JP2017111964A - 撹拌装置 - Google Patents

Abstract

【課題】撹拌装置の筐体内壁面に導電材が付着することを抑制し、導電材の解砕効率を向上すること。【解決手段】本発明の一形態に係る撹拌装置１は、電極用の導電材を含む撹拌対象物を解砕するための撹拌装置であって、筐体６０と、筐体６０の底部に配置される撹拌翼と、を備える。撹拌翼は、撹拌対象物を剪断し、筐体６０の底面と平行な剪断翼３０と、剪断翼３０よりも底面側に配置され、かつ、撹拌対象物に上昇流を発生させる上昇流翼４０と、を有する。上昇流翼４０は、回転方向に低くなるように筐体６０の底面に平行な面に対して１０°以上４５°以下の傾斜角度で傾斜しつつ、先端部が回転方向へ屈曲する。【選択図】図２

Description

本発明は、撹拌装置に関し、例えば、電極用の導電材を含む撹拌対象物を解砕するための撹拌装置に関する。

リチウムイオン二次電池等の非水電解質二次電池は、ハイブリッド車（ＨＶ）、プラグインハイブリッド車（ＰＨＶ）、あるいは電気自動車（ＥＶ）等に利用されている。非水電解質二次電池は、一対の電極である正極及び負極と、これらの間を絶縁するセパレータと、非水電解質とを備える。非水電解質二次電池用の電極（正極または負極）の構造としては、金属箔等からなる集電体とその上に形成された電極活物質を含む電極層（電極活物質層）とを含む構造が知られている。

このような電極の製造方法として、電極活物質を含む湿潤造粒体をロール圧延し、集電体上に電極材料層を成膜する方法が知られている。電極材料層が乾燥することにより、電極層になる。ここで、湿潤造粒体は、電極活物質、導電材、結着材及び溶媒を含む混合物を撹拌装置によって撹拌することにより形成される。

特許文献１には、筐体内に収納される物体に上昇流を発生させるための上昇流撹拌翼と、筐体内に収納される物体を剪断するための剪断撹拌翼とを有する撹拌装置が開示されている。

特開２０１１−２３０９９５号公報

湿潤造粒体に含まれる導電材の原料としては、例えば粉末状のアセチレンブラックなどが用いられる。このような粉末状の導電材は、凝集した状態で取り扱われる。そのため、湿潤造粒体を形成する際、上述のような撹拌装置を用い、凝集した導電材を撹拌しつつ、解砕する必要がある。

特許文献１に開示された撹拌装置を用いて導電材を解砕すると、撹拌装置の筐体内壁面に向かって導電材が飛散し、付着する。筐体内壁面に付着した導電材は、充分に解砕されていないため、撹拌装置を一時的に停止し、筐体内壁面に付着した導電材を掻き落とした上で、さらに解砕する必要がある。従って、効率良く解砕することができないという問題があった。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、撹拌装置の筐体内壁面に導電材が付着することを抑制し、導電材の解砕効率を向上するものである。

本発明の一形態に係る撹拌装置は、電極用の導電材を含む撹拌対象物を解砕するための撹拌装置であって、
筐体と、
前記筐体の底部に配置される撹拌翼と、を備え、
前記撹拌翼は、
前記撹拌対象物を剪断し、前記筐体の底面と平行な剪断翼と、
前記剪断翼よりも前記底面側に配置され、かつ、前記撹拌対象物に上昇流を発生させる上昇流翼と、を有し、
前記上昇流翼は、回転方向に低くなるように前記筐体の底面に平行な面に対して１０°以上４５°以下の傾斜角度で傾斜しつつ、先端部が回転方向へ屈曲する。

本発明によれば、撹拌装置の筐体内壁面に導電材が付着することを抑制し、導電材の解砕効率を向上することができる。

実施形態に係る電極の製造方法を示すフローチャートである。 撹拌装置の斜視図である。 撹拌装置の平面図である。 撹拌装置の側面図である。 撹拌装置の異なる側面図である。 撹拌翼の斜視図である。 上昇流翼の斜視図である。 上昇流翼の側面図である。 湿潤造粒体を用いて電極を製造するための電極製造装置を示す斜視図である。 実施例１の正極における黒筋部及び通常部の平面ＳＥＭ写真である。 実施例２の正極の断面ＳＥＭ写真である。

