JP2019057398A

JP2019057398A - 電極の製造方法

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Publication number: JP2019057398A
Application number: JP2017180548A
Authority: JP
Inventors: 智也召田; Tomoya Meshida
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2017-09-20
Filing date: 2017-09-20
Publication date: 2019-04-11
Anticipated expiration: 2037-09-20
Also published as: JP6911666B2

Abstract

【課題】所望の粒径を有する造粒体によって電極を製造することのできる、電極の製造方法を提供すること。【解決手段】電極の製造方法は、電極活物質、バインダおよび溶媒を撹拌羽根を有する混合機で混合することにより、造粒体を作製する工程と、造粒体を圧縮成形することにより、電極合材層を形成する工程と、電極合材層を電極集電体上に配置する工程と、を備える。撹拌羽根の厚みは造粒体の目標粒径の１／３以下であり、撹拌羽根の幅は造粒体の目標粒径の１／２以下である。造粒体を作製する工程において、撹拌羽根は１０ｍ／ｓｅｃ以上３０ｍ／ｓｅｃ以下の周速で回転する。【選択図】図７

Description

本開示は、電極の製造方法に関する。

電極合材を含む造粒体を作製し、該造粒体を成形して、電極集電体上に電極合材層を配置する方法（造粒体成形法）により、リチウムイオン二次電池等に用いられるシート状の電極を作製する電極の製造方法が知られている。

なお、造粒体（湿潤粉体）の製造方法としては、混合機（ミキサー）を用いて粉体と液体とを混合する方法（例えば、特許文献１（特開２００７−２２２８６１号公報）参照）が知られている。

特開２００７−２２２８６１号公報

しかしながら、混合機の撹拌羽根により造粒体が圧縮されると、液（溶媒）が表面に滲み出してしまい、造粒体同士が結合して、造粒体の粒径が大きくなつてしまう場合があった。造粒体の粒径が目標値と異なると、それによって作製される電極および電池の性能低下等を生じてしまう可能性がある。

したがって、本開示の目的は、所望の粒径を有する造粒体によって電極を製造することのできる、電極の製造方法を提供することである。

〔１〕電極の製造方法は、
電極活物質、バインダおよび溶媒を撹拌羽根を有する混合機で混合することにより、造粒体を作製する工程と、
造粒体を圧縮成形することにより、電極合材層を形成する工程と、
電極合材層を電極集電体上に配置する工程と、を備える。
撹拌羽根の厚みは造粒体の目標粒径の１／３以下であり、
撹拌羽根の幅は造粒体の目標粒径の１／２以下である。
造粒体を作製する工程において、撹拌羽根は１０ｍ／ｓｅｃ以上３０ｍ／ｓｅｃ以下の周速で回転する。

上記〔１〕の製造方法によれば、所望の粒径を有する造粒体によって電極を製造することができる。その理由は次のように考えられる。

図６（ａ）は、混合時間と造粒体の最大粒径との関係を説明するためのグラフである。図６（ａ）に示されるように、従来の造粒体の作製では、所定の混合時間までは造粒体の最大粒径が小さくなるものの（図６（ａ）の「微細化終了」）、混合時間が所定時間より長くなると、造粒体の最大粒径が逆に大きくなる場合があった（図６（ａ）の「粗大化開始」）。図６（ｂ）は、図６（ａ）の「微細化終了」の時点における造粒体のＳＥＭ写真であり、この時点では造粒体には空隙があり低密度であることが分かる。一方、図６（ｃ）は、図６（ａ）の「粗大化開始」の時点における造粒体のＳＥＭ写真であり、この時点では造粒体に空隙がなくなり高密度になっていることが分かる。

図６（ａ）の「微細化終了」までは、図７（ａ）に示されるようなふんわりした造粒体８（電極活物質８１、バインダ８２、溶媒８３の集合体）が存在している。この造粒体は、図６（ｂ）に示されるように低密度であり、空隙があるため溶媒８３が内部に含浸されている。しかし、図６（ａ）の「粗大化開始」の後は、混合機の撹拌羽根により造粒体は徐々に圧縮されて、造粒体８の内部に含浸されていた液（溶媒８３）が表面に染み出す（図７（ｂ）、図６（ｃ））。造粒体８の表面に溶媒８３が浸み出すと、その溶媒を介して造粒体８同士が合体し、造粒体が粗大化する（図７（ｃ））。そして、造粒体の粒径が塗膜厚より大きくなると、該造粒体を用いた成膜が困難になる。

