JP2017119973A - 木製部材の接合構造及び接合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】重量の増大及びデザイン性の低下を抑えることができる木製部材の接合構造及び接合方法を提供することである。
【解決手段】木製の底板１１と、木製の中板１３と、炭素繊維強化プラスチックからならうＬ字状の接合部材１４と、を備え、接合部材１４は、底板１１に設けられた底板第１挿入部１１ａと、中板１３に設けられた下側第１挿入部１３ａとに渡って挿入され、接合部材１４が挿入されている底板第１挿入部１１ａ及び下側第１挿入部１３ａに接着剤１８が充填され、接着剤１８によって、接合部材１４が底板１１及び中板１３の双方と接着されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、木製部材の接合構造及び接合方法に関する。

従来、建築・土木の構造物や家具において木製部材が使用されている。そして、木製部材同士を接合する場合、一般的には、接合金物とねじやボルト等とで木製部材を接合する。

特開２０１０−１８５１９０号公報

しかしながら、ねじやボルト等を使用するために母材である木製部材に穴を開け、母材に断面欠損が生じてしまうという不都合、接合金物とねじやボルト等が腐食するという不都合、及び全体の重量が大きくなるという不都合がある。また、接合金物とねじやボルト等が露出するので、デザイン性が低下するという不都合がある。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、上述のような問題を解決することを課題の一例とするものであり、これらの課題を解決することができる木製部材の接合構造及び接合方法を提供することを目的とする。

本発明に係る木製部材の接合構造は、木製の第１部材と、木製の第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とを接合する樹脂製の接合部材と、を備え、前記第１部材に、前記接合部材が挿入される第１挿入部が形成され、前記第２部材に、前記接合部材が挿入される第２挿入部が形成され、前記第１挿入部と前記第２挿入部とは連通し、前記第１挿入部と前記第２挿入部とに渡って、前記接合部材が挿入され、前記接合部材が挿入されている前記第１挿入部及び前記第２挿入部に接着剤が充填され、前記接着剤によって、前記接合部材が前記第１部材及び前記第２部材の双方と接着されていることを特徴とする。
また、本発明に係る木製部材の接合方法は、第１挿入部が形成された木製の第１部材の当該第１挿入部と、第２挿入部が形成された木製の第２部材の当該第２挿入部と、に渡って、接合部材を挿入する接合部材挿入工程と、前記接合部材が挿入された前記第１挿入部及び前記第２挿入部に接着剤を注入する接着剤注入工程と、を備えることを特徴とする。

本発明の木製部材の接合構造及び接合方法によれば、構造上の安定性を確保しつつ、重量の増大及びデザイン性の低下を抑えることができる。

サイドテーブルの分解図である。 （ａ）は、注入口形成工程を行う前の底板、中板及び天板を表す平面図、（ｂ）は注入口形成工程を行った後の底板、中板及び天板を表す平面図である。 挿入部形成工程を行った後の底板、中板及び天板を表す平面図である。 （ａ）は接合部材挿入工程の様子を表す斜視図、（ｂ）は接着剤注入工程の様子を表す斜視図、（ｃ）はサイドテーブルの斜視図である。 木造構造物の接合部分における分解図である。 （ａ）は図５の木造構造物の接合部分の側面図、（ｂ）は図５（ａ）の木造構造物のＡ−Ａ断面図である。 （ａ）直階段の斜視図、（ｂ）は直階段の接合部材が配設されている箇所での縦断面図である。 （ａ）は壁の部分正面図、（ｂ）はステップの底面図、（ｃ）は接合部材の平面図である。 （ａ）螺旋階段の斜視図、（ｂ）は螺旋階段の接合部材が配設されている箇所での縦断面図である。 （ａ）は円柱の部分正面図、（ｂ）はステップの底面図、（ｃ）はリブユニットの分解図、（ｄ）はリブユニットの背面端面図、（ｅ）はリブユニットの側面図である。 （ａ）はその他の実施の形態における直階段の接合部分の透視図、（ｂ）は図１１（ａ）のＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は図１１（ａ）のＣ−Ｃ断面図、（ｂ）は図１１（ａ）のＤ−Ｄ断面図である。 螺旋階段の手摺における継手接合部分の分解図である。

（第１の実施の形態）
本発明の木製部材の接合構造に係わる第１の実施の形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明の木製部材の接合構造が適用されたコの字型のサイドテーブル１の一例を表す分解図である。サイドテーブル１は、下側に配される底板１１と、上側に配される天板１２と、底板１１と天板１２との間に配され、底板１１及び天板１２のそれぞれの一方の端部に接合する中板１３と、底板１１と中板１３とを接合するための下側第１接合部材１４及び下側第２接合部材１５と、天板１２と中板１３とを接合するための上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７と、を有する。

底板１１は、スギからなる厚さ（図１においてｚ方向長さ）が２５ｍｍの平板であり、長さ（図１においてｘ方向長さ）が３５０ｍｍ、幅（図１においてｙ方向長さ）が３５０ｍｍの方形状に成形されている。

天板１２は、スギからなる厚さ（図１においてｚ方向長さ）が２５ｍｍの平板であり、長さ（図１においてｘ方向長さ）が５００ｍｍ、幅（図１においてｙ方向長さ）が３５０ｍｍの方形状に成形されている。

中板１３は、スギからなる厚さ（図１においてｘ方向長さ）が２５ｍｍの平板であり、長さ（図１においてｚ方向長さ）が５００ｍｍ、幅（図１においてｙ方向長さ）が３５０ｍｍの方形状に成形されている。

底板１１には、下側第１接合部材１４を挿入するための底板第１挿入部１１ａと、下側第２接合部材１５を挿入するための底板第２挿入部１１ｂとが、中板１３に接合する側の端（図１において左側の端）から底板１１及び中板１３の何れにもに直交する方向（図１においてｘ方向）に設けられている。底板第１挿入部１１ａ及び底板第２挿入部１１ｂは共に、長さ（図１においてｘ方向長さ）が１００ｍｍで、幅（図１においてｙ方向長さ）が２．５〜３．０ｍｍで、底板１１の厚さ方向に貫通して設けられている。なお、底板第１挿入部１１ａと底板第２挿入部１１ｂとは、２００ｍｍの間隔を空けて設けられている。

天板１２には、上側第１接合部材１６を挿入するための天板第１挿入部１２ａと、上側第２接合部材１７を挿入するための天板第２挿入部１２ｂとが、中板１３に接合する側の端（図１において左側の端）から天板１２及び中板１３の何れにもに直交する方向（図１においてｘ方向）に設けられている。天板第１挿入部１２ａ及び天板第２挿入部１２ｂは共に、長さ（図１においてｘ方向長さ）が１００ｍｍで、幅（図１においてｙ方向長さ）が２．５〜３．０ｍｍで、天板１２の厚さ方向に貫通して設けられている。なお、天板第１挿入部１２ａと天板第２挿入部１２ｂとは、２００ｍｍの間隔を空けて設けられている。

中板１３には、下側第１接合部材１４を挿入するための下側第１挿入部１３ａと、下側第２接合部材１５を挿入するための下側第２挿入部１３ｂとが、底板１１に接合する側の端（図１において下側の端）から底板１１及び中板１３の何れにもに直交する方向（図１においてｚ方向）に設けられている。下側第１挿入部１３ａ及び下側第２挿入部１３ｂは共に、長さ（図１においてｚ方向長さ）が７５ｍｍで、幅（図１においてｙ方向長さ）が２．５〜３．０ｍｍで、中板１３の厚さ方向に貫通して設けられている。なお、下側第１挿入部１３ａと下側第２挿入部１３ｂとは、２００ｍｍの間隔を空けて設けられている。

また、中板１３には、上側第１接合部材１６を挿入するための上側第１挿入部１３ｃと、上側第２接合部材１７を挿入するための上側第２挿入部１３ｄとが、天板１２に接合する側の端（図１において上側の端）から天板１２及び中板１３の何れにもに直交する方向（図１においてｚ方向）に設けられている。上側第１挿入部１３ｃ及び上側第２挿入部１３ｄは共に、長さ（図１においてｚ方向長さ）が７５ｍｍで、幅（図１においてｙ方向長さ）が２．５〜３．０ｍｍで、中板１３の厚さ方向に貫通して設けられている。なお、上側第１挿入部１３ｃと上側第２挿入部１３ｄとは、２００ｍｍの間隔を空けて設けられている。

サイドテーブル１が完成した状態において、底板第１挿入部１１ａと下側第１挿入部１３ａとは連通し、底板第１挿入部１１ａと下側第１挿入部１３ａとでＬ字状の中空部が形成される。同様に、底板第２挿入部１１ｂと下側第２挿入部１３ｂと、天板第１挿入部１２ａと上側第１挿入部１３ｃと、及び天板第２挿入部１２ｂと上側第２挿入部１３ｄと、はそれぞれ連通し、Ｌ字状の中空部が形成される。

また、底板１１には、底板第１挿入部１１ａに沿って、底板第１注入口１１ｅ、底板第２注入口ｆ、及び底板第３注入口１１ｇが略等間隔で設けられている。底板第１注入口１１ｅ、底板第２注入口１１ｆ、及び底板第３注入口１１ｇは、底板１１の厚さ方向に貫通して円柱状に形成されている。なお、底板第１注入口１１ｅ、底板第２注入口ｆ、及び底板第３注入口１１ｇのそれぞれの中央部分は、底板第１挿入部１１ａと重複して形成されている。ここで、底板第１注入口１１ｅ、底板第２注入口ｆ、及び底板第３注入口１１ｇの直径は、少なくとも底板第１挿入部１１ａ及び底板第２挿入部１１ｂの幅（２．５〜３．０ｍｍ）より大きい（例えば、２〜３倍）。これは、後述するように、底板第１注入口１１ｅ、底板第２注入口ｆ、及び底板第３注入口１１ｇから接着剤１８を注入し、下側第１接合部材１４が挿入された底板第１挿入部１１ａ及び下側第２接合部材１５が挿入された底板第２挿入部１１ｂに接着剤１８を充分に充填させるためである。

さらに、底板１１には、底板第１注入口１１ｅ、底板第２注入口１１ｆ、及び底板第３注入口１１ｇと同様に、底板第２挿入部１１ｂに沿って、底板第４注入口１１ｈ、底板第５注入口１１ｉ、及び底板第６注入口１１ｊが設けられている。