以下、本発明を適用した具体的な実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明が以下の実施形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。

まず、本実施形態に係る製造方法により製造された電極（正極及び負極）について説明する。本実施形態では、非水電解質二次電池の一例としてリチウムイオン二次電池について説明する。電極すなわち正極及び負極は、いずれも集電体上に電極層（活物質層）が形成されたものである。電極層は、集電体の片面または両面に設けられている。

＜正極＞
集電体としては、アルミニウム箔等の金属箔が好ましく用いられる。
正極活物質としては特に制限なく、例えば、ＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＭｎＯ_２、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４、ＬｉＮｉＯ_２、ＬｉＮｉ_ｘＣｏ_{（１−ｘ）}Ｏ_２、及びＬｉＮｉ_ｘＣｏ_ｙＭｎ_{（１−ｘ−ｙ）}Ｏ_２等のリチウム含有複合酸化物等が挙げられる（式中、０＜ｘ＜１、０＜ｙ＜１）。
正極活物質層用の電極材料の組成は特に制限されず、公知の組成を適用可能である。

正極活物質層用の電極材料は例えば、上記の正極活物質に加え、炭素粉末等の導電材、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）等の結着材を固形分として含むことができる。さらに必要に応じて、正極活物質層用の電極材料は、カルボキシメチルセルロースＮａ塩（ＣＭＣ）等の結着材を固形分として含むことができる。溶媒としては、水、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）等を用いることができる。

＜負極＞
集電体としては、銅箔等の金属箔が好ましく用いられる。
負極活物質としては特に制限なく、Ｌｉ／Ｌｉ＋基準で２．０Ｖ以下にリチウム吸蔵能力を持つものが好ましく用いられる。負極活物質としては、黒鉛等の炭素、金属リチウム、リチウム合金、リチウムイオンのド−プ・脱ド−プが可能な遷移金属酸化物／遷移金属窒化物／遷移金属硫化物、及び、これらの組み合わせ等が挙げられる。
負極活物質層用の電極材料の組成は特に制限されず、公知の組成を適用可能である。

負極活物質層の電極材料は例えば、上記の負極活物質に加え、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）等の結着材を固形分として含むことができる。さらに必要に応じて、負極活物質層用の電極材料は、カルボキシメチルセルロースＮａ塩（ＣＭＣ）等の結着材を固形分として含むことができる。溶媒としては、水等を用いることができる。

＜湿潤造粒体の製造方法及び撹拌装置＞
次に、図１を参照して本実施形態に係る湿潤造粒体の製造方法について説明する。
図１は、本実施形態に係る湿潤造粒体の製造方法を示すフローチャートである。
図１に示すように、まず、アセチレンブラック等の炭素粉末からなる導電材とリチウム含有複合酸化物等の正極活物質とを、回転式の撹拌翼を備えた撹拌装置に投入し、乾式撹拌する（ステップＳＴ１）。炭素粉末からなる導電材は、凝集した状態で取り扱われる。そのため、ステップＳＴ１において、凝集した導電材を解砕しつつ、導電材と正極活物質とを混合する。

例えば、周速１５ｍ／秒以上４０ｍ／秒以下で撹拌することが好ましい。ここで、周速とは、撹拌翼の先端の速度であり、撹拌翼の長さと撹拌翼の時間当たりの回転数とから求めることができる。周速が１５ｍ／秒未満の場合、凝集した導電材の解砕が不充分となる。この場合、湿潤造粒体から電極材料層を成膜する際、凝集した導電材に起因する黒筋が発生する。また、電極材料層を乾燥した電極活物質層における導電材による導電パスの形成が不充分となり、電池の抵抗が上昇する。一方、周速が４０ｍ／秒を超えると、導電材のストラクチャ自体が破壊されてしまい、やはり上記導電パスの形成が不充分となり、電池の抵抗が上昇する。撹拌時間は、１５秒程度が好ましい。

ここで、図２乃至図５を参照して、湿潤造粒体を製造するための撹拌装置について説明する。図２は、撹拌装置の斜視図である。図３は、撹拌装置の平面図である。図４は、撹拌装置の側面図である。図５は、撹拌装置の異なる側面図である。図６は、撹拌翼の斜視図である。図７は、上昇流翼の斜視図である。図８は、上昇流翼の側面図である。