図８は、撹拌羽根の厚みと造粒体の粒径との関係を説明するための模式図である。図８（ａ）に示されるように、従来は、撹拌羽根６１の厚みが厚いと、撹拌羽根６１の加工面（圧縮面積）が大きくなり、力が分散する。このため、造粒体８を剪断して微細化する力よりも、造粒体８を圧縮するような力が造粒体８に加えられる。したがって、造粒体８は圧縮され易かった。これに対して、図８（ｂ）に示されるように、本開示では、撹拌羽根６１の厚みが薄いため、撹拌羽根６１の加工面が小さくなり、力が集中する。このため、造粒体８に剪断力が加えられ、造粒体８が微細化され易くなる（圧縮され難くなる）。

したがって、本開示の電極の製造方法においては、撹拌羽根の厚みが造粒体の目標粒径の１／３以下であることにより、撹拌羽根の加工面が小さくなり、力が集中するため、造粒体が微細化され易くなる。

また、本開示の電極の製造方法においては、撹拌羽根の幅が造粒体の目標粒径の１／２以下であることにより、造粒体との接触面積が低減するため、造粒体の圧縮を抑制することができる。

さらに、本開示の電極の製造方法においては、造粒体を作製する工程において、撹拌羽根が１０ｍ／ｓｅｃ以上３０ｍ／ｓｅｃ以下の周速で回転することにより、造粒体の圧縮を抑制して、造粒体同士の合体による粗大化を抑制しつつ、造粒体を微細化できるため、所望の粒径（目標粒径以下の粒径）を有する造粒体を得ることができる。

以上のことから、本開示の電極の製造方法によれば、所望の粒径を有する造粒体によって電極を製造することができる。

実施形態の電極の製造方法の概略を示すフローチャートである。実施形態において電極の製造に用いられる装置を示す概念図である。実施形態において電極の製造に用いられる装置を示す概略斜視図である。電極シートの一例を示す概略図である。実施形態において造粒体の作製に用いられる撹拌羽根の横断面図である。混合時間と造粒体の最大粒径との関係を説明するためのグラフ（ａ）並びに写真（ｂ）および（ｃ）である。造粒体の粗大化の原因を説明するための模式図である。撹拌羽根の厚みと造粒体の粒径との関係を説明するための模式図である。

以下、本開示の一実施形態について説明する。ただし、本開示はこれらに限定されるものではない。なお、本明細書では、「正極」および「負極」を総称して「電極」と記す。すなわち、「電極シート」は、「正極シート」および「負極シート」の少なくともいずれかを示し、「電極合材層」は、「正極合材層」および「負極合材層」の少なくともいずれかを示し、「電極活物質」は、「正極活物質」および「負極活物質」の少なくともいずれかを示し、「電極集電体」は、「正極集電体」および「負極集電体」の少なくともいずれかを示す。

図１は、本実施形態の電極の製造方法の概略を示すフローチャートである。図１に示すように、本実施形態の電極の製造方法は、リチウムイオン二次電池用のシート状の電極（負極）の製造方法であり、少なくとも以下の造粒体作製工程（Ｓ１０）と、電極合材層形成工程（Ｓ２０）と、配置工程（Ｓ３０）と、を備える。

《造粒体作製工程（Ｓ１０）》
造粒体作製工程では、電極活物質、バインダおよび溶媒を撹拌羽根を有する混合機で混合することにより、造粒体を作製する。なお、造粒体とは、電極活物質、バインダおよび溶媒を含む造粒粒子（複合粒子）が複数集まった集合体である。

造粒体は、例えば、電極活物質、バインダ、溶媒等を混合（造粒）することにより、作製することができる。本開示において、造粒体の作製に用いられる造粒操作は、撹拌造粒である。撹拌造粒には、撹拌羽根を有する混合機（撹拌造粒機）を用いることができる。

