JP2017124563A - 熱回復部品、電線束、及び絶縁電線被覆方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱収縮させる際に絶縁電線の導体露出部分の防水と共に素線間の止水ができる熱回復部品の提供。
【解決手段】熱収縮性を有する基材層２と、この基材層１の内周面に積層される接着剤層３とを備える熱回復部品１であって、接着剤層３が、低粘度接着剤部３ａ及びこの低粘度接着剤部３ａと基材層２の開口との間に配設される高粘度接着剤部３ｂを備え、基材層２の熱収縮温度での低粘度接着剤部３ａにおける剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度が１０Ｐａ・ｓ以下であり、基材層２の熱収縮温度での高粘度接着剤部３ｂにおける剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度が１００Ｐａ・ｓ以上であり、低粘度接着剤部３ａの剪断粘度に対する高粘度接着剤部３ｂの剪断粘度の比が１５０００以下であり、好ましくは、低粘度接着剤部３ａの主成分が、ポリアミドであり、高粘度接着剤部３ｂの主成分が、ポリエチレン、ＥＶＡ、ＥＥＡ、又はポリアミドである熱回復部品１。
【選択図】図１

Description

本発明は、熱回復部品、電線束、及び絶縁電線被覆方法に関する。

自動車用や自動二輪用のワイヤハーネスとして、複数の絶縁電線を結束帯や粘着テープ等でまとめた電線束が用いられる。各絶縁電線は、通常１又は複数の銅合金等の導体からなる素線の束に絶縁体を被覆して構成される。この電線束の末端や中間部にある接続部分（ジョイント部）は、素線が露出するため防水が必要である。この防水には、熱収縮チューブや熱収縮キャップ等の熱回復部品が用いられる。この熱回復部品は、例えば円筒状の基材層の内周面に接着剤部が設けられている。かかる熱回復部品を上記接続部分に被覆して加熱すると、接続部分の形状に沿って収縮して密着するので、接続部分の防水が図られる。

ところで、ワイヤハーネスの防水要求は、接続部分への外部からの水の浸入を防ぐことだけではなく、絶縁電線内部の素線間の止水も求められる。この素線間止水により、接続されている機器に内部の絶縁電線を伝って水が侵入してしまうことが防止できる。しかし、従来の熱回復部品では接着剤の粘度が高いため、熱収縮させるのみでは素線間に接着剤が十分に浸透せず、十分に素線間を止水することができない。

これに対し、接続部分から粘度の低い接着剤や止水剤を注入し、素線間を止水した後に熱回復部品を接続部分に被せ熱収縮させる素線間の止水方法が提案されている（特開平１１−２３３１７５号公報、特開２００９−９９３８５号公報参照）。

特開平１１−２３３１７５号公報 特開２００９−９９３８５号公報

上記従来の方法では、素線間の止水と接続部分の被覆とを別工程で行うため、その生産性には改善の余地がある。

本発明は、上述のような事情に基づいてなされたものであり、熱収縮させる際に絶縁電線の導体露出部分の防水と共に素線間の止水ができる熱回復部品、この熱回復部品を用いた電線束、及び絶縁電線被覆方法の提供を目的とする。

本発明の一態様に係る熱回復部品は、熱収縮性を有するチューブ状又はキャップ状の基材層と、この基材層の内周面に積層される接着剤層とを備える熱回復部品であって、上記接着剤層が、低粘度接着剤部及びこの低粘度接着剤部と上記基材層の開口との間に配設される高粘度接着剤部を備え、上記基材層の熱収縮温度での上記低粘度接着剤部における剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度が１０Ｐａ・ｓ以下であり、上記基材層の熱収縮温度での上記高粘度接着剤部における剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度が１００Ｐａ・ｓ以上であり、上記低粘度接着剤部の剪断粘度に対する高粘度接着剤部の剪断粘度の比が１５０００以下である。

本発明の別の一態様に係る電線束は、束ねられる複数の絶縁電線と、これらの複数の絶縁電線における導体露出部分に被覆されるチューブ状又はキャップ状の被覆材とを備える電線束であって、上記被覆材として、当該熱回復部品を用いる。

本発明のさらに別の一態様に係る絶縁電線被覆方法は、複数の絶縁電線の導体露出部分を被覆する絶縁電線被覆方法であって、上記導体露出部分を覆うよう複数の絶縁電線に当該熱回復部品を被せる工程と、上記熱回復部品を加熱する工程とを備える。

本発明の熱回復部品は、熱収縮させる際に絶縁電線の導体露出部分の防水と共に素線間の止水ができる。また、本発明の電線束及び絶縁電線被覆方法は、当該熱回復部品を用いているため、生産性に優れる。

本発明の一実施形態の熱回復部品の斜視図である。 図１の熱回復部品を絶縁電線に被せた状態を示す模式的縦断面図である。 図２の絶縁電線を示す模式的横断面図である。 図２の熱回復部品を熱収縮させた後の電線束を示す模式的縦断面図である。 本発明の図１とは異なる実施形態の熱回復部品の斜視図である。

［本発明の実施形態の説明］
本発明の一態様に係る熱回復部品は、熱収縮性を有するチューブ状又はキャップ状の基材層と、この基材層の内周面に積層される接着剤層とを備える熱回復部品であって、上記接着剤層が、低粘度接着剤部及びこの低粘度接着剤部と上記基材層の開口との間に配設される高粘度接着剤部を備え、上記基材層の熱収縮温度での上記低粘度接着剤部における剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度が１０Ｐａ・ｓ以下であり、上記基材層の熱収縮温度での上記高粘度接着剤部における剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度が１００Ｐａ・ｓ以上であり、上記低粘度接着剤部の剪断粘度に対する高粘度接着剤部の剪断粘度の比が１５０００以下である。