図２乃至図５に示すように、撹拌装置は、剪断翼３０、上昇流翼４０、回転軸５０及び筐体６０を備えている。
剪断翼３０及び上昇流翼４０から撹拌翼が構成される。剪断翼３０は鉛直方向に延びた回転軸５０の上段に、上昇流翼４０は回転軸５０の下段（すなわち剪断翼３０に対して底面側）に固定されている。回転軸５０の回転により、剪断翼３０及び上昇流翼４０（すなわち撹拌翼）が回転する。
回転軸５０は、筐体６０の底部中央に設けられており、モータなどの駆動源（不図示）よって回転する。
筐体６０には、撹拌対象物（電極活物質、導電材、結着材、溶媒など）が投入される。筐体６０の底部に配置された撹拌翼（剪断翼３０及び上昇流翼４０）により、筐体６０に投入された撹拌対象物を撹拌する。

剪断翼３０は、撹拌対象物を剪断するための撹拌翼であって、例えば厚さ１ｍｍ程度の金属板からなる。図６に示すように、剪断翼３０は、回転軸５０に連結される連結部３１から外周方向に延設された２つの水平な、即ち平板のブレード３２、３３が一体化した構造を有している。２つのブレード３２、３３は、回転方向側に位置する側面が、鋭利になっているとともに略凸円弧状に形成されている。また、２つのブレード３２、３３は、回転軸５０から互いに反対方向に延設されている。そのため、剪断翼３０は、全体として平面視略Ｓ字形状を有している。なお、剪断翼３０は、１つのブレードのみから構成されてもよく、等ピッチで設けられた３つ以上のブレードから構成されてもよい。

上昇流翼４０は、撹拌対象物に上昇流を発生させるための撹拌翼である。当該撹拌装置は、上昇流翼４０の形状に１つの特徴を有している。図７及び図８に示すように、上昇流翼４０は、回転軸５０に連結される連結部４３から外周方向に延設された２つのブレード４１、４２が一体化した構造を有している。２つのブレード４１、４２は、例えば厚さ１ｍｍ程度の金属板からなり、回転方向側に位置する側面が、鋭利になっている。

２つのブレード４１、４２は、図８に示すように、回転方向に向かって低くなるように水平面（筐体６０の底面に平行な面）から傾斜角度θで傾斜している。傾斜角度θは、１０°以上４５°以下である。そのため、ブレード４１、４２は、撹拌対象物に上昇流を発生させることができる。

また、２つのブレード４１、４２は、連結部４３から互いに反対方向に延設されるとともに、それぞれ先端部が回転方向へ屈曲し、回転方向側に位置する側面が略凹円弧状に形成されている。そのため、上昇流翼４０は、全体として平面視略逆Ｓ字形状を有している。ブレード４１、４２の先端部が回転方向へ屈曲しているため、導電材などの撹拌対象物が筐体６０の内壁面に向かって飛散することを抑制することができる。その結果、筐体６０の内壁面に導電材が付着することを抑制し、導電材の解砕効率を向上することができる。なお、上昇流翼４０は、等ピッチで設けられた３つ以上のブレードから構成されていてもよい。

図１に戻り、湿潤造粒体の製造方法の説明を続ける。
ステップＳＴ１の後、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）等の結着材及び水等の溶媒を撹拌装置に投入し、撹拌して正極活物質を造粒する（ステップＳＴ２）。この造粒撹拌の周速は、１０ｍ／秒以下の低速とすることが好ましい。撹拌容器への湿潤造粒体の付着が抑制され、歩留まりが向上する。撹拌時間は１５秒程度にすることが好ましい。

最後に、造粒された正極活物質を平均粒径４００μｍ以下まで細粒化するために、造粒撹拌よりも短時間かつ速い周速で撹拌する（ステップＳＴ３）。造粒体の平均粒径を４００μｍ以下まで細粒化することにより、湿潤造粒体から電極材料層を成膜する際のスジを低減することができる。また、溶媒添加後の高速撹拌の時間が短時間であるため、湿潤造粒体の圧密化を抑制することができる。従って、ロール圧延時の湿潤造粒体の展延性が向上し、形成される電極材料層におけるピンホールを低減することができる。撹拌時間は３秒以下にすることが好ましい。この細粒化撹拌の周速は、１５ｍ／秒以上の高速とすることが好ましい。
以上の工程で、正極用湿潤造粒体を製造することができる。