本開示において、撹拌羽根の厚み（図５参照）は、造粒体の目標粒径の１／３以下である。なお、撹拌羽根の厚みは、好ましくは造粒体の目標粒径の１／５以上である。ここで、目標粒径は、例えば、狙い膜厚等に応じて設定される粒径である。具体的には、例えば、狙い塗膜厚の１００倍の大きさの粒径を目標粒径として設定することで、狙い塗膜厚での成膜性を良好にすることができる。

また、撹拌羽根の幅（刀身幅：図５参照）は、造粒体の目標粒径の１／２以下である。なお、撹拌羽根の幅は、好ましくは造粒体の目標粒径の１／３以上である。
撹拌羽根の形状は、好ましくは板状である。

撹拌羽根は、例えば、撹拌槽内の回転軸に固着されている。撹拌羽根が板状である場合、撹拌羽根の主面は回転軸に垂直な方向に平行になるように配置されることが好ましい。

造粒体を作製する工程において、撹拌羽根は１０ｍ／ｓｅｃ以上３０ｍ／ｓｅｃ以下の周速で回転する。ここで、周速とは、撹拌羽根の最大半径部の速度であり、周速［ｍ／ｓｅｃ］＝撹拌羽根の回転直径［ｍ］×３．１４×１秒当たりの回転数［回／ｓｅｃ］の式で求められる。なお、撹拌羽根の回転直径は、撹拌羽根が長さ方向の中心を軸として回転する場合は、撹拌羽根の長さと同じであり、撹拌羽根が長さ方向の一端を軸として回転するような場合は、撹拌羽根の長さの２倍程度（回転軸の径を含む）である。

混合機の撹拌槽の形状は、好ましくは円筒状であり、その場合、撹拌槽の直径は、例えば、上記の撹拌羽根の直径の１．０１〜１．５倍程度である。撹拌槽の高さは、例えば、１０〜２０ｃｍ程度であり、撹拌槽の容量は、例えば、０．８〜１．５Ｌ程度である。

（電極活物質）
電極活物質は、正極活物質でもよいし、負極活物質でもよい。

正極活物質としては、例えば、リチウム含有金属酸化物、リチウム含有リン酸塩等が挙げられる。リチウム含有金属酸化物としては、例えば、ＬｉＣｏＯ₂、ＬｉＮｉＯ₂、一般式ＬｉＮｉ_aＣｏ_bＯ₂（ただし式中、ａ＋ｂ＝１、０＜ａ＜１、０＜ｂ＜１である。）で表される化合物、ＬｉＭｎＯ₂、ＬｉＭｎ₂Ｏ₄、一般式ＬｉＮｉ_aＣｏ_bＭｎ_cＯ₂（ただし式中、ａ＋ｂ＋ｃ＝１、０＜ａ＜１、０＜ｂ＜１、０＜ｃ＜１である。）で表される化合物、ＬｉＦｅＰＯ₄などが挙げられる。ここで、一般式ＬｉＮｉ_aＣｏ_bＭｎ_cＯ₂で表される化合物としては、例えばＬｉＮｉ_1/3Ｃｏ_1/3Ｍｎ_1/3Ｏ₂などが挙げられる。リチウム含有リン酸塩としては、例えば、ＬｉＦｅＰＯ_４等が挙げられる。正極活物質の平均粒径は、例えば１〜２５μｍ程度でよい。なお、ここでの「平均粒径」は、レーザ回折・散乱法によって測定された体積基準の粒度分布において、積算値５０％での粒径（Ｄ５０）を意味する。

負極活物質としては、例えば、黒鉛、易黒鉛化性炭素、難黒鉛化性炭素等の炭素系負極活物質、および、珪素（Ｓｉ）、錫（Ｓｎ）等を含有する合金系負極活物質が挙げられる。負極活物質の平均粒径（Ｄ５０）は、例えば１〜２５μｍ程度でよい。

造粒体の固形分の総量に対する電極活物質の配合比率（すなわち、電極合材層中の電極活物質の含有率）は、例えば、９４〜９９．７質量％程度である。

（バインダ）
バインダとしては、例えば、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、スチレンブタジエンラバー（ＳＢＲ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリアクリル酸（ＰＡＡ）等が挙げられる。バインダは１種単独で使用されてもよいし、２種以上が組み合わされて使用されてもよい。