熱収縮の際に絶縁電線の素線間の止水をするには、熱収縮温度で素線内に侵入できるような粘度の低い接着剤部を用いる方法が考えられる。しかし、熱回復部品に粘度の低い接着部を用いると、熱収縮の際に基材層の開口から接着剤が流出し、防水が不十分となるおそれがある。そこで、本発明者らは、鋭意検討した結果、接着剤層を、低粘度接着剤部及びこの低粘度接着剤部と上記基材層の開口との間に配設される高粘度接着剤部を備える構成とし、その粘度及び粘度比を適切に制御することで、熱収縮の際に素線間の止水ができ、かつ開口からの接着剤の流出も防止できることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、当該熱回復部品は、接着剤層が低粘度接着剤部及びこの低粘度接着剤部と上記基材層の開口との間に配設される高粘度接着剤部を備え、上記低粘度接着剤部の剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度が上記上限以下であり、上記高粘度接着剤部の剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度が上記下限以上であり、上記低粘度接着剤部の剪断粘度に対する高粘度接着剤部の剪断粘度の比が上記上限以下であるので、熱収縮させる際に素線間の止水ができる。具体的には、当該熱回復部品は、低粘度接着剤部の剪断粘度が上記上限以下であるので、低粘度接着剤が熱収縮温度で素線内に侵入でき、熱収縮の際に素線間の止水ができる。また、当該熱回復部品は、高粘度接着剤部が低粘度接着剤部と上記基材層の開口との間に配設され、かつ高粘度接着剤部の剪断粘度が上記下限以上であるので、高粘度接着剤部により基材層の開口が塞がれ、基材層の開口からの低粘度接着剤の流出が抑止できる。さらに、当該熱回復部品は、上記剪断粘度の比が上記下限以下であるので、熱収縮時に高粘度接着剤部により基材層の開口が塞がれる前に低粘度接着剤が基材層の開口から流出してしまうことを防止できる。

上記低粘度接着剤部の主成分が、ポリアミドであるとよい。ポリアミドは、比較的小さい温度範囲で粘度が顕著に変化する。このため、上記低粘度接着剤部の主成分をポリアミドとすることで、低粘度接着剤が熱回復部品の熱収縮の際には粘度が低く素線間に浸透し易くできるので素線間の止水効果が高められ、かつ熱回復部品の使用時には軟化し難いので素線間の止水効果が維持できる。また、ポリアミドは所望の粘度に調整し易いので、熱回復部品の製造性が高まる。

上記高粘度接着剤部の主成分が、ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、又はポリアミドであるとよい。ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、及びポリアミドは、基材層及び絶縁電線の絶縁被覆との接着性に優れる。このため、上記高粘度接着剤部の主成分をポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、又はポリアミドとすることで、使用時に基材層や絶縁被覆から接着剤層を剥がれ難くすることができる。

本発明の別の一態様に係る電線束は、束ねられる複数の絶縁電線と、これらの複数の絶縁電線における導体露出部分に被覆されるチューブ状又はキャップ状の被覆材とを備える電線束であって、上記被覆材として、当該熱回復部品を用いる。

当該電線束は、当該熱回復部品を用いているため、熱収縮させる際に上記導体露出部分を防水できると共に、上記絶縁電線の素線間の止水ができる。このため、当該電線束は、生産性に優れる。

本発明のさらに別の一態様に係る絶縁電線被覆方法は、複数の絶縁電線の導体露出部分を被覆する絶縁電線被覆方法であって、上記導体露出部分を覆うよう複数の絶縁電線に当該熱回復部品を被せる工程と、上記熱回復部品を加熱する工程とを備える。

当該絶縁電線被覆方法は、当該熱回復部品を用いているため、熱回復部品を加熱する工程で当該熱回復部品を熱収縮させる際に、上記導体露出部分を絶縁被覆及び防水できると共に、上記絶縁電線の素線間の止水ができる。このため、当該絶縁電線被覆方法は、生産性に優れる。

ここで、「剪断粘度」とは、回転式レオメーターによって測定される値である。また、「主成分」とは、最も含有量の多い成分であり、例えば含有量が５０質量％以上の成分をいう。

［本発明の実施形態の詳細］
以下、本発明の実施形態に係る熱回復部品、電線束、及び絶縁電線被覆方法について図面を参照しつつ詳説する。

〔熱回復部品〕
図１に示す熱回復部品１は、熱収縮性を有するチューブ状の基材層２と、この基材層２の内周面に積層される接着剤層３とを備える熱回復部品である。

＜基材層＞
基材層２の平均内径及び平均厚さは、用途等に合わせて適宜選択される。基材層２の熱収縮前の平均内径としては、例えば１ｍｍ以上６０ｍｍ以下とできる。また、基材層２の熱収縮後の平均内径としては、例えば熱収縮前の平均内径の３０％以上５０％以下とできる。基材層２の平均厚さとしては、例えば０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下とできる。

基材層２は、ポリエチレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリ塩化ビニル又はフッ素樹脂を主成分として含有するとよい。これらの樹脂は、単独で使用しても、複数を併用してもよい。基材層２は、例示した樹脂を含有することで、適切な熱収縮性を備えることができ、また例示した樹脂は比較的安価に入手できるため製造コストを抑制できる。

上記フッ素樹脂は、高分子鎖の繰り返し単位を構成する炭素原子に結合する水素原子の少なくとも１つが、フッ素原子又はフッ素原子を有する有機基（以下「フッ素原子含有基」ともいう）で置換されたものをいう。フッ素原子含有基は、直鎖状又は分岐状の有機基中の水素原子の少なくとも１つがフッ素原子で置換されたものであり、例えばフルオロアルキル基、フルオロアルコキシ基、フルオロポリエーテル基等が挙げられる。