本発明に係る湿潤造粒体の固形分率は７０％以上、９５％以下であることが好ましい。固形分率が７０％を下回っても、９５％を超えても、ロール圧延を行うことが困難になる。また、固形分における結着材及び分散剤の比率は、併せて３質量％以下とすることが好ましい。３質量％を超えると、電池特性が悪化するとともに、展延性も悪化する。

＜電極の製造方法及び電極製造装置＞
次に、図９を参照して、本実施形態に係る電極の製造方法について説明する。図９は、湿潤造粒体を用いて電極を製造するための電極製造装置を示す斜視図である。電極製造装置は、塗布ロール２、引込ロール４、転写ロール６、及び湿潤造粒体９０を貯留する貯留部２０を有する。塗布ロール２は、引込ロール４と転写ロール６との間に設けられている。貯留部２０は、塗布ロール２と引込ロール４との間に設けられている。また、塗布ロール２と引込ロール４とは互いに対向しており、塗布ロール２と引込ロール４との間には、クリアランス２２が設けられている。これにより、貯留部２０の下に、クリアランス２２が設けられるように構成されている。

塗布ロール２は、矢印Ａの方向（図９では反時計回り）に回転する。引込ロール４は、矢印Ｂの方向（図９では時計回り）に回転する。つまり、引込ロール４の回転方向は、塗布ロール２の回転方向と逆になっている。また、転写ロール６は、矢印Ｃの方向（図９では時計回り）に回転する。つまり、転写ロール６の回転方向は、塗布ロール２の回転方向と逆になっている。

引込ロール４は、塗布ロール２と協働して、貯留部２０に貯留された湿潤造粒体９０を下方向に引き込みつつ圧延する。つまり、塗布ロール２と引込ロール４とが回転することによって、貯留部２０に貯留された湿潤造粒体９０が、圧延されながらクリアランス２２から下方向に押し出される。このとき、塗布ロール２の表面に、圧延された湿潤造粒体９０すなわち電極材料層９０ａが付着する。塗布ロール２は、この付着した電極材料層９０ａをロール面２ａにおいて保持する。塗布ロール２は、電極材料層９０ａを保持しつつ矢印Ａ方向に回転することで、電極材料層９０ａを転写ロール６側に搬送する。

一方、転写ロール６は、矢印Ｃ方向に回転することによって、例えば金属箔である集電体８０を矢印Ｄ方向に搬送する。そして、塗布ロール２によって、塗布ロール２と転写ロール６との隙間Ｇに電極材料層９０ａが搬送されると、塗布ロール２は、転写ロール６と協働して、隙間Ｇにおいて集電体８０に電極材料層９０ａを塗布（転写）する。集電体８０に転写された電極材料層９０ｂは乾燥工程（不図示）に搬送され、乾燥により電極層（活物質層）となる。これにより、集電体８０と電極層とからなる電極が製造される。

また、図９に示すように、貯留部２０は、塗布ロール２、引込ロール４、及び一対の堰部１０で構成されている。一対の堰部１０は、それぞれ塗布ロール２及び引込ロール４の端面の近傍において両ロールを跨ぐように設けられ板状部材である。一対の堰部１０は、それぞれ塗布ロール２及び引込ロール４の端面に略平行であって、両ロールの間で対向配置されている。このような構成により、貯留部２０は、外部から供給される湿潤造粒体９０を貯留する。

一対の堰部１０は、集電体８０に塗布される電極材料層９０ａの塗工幅を規定する。具体的には、塗布ロール２に付着される電極材料層９０ａの幅は、一対の堰部１０の間隔に応じて規定される。つまり、塗布ロール２に付着される電極材料層９０ａの幅は、一対の堰部１０の間隔以下となる。そして、塗布ロール２は、その幅を維持しながら電極材料層９０ａを保持し、集電体８０に塗布する。そのため、集電体８０に塗布された電極材料層９０ｂの幅（塗工幅）は、一対の堰部１０の幅に応じて規定される。

