JP2017089914A - ダクト及びダクトの製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】吸音性能の向上を図ることが可能なダクト及びその製造方法を提供する。
【解決手段】ダクトは、吸音シート３０で構成された１対の溝形部材２１，２１が溝開口２１Ａを突き合わせるように配置され、１対の溝形部材２１，２１のうち溝開口縁２１Ｂから外側に張り出した１対の鍔部２２，２２同士が重ね合わされた状態で接合されている。１対の鍔部２２，２２には、鍔部２２の溝開口縁２１Ｂに沿った部分の吸音シート３０，３０同士が圧着されてなるシール部２３が１対の鍔部２２，２２の接合部位として設けられると共に、シール部２３から外側に張り出し且つシール部２３よりも吸音シート３０が厚肉となった外側厚肉部２４が設けられている。
【選択図】図４

Description

本発明は、吸音機能を備えたダクト及びその製造方法に関する。
従来、この種のダクトとして、吸音シートで構成された１対の溝形部材が溝開口を突き合わせるように配置され、それら１対の溝形部材の溝開口縁から外側に張り出した１対の鍔部同士が圧着接合されたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このようなダクトは、１対の吸音シートを２枚重ねにし、それら１対の吸音シートの外縁部同士を圧着すると共に各吸音シートを溝形状に真空成形又は圧空成形することにより得られる。
特開２０１４−６５３８２号公報（段落［００２４］、図１〜図４）
しかしながら、上述した従来のダクトでは、鍔部同士の圧着や真空成形の際に吸音シートが圧縮されるため、吸音シートが有する本来の吸音性能が損なわれてしまい、ダクトの吸音性能の向上を難しくするという問題があった。
本発明は、吸音性能の向上を図ることが可能なダクト及びその製造方法の提供を目的とする。
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明は、吸音シートで構成された１対の溝形部材が溝開口を突き合わせるように対向配置され、それら１対の溝形部材のうち溝開口縁から外側に張り出した１対の鍔部同士が重ね合わされた状態で接合されたダクトであって、前記１対の鍔部には、前記鍔部の前記溝開口縁に沿った部分の前記吸音シート同士が圧着されてなるシール部が前記１対の鍔部の接合部位として設けられると共に、前記シール部から外側に張り出し且つ前記シール部を構成する前記吸音シートよりも厚肉の前記吸音シートで構成された外側厚肉部が設けられているダクトである。
請求項２の発明は、前記ダクトのダクト壁を構成する前記吸音シートが厚み方向に圧縮されていて、前記外側厚肉部を構成する前記吸音シートは、前記ダクト壁を構成する前記吸音シートよりも厚肉である請求項１に記載のダクトである。
請求項３の発明は、前記１対の鍔部には、前記鍔部の外縁部に沿った部分の前記吸音シート同士が圧着されてなり、前記シール部との間に前記外側厚肉部を挟む外側圧着部が設けられている請求項１又は２に記載のダクトである。
請求項４の発明は、前記ダクトには、前記１対の溝形部材の接合面と平行な面内で曲がるコーナー部が設けられていて、前記外側厚肉部は、前記コーナー部の内側に配置されている請求項１乃至３のうち何れか１の請求項に記載のダクトである。
請求項５の発明は、前記吸音シートは、独立発泡体で構成された独立発泡層と不織布で構成された不織布層とからなる積層シートであって、前記独立発泡層が前記ダクトの内側を向くように配置されている請求項１乃至４のうち何れか１の請求項に記載のダクトである。
請求項６の発明は、２枚重ねにされた１対の吸音シートのそれぞれを溝状に真空成形及び／又は圧空成形して１対の溝形部材を形成すると共に、それら１対の溝形部材のうち溝開口縁から外側に張り出した１対の鍔部を重ね合わせて接合するダクトの製造方法において、前記１対の鍔部を接合するにあたり、前記１対の鍔部のうち前記溝開口縁に沿った部分の前記吸音シート同士を圧着することで前記１対の鍔部の接合部位としてのシール部を形成すると共に、前記シール部から外側に張り出し且つ前記シール部の前記吸音シートよりも厚肉の前記吸音シートで構成された外側厚肉部を形成し、前記外側厚肉部の少なくとも一部を残すように前記１対の鍔部をトリミングするダクトの製造方法である。