「フルオロアルキル基」とは、少なくとも１つの水素原子がフッ素原子で置換されたアルキル基を意味し、「パーフルオロアルキル基」を包含する。具体的には、「フルオロアルキル基」は、アルキル基の全ての水素原子がフッ素原子で置換された基、アルキル基の末端の１個の水素原子以外の全ての水素原子がフッ素原子で置換された基等を包含する。

「フルオロアルコキシ基」とは、少なくとも１つの水素原子がフッ素原子で置換されたアルコキシ基を意味し、「パーフルオロアルコキシ基」を包含する。具体的には、「フルオロアルコキシ基」は、アルコキシ基の全ての水素原子がフッ素原子で置換された基、アルコキシ基の末端の１個の水素原子以外の全ての水素原子がフッ素原子で置換された基等を包含する。

「フルオロポリエーテル基」とは、繰り返し単位として複数のアルキレンオキシド鎖を有し、末端にアルキル基又は水素原子を有する１価の基であって、アルキレンオキシド鎖及び／又は末端のアルキル基若しくは水素原子中の少なくとも１つの水素原子がフッ素原子で置換された基を有する１価の基を意味する。「フルオロポリエーテル基」は、繰り返し単位として複数のパーフルオロアルキレンオキシド鎖を有する「パーフルオロポリエーテル基」を包含する。

基材層２の熱収縮温度の下限としては、１００℃が好ましく、１２０℃がより好ましい。一方、基材層２の熱収縮温度の上限としては、２００℃が好ましく、１８０℃がより好ましい。基材層２の熱収縮温度が上記下限未満であると、当該熱回復部品１で被覆した電線束が高温環境下で使用された場合に接着剤が軟化し、当該熱回復部品１の防水効果が低下するおそれがある。逆に、基材層２の熱収縮温度が上記温度を超えると、当該熱回復部品１を熱収縮させる際に、高熱により被覆対象の絶縁電線を損傷するおそれや、加熱のための熱エネルギーが不要に大きくなり、絶縁電線被覆のコストが上昇するおそれがある。

また、基材層２には難燃性を向上させる目的で難燃剤を添加することが好ましい。さらに、この基材層２に必要に応じて他の添加剤を添加してもよい。そのような添加剤としては、例えば酸化防止剤、銅害防止剤、滑材、着色剤、熱安定剤、紫外線吸収剤等が挙げられる。

（難燃剤）
難燃剤としては、塩素化パラフィン、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリフェニル、パークロルペンタシクロデカン等の塩素系難燃剤、１，２−ビス（２，３，４，５，６−ペンタブロモフェニル）エタン、エチレンビスペンタブロモベンゼン、エチレンビスペンタブロモジフェニル、テトラブロモエタン、テトラブロモビスフェノールＡ、ヘキサブロモベンゼン、デカブロモビフェニルエーテル、テトラブロモ無水フタール酸、ポリジブロモフェニレンオキサイド、ヘキサブロモシクロデカン、臭化アンモニウム等の臭素系難燃剤、トリアリルホスフェート、アルキルアリルホスフェート、アルキルホスフェート、ジメチルホスフォネート、ホスフォリネート、ハロゲン化ホスフォリネートエステル、トリメチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルフェニルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリス（クロロエチル）ホスフェート、トリス（２−クロロプロピル）ホスフェート、トリス（２，３−ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（２，３−ジブロモプロピル）ホスフェート、トリス（ブロモクロロプロピル）ホスフェート、ビス（２，３ジブロモプロピル）２，３ジクロロプロピルホスフェート、ビス（クロロプロピル）モノオクチルホスフェート、ポリホスホネート、ポリホスフェート、芳香族ポリホスフェート、ジブロモネオペンチルグリコール、トリス（ジエチルホスフィン酸）アルミ等のリン酸エステル又はリン化合物、ホスホネート型ポリオール、ホスフェート型ポリオール、ハロゲン元素等のポリオール類、メラミンシアヌレート、トリアジン、イソシアヌレート、尿素、グアニジン等の窒素化合物、シリコーン系ポリマー、フェロセン、フマール酸、マレイン酸等のその他の化合物などが挙げられる。これらの中でも、臭素系難燃剤、塩素系難燃剤等のハロゲン系難燃剤が好ましい。臭素系難燃剤及び塩素系難燃剤は単独で使用しても２種以上を併用してもよい。

基材層２における難燃剤の含有量の下限としては、樹脂成分１００質量部に対して１質量部が好ましく、５質量部がより好ましい。一方、難燃剤の含有量の上限としては、樹脂成分１００質量部に対して１００質量部が好ましく、８０質量部がより好ましい。上記難燃剤の含有量が上記下限未満であると、難燃性付与の効果が得られないおそれがある。また、上記難燃剤の含有量が上記上限を超えると、当該熱回復部品１の靭性や伸びが低下するおそれがある。

（酸化防止剤）
酸化防止剤としては、例えばフェノール系化合物、アミン系化合物、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、サリチル酸誘導体、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物等が挙げられ、特に架橋抑制効果に優れたヒンダードアミン系化合物が好適に使用される。なお、酸化防止剤としては、上述した以外に硫黄系化合物及び亜リン酸エステル系化合物等を単独又は併用で用いることができる。

また、基材層２における酸化防止剤の含有量の下限としては、樹脂成分１００質量部に対して１質量部が好ましく、１．５質量部がより好ましい。一方、酸化防止剤の含有量の上限としては、樹脂成分１００質量部に対して３０質量部が好ましく、２０質量部がより好ましい。酸化防止剤の含有量が上記下限未満であると、基材層２が酸化し易くなり、当該熱回復部品１が劣化するおそれがある。また、酸化防止剤の含有量が上記上限を超えると、ブルーム及びブリードが発生するおそれがある。