また、クリアランス２２の幅（塗布ロール２と引込ロール４との間隔）に応じて、塗布ロール２に付着する電極材料層９０ａの膜厚が規定される。塗布ロール２に付着する電極材料層９０ａの幅と膜厚から目付量（面積当たりの質量）が規定される。さらに、塗布ロール２と転写ロール６との隙間Ｇの間隔に応じて、集電体８０に塗布される電極材料層９０ｂの膜厚及び密度が規定される。このようにして、電極製造装置は、集電体８０に塗布される電極材料層９０ｂの成膜条件（塗工幅、膜厚、密度等）を規定している。

上述の通り、本実施形態に係る電極の製造方法では、導電材を解砕するための撹拌装置が、撹拌翼として剪断翼と上昇流翼とを備えている。ここで、上昇流翼が、回転方向に低くなるように水平から１０°以上４５°以下の角度で傾斜しているとともに、先端部が回転方向へ屈曲している。そのため、導電材に上昇流を発生させつつ、導電材が筐体内壁面に向かって飛散することを抑制することができる。その結果、筐体内壁面に導電材が付着することを抑制し、導電材の解砕効率を向上することができる。

以下、本発明に係る実施例について説明する。
表１に、実施例１〜１４の試験条件及び結果を示す。

正極活物質にはニッケル−マンガン−コバルト酸リチウム、導電材にはアセチレンブラックを使用した。さらに、結着材としてＰＶｄＦを使用した。溶媒にはＮＭＰを使用した。

固形分における正極活物質の含有量を９０．５質量％、導電材の含有量を８質量％、結着材の含有量を１．５質量％とした。
固形分率については、７７質量％とした。

各実施例において、図１に示した湿潤造粒体の製造方法により、湿潤造粒体を製造した。まず、導電材と正極活物質との混合物を、撹拌装置に投入し、周速１５ｍ／秒で１５秒間乾式撹拌した（ステップＳＴ１）。

全ての実施例において、乾式撹拌後の導電材と正極活物質との混合物を２ｇサンプリングし、１２ｋＮの荷重を加えた状態での体積抵抗率（Ω・ｃｍ）を測定した。測定には、三菱化学アナリテック社製粉体抵抗測定器を用いた。
体積抵抗率（Ω・ｃｍ）については、１．３Ω・ｃｍ以下のものを良好（○）、１．３Ω・ｃｍを超えるものを不可（×）とした。

全ての実施例において、その後、結着材と溶媒とを撹拌装置に投入し、周速７ｍ／秒で１５秒間、造粒撹拌した（ステップＳＴ２）。さらに、周速２３ｍ／秒で３秒間、細粒化撹拌した（ステップＳＴ３）。

表１に示すように、実施例１〜９では、撹拌装置における剪断翼形状及び上昇流翼形状を変更した。また、実施例１０〜１４では、撹拌装置における剪断翼形状及び周速を変更した。なお、実施例１〜１４において使用した撹拌装置は、いずれもリックス社製である。

図９に示したような製造装置（リックス社製）を用いて、得られた湿潤造粒体から正極を製造した。集電体として、アルミニウム箔を用いた。製造した正極の表面について、凝集した導電材に起因する黒筋の有無についてＳＥＭ（Scanning Electron Microscope）で評価した。また、製造した正極をＣＰ（Cross Section Polisher）により断面を作成し、当該正極の断面の黒筋の有無についてＳＥＭで評価した。表１に示すように、黒筋が無いものを良好（○）、黒筋が有るものを不可（×）とした。

また、製造した正極の粒度分布を評価した。評価には、レーザ回折・散乱式粒子径分布測定装置（マイクロトラックベル社製マイクロトラックＭＴ３０００II）を用いた。表１に示すように、粒度分布が５００μｍ未満のものを良好（○）、５００μｍ以上のものを不可（×）とした。また、粒度分布がＤ９０／Ｄ１０で２０未満のものを良好（○）、２０以上のものを不可（×）とした。

実施例１〜１４において得られた正極と、以下に示す負極及びセパレータを用い、ラミネート型電池セルを製造した。その後、セル内に以下に示す非水電解液を注入して、リチウムイオン二次電池を製造した。得られたリチウムイオン二次電池について、充放電試験を実施し、ＩＶ抵抗を測定した。
ＩＶ特性については、２ｍΩ未満のものを良好（○）、ＩＶ特性が２ｍΩ以上のものを不可（×）とした。