また、天板１２には、底板第１注入口１１ｅ〜底板第３注入口１１ｇと同様に、天板第１挿入部１２ａに沿って、天板第１注入口１２ｅ、天板第２注入口１２ｆ、及び天板第３注入口１２ｇが設けられている。さらに、天板１２には、天板第１注入口１２ｅ〜天板第３注入口１２ｇと同様に、天板第２挿入部１２ｂに沿って、天板第４注入口１２ｈ、天板第５注入口１２ｉ、及び天板第６注入口１２ｊが設けられている。

また、中板１３にも、底板１１及び天板１２と同様に、下側第１挿入部１３ａに沿って、下側第１注入口１３ｅ、下側第２注入口１３ｆ及び下側第３注入口１３ｇが設けられ、下側第２挿入部１３ｂに沿って、下側第４注入口１３ｈ、下側第５注入口１３ｉ、及び下側第６注入口１３ｊが設けられ、上側第１挿入部１３ｃに沿って、上側第１注入口１３ｋ、上側第２注入口１３ｌ、及び上側第３注入口１３ｍが設けられ、上側第２挿入部１３ｄに沿って、上側第４注入口１３ｎ、上側第５注入口１３ｏ、及び上側第６注入口１３ｐが設けられている。

下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７は、それぞれ、炭素繊維強化プラスチック（炭素繊維集成材）からなる厚さが２．０〜２．５ｍｍのＬ字状の平板であり、外側の各辺の長さが１００ｍｍで、幅が２５ｍｍに成形されている。このように、下側第１接合部材１４は、底板第１挿入部１１ａと下側第１挿入部１３ａとで形成されるＬ字状の中空部より若干薄いＬ字状に成形されている。また、下側第２接合部材１５は、底板第２挿入部１１ｂと下側第２挿入部１３ｂとで形成されるＬ字状の中空部より若干薄いＬ字状に成形されている。また、上側第１接合部材１６は、天板第１挿入部１２ａと上側第１挿入部１３ｃとで形成されるＬ字状の中空部より若干薄いＬ字状に成形されている。また、上側第２接合部材１７は、天板第２挿入部１２ａと上側第２挿入部１３ｄとで形成されるＬ字状の中空部より若干薄いＬ字状に成形されている。このように下側第１接合部材１４などが、底板第１挿入部１１ａと下側第１挿入部１３ａとで形成されるＬ字状の中空部などより若干薄く成形されているのは、後述するように、下側第１接合部材１４などを、当該中空部などに容易に挿入し、且つ、接着剤１８を注入することができる隙間を確保するためである。なお、本実施の形態では、下側第１接合部材１４などは、底板第１挿入部１１ａと下側第１挿入部１３ａとで形成されるＬ字状の中空部より若干薄いＬ字状に成形されているが、下側第１接合部材１４などを当該中空部などに容易に挿入し、且つ、接着剤１８を注入する隙間を確保することができれば、下側第１接合部材１４などと当該中空部などとの大きさの関係は適宜に設定することができる。

下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７の外側及び内側の直角部分（折曲部分）は円弧状に形成されている。これは、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７の直角部分に、後述する接着剤１８が確実に浸透し、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７の接着性を向上させるためである。

また、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７には、中心線に沿って、第１孔１４ａ、１５ａ、１６ａ、１７ａ、第２孔１４ｂ、１５ｂ、１６ｂ、１７ｂ、第３孔１４ｃ、１５ｃ、１６ｃ、１７ｃ、及び第４孔１４ｄ、１５ｄ、１６ｄ、１７ｄが略等間隔で設けられている。これは、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７の内部に接着剤１８が浸透し、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７の接着性を向上させるためである。

各接合部材１４〜１７は、パン系又はピッチ系等の多数の炭素繊維を含有する炭素繊維強化プラスチックで構成されている。接合部材１４〜１７において、多数の炭素繊維が立体的に平行に束ねられている。接合部材１４〜１７における炭素繊維の繊維方向は、主に２方向である。一方の繊維方向は、接合部材１４〜１７の外側の直角部分と内側の直角部分とを結ぶ斜め４５度方向（以下、「第１方向」という）であり、他方の繊維方向は、当該第１方向に直交する方向（以下、「第２方向」という）である。

各接合部材１４〜１７における第２方向の炭素繊維は、サイドテーブル１の底板１１及び天板１２に垂直方向成分の荷重が作用した場合などにサイドテーブル１の隅角部分（底板１１と中板１３との接合部分、天板１２と中板１３との接合部分）に発生する曲げモーメント（引張力及び圧縮力）に抵抗する役割を担う。一方、各接合部材１４〜１７における第１方向の炭素繊維は、接合部材１４〜１７に含まれる第２方向の炭素繊維がばらけないように接合部材１４〜１７の第２方向の繊維を結束する役割を担う。本実施の形態では、各接合部材１４〜１７に含まれる炭素繊維のうちで、第１方向の炭素繊維が３０％を占め、第２方向の炭素繊維が７０％を占めている。なお、接合部材１４〜１７における炭素繊維の方向の種類、及び各方向の炭素繊維の構成比率はこの第１の実施の形態の例に限られず、上記の曲げモーメントに耐えうる範囲内において適宜に設定することができる。

また、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７の表面は、凹凸加工により粗く仕上げられている。これは、表面積を大きくし、アンカー効果を図るためである。

下側第１接合部材１４は、底板第１挿入部１１ａ及び下側第１挿入部１３ａで形成されるＬ字状の中空部に収まった状態で挿入されており、底板１１と中板１３とに渡って埋め込まれている。そして、下側第１接合部材１４が挿入された底板第１挿入部１１ａ及び下側第１挿入部１３ａには、エポキシ樹脂などの二液性硬化タイプ、且つ、蜂蜜状の浸透性の高い液状タイプの接着剤１８が充填され、下側第１接合部材１４と底板１１及び中板１３とが接着剤１８によって接着されている（図４（ｄ）参照）。エポキシ樹脂などの二液性硬化タイプ、且つ、蜂蜜状の浸透性の高い液状タイプの接着剤１８が用いられるのは、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７と、底板１１、天板１２、及び中板１３との隙間が非常に少ないため、木工用接着剤を使用すると、木工用接着剤の水分の蒸発が極めて遅くなり、硬化に非常に長い時間を要することになるからである。

下側第１接合部材１４と同様に、下側第２接合部材１５が、底板第２挿入部１１ｂ及び下側第２挿入部１３ｂで形成されるＬ字状の中空部に収まった状態で挿入されており、底板１１と中板１３とに渡って埋め込まれている。また、下側第１接合部材１４と同様に、上側第１接合部材１６が、天板第１挿入部１２ａ及び上側第１挿入部１３ｃで形成されるＬ字状の中空部に収まった状態で挿入されており、天板１２と中板１３とに渡って埋め込まれている。また、下側第１接合部材１４と同様に、上側第２接合部材１７が、天板第２挿入部１２ｂ及び上側第２挿入部１３ｄで形成されるＬ字状の中空部に収まった状態で挿入されており、天板１２と中板１３とに渡って埋め込まれている。

そして、下側第１接合部材１４が収まっている底板第１挿入部１１ａ及び下側第１挿入部１３ａ、下側第２接合部材１５が収まっている底板第２挿入部１１ｂ及び下側第２挿入部１３ｂ、上側第１接合部材１６が収まっている天板第１挿入部１２ａ及び上側第１挿入部１３ｃ、並びに上側第２接合部材１７が収まっている天板第２挿入部１２ｂ及び上側第２挿入部１３ｄには、接着剤１８が充填されており、下側１接合部材１４と底板１１及び中板１３とが接着剤１８によって接着され、下側第２接合部材１５と底板１１及び中板１３とが接着剤１８によって接着され、上側第１接合部材１６と天板１２及び中板１３とが接着剤１８によって接着され、上側第２接合部材１７と天板１２及び中板１３とが接着剤１８によって接着されている。

このように、底板１１、天板１２、及び中板１３と、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７とが接着剤１８によって接着されることで、底板１１と中板１３とが強固に接合されると共に、天板１２と中板１３とが強固に接合される。換言すれば、底板１１と中板１３との接合部分、及び、天板１２と中板１３との接合部分が、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７及び接着剤１８によって補強されている。

ここで、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側接合部材１６及び上側接合部材１７が、底板１１、天板１２及び中板１３の表面に対して垂直な状態で、挿入部１１ａ〜１１ｂ、１２ａ〜１２ｂ、１３ａ〜１３ｄに挿入されて（差し込まれて）接着されているので、底板１１及び天板１２に対する垂直方向成分の荷重などが作用した場合にサイドテーブル１の隅角部分（底板１１と中板１３との接合部分、天板１２と中板１３との接合部分）に発生する曲げモーメント（引張力）に対して、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側接合部材１６及び上側接合部材１７の直角部分ののど厚方向に並設された第２方向の炭素繊維による下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側接合部材１６及び上側接合部材１７自体の強度で効果的に抵抗することができる。

また、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側接合部材１６及び上側接合部材１７の両表面の面積分、接着剤１８による接着力（付着強度）が働くので、底板１１と中板１３との接合強度、及び天板１２と中板１３との接合強度も十分に確保することができる。

さらに、下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側接合部材１６及び上側接合部材１７が、底板１１、天板１２及び中板１３に埋め込まれて収納された状態であるので、サイドテーブル１の全体をスッキリとさせ、サイドテーブル１のデザイン性を高めることができる。また、底板１１と中板１３との接合、及び天板１２と中板１３との接合に、軽量な炭素繊維強化プラスチックからなる下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７が用いられているので、軽量化を図ることができる。

以上のように、底板１１と中板１３との接合構造及び天板１２と中板１３との接合構造により、すなわち、炭素繊維強化プラスチックからなる下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側接合部材１６及び上側接合部材１７が、底板１１、天板１２及び中板１３に埋め込まれて接着されているので、サイドテーブル１は、そのテーブルとしての機能を発揮するための強度を保持しつつ、全体的な重量を抑えると共に、デザイン性の低下を抑えることができる。