酸化防止剤として用いるフェノール系化合物としては、ペンタエリスリトールテトラキス［３−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、テトラキス−［メチレン−３−（３′５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４′−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、トリエチレングリコール−ビス［３−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、６−（４−ヒドロキシ−３，５−−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル・アニリノ）−２，４−ビス・オクチル−チオ−１，３，５−トリアジン等を挙げることができる。

酸化防止剤として用いるアミン系化合物としては、４，４’（α、αージメチルベンジル）ジフェニルアミン、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンの重合物、６−エトキシ−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン、Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−１，４−フェニレンジアミン、Ｎ−イソプロピル−Ｎ’−フェニル−１，４−フェニレンジアミン等を挙げることができる。

＜接着剤層＞
接着剤層３は、基材層２の内周面に積層される。上記接着剤層３は、低粘度接着剤部３ａ及びこの低粘度接着剤部３ａと上記基材層２の開口との間に配設される一対の高粘度接着剤部３ｂを備える。低粘度接着剤部３ａ及び高粘度接着剤部３ｂは、それぞれリング状であり、一対の高粘度接着剤部３ｂの間に低粘度接着剤部３ａが配設されている。

（低粘度接着剤部）
上記低粘度接着剤部３ａの平均厚さ及び平均長さは、収縮後の基材層２の内部を充填することで防水性及び素線間止水性が確保できる接着剤量が確保でき、かつ当該熱回復部品１の内側を絶縁電線が通過可能な内径が確保されるように決定される。さらに、上記低粘度接着剤部３ａの平均長さの決定には、高粘度接着剤部３ｂが低粘度接着剤部３ａと上記基材層２の開口との間に配設できることが考慮される。上記低粘度接着剤部３ａの平均厚さとしては、例えば基材層２の平均内径の２％以上８％以下とできる。また、上記低粘度接着剤部３ａの平均長さとしては、基材層２の平均長さより短く、その差が３０ｍｍ以上６０ｍｍ以下とできる。

上記低粘度接着剤部３ａの長さ方向の中点は、基材層２の長さ方向の中点と略一致しているとよい。このように両者の中点を略一致させることで、低粘度接着剤部３ａの端部と、その端部に近い側の基材層２の開口との距離が確保できるので、基材層２の開口から接着剤の流出防止効果が高められる。なお、「低粘度接着剤部の長さ方向の中点が基材層の長さ方向の中点と略一致する」とは、両者の中点の差が低粘度接着剤部の平均長さに対して５％以下であることを意味する。

低粘度接着剤部３ａを構成する接着剤は、基材層２の熱収縮温度において素線内に侵入できる程度に粘度が低いことが必要である。このような接着剤の主成分としては、ポリアミド、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）等を挙げることができる。また、熱収縮温度より低い、例えば当該熱回復部品１で被覆した電線束が使用される最高温度で、十分な素線間止水効果が維持される程度に粘度が高いことが好ましい。このため、低粘度接着剤部３ａは、比較的小さい温度範囲で粘度が顕著に変化するとよい。この粘度の変化の観点及び所望の粘度に調整し易いという製造性の観点から、低粘度接着剤部３ａを構成する接着剤の主成分としては、ポリアミドが好ましい。

上記低粘度接着剤部３ａの軟化点（又は融点）の下限としては、８０℃が好ましく、９０℃がより好ましい。一方、上記低粘度接着剤部３ａの軟化点の上限としては、１３０℃が好ましく、１１０℃がより好ましい。上記低粘度接着剤部３ａの軟化点が上記下限未満であると、当該熱回復部品１の使用時に低粘度接着剤が軟化し、素線間止水効果が維持できないおそれがある。逆に、上記低粘度接着剤部３ａの軟化点が上記上限を超えると、熱圧縮時に低粘度接着剤部３ａの粘度が十分に下がらず、素線間止水効果が不十分となるおそれがある。ここで、「軟化点」は、熱機械的分析（ＴＭＡ）により測定される値を指す。具体的には、ＴＭＡ分析装置を用い、窒素雰囲気中で温度を２５℃から１５０℃へ１０℃／ｍｉｎで昇温しながら、３ｍｍφの治具で荷重０．３ｇで押込み測定して得られる測定値である。

上記基材層２の熱収縮温度での上記低粘度接着剤部３ａにおける剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度の上限としては、１０Ｐａ・ｓであり、２Ｐａ・ｓがより好ましく、１Ｐａ・ｓがさらに好ましい。上記剪断粘度が上記上限を超えると、低粘度接着剤が基材層２の熱収縮温度において素線内に十分に侵入できず、素線間止水効果が低下するおそれがある。一方、上記剪断粘度の下限は特に限定されないが、上記低粘度接着剤部３ａの剪断粘度に対する高粘度接着剤部３ｂの剪断粘度の比が１５０００以下である必要がある。

１２５℃での上記低粘度接着剤部３ａにおける剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度の下限としては、１００Ｐａ・ｓが好ましく、２００Ｐａ・ｓがより好ましい。上記１２５℃での剪断粘度が上記下限未満であると、当該熱回復部品１で被覆した電線束が使用される最高温度で素線間止水効果が不足するおそれがある。一方、上記１２５℃での剪断粘度の上限は、特に限定されず、大きいほどよい。

