JP5108555B2 - プレキャスト部材の接合構造 - Google Patents

Description

本発明は、プレキャスト部材を既設部材に接合する接合構造に関する。

ビルなどの構造物を建築する場合に、工場で予め製作されたコンクリート製のプレキャスト部材である接合部材を現場に搬入し、接合部材を既設部材に組み付けることで、柱や梁を構築する工法が用いられている。この工法では、施行現場における作業期間を短縮することができるとともに、柱や梁の構築作業を簡単に行うことができる。

前記したプレキャスト部材を用いた工法において、接合部材と既設部材との接合構造としては、図１３（ａ）に示すように、接合部材２及び既設部材３の端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を突出させた状態で、接合部材２の端面２ａと既設部材３の端面３ａとを所定間隔を離して配置し、接合部材２と既設部材３との間にグラウトＧを充填することで、接合部材２を既設部材３に接合しているものがある。この構成では、接合部材２の主筋２０の先端部と、既設部材３の主筋３０の先端部とを大きく重ね合わせている（例えば、特許文献１参照）。

また、接合部材２の主筋２０と既設部材３の主筋３０とを連結する構成としては、図１３（ｂ）及び（ｃ）に示すように、接合部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０の先端部を上向きに折り曲げて形成された折り曲げ部１２５，１３５に筒状のスリーブ１６０を被せ、このスリーブ１６０の中央部に形成された孔部に楔Ｋを打ち込むことで、各主筋２０，３０の折り曲げ部１２５，１３５をスリーブ１６０に定着させているものがある（例えば、特許文献２参照）。

また、接合部材２の主筋２０と既設部材３の主筋３０とを連結する他の構成としては、図１３（ｄ）及び（ｅ）に示すように、接合部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０の先端部を筒状のスリーブ１７０の両端部にそれぞれ挿入し、このスリーブ１７０に形成された孔部に楔Ｋを打ち込むことで、各主筋２０，３０をスリーブ１７０に定着させているものがある（例えば、特許文献３参照）。

特開平７−８２８０５号公報（段落００１３〜００１８、図２） 特許第２９１２７３９号公報（段落０００７〜０００８、図１） 特開平７−１５６７２１号公報（段落０００７〜００１０、図１）

しかしながら、前記した従来のプレキャスト部材の接合構造では、接合部材２の端面２ａから主筋２０が大きく突出しているため、一体の接合部材２の容積が大きくなっている。したがって、多数の接合部材２を施工現場に搬入するときに、一台のトラックに積載可能な個数が少なくなり、搬入効率が低くなってしまうという問題がある。
また、接合部材２と既設部材３との間にグラウトＧを充填する空間を確保する構成では、グラウトＧが硬化するまで支保工を設けて接合部材２を支持する必要があり、グラウトＧの硬化が完了するまで次の工程に進むことができないため、施工期間が長くなってしまうという問題がある。

そこで、本発明では、前記した問題を解決し、プレキャスト部材を施工現場に搬入するときの搬入効率を向上させるとともに、プレキャスト部材の主筋と既設部材の主筋とを簡単に連結することができ、さらには、施工期間を短くすることができるプレキャスト部材の接合構造を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明は、プレキャスト部材を既設部材に接合する接合構造であって、前記プレキャスト部材及び前記既設部材には主筋が配筋されるとともに、前記プレキャスト部材及び前記既設部材の接合端面には凹部が形成され、前記凹部の底面に前記主筋の先端部が露出するとともに、前記凹部内には前記主筋の先端部に設けられた継手部材が配置されており、前記プレキャスト部材の接合端面と、前記既設部材の接合端面とが突き合わされ、前記プレキャスト部材及び前記既設部材の各主筋に設けられた継手部材が連結部材によって連結されていることを特徴としている。