造粒体の固形分の総量に対するバインダの配合比率（すなわち、電極合材層中のバインダの含有率）は、例えば、０．３〜６質量％程度である。

（溶媒）
溶媒としては、例えば、水系溶媒が挙げられる。なお、水系溶媒とは、水、または、水と極性有機溶媒とを含む混合溶媒を意味する。取扱いの容易さからは、水が最も好ましい。混合溶媒に使用可能な極性有機溶媒としては、例えばメタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、アセトン等のケトン類、テトラヒドロフラン等のエーテル類等が挙げられる。

溶媒の使用量は、例えば造粒体の固形分比率が７０〜８０質量％となるように調整すればよい。ここで「固形分比率」とは、溶媒を含む全ての原材料の質量合計に対する溶媒以外の成分（不揮発成分）質量の比率を示す。なお、造粒体の固形分率が７０質量％未満である場合、溶媒量が多いため、造粒体の作製が難しくなる場合がある。

（他の成分）
造粒体の成分としては、上記以外の他の成分を含んでいてもよく、例えば導電材を含んでいてもよい。導電材としては、例えば、アセチレンブラック（ＡＢ）、サーマルブラック、ファーネスブラック等のカーボンブラックが挙げられる。導電材により、電子伝導性の向上が期待される。

《電極合材層形成工程（Ｓ２０）》
電極合材層形成工程では、造粒体を圧縮成形することにより、電極合材層を形成する。具体的には、例えば、間隔を隔てて互いに平行に配置され、それぞれ回転駆動される一対のロール間に、造粒体を供給し、造粒体を一対のロールで圧縮成形することにより、シート状の電極合材層が形成される。

本工程では、図２および図３に示されるような電極製造装置９０が用いられる。電極製造装置９０は、フィーダ９５と、３本のロール（Ａロール９１、Ｂロール９２およびＣロール９３）とを備える。Ａロール９１およびＢロール９２（一対のロール）の各々の直径は、例えば、２０〜２５ｃｍ程度である。なお、Ｃロール９３の直径も同程度である。

Ａロール９１、Ｂロール９２およびＣロール９３は、それぞれ回転駆動される。図２および図３において、各ロールに描かれた曲線矢印は、各ロールの回転方向を示している。

なお、Ａロール９１およびＢロール９２はその間の距離（一対のロールの間隔）が一定に維持されるように、それらの軸が固定されている。また、Ｃロール９３も、Ｂロール９２との間の距離が一定に維持されるように、その軸が固定されている。Ａロール９１とＢロール９２との間隔は、例えば、５０μｍ〜１０ｍｍ程度である。なお、「一対のロールの間隔」とは、一対のロール間が最も近接する位置における、一対のロール間の直線距離である。

フィーダ９５は、一対のロール（Ａロール９１およびＢロール９２）間のギャップの直上に配置されている。本工程では、まず、造粒体がフィーダ９５に供給される。フィーダ９５は、造粒体８を、Ａロール９１とＢロール９２との間のギャップに供給する。

電極製造装置９０は、さらに、各ロールの軸方向に所定の間隔を隔てて、互いに平行に配置された一対の規制板９４ａを備える。この一対の規制板９４ａによって、一対のロールの間のギャップに供給された造粒体は、幅寸法を規制されつつ、一対のロールの（図中の矢印方向の）回転によって、該ギャップの下方に引き込まれ、該ギャップを通過する。これにより、造粒体が圧密（圧縮）され、シート状に成形されることで、造粒体８から電極合材層１２（負極合材層）が形成される。なお、電極合材層１２の目付量（単位面積当たりの質量）は、ギャップの幅（一対のロールの間隔）によって調整可能である。

なお、Ｂロール９２の回転速度は、Ａロール９１の回転速度より速いことが好ましい。例えば、Ｂロール９２の回転速度は、Ａロール９１の回転速度の３倍〜５倍程度である。Ｂロール９２の回転速度をＡロール９１の回転速度より速くすることで、図７に示されるように、造粒体が、Ｂロール９２の表面でＡロール９１の表面より多く引き伸ばされ、造粒体の液架橋の部分がＢロール９２の表面に接する面積が、Ａロール９１の表面に接する面積よりも大きくなる。これにより、圧延後の造粒体８（電極合材層）は、Ｂロール９２側に張り付き、Ｂロール９２によって搬送される。