（高粘度接着剤部）
上記高粘度接着剤部３ｂの平均厚さ及び平均長さは、当該熱回復部品１を熱収縮する際に基材層２の開口を塞ぎ低粘度接着剤部３ａの流出を防止でき、かつ当該熱回復部品１の内側を絶縁電線が通過可能な内径が確保されるように決定される。さらに、上記高粘度接着剤部３ｂの平均長さの決定には、低粘度接着剤部３ａと上記基材層２の開口との間に配設できることが考慮される。上記高粘度接着剤部３ｂの平均厚さとしては、例えば基材層２の平均内径の２％以上８％以下とできる。また、上記高粘度接着剤部３ｂの平均長さとしては、５ｍｍ以上３０ｍｍ以下とできる。

上記高粘度接着剤部３ｂは、低粘度接着剤部３ａの端部に連続して配設することもできるが、図１に示すように上記高粘度接着剤部３ｂと低粘度接着剤部３ａとの間に隙間があってもよい。このように隙間を設けることで、低粘度接着剤の流出抑止効果が高まる。上記隙間の下限としては、２ｍｍが好ましく、５ｍｍがより好ましい。一方、上記隙間の上限としては、１５ｍｍが好ましく、１２ｍｍがより好ましい。上記隙間が上記下限未満であると、低粘度接着剤の流出抑止向上効果が十分に得られないおそれがある。逆に、上記隙間が上記上限を超えると、収縮後の基材層２の内部を充填する接着剤量を確保するために、接着剤層３の平均厚さを厚くする必要がある。このため、当該熱回復部品１の内側に絶縁電線を通過させることが困難となるおそれがある。

また、上記高粘度接着剤部３ｂの基材層２の開口側の端面は、基材層２の開口面と面一としてもよく、図１のように基材層２の開口面より基材層２の内部側に位置してもよい。基材層２の開口面より基材層２の内部側に位置させる場合の上記高粘度接着剤部３ｂの端面と基材層２の開口面との距離は、特に限定されないが、例えば１ｍｍ以上５ｍｍ以下とできる。上記距離が上記下限に満たないと、高粘度接着剤が基材層２の開口から流出するおそれがある。逆に、上記距離が上記上限を超えると、収縮後の基材層２の内部を充填する接着剤量を確保するために、接着剤層３の平均厚さを厚くする必要がある。このため、当該熱回復部品１の内側に絶縁電線を通過させることが困難となるおそれがある。

高粘度接着剤部３ｂを構成する接着剤は、基材層２の熱収縮温度において、低粘度接着剤部３ａを構成する接着剤が基材層２の開口から流出しないように速やかに基材層２の開口を塞ぎ、かつ高粘度接着剤部３ｂを構成する接着剤自体が基材層２の開口から流出しない程度に粘度が高いことが必要である。このような接着剤の主成分としては、ポリエチレン等のポリオレフィン、熱可塑性のポリエステル、ＥＶＡ、ＥＥＡ、ポリアミドなどを挙げることができる。中でもポリエチレン、ＥＶＡ、ＥＥＡ、又はポリアミドが好ましい。ポリエチレン、ＥＶＡ、ＥＥＡ、及びポリアミドは、基材層２及び絶縁電線の絶縁被覆との接着性に優れるので、使用時に基材層２や絶縁被覆から接着剤層３が剥がれ難い。

上記基材層２の熱収縮温度での上記高粘度接着剤部３ｂにおける剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度の下限としては、１００Ｐａ・ｓであり、２００Ｐａ・ｓがより好ましく、４００Ｐａ・ｓがさらに好ましく、３０００Ｐａ・ｓが特に好ましい。上記剪断粘度が上記未満であると、基材層２の開口からの低粘度接着剤の流出抑止効果が不足するおそれがある。一方、上記剪断粘度の上限は特に限定されないが、上記低粘度接着剤部３ａの剪断粘度に対する高粘度接着剤部３ｂの剪断粘度の比が１５０００以下である必要がある。

１２５℃での上記高粘度接着剤部３ｂにおける剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度の下限としては、４００Ｐａ・ｓが好ましく、１０００Ｐａ・ｓがより好ましく、５０００Ｐａ・ｓがさらに好ましい。上記１２５℃での剪断粘度が上記下限未満であると、当該熱回復部品１で被覆した電線束が使用される最高温度での防水効果が不足するおそれがある。一方、上記１２５℃での剪断粘度の上限は、特に限定されず、大きいほどよい。

上記低粘度接着剤部３ａの剪断粘度に対する高粘度接着剤部３ｂの剪断粘度の比の上限としては、１５０００であり、８０００が好ましく、９００がさらに好ましい。上記剪断粘度の比が上記上限を超えると、その粘度の差により高粘度接着剤が基材層２の開口を塞ぐ前に低粘度接着剤が基材層２の開口から流出するおそれがある。一方、上記剪断粘度の比の下限は特に限定されないが、低粘度接着剤部３ａの剪断粘度が１０Ｐａ・ｓ以下であり、高粘度接着剤部３ｂの剪断粘度が１００Ｐａ・ｓ以上であることから、１０以上である。

なお、上記接着剤層３は、酸化防止剤、粘度特性改良剤、劣化抑制剤、難燃剤、滑材、着色剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、粘着剤等の添加剤を含んでもよい。

＜熱回復部品の製造方法＞
当該熱回復部品１は、基材層準備工程と、接着剤層形成工程とを備える製造方法により得ることができる。

（基材層準備工程）
基材層準備工程は、基材層２を準備する工程であり、例えば押出成形工程と、拡径工程と、固定工程とを備える。

押出成形工程で、基材層２を形成するための樹脂組成物を公知の溶融押出成形機を用いて行う。具体的には、基材層２に対応する層を押出す円筒状の空間を有する押出ダイスを用いて押出成形する。これにより押出成形品が得られる。この押出成形品は、基材層樹脂組成物の構成材料を架橋することにより、耐熱性を向上させてもよい。架橋方法としては、例えば電離性放射線の照射による架橋、化学架橋、熱架橋等の方法が挙げられる。