この構成では、プレキャスト部材及び既設部材の各主筋の先端部に設けられた継手部材を連結することで、各主筋を連結しているため、各主筋の先端部を重ね合わせる従来の接合構造のように、プレキャスト部材や既設部材の接合端面から主筋を大きく突出させる必要がない。したがって、一体のプレキャスト部材の容積が小さくなり、多数のプレキャスト部材を施工現場に搬入するときに、一台のトラックに積載可能な個数が多くなるため、搬入効率を高めることができる。
また、施工現場において各主筋に他の継手金具を取り付けることなく、各主筋に設けられた継手部材を連結することで、各主筋を簡単に連結することができる。
また、プレキャスト部材の接合端面と既設部材の接合端面とは突き合わされており、プレキャスト部材及び既設部材の各主筋に設けられた継手部材を連結することで、プレキャスト部材の接合端面と既設部材の接合端面とが密着し、プレキャスト部材と既設部材との間でせん断力が伝達される。したがって、従来の接合構造のように、プレキャスト部材と既設部材との間に充填されたグラウト等の充填材が硬化するのを待つことなく、速やかに次の工程に進むことができ、施工期間を短くすることができる。
また、プレキャスト部材や既設部材の接合端面から主筋を大きく突出させる必要がないとともに、各主筋の先端部に他の補強筋を重ねて継手を構成する必要もなくなる。

前記したプレキャスト部材の接合構造において、前記連結部材は、両端部が前記各継手部材にそれぞれ定着されたボルトによって構成することができる。
この構成では、継手部材に対してボルトを締め込むことで、各主筋を簡単に連結することができる。

前記したプレキャスト部材の接合構造において、前記連結部材は、繊維を用いた線状体であり、前記連結部材が前記各継手部材に巻き付けられているように構成することができる。
この構成では、各主筋に設けられた継手部材に線状体である連結部材を巻き付けることで、各主筋を簡単に連結することができる。

前記したプレキャスト部材の接合構造において、前記連結部材は、繊維を用いた線状体であり、前記連結部材の両端部は前記各継手部材に形成された孔部にそれぞれ挿通されており、前記連結部材の両端部に形成された結び目が前記各継手部材にそれぞれ係止されているように構成することができる。
この構成では、継手部材の孔部に挿通させた連結部材の端部に結び目を形成することで、各主筋を簡単に連結することができる。

前記したプレキャスト部材の接合構造において、前記凹部内には、充填材が充填されていることが望ましい。
この構成では、凹部内に充填された充填材が硬化することで、各継手部材を強固に連結することができる。

本発明のプレキャスト部材の接合構造によれば、プレキャスト部材を施工現場に搬入するときの搬入効率を向上させることができるとともに、プレキャスト部材の主筋と既設部材の主筋とを簡単に連結することができる。

次に、本発明の実施形態および参考例について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
なお、各実施形態および各参考例の説明において、同一の構成要素に関しては同一の符号を付し、重複した説明は省略するものとする。
以下の各実施形態および各参考例では、工場で予め製作されたプレキャスト部材を既設部材に接合することで、ビルなどの構造物の柱や梁を建築する場合を例として説明する。

［第一実施形態］
まず、第一実施形態の接合構造について説明する。
第一実施形態の接合構造１Ａは、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、構造物の梁を構成する接合部材２と、構造物の壁部を構成する既設部材３とを接合したものである。

接合部材２は、工場で予め製作されたコンクリート製の部材であり、その内部には複数の主筋２０・・・が軸方向（水平方向）に配筋されている。
接合部材２の接合端面２ａ側の縁部には、各主筋２０・・・の先端部に対応する位置に複数の凹部２ｂ・・・が形成されている。この凹部２ｂは直方体状に形成されており、接合部材２の接合端面２ａ及び外面２ｃに開口している。また、凹部２ｂの底面には主筋２０の先端部が露出している。

接合部材２の主筋２０の先端部には、図２（ｂ）に示すように、板状の継手部材２１が取り付けられている。この継手部材２１は、長方形に形成されており、主筋２０の軸方向に対して平面方向が直交し、長手方向が高さ方向に配置されている。また、継手部材２１において主筋２０側に向けられた取付面２１ａには、主筋２０の先端面が摩擦圧接や溶接などによって接合されている（図２（ａ）参照）。