次に、サイドテーブル１における底板１１と中板１３との接合方法及び天板１２と中板１３との接合方法について説明する。

最初に、図２（ａ）に示すように、上記の底板第１挿入部１１ａ及び底板第２挿入部１１ｂ、並びに底板第１注入口１１ｅ〜底板第６注入口１１ｊが形成されていない底板１１と、上記の天板第１挿入部１２ａ及び天板第２挿入部１２ｂ、並びに天板第１注入口１２ｅ〜天板第６注入口１２ｊが形成されていない天板１２と、上記の下側第１挿入部１３ａ、下側第２挿入部１３ｂ、上側第１挿入部１３ｃ、及び上側第２挿入部１３ｄ、下側第１注入口１３ｅ〜下側第６注入口１３ｊ、並びに、上側第１注入口１３ｋ〜上側第６注入口１３ｐが形成されていない中板１３と、が用意されている。

そして、図２（ａ）に示す底板１１、天板１２及び中板１３に、後述する挿入部形成工程で使用される電動丸鋸の丸鋸歯の歯幅の２〜３倍の直径を有する電動ドリルなどを用いて、図２（ｂ）に示すように、底板第１注入口１１ｅ〜底板第６注入口１１ｊ、天板第１注入口１２ｅ〜天板第６注入口１２ｊ、下側第１注入口１３ｅ〜下側第６注入口１３ｊ、並びに上側第１注入口１３ｋ〜上側第６注入口１３ｐを形成する。詳細には、底板１１の底板第１挿入部１１ａ及び底板第２挿入部１１ｂが形成される範囲に応じて、底板第１注入口１１ｅ〜底板第３注入口１１ｇ、及び底板第４注入口１１ｈ〜底板第６注入口１１ｊを形成する。また、同様に、天板１２の天板第１挿入部１２ａ及び天板第２挿入部１２ｂが形成される範囲に応じて、天板第１注入口１２ｅ〜天板第３注入口１２ｇ、及び天板第４注入口１２ｈ〜天板第６注入口１２ｊを形成する。さらに、中板１３の下側第１挿入部１３ａ及び下側第２挿入部１３ｂが形成される範囲に応じて、下側第１注入口１３ｅ〜下側第３注入口１３ｇ、及び下側第４注入口１３ｈ〜第６注入口１３ｊを形成し、中板１３の上側第１挿入部１３ｃ及び上側第２挿入部１３ｄが形成される範囲に応じて、上側第１注入口１３ｋ〜上側第３注入口１３ｍ、及び上側第４注入口１３ｎ〜第６注入口１３ｐを形成する（注入口形成工程）。

次に、注入口形成工程が行われた底板１１、天板１２、及び中板１３の所定位置に、例えば、電動丸鋸などを用いて、図３に示すように、溝幅が２．５〜３．０ｍｍの底板第１挿入部１１ａ及び底板第２挿入部１１ｂ、天板第１挿入部１２ａ及び天板第２挿入部１２ｂ、下側第１挿入部１３ａ及び下側第２挿入部１３ｂ、並びに、上側第１挿入部１３ｃ及び上側第２挿入部１３ｄを形成する（挿入部形成工程）。

なお、第１の実施の形態では、注入口形成工程を行った後に、挿入部形成工程を行っているが、挿入部形成工程を行った後に、注入口形成工程を行うことも可能である。また、底板第１挿入部１１ａ及び底板第２挿入部１１ｂ、天板第１挿入部１２ａ及び天板第２挿入部１２ｂ、下側第１挿入部１３ａ及び下側第２挿入部１３ｂ、並びに、上側第１挿入部１３ｃ及び上側第２挿入部１３ｄが予め形成されている底板１１、天板１２、及び中板１３が既製品として用意されており、注入口形成工程のみを行うこともできる。すなわち、挿入部形成工程は、例えば工場などの異なる場所で既に行われており、現場において注入口形成工程から開始することもできる。また、反対に、予め、底板第１注入口１１ｅ〜底板第６注入口１１ｊ、第１天板注入口１２ｅ〜天板第６注入口１２ｊ、下側第１注入口１３ｅ〜下側第６注入口１３ｊ、並びに上側第１注入口１３ｋ〜上側第６注入口１３ｐが形成されている底板１１、天板１２、及び中板１３が既製品として用意されており、挿入部形成工程のみを行うこともできる。すなわち、注入口形成工程は、例えば工場などの異なる場所で既に行われており、現場において挿入部形成工程から開始することもできる。また、注入口形成工程及び挿入部形成工程が既に行われており、底板挿入部１１ａなど及び底板第１注入口１１ｅなどが形成された底板１１などが既製品として用意されており、次に説明する接合部材挿入工程から現場で開始するようにすることもできる。

次に、図４（ａ）に示すように、底板第１挿入部１１ａと下側第１挿入部１３ａと、及び底板第２挿入部１１ｂと下側第２挿入部１３ｂとを合わせるように、底板１１と中板１３とを接合する。そして、連通する第１挿入部１１ａと下側第１挿入部１３ａとで形成されるＬ字状の中空部に、下側第１接合部材１４を挿入して嵌め込む。同様に、底板第２挿入部１１ｂと下側第２挿入部１３ｂとで形成されるＬ字状の中空部に、下側第２接合部材１５を挿入して嵌め込む。また、天板第１挿入部１２ａと上側第１挿入部１３ｃと、及び底板第２挿入部１２ｂと上側第２挿入部１３ｄとを合わせるように、天板１２と中板１３とを接合する。そして、連通する天板第１挿入部１２ａと上側第１挿入部１３ｃとで形成されるＬ字状の中空部に、上側第１接合部材１６を挿入して嵌め込む。同様に、天板第２挿入部１２ｂと上側第２挿入部１３ｄとで形成されるＬ字状の中空部に上側第２接合部材１７を挿入して嵌め込む。（接合部材挿入工程）。

次に、例えば、底板第１挿入部１１ａ及び下側第１挿入部１３ａと、底板第２挿入部１１ｂ及び下側第２挿入部１３ｂとを塞ぎ、且つ、底板第１注入口１１ｅ〜底板第６注入口１１ｊ、及び下側第１注入口１３ｅ〜下側第６注入口１３ｊが露出するように、粘着テープを、底板１１及び中板１３の外側から、底板１１と中板１３とに貼り付ける。さらに、底板第１挿入部１１ａ及び下側第１挿入部１３ａと、底板第２挿入部１１ｂ及び下側第２挿入部１３ｂとを塞ぎ、且つ、底板第１注入口１１ｅ〜底板第６注入口１１ｊ、及び下側第１注入口１３ｅ〜下側第６注入口１３ｊを塞ぐように、粘着テープを、底板１１及び中板１３の内側から、底板１１と中板１３とに貼り付ける。なお、一度、粘着テープを、底板１１及び中板１３の内側から、底板１１と中板１３とに貼り付けて、底板第１挿入部１１ａと下側第１挿入部１３ａ、及び底板第２挿入部１１ｂと下側第２挿入部１３ｂ、並びに、底板第１注入口１１ｅ〜底板第６注入口１１ｊ、並びに下側第１注入口１３ｅ〜下側第６注入口１３ｊを塞いだ後に、粘着テープの底板第１注入口１１ｅ〜底板第６注入口１１ｊ、及び下側第１注入口１３ｅ〜下側第６注入口１３ｊを塞いでいる部分に孔を空けて、底板第１注入口１１ｅ〜底板第６注入口１１ｊ、並びに下側第１注入口１３ｅ〜下側第６注入口１３ｊを露出させてもよい（接着剤流出防止工程）。

また、天板第１挿入部１２ａ及び上側第１挿入部１３ｃと、天板第２挿入部１２ｂ及び上側第２挿入部１３ｄとを塞ぎ、且つ、天板第１注入口１２ｅ〜天板第６注入口１２ｊ、及び上側第１注入口１３ｋ〜上側第６注入口１３ｐが露出するように、粘着テープを、天板１２及び中板１３の外側から、天板１２と中板１３とに貼り付ける。さらに、天板第１挿入部１２ａ及び上側第１挿入部１３ｃと、天板第２挿入部１２ｂ及び上側第２挿入部１３ｄとを塞ぎ、且つ、天板第１注入口１２ｅ〜天板第６注入口１２ｊ、及び上側第１注入口１３ｋ〜上側第６注入口１３ｐを塞ぐように、粘着テープを、天板１２及び中板１３の内側から、天板１２と中板１３とに貼り付ける。なお、一度、粘着テープを、天板１２及び中板１３の内側から、天板１２と中板１３とに貼り付けて、天板第１挿入部１２ａと上側第１挿入部１３ｃ、及び天板第２挿入部１２ａと上側第２挿入部１３ｄ、並びに、天板第１注入口１２ｅ〜第６注入口１２ｊ、並びに上側第１注入口１３ｋ〜上側第６注入口１３ｐを塞いだ後に、粘着テープの天板第１注入口１２ｅ〜天板第６注入口１２ｊ、及び上側第１注入口１３ｋ〜上側第６注入口１３ｐを塞いでいる部分に孔を空けて、天板第１注入口１２ｅ〜天板第６注入口１２ｊ、及び上側第１注入口１３ｋ〜上側第６注入口１３ｐを露出させてもよい（接着剤流出防止工程）。

次に、図４（ｂ）に示すように、露出した底板第１注入口１１ｅ〜底板第６注入口１１ｊ、天板第１注入口１２ｅ〜天板第６注入口１２ｊ、下側第１注入口１３ｅ〜下側第６注入口１３ｊ、及び、上側第１注入口１３ｋ〜上側第６注入口１３ｐから、例えば、注射器のような注入器具で接着剤１８を注入し、底板第１挿入部１１ａ、底板第２挿入部１１ｂ、天板第１挿入部１２ａ、天板第２挿入部１２ｂ、下側第１挿入部１３ａ、下側第２挿入部１３ｂ、上側第１挿入部１３ｃ、上側第２挿入部１３ｄ、底板第１注入口１１ｅ〜底板第６注入口１１ｊ、天板第１注入口１２ｅ〜天板第６注入口１２ｊ、下側第１注入口１３ｅ〜下側第６注入口１３ｊ、及び、上側第１注入口１３ｋ〜上側第６注入口１３ｐに接着剤１８を充填させる（接着剤注入工程）。

接着剤流出防止工程によって、底板第１注入口１１ｅなどが露出した状態で、底板第１挿入部１１ａなどの両面が粘着テープで塞がれているので、接着剤１８を効率的に底板第１挿入部１１ａなどに注入すると共に、底板第１挿入部１１ａなどから接着剤１８が流出することを防止することができる。また、露出している底板第１注入口１１ｅなどから接着剤１８の注入状況を確認することができ、さらには、接着剤１８の注入時に底板第１注入口１１ｅなどからエアー抜きが行われるので、接着剤１８を確実に底板第１挿入部１１ａなどに注入することができる。