押出成形品の寸法は、用途等に応じて設計することができる。押出成形品の平均内径としては、例えば０．４ｍｍ以上３０ｍｍ以下とされ、最大肉厚としては、０．４ｍｍ以上１０ｍｍ以下とされる。

次に、拡径工程で、上記押出成形品を拡径する。押出成形品の拡径は、押出成形品を融点以上の温度に加熱した状態で内部に圧縮空気を導入する方法や、金属棒を装入する方法等により所定の内径となるように膨張させた後、冷却して形状を固定させることで行われる。このような押出成形品の拡径は、例えば押出成形品の内径が２倍以上４倍以下となるように行われる。

次に、固定工程で、拡径した押出成形品の形状を固定する。この固定方法としては、例えば基材層２等の樹脂成分の融点以下の温度に冷却する方法等が挙げられる。これにより基材層２が得られる。

（接着剤層形成工程）
接着剤層形成工程は、上記基材層２の内周面に接着剤層３を形成する工程であり、例えば低粘度接着剤部形成工程と、高粘度接着剤部形成工程とを備える。

低粘度接着剤部形成工程では、低粘度接着剤チューブを上記基材層２の内側に固定することで、低粘度接着剤部３ａを形成する。具体的には、まず上記基材層２より内径の小さい低粘度接着剤チューブを用意する。低粘度接着剤チューブは、基材層２と同様に例えば押出成形により形成できる。次に、上記低粘度接着剤チューブを上記基材層２の中央部に挿入する。その後、基材層２の外面から低粘度接着剤チューブのある箇所を加熱収縮させることで、基材層２の内面と低粘度接着剤チューブの外面とを接触させ、上記低粘度接着剤チューブを固定し、低粘度接着剤部３ａを形成する。

高粘度接着剤部形成工程では、高粘度接着剤チューブを上記基材層２の内側に固定することで、高粘度接着剤部３ｂを形成する。低粘度接着剤部形成工程と同様に、高粘度接着剤チューブを用意し、低粘度接着剤部３ａと上記基材層２の開口との間に高粘度接着剤チューブを固定することで、高粘度接着剤部３ｂを形成する。なお、高粘度接着剤部３ｂの固定は、低粘度接着剤部３ａと同時に行ってもよく、別々に行ってもよい。

〔当該熱回復部品を用いた絶縁電線被覆方法〕
当該絶縁電線被覆方法は、複数の絶縁電線の導体露出部分を被覆する絶縁電線被覆方法であって、導体露出部分被覆工程と、熱回復部品加熱工程と、冷却工程とを備える。なお、以下では、図２に示すように２本の絶縁電線４同士を接続する場合について説明するが、絶縁電線４の本数や構成は図２に限定されるものではない。各絶縁電線４は端部において導体４ａが露出しており、この絶縁電線４の導体４ａの露出部分は、２本ずつ束ねられ、さらに束ねられた２本の絶縁電線４がジョイント４ｃにより連結されている。図３に示すようにそれぞれの絶縁電線４は、１又は複数の素線Ｘから構成される導体４ａを絶縁被覆４ｂにより被覆したものである。なお、図３は導体４ａが複数の素線Ｘから構成される場合を示す。この複数の素線Ｘ間や素線Ｘと絶縁被覆４ｂとの間には隙間（素線間Ｓ）がある。絶縁電線４内に水が浸入すると、この素線間Ｓを伝って接続されている機器内部にまで水が侵入するおそれがあるため、素線間止水が必要とされる。

＜導体露出部分被覆工程＞
導体露出部分被覆工程では、図２に示すように複数の絶縁電線４の導体４ａの露出部分を覆うよう複数の絶縁電線４に当該熱回復部品１を被せる。具体的には、当該熱回復部品１の内側に複数の絶縁電線４を通過させ、導体４ａの露出部分を覆う位置に当該熱回復部品１を移動させる。

当該熱回復部品１を被せる際に、絶縁電線４の導体４ａの露出部分と絶縁被覆４ｂとの境界が低粘度接着剤部３ａに覆われるように被覆するとよい。このように被覆することで、当該熱回復部品１を加熱した際、低粘度接着剤が上記境界から絶縁電線４の絶縁被覆４ｂの内側に侵入し易くなるため、素線間止水効果が高められる。

＜熱回復部品加熱工程＞
熱回復部品加熱工程では、当該熱回復部品１を加熱し、熱収縮させる。

上記加熱方法としては、例えば当該熱回復部品１をヒートガン等で加熱する方法が挙げられる。また、加熱温度は、当該熱回復部品１の熱収縮温度により決まるが、例えば１００℃以上２００℃以下である。また、加熱時間としては、当該熱回復部品１が十分に収縮する時間であればよく、例えば３分以上１５分以下とできる。

当該熱回復部品１を加熱した際、低粘度接着剤部３ａの接着剤が流動し広がる。また、高粘度接着剤部３ｂの接着剤は、粘度が高いため低粘度接着剤部３ａに比べて広がらず、基材層２の開口を塞ぐ。このため、低粘度接着剤部３ａの接着剤が基材層２の開口から流出することが防止される。また、低粘度接着剤部３ａの接着剤は、絶縁電線４の導体４ａの露出部分を覆うと共に、絶縁電線４の導体４ａの露出部分と絶縁被覆４ｂとの境界から絶縁被覆４ｂの内側に侵入する。