継手部材２１は、図２（ａ）に示すように、凹部２ｂの接合端面２ａ側の開口を塞ぐように配置されており、縁部が接合部材２に埋め込まれている。
また、継手部材２１は、接合部材２の外面２ｃよりも突出しないように高さが設定されるとともに、既設部材３側に向けられた接合面２１ｂが接合部材２の接合端面２ａと面一になるように配置されている。

また、継手部材２１には、図２（ａ）に示すように、主筋２０よりも接合部材２の外面２ｃ側となる位置に円形の連結孔２１ｃ（図２（ｂ）参照）が貫通している。

既設部材３は、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、内部に複数の主筋３０・・・が軸方向（水平方向）に配筋されている。なお、この実施形態では、工場で予め製作されたコンクリート製の部材を用いて既設部材３を構成しているが、場所打ちコンクリートを用いてもよい。
既設部材３の接合端面３ａ側の縁部には、各主筋３０・・・の先端部に対応する位置に複数の凹部３ｂ・・・が形成されている。この凹部３ｂは直方体状に形成されており、既設部材３の接合端面３ａ及び外面３ｃに開口している。また、凹部３ｂの底面には主筋３０の先端部が露出している。

既設部材３の主筋３０の先端部には、図２（ｂ）に示すように、板状の継手部材３１が取り付けられている。この継手部材３１は、長方形に形成されており、主筋３０の軸方向に対して平面方向が直交し、長手方向が高さ方向に配置されている。また、継手部材３１において主筋３０側に向けられた取付面３１ａには、主筋３０の先端面が摩擦圧接や溶接などによって接合されている（図２（ａ）参照）。

継手部材３１は、図２（ａ）に示すように、凹部３ｂの接合端面３ａ側の開口を塞ぐように配置されており、縁部が既設部材３に埋め込まれている。
また、継手部材３１は、既設部材３の外面３ｃよりも突出しないように高さが設定されるとともに、接合部材２側に向けられた接合面３１ｂが既設部材３の接合端面３ａと面一になるように配置されている。

また、継手部材３１には、図２（ａ）に示すように、主筋３０よりも既設部材３の外面３ｃ側となる位置に円形の連結孔３１ｃ（図２（ｂ）参照）が貫通している。

図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、接合部材２の接合端面２ａと、既設部材３の接合端面３ａとを突き合わせたときには、接合部材２の主筋２０に取り付けられた継手部材２１の接合面２１ｂと、既設部材３の主筋３０に取り付けられた継手部材３１の接合面３１ｂとが突き合わされ、各継手部材２１，３１に形成された連結孔２１ｃ，３１ｃが連通した状態となる。

接合部材２を既設部材３に接合する場合には、まず、図２（ａ）に示すように、接合部材２の接合端面２ａを既設部材３の接合端面３ａに対峙させて配置し、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとを突き合わせる。
これにより、接合部材２の主筋２０に取り付けられた継手部材２１の接合面２１ｂと、既設部材３の主筋３０に取り付けられた継手部材３１の接合面３１ｂとが突き合わされ、各継手部材２１，３１に形成された連結孔２１ｃ，３１ｃが連通する。

そして、各継手部材２１，３１に形成された連結孔２１ｃ，３１ｃに、一方からボルトＢ１を挿入し、他方に突出したボルトＢ１の先端部にナットＮ１を締め込むことで、各継手部材２１，３１を連結する。このように、ボルトＢ１及びナットＮ１を連結部材として各継手部材２１，３１を連結することで、接合部材２の主筋２０と既設部材３の主筋３０とが連結され、ボルトＢ１及びナットＮ１の締め付け力によって、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとが密着し、接合部材２と既設部材３との間でせん断力が伝達される状態となる。

