JP2017124375A - インクジェット塗布装置及びインクジェット塗布方法 - Google Patents

インクジェット塗布装置及びインクジェット塗布方法 Download PDF

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Abstract

【課題】吐出不良ノズルが発生した場合でも、塗布膜に筋ムラが形成されるのを抑えることができるインクジェット塗布装置及び、インクジェット塗布方法を提供する。
【解決手段】塗布ユニットとステージとを特定方向に相対的に移動させつつ、予め設定された基板上の設定着弾位置に設定塗布量のインクが供給されることにより基板上に塗布膜を形成するインクジェット塗布装置であって、塗布ユニットは、複数のノズルを有するメインノズルユニットと、特定方向に見て少なくともメインノズルユニットのノズル位置に対応するノズルを有するサブノズルユニットと、を備え、メインノズルユニットで吐出する着弾位置と、サブノズルユニットで吐出する着弾位置とが同じ前記設定着弾位置に設定されており、設定着弾位置には、メインノズルユニット及びサブノズルユニットのそれぞれ1度ずつインクが吐出されることにより設定塗布量のインクが供給される構成とする。
【選択図】図5

Description

本発明は、複数のノズルからインクを着弾させるインクジェット塗布技術に関するものであり、一様な膜厚の塗布膜を形成することができるインクジェット塗布装置及びインクジェット塗布方法に関するものである。
近年のインクジェット塗布技術は、カラーフィルタ等のように基板上に格子状に形成された各画素にインクを吐出して形成するものへの用途以外に、例えば、液晶表示パネルの配向膜、タッチパネルの絶縁膜等、基板上に平坦な塗布膜を形成する用途にも使用されている(例えば、下記特許文献1参照)。これらの平坦な塗布膜は、従来ではフォトリソグラフィにより形成されていたが、近年では、図3に示すように、1枚の大きな基板Wから製品サイズの基板(以下、製品基板。基板W内の矩形領域が相当する。)を複数枚形成されることが多くなっていることから、製品基板間の周辺領域Rへの塗布を要しないインクジェット塗布が採用されている。すなわち、インクジェット塗布を行うことにより、フォトリソでは廃棄されてしまう周辺領域Rへの塗布をなくすることができるためため、使用するインクを節約することができる。
このインクジェット塗布は、図13(a)に示すようなインクジェット塗布装置により行われる。すなわち、インクジェット塗布装置は、基板Wを載置するステージ100と、インクを吐出する複数のノズルを有する塗布ユニット101とが備えられており、この塗布ユニット101がステージ100上の基板Wに対して移動しつつインクを吐出することにより塗布膜Cが形成されるようになっている(図13(b))。
具体的には、塗布ユニット101は、基板Wに対して相対的に特定方向(図の例ではX軸方向)に移動するガントリ部101aを有しており、このガントリ部101aに複数のノズル103aを有するノズルユニット102が設けられている。このノズルユニット102は、図14(a)に示すように、複数のノズル103aを有するヘッドモジュール103が配列されて形成されている。このヘッドモジュール103は、特定方向(X軸方向)と直交する方向(Y軸方向)に等間隔でノズル103aが配列されており、特定方向と直交する方向に階段状に配置されている。すなわち、図14(b)に示すように、ヘッドモジュール103のノズル配列方向端部(ヘッドモジュール端部104)は、ノズル間隔寸法tよりも大きな寸法sを有しているため、2点鎖線に示すように、ヘッドモジュール103を単にY方向に一列に配列しただけでは、ヘッドモジュール端部104でノズル間隔寸法tが異なってしまう。そのため、ヘッドモジュール103を特定方向と直交する方向に階段状に配置することにより、ヘッドモジュール103のノズル間隔寸法tが特定方向と直交する方向にすべて等しく配列されるように設定されている。このように配置することにより、ノズル103aを特定方向(X軸方向)から見ると、ノズル103aがY軸方向に等間隔で1列に配列される。
そして、すべてのノズル103aには、インクを吐出すべき着弾位置が予め設定されており、それぞれのノズル103aが、設定された着弾位置(設定着弾位置)に位置した時にインクが吐出されるようになっている。具体的には、設定着弾位置は、基板W上に格子状に設定されており、X軸方向には所定間隔毎であって、Y軸方向にはノズル103aの個数に対応する数に設定されている。すなわち、それぞれのIJモジュールが、ある設定着弾位置のX軸方向位置に位置したときにインクが吐出されることにより、そのX軸方向位置において、Y軸方向に亘って一様な直線状のインク集合体が形成される。すなわち、基板Wに対してガントリ部101aを相対的に特定方向に1回移動させて設定着弾位置にインクを吐出させることにより、直線状の塗布膜がX軸方向に連続的に形成されて、基板W上に一様で平坦な塗布膜Cが形成される。
特開2010−005619号公報
しかし、上記インクジェット塗布装置では、ノズル103aの吐出不良が発生した場合、塗布ムラが生じるという問題があった。すなわち、上記インクジェット塗布装置では、1回の走査で塗布膜Cを形成するため、1つのノズル103aからインクが吐出されない状態が生じると、そのノズル103aの走査方向(X軸方向)にインクが供給されない領域(未塗布領域f)が形成され(図15(a))、その未塗布領域fが塗布膜Cの筋ムラとして残ってしまう。
特に、近年では、速乾性のインクが使用されることが多いため、未塗布領域fが形成されると、未塗布領域fの周りに形成されたインク集合体C’は、図15(b)に示すように、未塗布領域fに濡れ広がろうとするが、表面張力を断ち切って未塗布領域fに濡れ広がる前にインク集合体C’の乾燥が進んでしまう。そのため、未塗布領域fは、インク供給されない領域として残るか、あるいは周りの領域に比べてインク量が極めて少ない領域として形成され、結果として筋ムラとして残ってしまうという問題があった。