《配置工程（Ｓ３０）》
配置工程では、電極合材層１２を電極集電体１１上に配置する。

具体的には、電極合材層形成工程（Ｓ２０）で作製されたシート状の電極合材層１２を電極集電体１１（負極集電体）に転写することで、電極合材層１２を電極集電体１１上に配置する。

具体的には、図２および図３を参照して、電極集電体１１はＣロール９３上を搬送され、Ｂロール９２とＣロール９３との間のギャップに供給される。電極合材層１２は、Ａロール９１とＢロール９２との間のギャップを出た後、Ｂロール９２上を搬送され、Ｂロール９２とＣロール９３との間のギャップに供給される。

Ｂロール９２とＣロール９３との間のギャップでは、電極合材層１２が電極集電体１１に押しつけられ、電極合材層１２はＢロール９２から離れて、電極集電体１１に圧着される。すなわち、電極合材層１２がＢロール９２から電極集電体１１に転写される。こうしてシート状の電極合材層１２が、電極集電体上の所定位置に配置される。

なお、図２に示されるように、電極製造装置９０は、一対の規制板９４ａ、および、一対の規制板９４ｂを備えている。これにより、電極集電体１１の幅方向の両端に、電極合材層１２が配置されない露出部１３を設けることができる。なお、一対の規制板９４ｂも、一対の規制板９４ａと同様に、各ロールの軸方向に所定の間隔を隔てて、互いに平行に配置されているが、図２では、手前側の規制板９４ｂのみを表示している。

電極合材層を乾燥させた後に、電極集電体および電極合材層を、例えばスリッタ等を用いて所定のサイズに切断加工することにより、図４に示すようなシート状の電極１０（電極シート）を製造することができる。

本開示の製造方法によって得られる電極は、例えば、リチウムイオン二次電池（非水電解質二次電池）の電極として用いることができる。そのリチウムイオン二次電池は、例えば、ハイブリッド自動車（ＨＶ）、電気自動車（ＥＶ）、プラグインハイブリッド車（ＰＨＶ）等の電源として用いることができる。ただし、本開示の製造方法によって得られる電極は、このような車載用途に限られず、あらゆる用途に適用可能である。

以下、実施例を用いて本実施形態を説明するが、本実施形態はこれらに限定されるものではない。

〔実施例１〜３および比較例１〜４〕
実施例１〜３および比較例１〜４では、以下のようにして、電極（リチウムイオン二次電池用の負極）の製造に用いられる造粒体を作製した。

《造粒体作製工程》
本工程では、まず、以下の材料を準備した。
負極活物質：天然黒鉛〔平均粒径（Ｄ５０）：１０μｍ〕
バインダ：ＣＭＣ、ポリアクリル酸ナトリウム

２枚の撹拌羽根を有する混合機（撹拌造粒機）の撹拌槽（容量：１Ｌ、円筒形状、直径：１８ｃｍ、高さ１２ｃｍ）に、負極活物質（９８質量部）、バインダ（ＣＭＣ：２質量部およびポリアクリル酸ナトリウム：２質量部）および溶媒（水）を投入し、混合することにより、造粒体を作製した。溶媒の使用量は、造粒体の固形分濃度が７２質量％となるように調整した。

塗膜厚を４μｍとするため、造粒体の目標粒径を平均粒径（Ｄ９０）で４ｍｍ（塗膜厚の１００倍）とし、Ｄ９０が４ｍｍ以下の造粒体を得ることを目標とした。なお、Ｄ９０は、レーザ回折・散乱法を用いて測定された体積基準の粒度分布において、積算値９０％での粒径を意味する。

撹拌羽根は長方形の板状であり、実施例１〜３および比較例１〜４では、それぞれ、撹拌羽根の厚み、幅および回転の周速を表１の「撹拌羽根」の欄に示すとおりとした。なお、撹拌槽の中心に高さ方向に延びる回転軸に、撹拌羽根の長さ方向の一端が固着されている。撹拌羽根の主面は回転軸に垂直な方向に平行になるように配置される。撹拌羽根の１つは、撹拌槽の底部付近において回転軸に固着されており、撹拌羽根の他の１つは、撹拌槽の底部から撹拌槽の高さの１／３程度の高さ位置において回転軸に固着されている。撹拌羽根の長さは７．５ｃｍ（撹拌羽根の回転直径は１７ｃｍ）であった。