さらに、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとの間にグラウト（充填材）を充填するとともに、接合部材２及び既設部材３の凹部２ｂ，３ｂ内にグラウト（充填材）を充填して、凹部２ｂ，３ｂ内にボルトＢ１及びナットＮ１を埋設することで、接合部材２と既設部材３との接合構造１Ａの構築を完了する。
なお、接合部材２を既設部材３に突き合わせるときに、接合部材２が自重によって下がることを考慮して、接合部材２に対して上げ越しを行ってもよい。

以上のような接合構造１Ａでは、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、接合部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０の先端部に設けられた継手部材２１，３１が、接合部材２及び既設部材３の接合端面２ａ，３ａに形成された凹部２ｂ，３ｂ内に収められており、各継手部材２１，３１を連結することで、各主筋２０，３０を連結している。そのため、各主筋２０，３０の先端部を重ね合わせる従来の接合構造のように、接合部材２や既設部材３の接合端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を大きく突出させる必要がない。したがって、一体の接合部材２の容積が小さくなり、多数の接合部材２を施工現場に搬入するときに、一台のトラックに積載可能な個数が多くなるため、搬入効率を高めることができる。

また、施工現場において各主筋２０，３０に他の継手金具を取り付けることなく、各主筋２０，３０に設けられた継手部材２１，３１を、ボルトＢ１及びナットＮ１によって連結することで、各主筋２０，３０を簡単に連結することができる。

また、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとは突き合わされており、接合部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０に設けられた継手部材２１，３１を連結することで、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとが密着し、接合部材２と既設部材３との間でせん断力が伝達される。したがって、従来の接合構造のように、接合部材２と既設部材３との間に充填されたグラウト等の充填材が硬化するのを待つことなく、速やかに次の工程に進むことができ、施工期間を短くすることができる。

また、接合部材２や既設部材３の接合端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を大きく突出させる必要がないとともに、各主筋２０，３０の先端部に他の補強筋を重ねて継手を構成する必要もなくなる。

また、凹部２ｂ，３ｂ内に充填されたグラウト（充填材）が硬化することで、各継手部材を強固に連結することができる。なお、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとを突き合わせたときに、各接合端面２ａ，３ａの窪みなどにより、各接合端面２ａ，３ａの間に空洞部が部分的に形成された場合には、その空洞部にグラウトを注入して接合力を高めてもよい。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜に設計変更が可能である。
例えば、前記実施形態では、図１（ｂ）に示すように、接合部材２及び既設部材３の各接合端面２ａ，３ａを平面に形成しているが、図３に示すように、接合部材２の接合端面２ａに形成した凸部２ｄと、既設部材３の接合端面３ａに形成した凹部３ｄとが嵌り合うように構成することもできる。
この構成では、接合部材２の接合端面２ａに形成した凸部２ｄがせん断キーの役割りを果たすことになり、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとの間のせん断力の伝達性能を高めることができる。
なお、接合部材２の接合端面２ａに凹部を形成し、既設部材３の接合端面３ａに凸部を形成してもよい。

また、接合部材２及び既設部材３の各接合端面２ａ，３ａの表面に目荒らしを施すことで、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとの間のせん断力の伝達性能を高めることもできる。

前記実施形態の継手部材２１では、図２（ｂ）に示すように、主筋２０の上側となる位置に一つの連結孔２１ｃが形成されているが、継手部材２１に形成される連結孔２１ｃの個数及び配置は限定されるものではない。例えば、図４（ａ）に示すように、主筋２０の上側及び下側となる位置にそれぞれ連結孔２１ｃ，２１ｃを形成してもよく、図４（ｂ）に示すように、主筋２０の上側となる位置に二つの連結孔２１ｃ，２１ｃを形成し、主筋２０の下側となる位置に一つの連結孔２１ｃを形成してもよい。

前記実施形態では、図２（ｂ）に示すように、主筋２０，３０を摩擦圧接や溶接などによって継手部材２１，３１に接合しているが、図５（ａ）に示すように、主筋２０の先端部にねじ部２０ａを形成し、継手部材２１に形成されたねじ孔２１ｄに主筋２０のねじ部２０ａを螺合させることで、主筋２０を継手部材２１に接合することもできる。