このように、塗布膜Cに筋ムラが形成されてしまうと、基板W1枚が不良基板Wとして廃棄されるため、多面取りが行われる大型の基板Wでは、その損失は大きなものとなっている。従来のインクジェット塗布装置でも、基板Wに塗布膜Cを形成する前に、テスト領域に吐出して不吐出ノズル103aのチェックが行われる。チェックの結果、予め不吐出ノズル103aが存在していることが確認されれば、ノズルユニット102をX軸方向だけでなくY軸方向にも移動させ、不吐出ノズル103aの設定着弾位置に他のノズル103aからインクを吐出させることにより未塗布領域fが形成されるのを抑えている。ところが、速乾性のインクの場合には、ノズルユニット102の走査時間が増加すると乾燥が進んでしまうため、Y軸方向にも移動させる方法では筋ムラを抑えきることは困難であった。また、塗布中に突然、不吐出ノズル103aが発生する場合があり、この場合には、現在塗布中の基板Wは廃棄せざるをえず、突然のノズル103aの故障には対応できないという問題があった。
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、塗布前及び塗布中に吐出不良ノズルが発生した場合でも、塗布膜に筋ムラが形成されるのを抑えることができるインクジェット塗布装置及び、インクジェット塗布方法を提供することを目的としている。
上記課題を解決するために本発明のインクジェット塗布装置は、インクを吐出する複数のノズルを有する塗布ユニットと、基板を載置するステージと、を備え、前記塗布ユニットと前記ステージとを特定方向に相対的に移動させつつ、予め設定された基板上の設定着弾位置に、この設定着弾位置毎に設定された設定塗布量のインクが供給されることにより基板上に塗布膜を形成するインクジェット塗布装置であって、前記塗布ユニットは、複数のノズルを有するメインノズルユニットと、前記特定方向に見て少なくとも前記メインノズルユニットのノズル位置に対応するノズルを有するサブノズルユニットと、を備え、前記メインノズルユニットで吐出する着弾位置と、前記サブノズルユニットで吐出する着弾位置とが同じ前記設定着弾位置に設定されており、前記設定着弾位置には、前記メインノズルユニット及び前記サブノズルユニットのそれぞれ1度ずつインクが吐出されることにより前記設定塗布量のインクが供給されることを特徴としている。
上記インクジェット塗布装置によれば、メインノズルユニットとは別にサブノズルユニットが設けられているため、メインノズルユニット又はサブノズルユニットに吐出不良ノズルが存在した場合や塗布中に不吐出ノズルが発生した場合のいずれであっても、塗布膜に筋ムラが形成されるのを抑えることができる。すなわち、サブノズルユニットは、特定方向に見て少なくとも前記メインノズルユニットのノズル位置に対応するノズルを有しており、メインノズルユニットと同じ設定着弾位置に設定されている。そして、設定着弾位置には、メインノズルユニット及びサブノズルユニットの双方が1度ずつ吐出することにより設定着弾位置に規定のインク量(設定塗布量のインク量)が供給されるように設定されているため、それぞれ設定着弾位置では、メインノズルユニットの所定ノズルによってインクが吐出された後、さらに、特定方向に見て同一視されるサブノズルユニットのノズルからインクが吐出されることによってそれぞれの設定着弾位置に設定塗布量のインクが供給される。ここで、仮に、メインノズルユニットに不吐出ノズルが存在した場合でも、その不吐出ノズルが吐出すべき設定着弾位置には、メインノズルユニットからはインクが吐出されないが、次のサブノズルユニットからインクが吐出される。逆に、サブノズルユニットに不吐出ノズルが存在した場合でも、その設定着弾位置には先のメインノズルユニットからインクが吐出されている。すなわち、すべての設定着弾位置には、メインノズルユニット又はサブノズルユニットの少なくとも一方からインクが吐出されることになるため、設定着弾位置にインクが全く吐出されない状態を防止することができる。そして、すべての設定着弾位置には、少なくとも一方からインクが吐出されるため、不吐出ノズルの設定着弾位置は、周りの設定着弾位置に比べてインク量が少ない領域が形成されるが、不吐出ノズルの設定着弾位置にインクが全く吐出されない場合に比べて、表面張力の影響が小さくなり、周りの設定着弾位置から不吐出ノズルの設定着弾位置にインクが濡れ広がりやすい状態になる。したがって、不吐出ノズルの設定着弾位置のインクと周りの設定着弾位置のインクとが馴染んで一体化され、不吐出ノズルの設定着弾位置と周りの設定着弾位置との塗布膜の高低差がなくなり、ほぼ均一厚さの塗布膜が形成される。このように、速乾性のインクを用いた場合でも、吐出不良ノズルが存在した場合、塗布中に不吐出ノズルが発生した場合のいずれであっても、塗布膜に筋ムラが形成されるのを抑えることができる。
また、前記サブノズルユニットは、前記メインノズルユニットと同じノズル配置を有しており、前記サブノズルユニットの各ノズルは、メインノズルユニットの各ノズルに対して特定方向に一致して設けられている構成にしてもよい。
この構成によれば、メインノズルユニットと同じ配置位置のサブノズルユニットのノズルから同一設定着弾位置に吐出させるようにすればよいため、メインノズルユニットで吐出する着弾位置と、サブノズルユニットで吐出する着弾位置とが同じ設定着弾位置とする設定を容易にすることができる。
また、前記メインノズルユニットのノズルから吐出される塗布量は、前記設定塗布量の半分の量であり、前記サブノズルユニットのノズルから吐出される塗布量は、前記設定塗布量の半分の量である構成にしてもよい。
この構成によれば、不吐出ノズルがメインノズルユニット及びサブノズルユニットのどちらに発生しても、ほぼ同様に不吐出ノズルの設定着弾位置のインクと周りの設定着弾位置のインクとが馴染む現象が得られ、筋ムラの発生を抑えることができる。
また、前記塗布ユニットは、特定方向と直交する方向に延びるガントリ部を有しており、このガントリ部と前記ステージとは相対的に特定方向に移動するように形成されており、前記メインノズルユニット及び前記サブノズルユニットは、前記ガントリ部の特定方向の一方側に設けられ、前記メインノズルユニットと前記サブノズルユニットは、特定方向に隣接して配置されている構成にしてもよい。
この構成によれば、メインノズルユニットとサブノズルユニットが隣接して配置されているため、メインノズルユニットから設定着弾位置にインクが吐出された後、すぐにサブノズルユニットからその設定着弾位置にインクが吐出されるため、インクが乾燥する前に設定着弾位置に設定塗布量のインクを供給することができる。