＜冷却工程＞
冷却工程では、熱収縮後の当該熱回復部品１を冷却する。冷却方法としては、特に限定されないが、例えば自然放置による冷却や冷風等による強制冷却を利用することができる。この冷却により低粘度接着剤及び高粘度接着剤が固化し、絶縁電線４の導体４ａの露出部分の防水と、絶縁電線４の素線間Ｓの止水とが図られる。

〔電線束〕
図４に示す電線束５は、束ねられる複数の絶縁電線４と、これらの複数の絶縁電線４における導体４ａの露出部分に被覆されるチューブ状の被覆材６とを備える電線束であって、上記被覆材６として、当該熱回復部品１を用いる。

当該電線束５は、当該熱回復部品１が熱収縮する際、高粘度接着剤部３ｂにより基材層２の開口が塞がれ、低粘度接着剤部３ａの接着剤の基材層２の開口からの流出が抑止できる。また、絶縁電線４の導体４ａの露出部分を覆うと共に、絶縁電線４の導体４ａの露出部分と絶縁被覆４ｂとの境界から絶縁被覆４ｂの内側に侵入する。これにより、当該電線束５は、当該熱回復部品１を熱収縮させる際に絶縁電線４の導体４ａの露出部分の防水と共に素線間Ｓの止水ができる。従って、当該電線束５は、生産性に優れる。

〔利点〕
当該熱回復部品１は、高粘度接着剤部３ｂが低粘度接着剤部３ａと上記基材層２の開口との間に配設され、かつ高粘度接着剤部３ｂの剪断粘度が上記下限以上であるので、高粘度接着剤部３ｂにより基材層２の開口が塞がれ、基材層２の開口からの低粘度接着剤の流出が抑止できる。また、当該熱回復部品１は、低粘度接着剤部３ａの剪断粘度が上記上限以下であるので、低粘度接着剤が熱収縮温度で素線内に侵入し、素線間Ｓに充填されることで、熱収縮の際に絶縁電線４の素線間Ｓの止水ができる。さらに、当該熱回復部品１は、上記剪断粘度の比が上記下限以下であるので、熱収縮時に高粘度接着剤部３ｂにより基材層２の開口が塞がれる前に低粘度接着剤が基材層２の開口から流出してしまうことを防止できる。

また、当該絶縁電線被覆方法は、当該熱回復部品１を用いているため、熱回復部品１を加熱する工程で当該熱回復部品１を熱収縮させる際に、上記導体露出部分を絶縁被覆及び防水できると共に、上記絶縁電線４の素線間Ｓの止水ができる。このため、当該絶縁電線被覆方法は生産性に優れる。

［その他の実施形態］
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

上記実施形態では、チューブ状の基材層を備える熱回復部品を説明したが、本発明の熱回復部品は、チューブ状の基材層を備える熱回復部品に限定されず、例えば図５に示すようにキャップ状の基材層８を備える熱回復部品７としてもよい。当該熱回復部品７は、基材層８の一端が高粘度接着剤部３ｂにより塞がれ、他端のみに開口を有する。また、当該熱回復部品７は、基材層８の内周面にリング状の低粘度接着剤部３ａを有し、この低粘度接着剤部３ａと基材層８の開口との間にリング状の高粘度接着剤部３ｂをさらに有する。このような熱回復部品７は、チューブ状の基材層を備える熱回復物品の一端の高粘度接着剤部３ｂのある箇所を加熱収縮させて基材層の一方の開口を高粘度接着剤により塞ぐことで形成できる。この熱回復部品７は、例えば配線の端末処理に好適に使用することができる。

当該熱回復物品は、基材層及び接着剤層以外の他の層を有してもよい。このような他の層としては、例えば基材層の外周に配設される放熱層を挙げることができる。

上記実施形態では、当該絶縁電線被覆方法及び当該電線束として、複数の絶縁電線を被覆する場合を説明したが、被覆される絶縁電線は単数であってもよい。

以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［接着剤層用チューブ］
接着剤層用チューブとして、表１に示すようにポリアミドを主成分とする５種類のチューブと、ポリアミドを主成分とする１種類のチューブとを用意した。準備したポリアミドの軟化点及びポリエチレンの融点を表１に示す。なお、ポリアミドの軟化点は、熱機械的分析（ＴＭＡ）により測定した。具体的には、ＴＭＡ分析装置（株式会社島津製作所製の「ＴＭＡ−５０」）を用い、窒素雰囲気中で温度を２５℃から１５０℃へ１０℃／ｍｉｎで昇温しながら、３ｍｍφの治具で荷重０．３ｇで押込み測定した値である。

上記接着剤層用チューブそれぞれについて、剪断粘度の測定を行った。剪断粘度は、回転式レオメーター（アントンパール社製の「ＭＣＲ３０２」）を用い、治具ＰＰ−１２を使用して表１に示す温度で、剪断速度０．００１ｓ^−１から１０００ｓ^−１まで剪断速度を変えて測定した。剪断速度１ｓ^−１の時の結果を表１に示す。

［熱回復部品の製造］
まず、円筒状の基材層として、熱収縮チューブ（材質：ポリエチレン、収縮前の内径：１０ｍｍ、肉厚：０．６５ｍｍ、収縮後の内径：４ｍｍ、肉厚：１．５ｍｍ、長さ：７０ｍｍ、熱収縮温度：１５０℃）を用意した。