また、図５（ｂ）に示すように、継手部材２１の取付面２１ａにナットＮ２を接合し、このナットＮ２に主筋２０の先端部に形成されたねじ部２０ａを螺合させることで、主筋２０を継手部材２１に接合することもできる。

また、図５（ｃ）に示すように、継手部材２１に貫通孔２１ｅを形成し、この貫通孔２１ｅに主筋２０の先端部に形成されたねじ部２０ａを挿通させ、ねじ部２０ａに螺合させた二体のナットＮ３，Ｎ３によって、継手部材２１を取付面２１ａ側及び接合面２１ｂ側から挟み込むことで、主筋２０を継手部材２１に接合することもできる。
なお、この構成では、各継手部材２１，３１を連結するときに、各継手部材２１，３１のナットＮ３，Ｎ３や各主筋２０，３０の先端部が互いに干渉することを防ぐために、接合面２１ｂ，３１ｂ側に配置されたナットＮ３や主筋２０，３０の先端部は、接合面２１ｂ，３１ｂに形成された凹部２１ｆ，３１ｆ内に収められている。
また、接合面２１ｂ，３１ｂに凹部２１ｆ，３１ｆを形成することなく、図５（ｄ）に示すように、各継手部材２１，３１の接合面２１ｂ，３１ｂにスペーサ２１ｇ，３１ｇを突設させることで、ナットＮ３や主筋２０，３０の干渉を防ぐこともできる。

また、図５（ｅ）に示すように、側面視でＬ字状の部材を用いて継手部材２２を構成してもよい。この構成では、継手部材２２の垂直部２２ｄの下端部から主筋２０に沿って水平部２２ｆが延びており、主筋２０の先端部を水平部２２ｆの上面及び垂直部２２ｄの取付面２２ａに接合することで、主筋２０を継手部材２２に対して強固に接合することができる。

前記実施形態では、図２（ｂ）に示すように、各継手部材２１，３１は、各主筋２０，３０の軸方向に直交するように配置されているが、図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、各主筋２０，３０の軸方向に平行となるように配置した継手部材２３，３３を用いることもできる。この構成では、各主筋２０，３０は各継手部材２３，３３の端面に接合されており、各継手部材２３，３３の平面を板厚方向に重ねて連結するため、各主筋２０，３０の接合部の高さを小さくすることができる。

また、図６（ｃ）及び（ｄ）に示すように、側面視でＬ字状の部材を用いて継手部材２４，３４を形成し、各継手部材２４，３４の垂直部２４ｄ，３４ｄに各主筋２０，３０を接合するとともに、各継手部材２４，３４の水平部２４ｅ，３４ｅを板厚方向に重ねて連結することもできる。

前記実施形態では、図１（ｂ）に示すように、継手部材２１（３１）に対して一本の主筋２０（３０）が接合されているが、図７（ａ）に示すように、継手部材２１（３１）に対して、高さ方向に所定間隔を離して配置された二本の主筋２０，２０（３０，３０）を接合することもできる。

また、図７（ａ）の構成では、二本の主筋２０，２０（３０，３０）よりも接合部材２（既設部材３）の外面２ｃ（３ｃ）側に連結部材としてのボルトＢ１及びナットＮ１を設けているが、図７（ｂ）及び（ｃ）に示すように、二本の主筋２０，２０（３０，３０）の側方で、二本の主筋２０，２０（３０，３０）の間となる高さにボルトＢ１及びナットＮ１を配置して、各継手部材２１，３１を連結することもできる。この構成では、図７（ａ）の構成と比較して、各継手部材２１，３１に作用する曲げモーメントを小さくすることができる。

また、二本の主筋２０，２０（３０，３０）の側方で継手部材２１（３１）を接合する構成では、図７（ｄ）に示すように、二本の主筋２０，２０（３０，３０）の間となる高さ位置と、及び二本の主筋２０，２０（３０，３０）よりも接合部材２（既設部材３）の外面２ｃ（３ｃ）側となる位置と、の二箇所にボルトＢ１及びナットＮ１を配置することで、各継手部材２１，３１を強固に接合してもよい。