また、上記課題を解決するために本発明のインクジェット塗布方法は、インクを吐出する複数のノズルを有する塗布ユニットと、基板を載置するステージと、を備え、前記塗布ユニットと前記ステージとを特定方向に相対的に一回移動させつつ、予め設定された基板上の設定着弾位置に、この設定着弾位置毎に設定された設定塗布量のインクを塗布して基板上に塗布膜を形成する塗布方法であって、前記塗布ユニットは、複数のノズルを有するメインノズルユニットとサブノズルユニットとを有しており、前記メインノズルユニットの各ノズルから、すべての前記設定着弾位置に前記設定塗布量よりも少量のインクを1度のみ吐出する第1塗布工程と、前記サブノズルユニットの各ノズルから、すべての前記設定着弾位置に前記設定塗布量よりも少量のインクを1度のみ吐出する第2塗布工程と、を有し、それぞれの前記設定着弾位置には、前記第1塗布工程と第2塗布工程によって前記設定塗布量のインクが供給されることを特徴としている。
上記インクジェット塗布方法によれば、それぞれの設定着弾位置に、第1塗布工程と第2塗布工程とによって、その設定着弾位置における設定供給量のインクが供給される。ここで、仮に、メインノズルユニットに不吐出ノズルが存在した場合でも、その不吐出ノズルが吐出すべき設定着弾位置には、メインノズルユニットからはインクが吐出されないが、次のサブノズルユニットからインクが吐出される。逆に、サブノズルユニットに不吐出ノズルが存在した場合でも、その設定着弾位置には先のメインノズルユニットからインクが吐出されている。すなわち、すべての設定着弾位置には、メインノズルユニット又はサブノズルユニットの少なくとも一方からインクが吐出されることになるため、設定着弾位置にインクが全く吐出されない状態を防止することができる。そして、すべての設定着弾位置には、少なくとも一方からインクが吐出されるため、不吐出ノズルの設定着弾位置は、周りの設定着弾位置に比べてインク量が少ない領域が形成されるが、不吐出ノズルの設定着弾位置にインクが全く吐出されない場合に比べて、表面張力の影響が抑えられ、周りの設定着弾位置から不吐出ノズルの設定着弾位置にインクが濡れ広がりやすい状態になる。したがって、不吐出ノズルの設定着弾位置のインクと周りの設定着弾位置のインクとが馴染んで一体化され、不吐出ノズルの設定着弾位置と周りの設定着弾位置との塗布膜の高低差がなくなり、ほぼ均一厚さの塗布膜が形成される。これにより、速乾性のインクを用いた場合でも、吐出不良ノズルが存在した場合、塗布中に不吐出ノズルが発生した場合のいずれであっても、塗布膜に筋ムラが形成されるのを抑えることができる。
また、前記第1塗布工程におけるメインノズルユニットから吐出されるインク量は、前記設定塗布量の半分のインク量であり、前記第2塗布工程におけるサブノズルユニットから吐出されるインク量は、前記設定塗布量の半分のインク量である構成にしてもよい。
この構成によれば、不吐出ノズルがメインノズルユニット及びサブノズルユニットのどちらに発生しても、ほぼ同様に不吐出ノズルの設定着弾位置のインクと周りの設定着弾位置のインクとが馴染む現象が得られ、筋ムラの発生を抑えることができる。
本発明のインクジェット塗布装置及びインクジェット塗布方法によれば、塗布前及び塗布中に吐出不良ノズルが発生した場合でも、塗布膜に筋ムラが形成されるのを抑えることができる。
本発明の一実施形態におけるインクジェット塗布装置を概略的に示す側面図である。 上記インクジェット塗布装置を概略的に示す上面図である。 基板上に塗布膜が形成された状態を示す図である。 ヘッド部をノズル側から見た図であり、メインノズルユニットとサブノズルユニットとが隣接されて構成されている図である。 上記ヘッド部の一部を拡大した図である。 基板上にインクを塗布している経過状況を示す図である。 上記インクジェット塗布装置の動作を示すフローチャートである。 インクが基板上に塗布された状態を示す図であり、(a)は、メインノズルユニットから基板上にインクを塗布された直後の様子を示す図、(b)は、メインノズルユニットから吐出されたインクが一体化された状態を示す図、(c)は、メインノズルユニットで塗布された後、サブノズルユニットからインクを塗布された直後の様子を示す図、(d)は、メインノズルユニットから吐出されたインクとサブノズルユニットから吐出されたインクとが一体化されて基板上に塗布膜が形成された状態を示す図である。 メインノズルユニットに不吐出ノズルが存在する場合の塗布状態を示す図であり、(a)は、メインノズルユニットで塗布された領域に未塗布領域が形成された状態を示す図である。(b)は、メインノズルユニットで塗布された後、サブノズルユニットからインクを塗布された直後の様子を示す図、(c)は、メインノズルユニットから吐出されたインクとサブノズルユニットから吐出されたインクとが馴染んで一体化される途中経過を示す図、(d)は、最終的に塗布膜が形成された状態を示す図である。 サブノズルユニットに不吐出ノズルが存在する場合の塗布状態を示す図であり、(a)は、メインノズルユニットで塗布された後、インク集合体が形成された状態を示す図、(b)は、メインノズルユニットで塗布された後、サブノズルユニットからインクが塗布された直後の様子を示す図、(c)は、メインノズルユニットから吐出されたインクとサブノズルユニットから吐出されたインクとが馴染んで一体化される途中経過を示す図、(d)は、最終的に塗布膜が形成された状態を示す図である。 他の実施形態におけるヘッド部のメインノズルユニットとサブノズルユニットとの構成を示す図である。 さらに、他の実施形態におけるヘッド部のメインノズルユニットとサブノズルユニットとの構成を示す図である。 従来のインクジェット塗布装置を示す図であり、(a)は側面図、(b)は上面図である。 従来のインクジェット塗布装置のノズルユニットを示す図であり、(a)は、ノズル側から見た図、(b)は、ヘッドモジュールの配列を示す図である。 従来のインクジェット塗布装置で不吐出ノズルが存在した場合の塗布状態を示す図であり、(a)は、基板全体に形成された塗布膜を示す図、(b)未塗布領域が存在する塗布膜の断面図である。
本発明のインクジェット塗布装置に係る実施の形態を図面を用いて説明する。
図1は、インクジェット塗布装置の一実施形態を示す側面図であり、図2は、インクジェット塗布装置の上面図である。