接着剤注入工程の後は、接着剤注入工程により注入された接着剤１８が硬化するまで、当該接着剤１８を養生する（接着剤養生工程）。

接着剤１８が硬化すると、粘着テープを剥がす（接着剤流出防止解除工程）。接着剤流出防止解除工程を行うことによって、図４（ｃ）に示すように、底板１１と中板１３との接合、及び天板１２と中板１３との接合が完了し、底板１１と中板１３との接合構造、及び天板１２と中板１３との接合構造が完成する。

以上、挿入部形成工程、注入口形成工程、接合部材挿入工程、接着剤流出防止工程、接着剤注入工程、接着剤養生工程、及び接着剤流出防止解除工程からなる木製部材の接合方法によれば、炭素繊維強化プラスチックからなる下側第１接合部材１４、下側第２接合部材１５、上側第１接合部材１６及び上側第２接合部材１７が、底板１１、天板１２及び中板１３の内部に収納された状態で埋め込まれて接着されているので、サイドテーブル１は、そのテーブルとしての機能を発揮するための強度を保持しつつ、全体的な重量を抑えると共に、デザイン性の低下を抑えることができる。

なお、接着剤流出防止工程及び接着剤流出防止解除工程は、必ずしも行わなくても良い。また、底板第１注入口１１ｅなどの接着剤１８を注入するための注入口の形状、設置箇所、及び個数は第１の実施の形態に限られず、適宜に変更することができる。また、底板第１注入口１１ｅなどの接着剤１８を注入するための注入口が形成されていない底板１１などを用いてサイドテーブル１を製造することもできる。また、底板１１、天板１２、及び中板１３の材質も、スギに限られず、他の種類の木材であっても良い。

（第２の実施の形態）
本発明の木製部材の接合構造に係わる第２の実施の形態について図面を参照して説明する。図５は、本発明の木製部材の接合構造が適用された木造構造物２における継手接合及び隅角接合の部分を拡大した分解図である。木造構造物２は、下側に配される下パネル２１と、下パネル２１の上に載置される左パネル２３及び右パネル２４と、左パネル２３及び右パネル２４の上で、下パネル２１と鉛直方向に並設されるように載置される上パネル２２と、下パネル２１と左パネル２３及び右パネル２４と上パネル２２とを接合するための接合部材２５と、を有する。接合部材２５によって、下パネル２１と左パネル２３、下パネル２１と右パネル２４とが隅角接合され、左パネル２３と上パネル２２、及び、右パネル２４と上パネル２２のそれぞれが隅角接合され、左パネル２３と右パネル２４とが継手接合されている。

下パネル２１、左パネル２３、右パネル２４、及び上パネル２２は、スギからなる厚さが２００ｍｍの平板である。

下パネル２１には、接合部材２５を挿入するための下挿入部２１ａが、左パネル２３及び右パネル２４に接合される側（上側）の端から左パネル２３及び右パネル２４に直交する方向（図５においてＺ方向）に形成されている。下挿入部２１ａは、長さ（図５においてＺ方向長さ）が１００ｍｍで、幅（図５においてＹ方向長さ）が６ｍｍで、下パネル２１の厚さ方向（図５においてＸ方向）に貫通して形成されている。

上パネル２２には、接合部材２５を挿入するための上挿入部２２ａが、左パネル２３及び右パネル２４に接合される側（下側）の端から左パネル２３及び右パネル２４に直交する方向（図５においてＺ方向）に形成されている。上挿入部２２ａは、長さ（図５においてＺ方向長さ）が１００ｍｍで、幅（図５においてＹ方向長さ）が６ｍｍで、上パネル２２の厚さ方向（図５においてＸ方向）に貫通して形成されている。

左パネル２３には、接合部材２５を挿入するための左挿入部２３ａが、右パネル２４に接合される側（右側）の端から下パネル２１及び上パネル２２に直交する方向（図５においてＸ方向）に形成されている。左挿入部２３ａは、長さ（図５においてＸ方向長さ）が１００ｍｍで、幅（図５においてＹ方向長さ）が６ｍｍで、左パネル２３の厚さ方向（図５においてＺ方向）に貫通して形成されている。

右パネル２４には、接合部材２５を挿入するための右挿入部２４ａが、左パネル２３に接合される側（左側）の端から下パネル２１及び上パネル２２に直交する方向（図５においてＸ方向）に形成されている。右挿入部２４ａは、長さ（図５においてＸ方向長さ）が１００ｍｍで、幅（図５においてＹ方向長さ）が６ｍｍで、右パネル２４の厚さ方向（図５においてＺ方向）に貫通して形成されている。

木造構造物２が完成された状態において、下挿入部２１ａと左挿入部２３ａと右挿入部２４ａと上挿入部２２ａとは連通しており、下挿入部２１ａと左挿入部２３ａと右挿入部２４ａと上挿入部２２ａとで矩形状の中空部が形成されている。

また、下パネル２１には、下挿入部２１ａに沿って、下第１注入口２１ｅ及び下第２注入口２１ｆが所定間隔（第２の実施の形態では、５０ｍｍ）を空けて設けられている。下第１注入口２１ｅ及び下第２注入口２１ｆは、下パネル２１の厚さ方向（図５においてＸ方向）に、断面円形状で貫通して設けられている。

また、上パネル２２には、上挿入部２２ａに沿って、上第１注入口２２ｅ及び上第２注入口２２ｆが所定間隔（第２の実施の形態では、５０ｍｍ）を空けて設けられている。上第１注入口２２ｅ及び上第２注入口２２ｆは、上パネル２２の厚さ方向（図５においてＸ方向）に、断面円形状で貫通して設けられている。

また、左パネル２３には、左挿入部２３ａに沿って、左第１注入口２３ｅ及び左第２注入口２３ｆが所定間隔（第２の実施の形態では、５０ｍｍ）を空けて設けられている。左第１注入口２３ｅ及び左第２注入口２３ｆは、左パネル２３の厚さ方向（図５においてＺ方向）に、断面円形状で貫通して設けられている。

また、右パネル２４には、右挿入部２４ａに沿って、右第１注入口２４ｅ及び右第２注入口２４ｆが所定間隔（第２の実施の形態では、５０ｍｍ）を空けて設けられている。右第１注入口２４ｅ及び右第２注入口２４ｆは、右パネル２４の厚さ方向（図５においてＺ方向）に、断面円形状で貫通して設けられている。

なお、下第１注入口２１ｅ及び下第２注入口２１ｆ、上第１注入口２２ｅ及び上第２注入口２２ｆ、左第１注入口２３ｅ及び左第２注入口２３ｆ、並びに、右第１注入口２４ｅ及び右第２注入口２４ｆの直径は、少なくとも下挿入部２１ａ、上挿入部２２ａ、左挿入部２３ａ及び右挿入部２４ａの幅（６ｍｍ）より大きい（例えば、２倍）。

接合部材２５は、厚さが５ｍｍの炭素繊維強化プラスチック（炭素繊維集成材）からなり、短辺の長さが２００ｍｍで、長辺の長さが４００ｍｍの矩形状に成形されている。すなわち、接合部材２５は、下挿入部２１ａ、左挿入部２３ａ、右挿入部２４ａ、及び上挿入部２２ａで形成される矩形状の中空部より若干薄い矩形状で成形されている。

接合部材２５は、パン系又はピッチ系等の多数の炭素繊維を含有する炭素繊維強化プラスチックで構成されている。接合部材２５において、多数の炭素繊維が立体的に平行に束ねられている。接合部材２５における炭素繊維の繊維方向は、２方向である。一方の繊維方向は、正面視で右斜め上に４５度で傾斜する方向（以下、「第３方向」という）、他方の繊維方向は、正面視で左斜め上に４５度で傾斜する方向（以下、「第４方向」という）である。

接合部材２５における第３方向の炭素繊維は、例えば、右パネル２４に対する垂直方向成分荷重が作用した場合に下パネル２１と右パネル２４との隅角接合部分に発生する曲げモーメント引張力及び圧縮力）や、上パネル２２に対する垂直方向成分荷重が作用した場合に上パネル２２と左パネル２３との隅角接合部分に発生する曲げモーメント（引張力及び圧縮力）に抵抗する役割を担う。一方、接合部材２５における第４方向の炭素繊維は、例えば、左パネル２３に対する垂直方向成分荷重が作用した場合に下パネル２１と左パネル２３との隅角接合部分に発生する曲げモーメント（引張力及び圧縮力）や、上パネル２２に対する垂直方向成分荷重が作用した場合に上パネル２２と右パネル２４とで形成される隅角接合部分に発生する曲げモーメント（引張力及び圧縮力）に抵抗する役割を担う。本実施の形態では、接合部材２５に含まれる炭素繊維のうちで、第３方向の炭素繊維が５０％を占め、第４方向の炭素繊維が５０％を占めている。なお、接合部材２５における炭素繊維の方向の種類、及び各方向の炭素繊維の構成比率はこの第２の実施の形態の例に限られず、本実施の形態で想定されている曲げモーメントに耐えうる範囲内において適宜に設定することができる。

また、接合部材２５の表面は、第１の実施の形態における下側第１接合部材１４などと同様に、凹凸加工により粗く仕上げられている。

図５、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、接合部材２５は、下挿入部２１ａ、左挿入部２３ａ、右挿入部２４ａ、及び上挿入部２２ａで形成される矩形状の中空部に収まった状態で挿入されており、下パネル２１、左パネル２３、右パネル２４、及び上パネル２２に渡って挿入され、埋め込まれている。そして、接合部材２５が挿入された下挿入部２１ａ、左挿入部２３ａ、右挿入部２４ａ、及び上挿入部２２ａには、エポキシ樹脂などの二液性硬化タイプ、且つ蜂蜜状の浸透性の高い液状タイプの接着剤２６が充填されている。