［第二実施形態］
次に、第二実施形態の接合構造について説明する。
第二実施形態の接合構造１Ｂは、図８（ａ）に示すように、各継手部材２１，３１を連結するための連結部材として線状体４０を用いること以外は、第一実施形態の接合構造１Ａ（図１（ｂ）参照）と略同様の構成である。

第二実施形態の継手部材２１，３１では、図８（ｂ）に示すように、二つの連結孔２１ｃ，２１ｃ（３１ｃ，３１ｃ）が高さ方向に所定間隔を離して形成されている。そして、図８（ａ）に示すように、各継手部材２１，３１を突き合せた状態で、上方の連結孔２１ｃ，３１ｃ及び下方の連結孔２１ｃ，３１ｃに繊維を用いた線状体４０を通過させて、線状体４０を各継手部材２１，３１に巻き付ける。そして、各継手部材２１，３１に巻き付けられた線状体４０を締め上げて固定することで、各継手部材２１，３１が連結され、線状体４０の締め付け力によって、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとが密着し、接合部材２と既設部材３との間でせん断力が伝達される状態となる。この構成では、線状体４０は凹部２ｂ，３ｂ内に収められており、各継手部材２１，３１を連結した後に、凹部２ｂ，３ｂ内にグラウト（充填材）を充填して、線状体４０を凹部２ｂ，３ｂ内に埋設している。
このように、第二実施形態の接合構造１Ｂでは、各継手部材２１，３１に線状体４０を巻き付けることで、各主筋２０，３０を簡単に連結することができる。
なお、線状体４０としては、例えば、炭素繊維や耐アルカリ性のガラス繊維を用いることができる。

また、前記第二実施形態の接合構造１Ｂでは、図８（ａ）に示すように、継手部材２１（３１）の高さ方向に二つの連結孔２１ｃ，２１ｃ（３１ｃ，３１ｃ）を並べて形成し、線状体４０を各継手部材２１，３１に対して縦方向に巻き付けているが、図９（ｂ）に示すように、継手部材２１（３１）の幅方向に二つの連結孔２１ｃ，２１ｃ（３１ｃ，３１ｃ）を並べて形成し、図９（ａ）に示すように、線状体４０を各継手部材２１，３１に対して横方向に巻き付けてもよい。

また、各継手部材２１，３１を連結するための連結部材に線状体を用いた構成としては、図１０（ａ）及び（ｂ）に示すように、各継手部材２１，３１の連結孔２１ｃ，３１ｃに挿通させた線状体５０の両端部に結び目５１，５１を形成し、結び目５１，５１を連結孔２１ｃ，３１ｃに係止させることで、各継手部材２１，３１を連結しているものがある。このような接合構造１Ｂでは、結び目５１と継手部材３１の取付面３１ａとの間に板状の楔５２を挿入し、線状体５０に張力を発生させることで、各継手部材２１，３１を強固に連結している。また、継ぎ目５１，５１は、凹部２ｂ，３ｂ内に収められており、各継手部材２１，３１を連結した後に、凹部２ｂ，３ｂ内にグラウト（充填材）を充填して、結び目５１，５１を凹部２ｂ，３ｂ内に埋設している。
この構成では、各継手部材２１，３１の連結孔２１ｃ，３１ｃに挿通させた線状体５０の両端部に結び目５１，５１を形成することで、各主筋２０，３０を簡単に連結することができる。

［第一参考例］
次に、第一参考例の接合構造について説明する。
第一参考例の接合構造１Ｃでは、図１１（ａ）に示すように、接合部材２及び既設部材３の凹部２ｂ，３ｂ内には、各主筋２０，３０の先端部を折り曲げて形成された折り曲げ部２５，３５がそれぞれ配置されている。
そして、接合部材２の接合端面２ａと、既設部材３の接合端面３ａとを突き合わせた状態で、図１１（ｂ）に示すように、繊維を用いた線状体６０を各折り曲げ部２５，３５に巻き付け、この線状体６０を締め上げて固定することで、各折り曲げ部２５，３５が連結され、線状体６０の締め付け力によって、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとが密着し、接合部材２と既設部材３との間でせん断力が伝達される状態となる。