インクジェット塗布装置は、図1、図2に示すように、基板Wを載置するステージ10と、基板Wにインクを塗布する塗布ユニット2とを有しており、塗布ユニット2がステージ10に載置された基板W上を移動しつつ、インクを所定の着弾位置に吐出することにより、基板W上に平坦状の塗布膜Cが形成される。本実施形態では、図3に示すように、塗布膜C付きの基板(製品基板)が複数枚形成されるように、1枚の基板W上に複数箇所、平坦状の塗布膜Cが形成される。
この塗布膜Cは、液晶表示パネルの配向膜、タッチパネルの絶縁膜等であり、このインクジェット塗布装置は、基板W上に平坦な塗布膜Cを形成する用途であれば、あらゆる塗布膜Cを形成することができる。
なお、以下の説明では、この塗布ユニット2が移動する方向をX軸方向(本実施形態の特定方向)、これと水平面上で直交する方向をY軸方向、X軸およびY軸方向の双方に直交する方向をZ軸方向として説明を進めることとする。
インクジェット塗布装置は、基台1を有しており、この基台1上にステージ10、塗布ユニット2が設けられている。具体的には、基台1上に直方体形状のステージ10が設けられており、このステージ10をY軸方向に跨ぐように塗布ユニット2が設けられている。
ステージ10は、基板Wを載置するものであり、載置された基板Wが水平な姿勢を維持した状態で載置されるようになっている。具体的には、ステージ10の表面は、平坦に形成されており、その表面には、吸引孔が複数形成されている。この吸引孔には真空ポンプが接続されており、ステージ10の表面に基板Wを載置した状態で真空ポンプを作動させることにより、吸引孔に吸引力が発生し、基板Wが水平な姿勢でステージ10の表面に吸着保持できるようになっている。そして、基板Wには、アライメントマークが付されており、このアライメントマークをカメラ(不図示)で撮像することにより、後述の制御装置で記憶された設定着弾位置がアライメントマークに基づいた設定着弾位置に補正される。すなわち、補正されることにより、各ノズル毎の設定着弾位置と、ステージ10上の基板Wの実際の着弾位置とが一致するようになっており、それぞれの設定着弾位置にインクが吐出されることにより、基板W上の所定の位置に平坦状の塗布膜Cが精度よく形成されるようになっている。
また、塗布ユニット2は、基板W上にインクを着弾させて塗布するものであり、インクを吐出するヘッド部21と、このヘッド部21を支持するガントリ部22とを有している。このガントリ部22は、ステージ10のY軸方向両外側に配置される脚部22aと、これらの脚部22aを連結しY軸方向に延びる石材製のビーム部材22bとを有する略門型形状に形成されている。そして、このビーム部材22bにヘッド部21が取付けられており、ガントリ部22は、ステージ10をY軸方向に跨いだ状態でX軸方向に移動可能に取り付けられている。本実施形態では、基台1のY軸方向両端部分にはそれぞれX軸方向に延びるレール(不図示)が設置されており、脚部22aがこのレールにスライド自在に取り付けられている。そして、脚部22aにはリニアモータが取り付けられており、このリニアモータを駆動制御することにより、ガントリ部22がX軸方向に移動し、任意の位置で停止できるようになっている。
また、ビーム部材22bは、両脚部22aを連結する柱状部材であり、石材で形成されている。このビーム部材22bには、ヘッド部21が取付けられている。具体的には、ビーム部材22bの一方側の側面に、ヘッド部21が取り付けられており、このヘッド部21に設けられたノズルユニットのノズルがステージ10の表面に向く姿勢で取付けられている。したがって、ガントリ部22がX軸方向に移動又は停止するにしたがって、ヘッド部21もそれに付随して移動又は停止を行うことができ、ガントリ部22の移動量を調節することにより、ステージ10の表面に載置された基板W上にヘッド部21を位置させて基板W上にインクを吐出できるようになっている。
また、ヘッド部21は、図4に示すように、複数のノズルを一体化させたものであり、メインノズルユニット30と、サブノズルユニット40とを有している。本実施形態では、メインノズルユニット30とサブノズルユニット40とがX軸方向に互いに隣接して配置された状態で固定されている。すなわち、図4に示す例では、メインノズルユニット30は、サブノズルユニット40対して進行方向前側に配置されており、X軸方向に移動して塗布する際に最初に基板Wと対面する側に配置されて固定されている。
このメインノズルユニット30は、複数のノズル31aを有しており、一方向に整列した状態で配置されている。具体的には、メインノズルユニット30は、モジュールケーシング35に、ピエゾ素子を駆動させてインクを吐出する複数のヘッドモジュール31を備えて形成されており、このヘッドモジュール31が一方向に配列された複数のノズル31aを有している。
そして、ヘッドモジュール31は、それぞれが互いに重複する部分を有して階段状に配置されている。図4の例では、3つのヘッドモジュール31が階段状に配列されている。すなわち、これらのヘッドモジュール31は、ノズル配置間隔とヘッドモジュール31の両端部分とでは寸法が異なっているため、図5に示すように、この両端部分の寸法分を相殺できるようにX軸方向にずらしつつY軸方向に配列される。すなわち、ヘッドモジュール31の複数のノズル31aの配列方向をY軸方向に揃えて、ヘッドモジュール31の両端部分の寸法分(寸法s)を相殺できるようにヘッドモジュール31を階段状に配置することにより、ヘッドモジュール31単位で見ればX軸方向に見てヘッドモジュール31のノズル31aがY軸方向に等間隔(寸法t)で配置される。そして、この階段状に配置された3つのヘッドモジュール31の集合体をヘッドモジュール31の両端部分の寸法分(寸法s)を相殺できるように繰り返しY軸方向に配置することにより、ヘッド部21全体としてX軸方向に見て、すべてのノズル31aがY軸方向に沿って配列され、X軸方向から見てY軸方向に亘って等間隔で配置される。
また、サブノズルユニット40は、複数のノズル41aを有しており、一方向(本実施形態ではY軸方向)に整列した状態で配置されている。本実施形態では、上述のメインノズルユニット30と同様の構成を有しており、ノズル41aの配置はメインノズルユニット30のノズル31a配置と同一に形成されている。すなわち、モジュールケーシング45にヘッドモジュール41がX軸方向及びY軸方向に順次ずらして階段状に配置され、この階段状の3つのヘッドモジュール41がY軸方向に順次繰り返して配置されている。これにより、ヘッド部21全体としてX軸方向に見て、すべてのノズル41aがY軸方向に沿って配列され、Y軸方向に亘って等間隔で配置されている。