＜造粒体の粒径測定＞
上記実施例および比較例の各々について、上記の造粒体作製工程によって得られた造粒体の平均粒径（Ｄ９０）を測定した。平均粒径（Ｄ９０）は、レーザ回折・散乱法（レーザ回折・散乱式粒子径分布測定装置：マイクロトラック・ベル）を用いて測定した。造粒体の平均粒径（Ｄ９０）の測定結果を表１の「造粒体粒径」の欄に示す。

《電極合材層形成工程》
本工程では、造粒体作製工程で得た造粒体を圧縮することでシート状の電極合材層を形成した。

本工程では、上述の実施形態と同様にして、図２および図３に示す電極製造装置９０を用いて、造粒体からシート状の電極合材層を形成した。なお、電極製造装置９０において、Ａロール９１とＢロール９２との間（一対のロール間）の距離は、０．４ｍｍである。また、Ａロール９１、Ｂロール９２およびＣロール９３の各々の直径は、全て２５ｃｍであった。

《配置工程》
本工程では、上記のようにして形成された電極合材層を、電極集電体上に配置した。電極集電体１１（負極集電体）は、銅（Ｃｕ）箔である。

本工程では、上述の実施形態と同様にして、図２および図３に示す電極製造装置９０を用いて、電極合材層を電極集電体上に配置し、電極合材層を乾燥させた。このようにして、実施例１〜３および比較例１〜４の電極（負極）を製造した。

＜成膜性評価＞
実施例１〜３および比較例１〜４の電極（負極）について、成膜性の評価結果を表１の「成膜性判定」の欄に示す。表１の「成膜性判定」の欄には、実施例１〜３および比較例１〜４の各々の造粒体について、成膜可能であった場合に「ＯＫ」と記載し、塗膜に欠損（スジ）等が生じたりして正常な成膜が不可能であった場合に「ＮＧ」と記載している。

表１に示される端部凹凸差の結果から、撹拌羽根の厚みを造粒体の目標粒径（４ｍｍ）の１／３以下であり、撹拌羽根の幅（刀身幅）が造粒体の目標粒径（４ｍｍ）の１／２以下であり、撹拌羽根の回転の周速が１０ｍ／ｓｅｃ以上３０ｍ／ｓｅｃ以下である場合に、４ｍｍ以下の平均粒径（Ｄ９０）を有する造粒体を得ることができる。また、その造粒体を用いることで、狙い塗膜厚が４０μｍでの成膜が可能である。なお、実施例においては、十分なロバスト性があり、電極合材層の配置工程やその後の工程への影響もなかった。

これに対して、比較例１では、周速が速いと造粒体が圧縮されるため、造粒体が粗大化したと考えられる。比較例２では、周速が遅いと造粒体の微細化が進行しないため、造粒体の粒径が小さくならなかったと考えられる。比較例３では、撹拌羽根の幅（刀身幅）が広いために造粒体との接触面積が大きくなり、造粒体が圧縮されて合体し、粗大化したと考えられる。比較例４では、撹拌羽根の厚みが厚いために加工面（圧縮面積）が広くなり、造粒体が圧縮されて合体し、粗大化したと考えられる。

今回開示された実施形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本開示の範囲は上記した説明ではなくて、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１０電極シート、１１電極集電体、１２電極合材層、１２ｂ幅方向端部、１３露出部、６１撹拌羽根、８造粒体、８１電極活物質、８２導電材、８３溶媒、８４空隙、９０電極製造装置、９１Ａロール、９２Ｂロール、９３Ｃロール、９４ａ，９４ｂ規制板、９５フィーダ。

Claims

電極活物質、バインダおよび溶媒を撹拌羽根を有する混合機で混合することにより、造粒体を作製する工程と、
前記造粒体を圧縮成形することにより、電極合材層を形成する工程と、
前記電極合材層を電極集電体上に配置する工程と、を備え、
前記撹拌羽根の厚みは前記造粒体の目標粒径の１／３以下であり、
前記撹拌羽根の幅は前記造粒体の目標粒径の１／２以下であり、
前記造粒体を作製する工程において、前記撹拌羽根は１０ｍ／ｓｅｃ以上３０ｍ／ｓｅｃ以下の周速で回転する、電極の製造方法。