請求項７の発明は、前記１対の鍔部を接合するにあたり、前記シール部より外側に位置する部分の前記吸音シート同士を圧着することで前記シール部との間に前記外側厚肉部を挟む外側圧着部を形成し、前記１対の鍔部をトリミングするにあたり、前記外側圧着部に沿ってトリミングする請求項６に記載のダクトの製造方法である。
請求項８の発明は、前記１対の溝形部材を、前記１対の溝形部材の接合面と平行な面内で曲がるコーナー部を有する形状に形成すると共に、前記１対の鍔部のうち前記コーナー部の内側に位置する部分に前記外側厚肉部を形成する請求項６又は７に記載のダクトの製造方法である。
［請求項１〜３の発明］
本発明に係るダクトでは、１対の溝形部材における１対の鍔部同士の接合が、鍔部の溝開口縁に沿った部分の吸音シート同士が圧着されてなるシール部によってなされ、そのシール部の外側に、シール部を構成する吸音シートより厚肉の吸音シートで構成された外側厚肉部が設けられている。本発明に係るダクトによれば、１対の鍔部に、圧縮されていない吸音シートで構成された部分が存在するので、シール部のみで１対の鍔部が構成された従来のダクトと比較して、ダクトの吸音性能を向上させることが可能となる。
また、請求項２の発明では、外側厚肉部の吸音シートはダクト壁を構成する吸音シートよりも厚肉になっているので、ダクト壁を構成する吸音シートが圧縮されたことによる吸音性能の低下を外側厚肉部で補うことが可能となる。
ここで、吸音シートは、単層シートであっても積層シートであってもよい。ここで、後者の場合、請求項３の発明のように、吸音シートを、独立発泡体で構成された独立発泡層と、不織布で構成された不織布層とからなる積層シートとし、独立発泡層が前記ダクトの内側を向くように配置されていることが好ましい。請求項３の発明によれば、ダクトの断熱性と吸音性の両方の向上が図られる。
［請求項４の発明］
本発明によれば、１対の鍔部の外縁部同士が互いに離れることが抑えられる。
［請求項５の発明］
本発明によれば、ダクトのコーナー部の内側に外側厚肉部が形成されるので、ダクトのコンパクト化が図られる。
［請求項６の発明］
本発明の製造方法によれば、鍔部の溝開口縁に沿った部分の吸音シート同士を圧着して形成されるシール部の外側に、シール部よりも吸音シートが厚肉となった外側厚肉部が形成される。これにより、１対の鍔部に、吸音シートが圧縮されていない部分が形成されることとなり、１対の鍔部全体を圧着する場合と比較して、ダクトの吸音性能を向上させることが可能となる。しかも、本発明の製造方法では、１対の鍔部をシール部に沿ってトリミングする場合に切除される吸音シートを利用して外側厚肉部を形成することが可能となり、吸音シートの有効利用が図られる。また、本発明の製造方法により製造されたダクトでは、ダクト壁を構成する吸音シートが厚み方向に圧縮されるところ、外側厚肉部の吸音シートを、ダクト壁を構成する吸音シートよりも厚肉にして、ダクト壁を構成する吸音シートの吸音性能の低下を外側厚肉部で補うことが可能となる。
［請求項７の発明］
本発明では、吸音シート同士が圧着されてなる外側圧着部に沿ってトリミングが行われるので、トリミング作業を容易に行うことが可能となる。また、トリミング後における１対の鍔部の外縁部が互いに離れることが抑えられる。
［請求項８の発明］
本発明によれば、外側厚肉部を形成するために吸音シートの面積を大きくすることが抑えられ、ダクトの歩留りを向上させることが可能となる。
本発明の第１実施形態に係るダクトの使用状態を示す概略図 ダクトの斜視図 ダクトの平面図 ダクトのＡ−Ａ断面図 加熱工程における吸音シートの断面図 成形型にセットされた吸音シートの断面図 真空成形途中の吸音シート及び成形型の断面図 真空成形後の吸音シート及び成形型の断面図 トリミング前の溝形部材の平面図 確認実験の結果を示すグラフ 第２実施形態に係るダクトの斜視図 ダクトの平面図 真空成形後の吸音シート及び成形型の断面図 変形例に係るダクトの平面図 変形例に係るダクトの斜視図