また、サブノズルユニット40は、X軸方向に見てメインノズルユニット30のノズル31a位置に対応するノズル41aを有している。対応するノズルとは、X軸方向に見て位置的に同一の位置に配置されるノズルを言う。図5に示す例では、ノズル31a1に対応するノズルがノズル41a1であり、ノズル31a2に対応するノズルがノズル41a2であり、ノズル31a3に対応するノズルがノズル41a3である。すなわち、サブノズルユニット40の最端部のヘッドモジュール41がメインノズルユニット30の最端部のヘッドモジュール31とX軸方向に見て同じ位置に設定されており、それぞれこれらの最端部のヘッドモジュール31、41を基準にして他のヘッドモジュール31,41が配置されている。したがって、X軸方向に見て、メインノズルユニット30のノズル31aの位置とサブノズルユニット40のノズル41aの位置とが一致しており、サブノズルユニット40は、メインノズルユニット30のノズル31aすべてに対して位置的に対応するノズル41aを有している。これにより、ヘッド部21をX軸方向に移動させると、すべての設定着弾位置には、メインノズルユニット30のノズル31aと、これと位置的に対応するサブノズルユニット40のノズル41aとが通過することとなり、それぞれの設定着弾位置に対してメインノズルユニット30及びサブノズルユニット40の両方からインクを着弾させることができるようになっている。
なお、メインノズルユニット30とサブノズルユニット40のノズル31a、41aの配置は同一であるが、この同一とは、設計精度、組付け精度の影響は無視し、設計的に同一の位置という意味である。そして、対応するノズルとは、X軸方向(走査方向)に見て位置的に同一であり、あるノズルと設定着弾位置とに着目した場合、特定方向に1回走査させたときに、メインノズルユニット30のノズル31aと、これに対応するサブノズルユニット40のノズル41aの両方がその設定着弾位置にインクを着弾させることができ、インクの着弾位置に僅かなズレが生じても周りのインクと馴染んでインク同士を一体化させることができるノズル41aという意味である。
また、本実施形態のインクジェット塗布装置は装置全体の動作を統括する制御装置(不図示)を有している。この制御装置は、予め記憶されたプログラムに従って一連の塗布動作を実行すべく、各ユニットのサーボモータ、リニアモータ等の駆動装置を駆動制御するとともに塗布動作に必要な各種演算を行うものである。
この制御装置には、各ノズル31a、41aから吐出されるインクの吐出位置(設定着弾位置)が記憶されており、この設定着弾位置がそれぞれのノズル31a、41a毎に設定されている。本実施形態では、図3に示すように、製品基板の多面取りに対応するように基板W上に複数の塗布膜Cが形成されるように設定されており、塗布膜Cが形成されるべき塗布領域にアライメントマークを基準とした設定着弾位置が設定されている。具体的には、Y軸方向の設定着弾位置は、メインノズルユニット30及びサブノズルユニット40のY軸方向のノズル31a、41aの間隔と同じになるように設定されており、X軸方向の設定着弾位置は、メインノズルユニット30及びサブノズルユニット40が1度の塗布動作(ガントリ部22がX軸方向に1度走査する動作)で各塗布領域に平坦状の塗布膜Cが形成されるのに必要なインク量を供給できる程度に等間隔で設定されている。したがって、メインノズルユニット30及びサブノズルユニット40から吐出されたインクは、基板W上で互いに馴染んで一体化することにより、基板W上の所定の位置には平坦な塗布膜Cが形成されるようになっている。
また、設定着弾位置に対するインクの塗布量(設定塗布量)も予め設定されており、各ノズル31a、41a毎に設定着弾位置に対するインクの吐出量も設定されている。この吐出量は、設定塗布量を超えない範囲で設定されている。本実施形態の吐出量は、設定塗布量の半分の量に設定されており、メインノズルユニット30及びサブノズルユニット40のそれぞれのノズル31a、41aから1つの設定着弾位置に設定塗布量の半分の量のインク量が吐出されるように設定されている。すなわち、1つの設定着弾位置に対して、メインノズルユニット30とサブノズルユニット40の両方からインクが吐出されることにより設定着弾位置に対して設定塗布量のインクが供給されるようになっている。したがって、図6に示すように、1つの塗布領域についてみると、メインノズルユニット30が通過した領域には、設定着弾位置に設定塗布量の半分のインクが供給される(図6において薄い色を付けた範囲)。そして、メインノズルユニット30が通過した塗布領域に、今度はサブノズルユニット40が通過することにより、残りの半分のインクが供給される(図6において濃い色を付けた範囲)。このように、メインノズルユニット30及びサブノズルユニット40からインクを吐出しつつガントリ部22がX軸方向に1度走行することにより、すべての設定着弾位置には、メインノズルユニット30から設定塗布量の半分の塗布量のインクが供給され、次いでサブノズルユニット40から設定塗布量の半分の塗布量のインクが供給されることにより、供給されたインクが互いに馴染んで一体化し、基板W上の所定の位置に平坦な塗布膜Cが形成されるようになっている。
次にこのインクジェット塗布装置における動作について図7のフローチャートに基づいて説明する。
まず、ステップS1により基板Wが搬入される。具体的には、ロボットハンド等により基板Wがステージ10上に載置される。基板Wがステージ10に載置されると、ステージ10の吸引孔に吸引力を発生させることによりステージ10上に基板Wが吸着保持される。そして、基板Wのアライメントマークが取り込まれ、このアライメントマークを基準に設定着弾位置が補正される。すなわち、ステージ10上の基板に対して、各ノズル31a、41a毎に設定着弾位置、及び、吐出量(本実施形態では設定塗布量の半分)が設定される。
なお、次の第1塗布工程に入る前に、テスト基板上に各ノズル31a、41aから吐出を行って不吐出ノズルの有無の確認が行われる。