以上のような第一参考例の接合構造１Ｃでは、接合部材２や既設部材３の接合端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を突出させる必要がなくなり、一体の接合部材２の容積が小さくなるため、搬入効率を高めることができる。
また、各主筋２０，３０に形成された折り曲げ部２５，３５に線状体６０を巻き付けることで、各主筋２０，３０を簡単に連結することができる。
また、接合部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０に形成された折り曲げ部２５，３５を連結することで、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとが密着し、接合部材２と既設部材３との間でせん断力が伝達されるため、速やかに次の工程に進むことができ、施工期間を短くすることができる。
また、接合部材２や既設部材３の接合端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を突出させる必要がないとともに、各主筋２０，３０の先端部に他の補強筋を重ねて継手を構成する必要もなくなる。

［第二参考例］
次に、第二参考例の接合構造について説明する。
第二参考例の接合構造１Ｄは、図１２（ａ）に示すように、接合部材２及び既設部材３の凹部２ｂ，３ｂには、各主筋２０，３０の先端部がそれぞれ配置されている。第二参考例では、各主筋２０，３０の先端部は軸方向に沿って直線状に形成されている。
第二参考例の接合構造１Ｄでは、接合部材２の接合端面２ａと、既設部材３の接合端面３ａとを突き合わせた状態で、連結部材であるスリーブ７０に形成されたＵ字状の溝部７１（図１２（ｂ）参照）内に、各主筋２０，３０の先端部を挿入する。スリーブ７０では、溝部７１に挿入された各主筋２０，３０よりも上側となる位置に、スリーブ７０の両側壁に形成された貫通孔を通じて、溝部７１の幅方向に亘ってボルトＢ４が設けられている。そして、ボルトＢ４の先端部をスリーブ７０の外面に配置されたナットＮ４に締め込んで、その押圧力によって溝部７１の溝幅を狭めている。このようにして、各主筋２０，３０の先端部をスリーブ７０の溝部７１内に挟み込むことで、各主筋２０，３０が連結され、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとが密着し、接合部材２と既設部材３との間でせん断力が伝達される状態となる。

以上のような第二参考例の接合構造１Ｄでは、接合部材２や既設部材３の接合端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を突出させる必要がなくなり、一体の接合部材２の容積が小さくなるため、搬入効率を高めることができる。
また、各主筋２０，３０の先端部をスリーブ７０の溝部７１に挿入し、スリーブ７０に設けられたボルトＢ４を締め込むことで、各主筋２０，３０を簡単に連結することができる。
また、接合部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０の先端部をスリーブ７０に定着させて連結することで、接合部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとが密着し、接合部材２と既設部材３との間でせん断力が伝達されるため、速やかに次の工程に進むことができ、施工期間を短くすることができる。
また、接合部材２や既設部材３の接合端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を突出させる必要がないとともに、各主筋２０，３０の先端部に他の補強筋を重ねて継手を構成する必要もなくなる。