上述したように、接合部材２５が、下挿入部２１ａ、左挿入部２３ａ、右挿入部２４ａ、及び上挿入部２２ａに挿入され、当該下挿入部２１ａ、左挿入部２３ａ、右挿入部２４ａ、及び上挿入部２２ａに接着剤２６が充填されて硬化することで、下パネル２１、左パネル２３、右パネル２４、及び上パネル２２と、接合部材２５とが接着剤２６によって接着されるので、下パネル２１と左パネル２３、下パネル２１と右パネル２４、左パネル２３と右パネル２４、上パネル２２と左パネル２３、及び上パネル２２と右パネル２４が、強固に接合される。換言すれば、下パネル２１と左パネル２３との接合部分、下パネル２１と右パネル２４との接合部分、上パネル２２と左パネル２３との接合部分、上パネル２２と右パネル２４との接合部分、及び左パネル２３と右パネル２４との接合部分、すなわち、下パネル２１と左パネル２３と右パネル２４と上パネル２２との接合部分が、接合部材２５及び接着剤２６によって補強されている。

ここで、接合部材２５が、下パネル２１、左パネル２３、右パネル２４、及び上パネル２２の表面に対して垂直な状態で、下パネル２１、左パネル２３、右パネル２４、及び上パネル２２に挿入されて接着されているので、下パネル２１、左パネル２３、右パネル２４、及び上パネル２２に対する垂直方向成分の荷重が作用した場合に木造構造物２の隅角部分（下パネル２１と左パネル２３及び右パネル２４との隅角接合部分、上パネル２２と左パネル２３及び右パネル２４との隅角接合部分）に発生する曲げモーメント（引張力）に対して、接合部材２５の第３方向、及び第４方向に配された炭素繊維による接合部材２５自体の強度で効率的に抵抗することができる。

また、接合部材２５の両表面の面積分、接着剤２６による接着力が働くので、木造構造物２の隅角部分の接合強度及び継手部分（左パネル２３と右パネル２４との継手接合部分）の接合強度も十分に確保することができる。

以上のように、炭素繊維強化プレスチックからなる接合部材２５が、下パネル２１と左パネル２３と右パネル２４と上パネル２２とに埋め込まれて接着される接合構造により、木造構造物２は、その構造物としての機能を発揮するための強度を保持しつつ、全体的な重量を抑えると共に、デザイン性の低下を抑えることができる。

また、本実施の形態では、接合部材２５は矩形状で形成されているが、接合部材２５の形状はこれに限られず、例えば、縦が６００ｍｍで、横が４００ｍｍで、幅が２００ｍｍの十字状であっても良い。また、本実施の形態では、接合部材２５は一つの部材から構成されているが、接合部材２５が縦又は横に２分割で構成されているなど、複数の部材で構成されていても良い。

また、接合部材２５には、第１の実施の形態の第１孔１４ａ〜第４孔１４ｄのような接着剤との接着性を向上させるための孔が設けられていないが、このような孔が設けられていてもよい。例えば、接合部材２５の下挿入部２１ａに挿入する部分の中心位置と、接合部材２５の上挿入部２２ａに挿入する部分の中心位置と、接合部材２５の左挿入部２３ａに挿入する部分の中心位置と、接合部材２５の右挿入部２４ａに挿入する部分の中心位置とに、断面円形状などの所定の断面形状を有する孔が貫通して設けられるようにすることもできる。

次に、木造構造物２における下パネル２１と左パネル２３と右パネル２４と上パネル２２との接合方法について説明する。なお、本実施の形態では、図５に示すように、下挿入部２１ａ、下第１注入口２１ｅ、及び下第２注入口２１ｆが形成された下パネル２１、上挿入部２２ａ、上第１注入口２２ｅ、及び上第２注入口２２ｆが形成された上パネル２２、左挿入部２３ａ、左第１注入口２３ｅ、及び左第２注入口２３ｆが形成された左パネル２３、並びに右挿入部２４ａ、右第１注入口２４ｅ、及び右第２注入口２４ｆが形成された右パネル２４が予め用意されているものとする。

最初に、下パネル２１の厚さ方向両端と、接合部材２５の短辺方向両端とが一致するように、接合部材２５を下挿入部２１ａに差し込む（挿入する）。下挿入部２１ａに接合部材２５を差し込むと、下パネル２１の上端面から接合部材２５が突出する（本実施の形態では、３００ｍｍ突出する）。この接合部材２５の突出した部分の左側半分に左パネル２３の左挿入部２３ａを嵌め込む（接合部材２５の突出した部分の左側半分を左挿入部２３ａに挿入する）と共に、接合部材２５の突出した部分の右側半分に右パネル２４の右挿入部２４ａを嵌め込み（接合部材２５の突出した部分の右側半分を左挿入部２３ａに挿入し）、左パネル２３及び右パネル２４を下パネル２１に載置する（第１接合部材挿入工程）。左挿入部２３ａ及び右挿入部２４ａに接合部材２５が挿入されると、左パネル２３及び右パネル２４の上端面から接合部材２５が突出する（本実施の形態では、１００ｍｍ突出する）。

次に、下挿入部２１ａを塞ぎ、且つ、下第１注入口２１ｅ及び下第２注入口２１ｆが露出するように、粘着テープを下パネル２１の両側面に貼り付ける。また、左挿入部２３ａ、左第１注入口２３ｅ及び左第２注入口２３ｆを塞ぐように、粘着テープを左パネル２３の底面に貼り付ける。さらに、右挿入部２４ａ、右第１注入口２４ｅ及び右第２注入口２４ｆを塞ぐように、粘着テープを右パネル２４の底面に貼り付ける（第１接着剤流出防止工程）。

次に、露出した下第１注入口２１ｅ、下第２注入口２１ｆ、左第１注入口２３ｅ、左第２注入口２３ｆ、右第１注入口２４ｅ、及び右第２注入口２４ｆから、例えば、注射器のような注入器具で接着剤２６を注入し、下挿入部２１ａ、左挿入部２３ａ、右挿入部２４ａ、下第１注入口２１ｅ、下第２注入口２１ｆ、左第１注入口２３ｅ、左第２注入口２３ｆ、右第１注入口２４ｅ、及び右第２注入口２４ｆに接着剤２６を充填させる（第１接着剤注入工程）。

次に、接合部材２５の左パネル２３及び右パネル２４の上端面から突出した部分に、上パネル２２の上挿入部２２ａを嵌め込む（左パネル２３及び右パネル２４の上端面から突出した接合部材２５を上挿入部２２ａに挿入する）（第２接合部材挿入工程）。

次に、上挿入部２２ａを塞ぎ、且つ、上第１注入口２２ｅ及び上第２注入口２２ｆが露出するように、粘着テープを上パネル２２の両側面に貼り付ける。（第２接着剤流出防止工程）。

次に、露出した上第１注入口２２ｅ及び上第２注入口２２ｆから、例えば、上記注入器具で接着剤２６を注入し、上挿入部２２ａ、上第１注入口２２ｅ及び上第２注入口２２ｆに接着剤２６を充填させる（第２接着剤注入工程）。

第１接着剤注入工程及び第２接着剤注入工程の後は、第１接着剤注入工程及び第２接着剤注入工程によって注入された接着剤２６が硬化するまで、当該接着剤２６を養生する（接着剤養生工程）

接着剤２６が硬化すると、粘着テープを剥がす（接着剤流出防止解除工程）。

以上、第１接合部材挿入工程、第１接着剤流出防止工程、第１接着剤注入工程、第２接合部材挿入工程、第２接着剤流出防止工程、第２接着剤注入工程、接着剤養生工程、及び接着剤流出防止解除工程からなる木製部材の接合方法によれば、炭素繊維集強化プラスチックからなる接合部材２５が、下パネル２１、上パネル２２、左パネル２３、及び右パネル２４に渡って収まった状態で埋め込まれて接着されているので、木造構造物２は、その構造物としての機能を発揮するための強度を保持しつつ、全体的な重量を抑えると共に、デザイン性の低下を抑えることができる。

なお、第２の実施の形態では、第１接合部材挿入工程、第１接着剤流出防止工程及び第１接着剤流入工程によって、下挿入部２１ａ、左挿入部２３ａ、及び右挿入部２４ａに接着剤２６を流入したが、最初に、下挿入部２１ａに接合部材２５を挿入し、下パネル２１に粘着テープを貼り付けて、下挿入部２１ａ、下第１注入口２１ｂ及び下第２注入口２１ｃに接着剤２６を注入した後に、左挿入部２３ａ及び右挿入部２４ａに接合部材２５を挿入し、左パネル２３及び右パネル２４に粘着テープを貼り付けて、左挿入部２３ａ、右挿入部２４ａ、左第１注入口２３ｂ、左第２注入口２３ｃ、右第１注入口２４ｂ、及び右第２注入口２４ｃに接着剤２６を注入するようにすることもできる。

なお、接着剤流出防止工程及び接着剤流出防止解除工程は、必ずしも行わなくても良い。また、下第１注入口２２ｅなどの接着剤２６を注入するための注入口の形状、設置箇所、及び個数は第２の実施の形態に限られず、適宜に変更することができる。また、下第１注入口２２ｅなどの接着剤２６を注入するための注入口が形成されていない下パネル２１などを用いて木造構造物２を製造することもできる。また、下パネル２１、上パネル２２、左パネル２３、及び右パネル２４の材質も、スギに限られず、他の種類の木材であっても良い。

（第３の実施の形態）
本発明の木製部材の接合構造に係わる第３の実施の形態について図面を参照して説明する。図７（ａ）は、本発明の木製部材の接合構造が適用された直階段３の一例を示す斜視図である。直階段３では、床Ｆから立設された木製の壁Ｗに複数の木製のステップＳ１、Ｓ１、Ｓ１、・・・が接合されている。ここで、壁Ｗと各ステップＳ１との接合構造について説明する。

図７（ｂ）に示すように、ステップＳ１と壁Ｗは、Ｌ字状の接合部材３１を介して接合されている。Ｌ字状の接合部材３１は、壁Ｗに設けられた壁挿入部ＷａとステップＳ１に設けられたステップ挿入部Ｓ１ａとに挿入している。

接合部材３１が挿入している壁挿入部Ｗａ及びステップ挿入部Ｓ１ａには、エポキシ樹脂などの二液性硬化タイプ、且つ蜂蜜状の浸透性の高い液状タイプの接着剤３２が充填されており、接合部材３１と壁Ｗとが接着剤３２によって接着されていると共に、接合部材３１とステップＳ１とが接着剤３２によって接着されている。なお、以下において、接合部材３１の壁挿入部Ｗａに挿入する部分を壁挿入部分３１Ａと称し、接合部材３１のステップ挿入部Ｓ１ａに挿入する部分をステップ挿入部分３１Ｂと称する。