＜負極＞
負極活物質にはアモルファスコートグラファイトを使用した。さらに、結着材としてカルボキシメチルセルロースＮａ塩（ＣＭＣ）、結着材としてスチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）を添加した。溶媒にはイオン交換水を使用した。

固形分における正極活物質の含有量を９８．８質量％、分散剤の含有量を０．５質量％、結着材の含有量を０．７質量％とした。
固形分率については、６６質量％とした。
上記固形分と溶媒とを１Ｌ−プラネタリミキサ（ＴＫハイビスミックス、プライミックス）で混錬することによって負極ペーストを得た。この負極ペーストをコンマコータ（東レエンジニアリング社製）により集電体である帯状の銅箔に塗布・乾燥させた後、プレスをすることにより、負極を作製した。

＜セパレータ＞
ＰＥ（ポリエチレン）／ＰＰ（ポリプロピレン）／ＰＥ（ポリエチレン）の３層積層構造を有する多孔質フィルムからなる市販のセパレータを用意した。

＜非水電解質＞
エチレンカーボネート（ＥＣ）／ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）＝１／１（体積比）を溶媒とし、電解質としてリチウム塩であるＬｉＰＦ_６を１ｍｏｌ／Ｌの濃度で溶解して、非水電解液を調製した。

＜評価結果＞
実施例１、５では、粉体が筐体上面又は底面に偏析し、導電材や造粒体の解砕効率が低くなった。そのため、導電材の凝集塊を解砕することができずに、混合粉体の体積抵抗率が高くなり、電極には黒スジが発生した。また、造粒体も粒度調整をコントロールできずに造粒体が肥大化した。

また、実施例６〜９では、剪断翼に角度があることで粉体が筐体の上面又は底面に偏析し、導電体や造粒体の解砕効率が低くなった。そのため、導電材の凝集塊を解砕することができずに、混合粉体の体積抵抗率が高くなり、電極には黒スジが発生した、また、造粒体においては剪断翼に角度があることで造粒体自身が練られてしまい、造粒体が肥大化した。

一方、実施例２〜４では、良好な結果を得ることができ、その結果、剪断翼は水平であり、上昇流翼の傾斜角度は１０°以上４５°以下であることが好ましい。

また、実施例１０では、導電材と造粒体とが均一に撹拌しないために導電体や造粒体の解砕効率が低くなった。また、実施例１４では、周速が速すぎるため、導電材の解砕効率が低下して造粒体は練られてしまった。

一方、実施例１１〜１３では、良好な結果を得ることができ、その結果、周速は１５ｍ／秒以上４０ｍ／秒以下であることが好ましい。

ここで、図１０は、実施例１の正極における黒筋部及び通常部の平面ＳＥＭ写真である。図１０から黒筋の原因は凝集した導電材であることが分かった。また、図１１は、実施例２の正極の断面ＳＥＭ写真である。実施例２の正極には凝集した導電材が観察されなかった。

なお、本発明は上記実施形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。

２ 塗布ロール
２ａ ロール面
４ 引込ロール
６ 転写ロール
１０ 堰部
２０ 貯留部
２２ クリアランス
３０、３１、３２ 剪断翼
４０ 上昇流翼
４１、４２ ブレード
４３ 連結部
５０ 回転軸
６０ 筐体
７０ 駆動制御部
８０ 集電体
９０ 湿潤造粒体
９０ａ、９０ｂ 電極材料層

Claims (1)

1. 電極用の導電材を含む撹拌対象物を解砕するための撹拌装置であって、
   筐体と、
   前記筐体の底部に配置される撹拌翼と、を備え、
   前記撹拌翼は、
   前記撹拌対象物を剪断し、前記筐体の底面と平行な剪断翼と、
   前記剪断翼よりも前記底面側に配置され、かつ、前記撹拌対象物に上昇流を発生させる上昇流翼と、を有し、
   前記上昇流翼は、回転方向に低くなるように前記筐体の底面に平行な面に対して１０°以上４５°以下の傾斜角度で傾斜しつつ、先端部が回転方向へ屈曲する、撹拌装置。