次に、ステップS2により塗布工程が行われる。すなわち、ガントリ部22がX方向に移動すると共にメインノズルユニット30から設定着弾位置にインクPが吐出される。この塗布工程は、第1塗布工程と第2塗布工程を有しており、それぞれの設定着弾位置に第1塗布工程と第2塗布工程を経ることで設定着弾位置へのインクの供給が完了する。すなわち、第1塗布工程により、すべての設定着弾位置に着弾が完了するのを待つことなく、第1塗布工程によりインクが着弾された設定着弾位置から順に第2塗布工程が開始されインクが着弾される。本実施形態では、メインノズルユニット30とサブノズルユニット40とが隣接して設けられているため、第1塗布工程で着弾してインクが供給された後、すぐに第2塗布工程によりその設定着弾位置にインクが供給される。
具体的には、第1塗布工程では、メインノズルユニット30の各ノズル31aから、各ノズル31aに設定された設定着弾位置に設定塗布量の半分のインクPが吐出される。これにより、メインノズルユニット30が通過した塗布領域には、すべての設定着弾位置に設定塗布量の半分のインクPが塗布される。そして、基板W上に塗布されたインクPは、着弾位置から濡れ広がり(図8(a))、X軸方向及びY軸方向に隣り合う設定着弾位置に着弾したインクPと馴染み合って一体化されたインク集合体C’が形成される(図8(b))。
そして、第1塗布工程により着弾された設定着弾位置に対し、第2塗布工程が行われる。すなわち、ガントリ部22がX軸方向に移動すると共にサブノズルユニット40から設定着弾位置にインクPが吐出される。本実施形態では、サブノズルユニット40がメインノズルユニット30に隣接して設けられているため、メインノズルユニット30から設定着弾位置に塗布されると、その直後、すなわち、インク集合体C’が乾燥する前にサブノズルユニット40からインクPが吐出される。具体的には、サブノズルユニット40の各ノズル41aから、各ノズル41aに設定された設定着弾位置に設定塗布量の半分のインクPが吐出される。すなわち、メインノズルユニット30がすでに着弾させた設定着弾位置に設定塗布量の半分のインクPが吐出される。これにより、サブノズルユニット40が通過した塗布領域には、すべての設定着弾位置に設定塗布量のインクPが塗布される。具体的には、基板W上(正確には、メインノズルユニット30により吐出されたインクP上)に塗布されたインクPは、着弾位置から濡れ広がり(図8(c))、メインノズルユニット30により形成されたインク集合体C’、及び、X軸方向及びY軸方向に隣り合う設定着弾位置に着弾したインクPと馴染み合って一体化されることにより(図8(d))、基板W上には平坦な塗布膜Cが形成される。
ここで、不吐出ノズル31a、41aの存在をテスト基板上で確認した後、突然、不吐出ノズル31a、41aが発生した場合でも、不吐出ノズル41aが発生しない場合と同様に平坦な塗布膜Cが形成される。すなわち、例えば、メインノズルユニット30の1つのノズル31aからインクPが吐出されない場合、図9に示すように、メインノズルユニット30から設定着弾位置にインクPが吐出されると、吐出されたインクP同士が馴染んで一体化される一方で、不吐出ノズル31aの部分だけが未塗布領域fとして形成される。すなわち、通常通り、設定着弾位置に吐出されたインクPは、隣接するインクPと馴染み合って一体化されることにより、未塗布領域fを挟んでインクPのインク集合体C’が形成されるが、未塗布領域fにはインクPが存在しないため、これらのインク集合体C’同士は表面張力を打ち破って一体化されることはなく、このままでは未塗布領域fが筋ムラとして残ってしまう(図9(a))。しかし、次のサブノズルユニット40には、不吐出ノズル41aに対応するノズル41aが存在しており、サブノズルユニット40から設定着弾位置にインクPを吐出されると、不吐出ノズル41aの対応ノズル41aから未塗布領域fにインクPが吐出される(図9(b))。これにより、未塗布領域fを挟んで形成されていたインク集合体C’と、未塗布領域fにサブノズルユニット40から吐出されたインクPとが馴染み合うことにより、未塗布領域fを境界に分裂していたインク集合体C’が1つの塗布膜として一体化される(図9(c))。そして、未塗布領域fでは、インク量が設定塗布量に満たないものの、不足するインク量は周りのインク量に比べて非常に僅かな量であるため、周りのインク集合体C’と補い合って1つの塗布膜Cとして形成される。そして、一体化されたインク集合体C’には表面張力が作用することにより、最終的に全体として平坦な塗布膜Cに形成される(図9(d))。
また、サブノズルユニット40に不吐出ノズル41aが発生した場合も同様に、メインノズルユニット30から設定着弾位置にインクPが吐出されることにより、設定塗布量の半分のインク量でインク集合体C’が形成される(図10(a))。その後、サブノズルユニット40から設定着弾位置にインクPが吐出される(図10(b))。吐出されたインクPは、メインノズルユニット30により形成されたインク集合体C’、及び、X軸方向及びY軸方向に隣り合う設定着弾位置に着弾したインクPと馴染み合って一体化される(図10(c))。ここで、不吐出ノズル41aの設定着弾位置にはインクPが吐出されないため、不吐出ノズル41aの設定着弾位置には、設定塗布量の半分のインク量しかなく、周りに比べてインク量が不足する。しかし、不足するインク量は周りのインク量に比べて非常に僅かな量であるため、周りのインク集合体C’と補い合って1つの塗布膜Cとして形成される。そして、一体化されたインク集合体C’には表面張力が作用することにより、全体として平坦な塗布膜Cに形成される(図10(d))。
次に、ステップS3により、基板Wの排出が行われる。具体的には、ロボットハンド等によりステージ10に載置された基板Wが排出され、基板Wは後工程である乾燥装置に搬送される。
このように、上記実施形態におけるインクジェット塗布装置によれば、メインノズルユニット30とは別にサブノズルユニット40が設けられているため、メインノズルユニット30又はサブノズルユニット40に吐出不良ノズル31a、41aが存在した場合や塗布中に不吐出ノズル41aが発生した場合のいずれであっても、塗布膜Cに筋ムラが形成されるのを抑えることができる。