壁Ｗの中で各ステップＳ１と接合する範囲には、壁挿入部Ｗａが２つ設けられている（図８（ａ））。一方、ステップＳ１にも、ステップ挿入部Ｓ１ａが２つ設けられている（図８（ｂ））。すなわち、本実施の形態では、壁Ｗと１つのステップＳ１とは、２つの接合部材３１によって接合されている。

図８（ｃ）に示すように、接合部材３１は厚さが５ｍｍの略Ｌ字状に成形されており、本実施の形態では、壁挿入部分３１Ａの長さＬ３＝９０ｍｍ、ステップ挿入部分３１Ｂの長さＬ４＝２７０ｍｍ、壁挿入部分３１Ａの幅Ｗ３＝４５ｍｍ、ステップ挿入部分３１Ｂの幅Ｗ４＝３０ｍｍに設定されている。なお、本実施の形態において、ステップ挿入部分３１Ｂの長さＬ４は、ステップＳ１の張り出し方向長さＬＳ１の約１／２に設定されているが、ステップ挿入部分３１Ｂの長さＬ４を、ステップＳ１の張り出し方向長さＬＳ１の約１／３に設定するなど、ステップ挿入部分３１Ｂの長さＬ４とステップＳ１の張り出し方向長さＬＳ１との関係はこれに限られず適宜に設定することができる。

壁挿入部Ｗａは、壁Ｗの壁面から形成された溝で構成されている。壁挿入部Ｗａの長さＬ１、幅Ｗ１及び深さは、壁挿入部分３１Ａの長さＬ３、厚さ及び幅Ｗ３を１〜２ｍｍ程度大きくしたものである。

ステップ挿入部Ｓ１ａは、ステップＳ１の底面において、ステップＳ１の壁Ｗに接合される側の端面から、壁Ｗの表面及びステップＳ１の底面の何れにも直交する方向に形成された溝で構成されている。ステップ挿入部Ｓ１ａの長さＬ２、幅Ｗ２及び深さは、ステップ挿入部分３１Ｂの長さＬ４、厚さ及び幅Ｗ４を１〜２ｍｍ程度大きくしたものである。

このように、壁挿入部Ｗａ及びステップ挿入部Ｓ１ａが、壁挿入部分３１Ａ及びステップ挿入部分３１Ｂより１〜２ｍｍ程度大きく形成されているのは、壁挿入部Ｗａ及びステップ挿入部Ｓ１ａに接合部材３１を容易に挿入させ、且つ、接合部材３１が挿入された壁挿入部Ｗａ及びステップ挿入部Ｓ１ａに接着剤３２を注入するための隙間を確保するためである。なお、壁挿入部Ｗａ及びステップ挿入部Ｓ１ａに接合部材３１を容易に挿入させ、且つ、接合部材３１が挿入された壁挿入部Ｗａ及びステップ挿入部Ｓ１ａに接着剤３２を注入するための隙間を確保することができれば、壁挿入部Ｗａ及びステップ挿入部Ｓ１ａの大きさと、壁挿入部分３１Ａ及びステップ挿入部分３１Ｂの大きさとの関係は上述の例に限られず適宜に設定することができる。

接合部材３１は、パン系又はピッチ系等の多数の炭素繊維を含有する炭素繊維強化プラスチックで構成されている。接合部材３１において、多数の炭素繊維が立体的に平行に束ねられている。接合部材３１における炭素繊維の繊維方向は、主に２方向であり、一方は、図８（ｃ）において、正面視で右斜め上に４５度で傾斜する方向（以下、「第５方向」という）であり、他方は、当該第５方向に直交する方向（以下、「第６方向」という）である。

接合部材３１における第５方向の炭素繊維は、直階段３のステップＳ１に垂直な荷重が作用した場合に壁ＷとステップＳ１との接合部分に発生する曲げモーメント（引張力及び圧縮力）に抵抗する役割を担う。一方、接合部材３１における第６方向の炭素繊維は、接合部材３１に含まれる第５方向の炭素繊維がばらけないように接合部材３１の第５方向の繊維を結束する役割を担う。本実施の形態では、接合部材３１に含まれる炭素繊維のうちで、第５方向の炭素繊維が７０％を占め、第６方向の炭素繊維が３０％を占めている。

また、接合部材３１の表面は、第１の実施の形態における下側第１接合部材１４などと同様に、凹凸加工により粗く仕上げられている。

上述したように、接合部材３１が、壁挿入部Ｗａ及びステップ挿入部Ｓ１ａに挿入され、当該壁挿入部Ｗａ及びステップ挿入部Ｓ１ａに接着剤３２が充填されて硬化することで、壁Ｗ及びステップＳ１と接合部材３１とが接着剤３２によって接着されるので、壁Ｗ及びステップＳ１とが強固に接合される。換言すれば、壁ＷとステップＳ１との接合部分が、接合部材３１及び接着剤３２によって補強されている。

ここで、接合部材３１が、壁Ｗａ及びステップＳ１の表面に対して垂直な状態で、壁Ｗａ及びステップＳ１に挿入されて接着されているので、ステップＳ１に対する垂直方向成分の荷重が作用した場合に直階段３の隅角部分（壁ＷａとステップＳ１との隅角接合部分）に発生する曲げモーメント（引張力）に対して、接合部材３１の第５方向に配された炭素繊維による接合部材３１自体の強度で効率的に抵抗することができる。

また、接合部材３１の両表面の面積分、接着剤３２による接着力が働くので、壁ＷａとステップＳ１との隅角接合部分の接合強度も十分に確保することができる。

さらに、接合部材３１が、壁Ｗａ及びステップＳ１に埋め込まれて収納された状態であるので、直階段３全体をスッキリとさせ、直階段３のデザイン性を高めることができる。また、壁ＷａとステップＳ１との接合に、軽量な炭素繊維強化プラスチックからなる接合部材３１が用いられているので、軽量化を図ることができる。

このように壁Ｗ及びステップＳ１の内部に挿入された（埋め込まれた）状態で接着されている接合部材３１によって、ステップＳ１が壁Ｗに支持されているので、直階段３の階段としての機能を保持しつつ、外観を簡素化し、デザイン性を向上させることができる。

なお、壁Ｗ及び壁Ｗに接合されているステップＳ１の表面には、装飾用のシート（図示なし）が貼り付けられており、ステップＳ１の表面がシートで覆われている。これは、ステップ挿入部３１ａはステップＳ１の底面で開口して設けられており、装飾用のシートで覆われなければ、ステップ挿入部３１ａに挿入している接合部材３１及びステップ挿入部３１ａに充填されている接着剤３２が露呈し、直階段３のデザイン性が低下することになるからである。また、壁挿入部Ｗａは壁Ｗの表面で開口して設けられており、装飾用のシートで覆われなければ、壁挿入部Ｗａに挿入している接合部材３１及び壁挿入部Ｗａに充填されている接着剤３２が露呈し、直階段４のデザイン性が低下することになるからである。

なお、直階段３の壁Ｗ及びステップＳ１には、第１の実施の形態における下第１注入口１１ｅのように接着剤を注入するための注入口が設けられていないが、壁Ｗの壁挿入部Ｗａ及びステップＳ１のステップ挿入部Ｓ１ａに沿って当該注入口を設けても良い。

また、第３の実施の形態においては、接合部材３１のステップ挿入部分３１Ｂが、ステップＳ１において、ステップＳ１の張り出し方向に対して約半分埋め込まれているので、接合部材３１が、壁ＷとステップＳ１との隅角接合部分の補強のみならず、ステップＳ１の反り・たわみを防止する機能も果たしている。ここで、接合部材３１によって、壁ＷとステップＳ１との隅角接合部分の補強及びステップＳ１の反り・たわみの防止の何れも行わせるのではなく、壁ＷとステップＳ１との隅角接合部分の補強と、ステップＳ１の反り・たわみの防止とを分けて行うようにすることもできる。

例えば、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、ステップ挿入部分３１Ｂの長さＬ４が４５ｍｍに短くなったステップ挿入部分３１Ｂ’と壁挿入部分３１Ａとからなる略Ｌ字状の接合部材３１’が、上述した接合部材３１と同様に、壁挿入部Ｗａ及び外観の寸法がステップＳ１と同一のステップＳ１’のステップ挿入部Ｓ１ａ’に挿入し、収納された状態で埋め込まれている。なお、ステップ挿入部分３１Ｂ’の幅及び厚さは、ステップ挿入部分３１Ｂの幅Ｗ４及び厚さと同一であり、接合部材３１に含まれる炭素繊維の方向の種類及び方向の割合は、接合部材３１と同一である。また、ステップＳ１’において接合部材３１’が挿入するステップ挿入部３１ａ’については、ステップ挿入部分３１Ｂ’の長さがステップＳ３１Ｂの長さＬ４から短くなった分だけ短くなっている他は同一である。

ステップＳ１’には、ステップＳ１’の反り・たわみを防止するための反りたわみ防止部材３４が２枚、ステップ挿入部分３１Ｂ’の幅方向の外側で、ステップ挿入部分３１Ｂ’と平行に１枚ずつ挿入されている。反りたわみ防止部材３４は厚さが５ｍｍの矩形状に成形されており、本実施の形態では、長辺方向長さＬ９＝５６０ｍｍ、短辺方向長さ（幅）Ｗ９＝３０ｍｍに設定されている。なお、本実施の形態において、反りたわみ防止部材３４の長辺方向長さＬ９は、ステップＳ１’の張り出し方向長さＬＳ１の約２／３に設定されているが、反りたわみ防止部材３４の長さＬ９とステップＳ１’の張り出し方向長さとの関係はこれに限られず適宜に設定することができる。

ステップＳ１’には、反りたわみ防止部材３４が挿入する反りたわみ防止部材挿入部Ｓ１ｂ’が形成されている。反りたわみ防止部材挿入部Ｓ１ｂ’は、ステップＳ１’の底面において、ステップＳ１’の壁Ｗに接合される側の端面から、壁Ｗの表面及びステップＳ１’の底面の何れにも直交する方向に形成された溝で構成されている。反りたわみ防止部材挿入部Ｓ１ｂ’の長さ、幅及び深さは、反りたわみ防止部材３４の長さＬ９、厚さ及び幅Ｗ９を１〜２ｍｍ程度大きくしたものである。反りたわみ防止部材３４が挿入している反りたわみ防止部材挿入部Ｓ１ｂ’には、接着剤３２が充填されており、反りたわみ防止部材３４とステップＳ１‘とが接着されている。

