が軸と交差するような試料及び観察条件（倍率等）とする。この条件を満足する観察像に対し、１枚の画像当たり縦横２本ずつの無作為な軸を引き、軸に交錯する繊維の繊維幅を目視で読み取っていく。こうして最低３枚の重なっていない表面部分の画像を電子顕微鏡で観察し、各々２つの軸の交錯する繊維の繊維幅の値を読み取り（最低２０本×２×３＝１２０本の繊維幅）平均値を測定した。
（４）坪量の測定
ＪＩＳ Ｐ８１２４に準拠して坪量を測定した。
（５）引張り弾性率及び引張強度
ＪＩＳ Ｋ ７１６１を参考に、引張降伏強度および引張弾性率を測定した。引張試験機として株式会社エーアンドディー社製のテンシロン（型式：ＲＴＧ−１２５０）を用いた。引張降伏強度測定時の引張速度は１．０ｍｍ／分、引張弾性率の引張速度は０．２ｍｍ／分とした。
ＪＩＳ Ｐ８１２４に準拠して坪量を測定した。
（５）引張り弾性率及び引張強度
ＪＩＳ Ｋ ７１６１を参考に、引張降伏強度および引張弾性率を測定した。引張試験機として株式会社エーアンドディー社製のテンシロン（型式：ＲＴＧ−１２５０）を用いた。引張降伏強度測定時の引張速度は１．０ｍｍ／分、引張弾性率の引張速度は０．２ｍｍ／分とした。
（６）熱変形温度
（熱変形温度（ＨＤＴ））
ＪＩＳ Ｋ７１９１−１に準拠して、試験片の中央に一定の曲げ荷重（１．８ＭＰａ）を加え（フラットワイズ方向）、等速度で昇温させ、中央部のひずみが０．３４ｍｍに達したときの温度（℃）を測定した。熱変形温度測定装置は、（株）東洋精機製作所製ＨＤＴテスタ６Ｍ−２を用いた。測定は３回測定の平均値である。
（熱変形温度（ＨＤＴ））
ＪＩＳ Ｋ７１９１−１に準拠して、試験片の中央に一定の曲げ荷重（１．８ＭＰａ）を加え（フラットワイズ方向）、等速度で昇温させ、中央部のひずみが０．３４ｍｍに達したときの温度（℃）を測定した。熱変形温度測定装置は、（株）東洋精機製作所製ＨＤＴテスタ６Ｍ−２を用いた。測定は３回測定の平均値である。
（７）分散性評価
試験片をミクロトームで２μｍに薄切し２００倍で光学顕微鏡にて観察したときに、凝集物が観察される場合を×、１０００倍で観察したときに、凝集物が観察される場合を△、凝集物が観察されない場合を○とした。
試験片をミクロトームで２μｍに薄切し２００倍で光学顕微鏡にて観察したときに、凝集物が観察される場合を×、１０００倍で観察したときに、凝集物が観察される場合を△、凝集物が観察されない場合を○とした。
上記の評価の結果を以下の表に示す。
表１に示す通り、実施例１〜１０の樹脂組成物は何れも、良好な分散性を示した。また実施例１〜１０の樹脂組成物は、引張弾性率及び引張強度が高く、熱変形温度も高く、良好な物性を示した。一方、表２に示す通り、シートに熱可塑性樹脂繊維を含まない比較例１〜３及び７〜１１の樹脂組成物は、分散性の評価が×であり、本発明の樹脂組成物の分散性より大きく劣っていた。熱可塑性樹脂のエマルションを用いた比較例４〜６の樹脂組成物は、分散性の評価が△であり、本発明の樹脂組成物の分散性より劣っていた。
Claims (14)
- 微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを含む、樹脂組成物。
- 微細セルロース繊維の数平均繊維幅が１μｍ以下である、請求項１に記載の樹脂組成物。
- 微細セルロース繊維の繊維長が１ｍｍ以下である、請求項１又は２に記載の樹脂組成物。
- 微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物が、微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む混抄シートである、請求項１から３の何れか一項に記載の樹脂組成物。
- 微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物における微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維との質量比が、４０：６０〜９０：１０である、請求項１から４の何れか一項に記載の樹脂組成物。
- 第一の熱可塑性樹脂を構成するモノマー単位と、第二の熱可塑性樹脂を構成するモノマー単位とが同一である、請求項１から５の何れか一項に記載の樹脂組成物。
- 第一の熱可塑性樹脂繊維が、ポリオレフィン繊維又はポリアミド繊維である、請求項１から６の何れか一項に記載の樹脂組成物。
- 第二の熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン樹脂又はポリアミド樹脂である、請求項１から７の何れか一項に記載の樹脂組成物。
- 微細セルロース繊維と第一の熱可塑性樹脂繊維とを含む成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂との質量比率が、５：９５〜７０：３０である、請求項１から８の何れか一項に記載の樹脂組成物。
- 樹脂組成物が、溶融混練物である、請求項１から９の何れか一項に記載の樹脂組成物。
- ＪＩＳ Ｋ７１６１に規定される引張弾性率が１０００ＭＰａ以上７０００ＭＰａ以下である、請求項１から１０の何れか一項に記載の樹脂組成物。
- ＪＩＳ Ｋ７１６１に規定される引張降伏強度が３０ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下である、請求項１から１１の何れか一項に記載の樹脂組成物。
- ＪＩＳ Ｋ７１９１−１に規定される１．８ＭＰａの曲げ荷重を加えた時の熱変形温度が７０℃以上である、請求項１から１２の何れか一項に記載の樹脂組成物。
- （ａ）微細セルロース繊維を含有する分散液と、第一の熱可塑性樹脂繊維を含有する分散液とを混合して成形することにより成形物を製造する工程；及び
（ｂ）工程（ａ）で得られた成形物又はその粉砕物と、第二の熱可塑性樹脂とを混合する工程：
を含む、請求項１から１３の何れか一項に記載の樹脂組成物の製造方法。
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| WO2020116315A1 (ja) * | 2018-12-04 | 2020-06-11 | 阿波製紙株式会社 | 繊維強化樹脂シート及びその製造方法 |
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| WO2023233955A1 (ja) * | 2022-05-30 | 2023-12-07 | 日本製紙株式会社 | 樹脂複合物および樹脂複合物の製造方法 |
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| JP2010084281A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-04-15 | Daicel Chem Ind Ltd | 繊維状補強剤及びその製造方法 |
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