また、上記実施形態では、メインノズルユニット30とサブノズルユニット40のモジュールケーシング35,45を独立させて設ける例について説明したが、モジュールケーシング35,45を共用にしてメインノズルユニット30及びサブノズルユニット40を設けるものであってもよい。すなわち、図11に示すように、メインノズルユニット30は、共通のモジュールケーシングに、図11において白抜きのヘッドモジュール31で形成されている。そして、ヘッドモジュール31は、ヘッドモジュール31の両端部分の寸法分を相殺できるように階段状に配置されており、この階段状に配置されたヘッドモジュール31がY軸方向に繰り返し配列されている。すなわち、上記実施形態同様に、これらのヘッドモジュール31の各ノズル31aは、X軸方向に見て等間隔に配置されている。
また、サブノズルユニット40は、図11においてハッチングを施した複数のヘッドモジュール41で形成されており、共通のモジュールケーシング55に、メインノズルユニット30のヘッドモジュール31に隣接して配置されている。そして、ヘッドモジュール41のノズル41aの配置は、メインノズルユニット30のノズル31a配置と同一に形成されており、X軸方向に見て、ノズル41aは、Y軸方向に亘って等間隔で配置されるノズル31aと同一の位置に配置されている。すなわち、サブノズルユニット40は、メインノズルユニット30のノズル31aすべてに対して位置的に対応するノズル41aを有するように形成されている(例えば、ノズル31a1とノズル41a1)。このような構成であっても、メインノズルユニット30又はサブノズルユニット40に吐出不良ノズル31a、41aが存在した場合であっても、塗布膜Cに筋ムラが形成されるのを抑えることができる。そして、このような構成であれば、メインノズルユニット30のヘッドモジュール31とサブノズルユニット40のヘッドモジュール41とが隣接しており、上記実施形態に比べて、メインノズルユニット30のノズル31aと、これに対応するサブノズルユニット40のノズル41aとの距離を小さくすることができるため、ノズル31aからインクを着弾させた後、すぐにノズル41aからインクを着弾させることができる。したがって、メインノズルユニット30から着弾させたインクが乾燥する前にサブノズルユニット40からインクを着弾させることができるため、速乾性のインクを使用する場合に有効である。
また、上記実施形態では、メインノズルユニット30及びサブノズルユニット40双方のノズルがX軸方向において、1本ずつである例について説明したが、図12に示すように、X軸方向において複数本存在するものであってもよい。すなわち、メインノズルユニット30は、複数のヘッドモジュール31(図12の例では3つのヘッドモジュール31)をX軸方向に重ねて形成されるモジュールユニット32を有している。すなわち、モジュールユニット32のノズル31aは、X軸方向に複数本存在しており、かつ、X軸方向に見て、同一の位置に等間隔で配置されている。そして、モジュールユニット32が階段状に配置され、Y軸方向に繰り返し配列されて形成されている。すなわち、ヘッドモジュール31の複数のノズル31aの配列方向をY軸方向に一致させて、ヘッドモジュール31の両端部分の寸法分を相殺できるようにモジュールユニット32を階段状に配置することにより、X軸方向に見てモジュールユニット32のノズル31aがY軸方向に等間隔に配置される。すなわち、メインノズルユニット30のヘッドモジュール31の各ノズル31aは、X軸方向に複数本存在しており、かつ、X軸方向に見て等間隔に配置されている。
また、サブノズルユニット40は、複数のノズル41aを有しており、一方向(本実施形態ではY軸方向)に整列した状態で配置されている。本実施形態では、上述のメインノズルユニット30と同様の構成を有しており、ノズル41aの配置はメインノズルユニット30のノズル41a配置と同一に形成されている。すなわち、サブノズルユニット40は、複数のヘッドモジュール41(図12の例では3つのヘッドモジュール41)をX軸方向に重ねて形成されるモジュールユニット42を有している。そして、このモジュールユニット42がX軸方向及びY軸方向に順次ずらして階段状に配置され、この階段状のモジュールユニット42がY軸方向に順次繰り返して配置されている。すなわち、サブノズルユニット40のヘッドモジュール41の各ノズル41aは、X軸方向に複数本存在しており、かつ、X軸方向に見て等間隔に配置されている。これにより、ヘッド部21全体として、X軸方向に見て、すべてのノズル31a、41aがY軸方向に沿って配列され、Y軸方向に亘って等間隔で配置されている。そして、メインノズルユニット30のノズル31a1に対応するノズルが、サブノズルユニット40のノズル41a1であり、同様にノズル31a2に対応するノズルがノズル41a2となるように、サブノズルユニット40には、メインノズルユニット30の各ノズル31aに対応するノズル41aが存在している。
このように、X軸方向において複数本存在する場合には、不吐出ノズルが発生した場合に筋ムラが形成されてしまう問題をさらに抑えることができる。すなわち、メインノズルユニット30及びサブノズルユニット40は、1回の走査で塗布膜Cを形成するため、上記実施形態のようにX軸方向にノズル31a、41aが1本しかない場合には不吐出ノズルが存在するとX軸方向に不吐出領域が線状に形成される(図13参照)。ところが、本実施形態のようにX軸方向にノズル31a、41aを複数本備える場合には、X軸方向に延びる不吐出領域上に他のX軸方向に見て同一位置にあるノズル31a、41aからインクを吐出することができるため、不吐出領域におけるインクの不足量を上記実施形態に比べて少なくすることができる。したがって、不吐出ノズルが存在しても塗布領域全体として設定着弾位置の設定塗布量に近いインク量を供給することができるため、より効果的に筋ムラが形成されるのを抑えることができる。
また、上記実施形態では、メインノズルユニット30及びサブノズルユニット40から吐出されるインクPの塗布量が、設定塗布量の半分の量である場合について説明したが、設定塗布量よりも少ない量であって、メインノズルユニット30及びサブノズルユニット40の塗布量の合計が設定塗布量に設定されていればよい。例えば、メインノズルユニットから設定塗布量の70%のインク量を吐出し、サブノズルユニット40から残りの30%のインク量を吐出するものであってもよい。なお、上記実施形態のように設定塗布量の半分に設定されていれば、メインノズルユニット30又はサブノズルユニット40のいずれに不吐出ノズル31a、41aが発生しても、不吐出ノズル31a、41aの設定着弾位置におけるインクPが周りのインクPと馴染む環境が同じ環境になり、不吐出ノズル31a、41aが起因する筋ムラが形成されにくくすることができる。