反りたわみ防止部材３４は、パン系又はピッチ系等の多数の炭素繊維を含有する炭素繊維強化プラスチックで構成されている。反りたわみ防止部材３４において、多数の炭素繊維が立体的に平行に束ねられている。反りたわみ防止部材３４における炭素繊維の繊維方向は１方向であり、図１１（ｂ）において、ステップＳ１’の張り出し方向に平行（反りたわみ防止部材３４の長辺方向）である。

また、反りたわみ防止部材３４の表面は、第１の実施の形態における下側第１接合部材１４などと同様に、凹凸加工により粗く仕上げられている。

反りたわみ防止部材３４に含まれる炭素繊維の繊維方向が、ステップＳ１’の張り出し方向に平行であり、反りたわみ防止部材３４が、接合部材３１’のステップ挿入部分３１Ｂ’よりもステップＳ１’の張り出し方向に長く張り出して設けられているので、ステップＳ１’の反り・たわみが防止される。

このように、壁ＷとステップＳ１との隅角接合部分の補強を接合部材３１’が担い、ステップＳ１の反り・たわみの防止を反りたわみ防止部材３４で担い、役割を分けることで、汎用性が高まる。

（第４の実施の形態）
本発明の木製部材の接合構造に係わる第４の実施の形態について図面を参照して説明する。図９（ａ）は、本発明の木製部材の接合構造が適用された螺旋階段４の一例を示す斜視図である。螺旋階段４では、床Ｆから立設された木製の円柱Ｃに複数の木製のステップＳ２、Ｓ２、Ｓ２、・・・と、各ステップＳ２に一対で木製のリブＲ、Ｒ、Ｒ、・・・が接合されている。ここで、円柱Ｃと一対のステップＳ２及びリブＲとの接合構造について説明する。

図９（ｂ）に示すように、円柱ＣとステップＳ２とリブＲとは、接合部材４１を介して接合されている。接合部材４１は、円柱Ｃに設けられた円柱挿入部Ｃａと、ステップＳ２に設けられたステップ挿入部Ｓ２ａと、リブＲに設けられたリブ挿入部Ｒａとに挿入しており、円柱Ｃ、ステップＳ２及びリブＲに渡って接着されている。

接合部材４１が挿入している円柱挿入部Ｃａ及びステップ挿入部Ｓ２ａには、エポキシ樹脂などの二液性硬化タイプ、且つ蜂蜜状の浸透性の高い液状タイプの接着剤４２が充填されており、接合部材４１と円柱Ｃ及びステップＳ２とが接着剤４２によって接着されている。また、接合部材４１とリブＲとは、接着剤４２と同一又は異なる所定の接着剤により接着されている。

接合部材４１は、円柱挿入部Ｃａに挿入して円柱Ｃに接着する部分の矩形状の円柱接着部分４１Ａと、ステップ挿入部Ｓ２ａに挿入してステップＳ２に接着する部分の矩形状のステップ接着部分４１Ｂと、リブ挿入部Ｒａに挿入してリブＲに接着する部分の略台形状のリブ接着部分４１Ｃと、に区分けされている。円柱接着部分４１Ａの一方の長辺側の縁部の上端にステップ接着部分４１Ｂの一方の短辺側の端部が繋がっており、円柱接着部分４１Ａとステップ接着部分４１ＢとでＬ字状を呈している。

本実施の形態では、円柱Ｃと、一対のステップＳ２及びリブＲとが、１つの接合部材４１によって接合されている。第３の実施の形態と異なって、本実施の形態において、円柱Ｃと１つのステップＳ２とが、１つの接合部材４１によって接合されているのは、円柱Ｃの形状上、円柱ＣとステップＳ２との接地面積が小さく、第３の実施の形態のように、接合部材４１を挿入させる円柱挿入部Ｃａを２つ水平方向に並設することができないからである。

接合部材４１は厚さが５ｍｍに成形されており、本実施の形態では、接合部材４１における円柱接着部分４１Ａの長さＬ７＝１３０ｍｍ、円柱接着部分４１Ａの幅Ｗ７＝７０ｍｍ、接合部材４１におけるステップ接着部分４１Ｂの長さＬ８＝４２０ｍｍ、ステップ接着部分４１Ｂの幅Ｗ８＝３０ｍｍに設定されている。なお、本実施の形態において、ステップ接着部分４１Ｂの長さＬ８は、ステップＳ２の張り出し方向長さＬＳ２の約１／２に設定されているが、ステップ接着部分４１Ｂの長さＬ８は、ステップＳ２の張り出し方向長さＬＳ２の約１／３に設定するなど、ステップ接着部分４１Ｂの長さＬ８とステップＳ２の張り出し方向長さＬＳ２との関係はこれに限られず適宜に設定することができる。

図１０（ａ）に示すように、円柱Ｃの中で各ステップＳ２及びリブＲと接合する範囲には、円柱挿入部Ｃａが１つ設けられている。円柱挿入部Ｃａは、円柱Ｃの壁面から形成された溝で構成されている。円柱挿入部Ｃａの長さＬ５、幅Ｗ５及び深さは、円柱接着部分４１Ａの長さＬ７、厚さ及び幅Ｗ７を１〜２ｍｍ程度大きくしたものである。

図１０（ｂ）に示すように、ステップＳ２にも、ステップ挿入部Ｓ２ａが１つ設けられている。ステップ挿入部Ｓ２ａは、ステップＳ２の底面において、ステップＳ２の円柱Ｃに接合される側の端面から、当該接合する円柱Ｃの表面及びステップＳ２の底面の何れにも直交する方向に形成された溝で構成されている。ステップ挿入部Ｓ２ａの長さＬ６、幅Ｗ６及び深さは、ステップ接着部分４１Ｂの長さＬ８、厚さ及び幅Ｗ８を１〜２ｍｍ程度大きくしたものである。

また、図１０（ｃ）に示すように、リブＲは、左右対称の構造からなる一対の第１リブ部材Ｒ１と第２リブ部材Ｒ２とが、貼り合わされてなる。正面視左側に配される第１リブ部材Ｒ１には、リブ接着部分４１Ｃの厚さ方向の一方の半分が嵌合する第１嵌合凹部Ｒ１ａが形成されている。一方、正面視右側に配される第２リブ部材Ｒ２には、リブ接着部分４１Ｃの厚さ方向の他方の半分が嵌合する第２嵌合凹部Ｒ２ａが形成されている。すなわち、第１嵌合凹部Ｒ１ａと第２嵌合凹部Ｒ２ａとでリブ挿入部Ｒａが構成されている。

そして、リブ接着部分４１Ｃが第１嵌合凹部Ｒ１ａ及び第２嵌合凹部Ｒ２に嵌合した状態で、リブ接着部分４１Ｃと第１リブ部材Ｒ１及び第２リブ部材Ｒ２とが上記の所定の接着剤で接着され、第１リブ部材Ｒ１と第２リブ部材Ｒ２の対向する表面同士が上記の所定の接着剤で接着されることで、図１０（ｄ）及び図１０（ｅ）に示すように、接合部材４１と第１リブ部材Ｒ１及び第２リブ部材Ｒ２とが一体化されている。以下において、一体化された接合部材４１と第１リブ部材Ｒ１及び第２リブ部材Ｒ２とを、ユニットリブＵという。

ユニットリブＵでは、接合部材４１の円柱接着部分４１Ａ及びステップ接着部分４１Ｂが突出して露出している。本実施の形態では、例えば、工場などにおいて、円柱Ｃの各円柱挿入部ＣａにユニットリブＵを円柱接着部分４１Ａから挿入し、当該円柱挿入部Ｃａに接着剤４２を注入し、当該接着剤４２を養生して硬化したもの（以下、「ユニットリブ付き円柱」という）を現場に運搬して設置する。そして、現場では、ユニットリブ付き円柱の各ユニットリブＵから突出しているステップ接着部分４１Ｂに、ステップＳ２のステップ挿入部Ｓ２ａを嵌め込み（ステップ接着部分４１Ｂをステップ挿入部Ｓ２ａに挿入し）、該ステップ挿入部Ｓ２ａから接着剤４２が流出しない適当な措置を施しつつ、該ステップ挿入部Ｓ２ａに接着剤４２を注入し、該接着剤４２を養生することで螺旋階段４を完成させる。

このように、ユニットリブ付き円柱は、コンパクトな形状であり、且つ、木材のみで構成されたものとほぼ同程度の重量であるので、容易に現地に設置することができる。また、現場では、ステップＳ２をユニットリブＵに取り付ける作業だけで済むので、作業効率が向上する。なお、この螺旋階段４の製造方法は一例であるので、例えば、工場などで予めユニットリブＵにステップＳ２を取り付けて、ユニットリブＵとステップＳ２とを一体化させておき、現場で円柱Ｃを設置した後に、この一体化したものを円柱Ｃに設置するようにすることもできる。

接合部材４１は、パン系又はピッチ系等の多数の炭素繊維を含有する炭素繊維強化プラスチックで構成されている。接合部材４１において、多数の炭素繊維が立体的に平行に束ねられている。接合部材４１における炭素繊維の繊維方向は、主に２方向であり、一方は、図９（ｂ）における接合部材４１に係るハッチングの方向（右斜め上に４５度傾斜する方向：第７方向）であり、他方は、当該第７方向に直交する方向（以下、「第８方向」という）である。

接合部材４１における第７方向の炭素繊維は、螺旋階段４のステップＳ２に垂直な荷重が作用した場合に円柱ＣとステップＳ２との接合部分に発生する曲げモーメント（引張力及び圧縮力）に抵抗する役割を担う。一方、接合部材４１における第８方向の炭素繊維は、接合部材４１に含まれる第７方向の炭素繊維がばらけないように接合部材４１の第７方向の繊維を結束する役割を担う。本実施の形態では、接合部材４１に含まれる炭素繊維のうちで、第７方向の炭素繊維が７０％を占め、第８方向の炭素繊維が３０％を占めている。

このように、円柱ＣとステップＳ２及びリブＲとの内部に挿入された（埋め込まれた）状態で接着されている接着部剤４１によって、ステップＳ２が円柱Ｃ及びリブＲに支持されているので、螺旋階段４の階段としての機能を保持しつつ、外観を簡素化、デザイン性を向上させることができる。