第一実施形態の接合構造を示した図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は側断面図である。 第一実施形態の接合構造を示した図で、（ａ）は接合部材を既設部材に接合する前の状態を示した側断面図、（ｂ）は各主筋の先端部を示した斜視図である。 第一実施形態の接合構造の変形例を示した図で、接合部材の接合端面に凸部を設けた構成の側断面図である。 第一実施形態の接合構造における継手部材の変形例を示した図で、（ａ）は主筋の上下に連結孔を形成した構成の斜視図、（ｂ）は主筋の上側に二つの連結孔を形成し、主筋の下側に一つの連結孔を形成した構成の斜視図である。 第一実施形態の接合構造における継手部材の変形例を示した図で、（ａ）は継手部材のねじ部に主筋の先端部を螺合させる構成の側面図、（ｂ）は継手部材のナットに主筋の先端部を螺合させる構成の側面図、（ｃ）は接合面に凹部を形成した構成の側面図、（ｄ）は接合面にスペーサを突設した構成の側面図、（ｅ）はＬ字状の継手部材を用いた構成の側面図である。 第一実施形態の接合構造における継手部材の変形例を示した図で、（ａ）は継手部材の平面方向を主筋の軸方向に向けた構成の側面図、（ｂ）はその平面図、（ｃ）はＬ字状の継手部材を用いた構成の側面図、（ｄ）はその平面図である。 第一実施形態の接合構造の変形例を示した図で、（ａ）は継手部材に二本の主筋が取り付けられている構成の側断面図、（ｂ）は二本の主筋の側方に連結部材を配置した構成の平面図、（ｃ）はその側断面図、（ｄ）は二本の主筋の側方に二体の連結部材を配置した構成の側断面図である。 第二実施形態の接合構造を示した図で、（ａ）は側断面図、（ｂ）は各主筋の先端部を示した斜視図である。 第二実施形態の接合構造の変形例を示した図で、（ａ）は線状体を横方向に巻き付けた構成の側断面図、（ｂ）は各主筋の先端部を示した斜視図である。 第二実施形態の接合構造の変形例を示した図で、（ａ）は線状体の両端部に結び目を形成した構成の平面図、（ｂ）はその側断面図である。 第一参考例の接合構造を示した図で、（ａ）は側断面図、（ｂ）は各主筋の先端部を示した平面図である。 第二参考例の接合構造を示した図で、（ａ）は側断面図、（ｂ）は軸断面図である。 従来の接合構造を示した図で、（ａ）は各主筋を重ね合わせた構成の平面断面図、（ｂ）は各主筋の折り曲げ部をスリーブで連結する構成の側面図、（ｃ）はその平面図、（ｄ）は各主筋の先端部をスリーブで連結する構成の側面図、（ｅ）はその軸断面図である。

符号の説明

１Ａ 接合構造（第一実施形態）
１Ｂ 接合構造（第二実施形態）
１Ｃ 接合構造（第一参考例）
１Ｄ 接合構造（第二参考例）
２ 接合部材
２ａ 接合端面
２ｂ 凹部
３ 既設部材
３ａ 接合端面
３ｂ 凹部
２０ 主筋
２１ 継手部材
２１ｃ 連結孔
３０ 主筋
３１ 継手部材
３１ｂ 接合面
３１ｃ 連結孔
４０ 線状体
５０ 線状体
５１ 結び目
６０ 線状体
７０ スリーブ

Claims (5)

1. プレキャスト部材を既設部材に接合する接合構造であって、
   前記プレキャスト部材及び前記既設部材には主筋が配筋されるとともに、前記プレキャスト部材及び前記既設部材の接合端面には凹部が形成され、前記凹部の底面に前記主筋の先端部が露出するとともに、前記凹部内には前記主筋の先端部に設けられた継手部材が配置されており、
   前記プレキャスト部材の接合端面と、前記既設部材の接合端面とが突き合わされ、前記プレキャスト部材及び前記既設部材の各主筋に設けられた継手部材が連結部材によって連結されていることを特徴とするプレキャスト部材の接合構造。
2. 前記連結部材は、両端部が前記各継手部材にそれぞれ定着されたボルトであることを特徴とする請求項１に記載のプレキャスト部材の接合構造。
3. 前記連結部材は、繊維を用いた線状体であり、前記連結部材が前記各継手部材に巻き付けられていることを特徴とする請求項１に記載のプレキャスト部材の接合構造。
4. 前記連結部材は、繊維を用いた線状体であり、前記連結部材の両端部は前記各継手部材に形成された孔部にそれぞれ挿通されており、
   前記連結部材の両端部に形成された結び目が前記各継手部材にそれぞれ係止されていることを特徴とする請求項１に記載のプレキャスト部材の接合構造。
5. 前記凹部内には、充填材が充填されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のプレキャスト部材の接合構造。

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