また、上記実施形態では、メインノズルユニット30とサブノズルユニット40とのノズル31a、41a配置が同一の場合について説明したが、完全に同一にする必要はなく、特定方向に見て、サブノズルユニット40に、メインノズルユニット30の各ノズル31aに対応するノズル41aが存在していればよい。すなわち、特定方向の1回の走査により、それぞれの設定着弾位置に、メインノズルユニット30のノズル31aとサブノズルユニット40のノズル41aから1度ずつ吐出できるように構成されていればよい。
また、上記実施形態では、メインノズルユニット30及びサブノズルユニット40は、ガントリ部22の特定方向の一方側に設けられ、メインノズルユニット30とサブノズルユニット40は、特定方向に隣接して配置されている例について説明したが、メインノズルユニット30とサブノズルユニット40とがガントリ部22を挟んで特定方向に異なる側に位置するように設けるものであってもよい。また、メインノズルユニット30とサブノズルユニット40とを別々の独立したガントリ部22に設けるものであってもよい。いずれの場合でも、特定方向に見て、サブノズルユニット40に、メインノズルユニット30の各ノズル41aに対応するノズル41aが存在するように配置されていればよい。なお、上記実施形態のように、メインノズルユニット30とサブノズルユニット40とが隣接する位置に配置されていれば、メインノズルユニット30から設定着弾位置に吐出された後、すぐにサブノズルユニット40から当該設定着弾位置にインクを吐出することができるため、速乾性のインクを用いる場合には有効である。
また、上記実施形態では、基板W上の塗布領域に直接インクを吐出して塗布膜Cを形成する例について説明したが、インクの流動性が高い場合には、次の塗布工程に入る前に、インクの濡れ広がりを抑えるために、上記インクジェット塗布装置によってそれぞれの塗布領域を囲う枠状部を形成し、その後、上記塗布工程で枠状部内にインクを吐出して塗布膜Cを形成するものであってもよい。
2 塗布ユニット
10 ステージ
21 ヘッド部
22 ガントリ部
30 メインノズルユニット
31a ノズル(メインノズルユニット)
40 サブノズルユニット
41a ノズル(サブノズルユニット)
W 基板
C 塗布膜
C’ インク集合体
P インク
f 未塗布領域

Claims (6)

  1. インクを吐出する複数のノズルを有する塗布ユニットと、
    基板を載置するステージと、
    を備え、前記塗布ユニットと前記ステージとを特定方向に相対的に移動させつつ、予め設定された基板上の設定着弾位置に、この設定着弾位置毎に設定された設定塗布量のインクが供給されることにより基板上に塗布膜を形成するインクジェット塗布装置であって、
    前記塗布ユニットは、複数のノズルを有するメインノズルユニットと、
    前記特定方向に見て少なくとも前記メインノズルユニットのノズル位置に対応するノズルを有するサブノズルユニットと、
    を備え、
    前記メインノズルユニットで吐出する着弾位置と、前記サブノズルユニットで吐出する着弾位置とが同じ前記設定着弾位置に設定されており、
    前記設定着弾位置には、前記メインノズルユニット及び前記サブノズルユニットのそれぞれ1度ずつインクが吐出されることにより前記設定塗布量のインクが供給されることを特徴とするインクジェット塗布装置。
  2. 前記サブノズルユニットは、前記メインノズルユニットと同じノズル配置を有しており、前記サブノズルユニットの各ノズルは、メインノズルユニットの各ノズルに対して特定方向に一致して設けられていることを特徴とする請求項1に記載のインクジェット塗布装置。
  3. 前記メインノズルユニットのノズルから吐出される吐出量は、前記設定塗布量の半分の量であり、前記サブノズルユニットのノズルから吐出される吐出量は、前記設定塗布量の半分の量であることを特徴とする請求項1又は2に記載のインクジェット塗布装置。
  4. 前記塗布ユニットは、特定方向と直交する方向に延びるガントリ部を有しており、このガントリ部と前記ステージとは相対的に特定方向に移動するように形成されており、前記メインノズルユニット及び前記サブノズルユニットは、前記ガントリ部の特定方向の一方側に設けられ、前記メインノズルユニットと前記サブノズルユニットは、特定方向に隣接して配置されていることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のインクジェット塗布装置。
  5. インクを吐出する複数のノズルを有する塗布ユニットと、
    基板を載置するステージと、
    を備え、前記塗布ユニットと前記ステージとを特定方向に相対的に一回移動させつつ、予め設定された基板上の設定着弾位置に、この設定着弾位置毎に設定された設定塗布量のインクを塗布して基板上に塗布膜を形成する塗布方法であって、
    前記塗布ユニットは、複数のノズルを有するメインノズルユニットとサブノズルユニットとを有しており、
    前記メインノズルユニットの各ノズルから、前記設定着弾位置に前記設定塗布量よりも少量のインクを1度のみ吐出する第1塗布工程と、
    前記サブノズルユニットの各ノズルから、前記設定着弾位置に前記設定塗布量よりも少量のインクを1度のみ吐出する第2塗布工程と、
    を有し、
    それぞれの前記設定着弾位置には、前記第1塗布工程と第2塗布工程によって前記設定塗布量のインクが供給されることを特徴とするインクジェット塗布方法。
  6. 前記第1塗布工程におけるメインノズルユニットから吐出されるインクの吐出量は、前記設定塗布量の半分の量であり、前記第2塗布工程におけるサブノズルユニットから吐出されるインクの吐出量は、前記設定塗布量の半分の量であることを特徴とする請求項5に記載のインクジェット塗布方法。
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