なお、第４の実施の形態においては、リブＲはデザイン性の観点から用いられているので、必ずしも螺旋階段４の構成要素に含める必要はない。リブＲを螺旋階段４の構成要素から除く場合、露出する接合部材４１のリブ接着部分４１Ｃのデザイン性を高めるために、適宜にその形状を加工すると共に、表面処理を行うことが望ましい。

なお、螺旋階段４の円柱Ｃ及びステップＳ２には、第１の実施の形態における下第１注入口１１ｅのように接着剤を注入するための注入口が設けられていないが、円柱Ｃの円柱挿入部Ｃａ及びステップＳ２のステップ挿入部Ｓ２ａに沿って当該注入口を設けても良い。

以上、サイドテーブル１、木造構造物２、直階段３及び螺旋階段４に適用された本発明の接合構造及び接合方法によれば、母材である木製部材と、炭素繊維強化プラスチック（炭素繊維集成材）からなる接合部材とが接着剤によって複合化されている。ここで、炭素繊維強化プラスチックの比重は１．６であり、炭素繊維強化プラスチックの強度は鋼材の約６倍であることから、炭素繊維強化プラスチックが鋼材（例えば、ねじやボルトなど）と同程度の強度を得るために必要な重量は、鋼材の約３０分の１で済むので、母材への負担が大きく軽減される。また、本発明の接合構造及び接合方法によれば、炭素繊維強化プラスチックからなる接合部材が、接合対象となる木製部材の接合方向に沿って内部に差し込まれた状態で接着接合されているので、母材の断面欠損を防ぐと共に、金属のような腐食を避けることができるため、構造上の安定化を図ることができる。さらに、本発明の接合構造及び接合方法によれば、接合部材が、接合対象となる接合部材の内部に収まった状態で接着接合されているので、力学的に余分な断面を増やすことなくスッキリとしたデザインとなる。

なお、サイドテーブル１を構成する底板１１、天板１２及び中板１３、木造構造物２を構成する下パネル２１、上パネル２２、左パネル２３及び右パネル２４、直階段３を構成する壁Ｗ及びステップＳＳ１、並びに螺旋階段４を構成する円柱Ｃ及びステップＳ２の形状・寸法・構造・材料などは、上述したものに限られず、本発明の技術的範囲において適宜に変更することができる。

また、下側第１接合部材１３、下側第２接合部材１４、上側第１接合部材１５、上側第２接合部材１６、接合部材２５、３１、４１の形状・寸法・構造・材料などは、上述したものに限られず、本発明の技術的範囲において適宜に変更することができる。例えば、下側第１接合部材１３、下側第２接合部材１４、上側第１接合部材１５、及び上側第２接合部材１６などの接合部材の材料としては、炭素繊維強化プラスチックではなく、ガラス繊維を用いたガラス繊維強化プラスチック等の樹脂製の繊維強化プラスチックであっても良い。さらに、炭素繊維とガラス繊維となど複数の繊維を含んで複合化された樹脂製の繊維強化プラスチックであっても良い。ただし、少なくとも、これら下側第１接合部材１３などの強度が、母材である底板１１などの強度より高いことが条件となる。

また、接着剤１８、２６、３２、及び４２の材料もエポキシ樹脂などの二液性硬化タイプ、且つ蜂蜜状の浸透性の高い液状タイプに限られない。木製部材の接着に使用されるために規格された所定の接着剤を用いることもできる。

また、第１の実施の形態〜第４の実施の形態では、本願発明の木製部材の接合構造及び接合方法が、木製部材が０度で接合（継手接合）及び９０度で接合（隅角接合）する場合に適用されているが、接合する角度はこれに限られず、木製部材が例えば、３０度や６０度など他の角度で接合する場合にも適用することができる。この場合、接合部材の形状、その角度に沿った形状となる。

また、接合対象となる木製部材に用いられる接合部材の厚さ、形状、枚数、含有する繊維の量、繊維の材料、繊維の方向、及び繊維の方向の数も、第１の実施の形態〜第４の実施の形態に限られず、所望の接合強度を得るために、接合部材の厚さ、形状、枚数、含有する繊維の量、繊維の材料、繊維の方向、及び繊維の方向の数の組み合わせを適宜に変更することができる。

また、本発明の接合構造は、上述したサイドテーブル１、木造構造物２、直階段３及び螺旋階段４の他に、例えば、図９に示す螺旋階段４の手摺Ｔの曲線部分や直線部分に適用することもできる。例えば、図１２に示すように、手摺Ｔの一方の部分と他方の部分とに渡って、接合部材５１を挿入させて接着剤５２により接着させることでに手摺Ｔの一方の部分と他方の部分とを継手接合することもできる。また、本発明の接合構造を、椅子の肘掛け部分などの他の家具や、家などの他の木造構造物に適用することも可能である。

１・・・サイドテーブル
２・・・木造構造物
３・・・直階段
４・・・螺旋階段
１１・・・底板
１２・・・天板
１３・・・中板
１４・・・下側第１接合部材
１５・・・下側第２接合部材
１６・・・上側第１接合部材
１７・・・上側第２接合部材
１８・・・接着剤
２１・・・下パネル
２２・・・上パネル
２３・・・左パネル
２４・・・右パネル
２５・・・接合部材
２６・・・接着剤
３１・・・接合部材
３１’・・・接合部材
３２・・・接着剤
４１・・・接合部材
４２・・・接着剤
５１・・・接合部材
５２・・・接着剤
Ｗ・・・壁
Ｃ・・・円柱
Ｓ１・・・ステップ
Ｓ１’ ・・・ステップ
Ｓ２・・・ステップ

しかしながら、ねじやボルト等を使用するために母材である木製部材に穴を開け、母材に断面欠損が生じてしまうという不都合、接合金物とねじやボルト等が腐食するという不都合、及び全体の重量が大きくなるという不都合がある。

本発明に係る木製部材の接合構造は、木製の第１部材と、木製の第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とを継ぎ合わす際に用いられる接合部材と、を備え、前記接合部材は、板状のプラスチック複合材料からなり、前記第１部材及び前記第２部材は、それぞれ前記接合部材を取付可能な取付面を有し、各前記取付面に前記接合部材を接着剤で取り付けることによって接合されることを特徴とする。
本発明に係る他の木製部材の接合構造は、木製の第１部材と、木製の第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とに接合される接合部材と、を備え、前記接合部材は、板状のプラスチック複合材料からなり、前記第１部材は、前記接合部材が挿入される第１挿入部を有し、前記第２部材は、前記接合部材が挿入される第２挿入部を有し、前記第１挿入部と前記第２挿入部とは連通し、前記第１挿入部と前記第２挿入部とに渡って、前記接合部材が挿入され、前記接着剤によって、前記接合部材が前記第１部材及び前記第２部材の双方と接着されていることを特徴とする。
また、本発明に係る木製部材の接合方法は、木製の第１部材と木製の第２部材とを接合部材を介して継ぎ合わせる接合工程を備え、前記接合部材は、板状のプラスチック複合材料からなり、前記第１部材及び前記第２部材は、それぞれ、前記接合部材を取付可能な取付面を有し、前記接合工程は、前記第１部材及び前記第２部材の各前記取付面に前記接合部材を接着剤で接着する接着工程を含むことを特徴とする。

本発明の木製部材の接合構造及び接合方法によれば、構造上の安定性を確保しつつ、重量の増大の低下を抑えることができる。

本発明に係る木製部材の接合構造は、木製の第１部材と、木製の第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とを継ぎ合わす際に用いられる接合部材と、を備え、前記接合部材は、繊維状部材を含む板状のプラスチック複合材料からなり、前記第１部材及び前記第２部材は、それぞれ前記接合部材を取付可能な取付面を有し、各前記取付面に跨るように前記接合部材を接着材で接着することのみによって接合されることを特徴とする。
本発明に係る他の木製部材の接合構造は、木製の第１部材と、木製の第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とに接合される接合部材と、を備え、前記接合部材は、繊維状部材を含む板状のプラスチック複合材料からなり、前記第１部材は、前記接合部材が挿入される第１挿入部を有し、前記第２部材は、前記接合部材が挿入される第２挿入部を有し、前記第１挿入部と前記第２挿入部とは連通し、前記第１部材及び前記第２部材は、前記第１挿入部と前記第２挿入部とに渡って挿入された前記接合部材を、前記第１部材及び前記第２部材の双方に接着剤で接着することのみによって接合されることを特徴とする。
また、本発明に係る木製部材の接合方法は、木製の第１部材と木製の第２部材とを接合部材を介して継ぎ合わせる接合工程を備え、前記接合部材は、繊維状部材を含む板状のプラスチック複合材料からなり、前記第１部材及び前記第２部材は、それぞれ、前記接合部材を取付可能な取付面を有し、前記接合工程は、前記第１部材及び前記第２部材の各前記取付面に前記接合部材を接着剤で接着する接着工程を含み、前記第１部材及び前記第２部材は、前記接合部材を前記接着剤で接着することのみによって接合されることを特徴とする。

Claims (4)

1. 木製の第１部材と、
   木製の第２部材と、
   前記第１部材と前記第２部材とを接合する樹脂製の接合部材と、を備え、
   前記第１部材に、前記接合部材が挿入される第１挿入部が形成され、
   前記第２部材に、前記接合部材が挿入される第２挿入部が形成され、
   前記第１挿入部と前記第２挿入部とは連通し、
   前記第１挿入部と前記第２挿入部とに渡って、前記接合部材が挿入され、
   前記接合部材が挿入されている前記第１挿入部及び前記第２挿入部に接着剤が充填され、前記接着剤によって、前記接合部材が前記第１部材及び前記第２部材の双方と接着されていることを特徴とする木製部材の接合構造。
2. 前記接合部材に、繊維状部材が含まれていることを特徴とする請求項１に記載の木製部材の接合構造。
3. 前記繊維状部材は炭素繊維であることを特徴とする請求項２に記載の木製部材の接合構造。
4. 第１挿入部が形成された木製の第１部材の当該第１挿入部と、第２挿入部が形成された木製の第２部材の当該第２挿入部と、に渡って、樹脂製の接合部材を挿入する接合部材挿入工程と、
   前記接合部材が挿入された前記第１挿入部及び前記第２挿入部に接着剤を注入する接着剤注入工程と、を備えることを特徴とする木製部材の接合方法。