次に、この熱収縮チューブに第１の接着剤層用チューブ（内径：８ｍｍ、肉厚：０．４ｍｍ、長さ：２０ｍｍ）を熱収縮チューブの略中央まで挿入し、熱収縮チューブの外面から第１接着剤層用チューブのある箇所を加熱収縮し、第１接着剤層用チューブを固定することで低粘度接着剤部を形成した。その後、熱収縮チューブに第２の接着剤層用チューブ（内径：８ｍｍ、肉厚：０．４ｍｍ、長さ：１０ｍｍ）を上記低粘度接着剤部と熱収縮チューブの開口との間に位置するように挿入し、熱収縮チューブの外面から第２接着剤層用チューブのある箇所を加熱収縮し、第２接着剤層用チューブを固定することで高粘度接着剤部を形成した。なお、熱収縮チューブの開口はチューブの両端にあるので、高粘度接着剤部は、熱収縮チューブの両端に形成した。低粘度接着剤部を形成する第１接着剤層用チューブ、及び高粘度接着剤部を形成する第２接着剤層用チューブをそれぞれ表２のように変えて、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６の熱回復部品を得た。

上記Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６の熱回復部品を用いて、絶縁電線の導体露出部分を被覆した。上記絶縁電線としては、住友電装株式会社製の「ＡＶＳＳ０．５」（導体：軟銅より線、素線数：８本、素線径：０．３２ｍｍ、導体断面積：０．５６ｍｍ^２、絶縁被膜：塩化ビニル）を超音波溶接により７本を接合したものを用意した。また、熱回復部品の加熱は、熱収縮温度である１５０℃で５分間行い、熱回復部品を熱収縮させ、電線束を得た。

［評価方法］
上記電線束について、素線間止水及び接着剤の流出評価を行った。

＜素線間止水＞
素線間止水は、電線束を構成する７本の絶縁電線のそれぞれの端部から０．２ＭＰａの圧縮空気を入れ、エアリーク試験を行い、評価した。評価基準は以下の通りである。結果を表２に示す。
（素線間止水の評価基準）
Ａ：エアリークが認められず、素線間の止水がされている。
Ｂ：エアリークが認められ、素線間の止水が不十分である。

＜接着剤流出＞
熱回復部品を熱収縮させた後の外観により、熱回復部品外への接着剤の流出を観察した。なお、この評価は、低粘度接着剤及び高粘度接着剤それぞれについて以下の評価基準で行った。結果を表２に示す。
（接着剤流出の評価基準）
Ａ：接着剤の流出が認められない。
Ｂ：接着剤の流出が認められる。

表２の結果から、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３の熱回復部品を用いた電線束は、熱収縮の際に素線間の止水ができ、かつ開口からの接着剤の流出も防止できている。これに対し、Ｎｏ．４の熱回復部品を用いた電線束は、低粘度接着剤部の剪断粘度が１０超であるので、熱回復部品を熱収縮する際に低粘度接着剤が素線間に十分侵入できず、素線間止水が不十分になったと考えられる。また、Ｎｏ．５の熱回復部品を用いた電線束は、高粘度接着剤部の剪断粘度が１００未満であるので、高粘度接着剤そのものが開口から流出したと考えられる。また、Ｎｏ．６の熱回復部品を用いた電線束は、低粘度接着剤部の剪断粘度に対する高粘度接着剤部の剪断粘度の比が１５０００超であるので、高粘度接着剤が基材層の開口を塞ぐ前に低粘度接着剤が基材層の開口から流出したと考えられる。

以上の結果から、低粘度接着部の剪断粘度を１０以下、高粘度接着剤部の剪断粘度を１００以上とし、かつ低粘度接着剤部の剪断粘度に対する高粘度接着剤部の剪断粘度の比を１５０００以下とすることで、熱収縮の際に素線間の止水ができ、かつ開口からの接着剤の流出も防止できることが分かる。

本発明の熱回復部品は、熱収縮させる際に絶縁電線の導体露出部分の防水と共に素線間の止水ができる。また、本発明の電線束及び絶縁電線被覆方法は、当該熱回復部品を用いているため、生産性に優れる。

１、７ 熱回復部品
２、８ 基材層
３ 接着剤層
３ａ 低粘度接着剤部
３ｂ 高粘度接着剤部
４ 絶縁電線
４ａ 導体
４ｂ 絶縁被覆
４ｃ ジョイント
５ 電線束
６ 被覆材
Ｘ 素線
Ｓ 素線間

Claims (5)

1. 熱収縮性を有するチューブ状又はキャップ状の基材層と、この基材層の内周面に積層される接着剤層とを備える熱回復部品であって、
   上記接着剤層が、低粘度接着剤部及びこの低粘度接着剤部と上記基材層の開口との間に配設される高粘度接着剤部を備え、
   上記基材層の熱収縮温度での上記低粘度接着剤部における剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度が１０Ｐａ・ｓ以下であり、
   上記基材層の熱収縮温度での上記高粘度接着剤部における剪断速度１ｓ^−１の剪断粘度が１００Ｐａ・ｓ以上であり、
   上記熱収縮温度において、上記低粘度接着剤部の剪断粘度に対する高粘度接着剤部の剪断粘度の比が１５０００以下である熱回復部品。
2. 上記低粘度接着剤部の主成分が、ポリアミドである請求項１に記載の熱回復部品。
3. 上記高粘度接着剤部の主成分が、ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、又はポリアミドである請求項１又は請求項２に記載の熱回復部品。
4. 束ねられる複数の絶縁電線と、
   これらの複数の絶縁電線における導体露出部分に被覆されるチューブ状又はキャップ状の被覆材と
   を備える電線束であって、
   上記被覆材として、請求項１、請求項２又は請求項３に記載の熱回復部品を用いる電線束。
5. 複数の絶縁電線の導体露出部分を被覆する絶縁電線被覆方法であって、
   上記導体露出部分を覆うよう複数の絶縁電線に請求項１、請求項２又は請求項３に記載の熱回復部品を被せる工程と、
   上記熱回復部品を加熱する工程と
   を備える絶縁電線被覆方法。
   

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