［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態を図１〜図１０に基づいて説明する。図１に示すように、本実施形態に係るダクト１０は、空調ダクトであって、例えば、車両９０におけるインストルメントパネル９１の裏側に配設されて、エアコンユニット９２から送給される調温空気をインストルメントパネル９１に形成された吹出口９１Ａへと案内する。
図２には、ダクト１０のうち本発明に深く関係する部分が示されている。同図に示されるように、ダクト１０は、吸音シート３０で構成された１対の溝形部材２１，２１からなる。１対の溝形部材２１，２１は、溝開口２１Ａ，２１Ａ（図４参照）が互いに向き合うように配置されている。そして、１対の溝形部材２１，２１のうち溝開口縁２１Ｂ，２１Ｂから外側に張り出した１対の鍔部２２，２２同士が重ね合わされた状態で接合されることで、１対の溝形部材２１，２１が筒状に形成されている。
図２及び図４に示すように、１対の鍔部２２，２２同士の接合部位は、１対の鍔部２２，２２のうち溝形部材２１の溝開口縁２１Ｂに沿った部分の吸音シート３０，３０同士が圧着されてなるシール部２３によって形成されている。そして、１対の鍔部２２，２２には、シール部２３から外側に張り出して、シール部２３を構成する吸音シート３０よりも厚肉の吸音シート３０で構成された外側厚肉部２４が設けられている。また、本実施形態のダクト１０では、ダクト壁１１を構成する吸音シート３０が厚み方向に圧縮されていて、外側厚肉部２４を構成する吸音シート３０は、ダクト壁１１を構成する吸音シート３０よりも厚肉となっている。
また、１対の鍔部２２，２２には、鍔部２２の外縁部に沿って吸音シート３０，３０同士が圧着されてなる外側圧着部２５が設けられている。そして、外側圧着部２５とシール部２３との間に、外側厚肉部２４が挟まれている。なお、外側圧着部２５を構成する吸音シート３０は、シール部２３を構成する吸音シート３０と略同じ厚さになっている。
ここで、図２及び図３に示すように、本実施形態では、ダクト１０が、１対の溝形部材２１，２１の接合面と平行な面内で曲がるコーナー部１３を有する形状になっていて、外側厚肉部２４及び外側圧着部２５は、コーナー部１３の内側に配置された１対の鍔部２２，２２に形成されている。このように、本実施形態のダクト１０では、１対の溝形部材２１，２１を接合するシール部２３よりも外側に配置される外側厚肉部２４及び外側圧着部２５がコーナー部１３の内側に配置されることで、ダクト１０のコンパクト化が図られている。
図４に示すように、吸音シート３０は、独立発泡体で構成された独立発泡層３１と、不織布で構成された不織布層３２とからなる積層シートになっている。そして、１対の吸音シート３０，３０は、独立発泡層３１がダクト１０の内側を向くように配置されている。ここで、独立発泡層３１は不織布層３２よりも断熱性が高く、不織布層３２は独立発泡層３３１よりも吸音性が高くなっている。このように、本実施形態のダクト１０では、吸音シート３０として独立発泡層３１と不織布層３２とからなる積層シートを用いることで、ダクト１０の断熱性と吸音性の両方の向上が図られている。なお、独立発泡層３１を構成する独立発泡体としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂の発泡体や、ポリウレタンの発泡体が用いられている。また、不織布層３２を構成する不織布としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタラート等の熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含むものが用いられている。
本実施形態に係るダクト１０の構成に関する説明は以上である。次に、ダクト１０の製造方法について説明する。
ダクト１０を製造するには、まず、吸音シート３０が２枚用意される。吸音シート３０は、独立発泡体からなる発泡体シートと、熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含む不織布からなる不織布シートと、を重ね合わせ、それらシートをホットメルト接着剤や熱融着等によって接合して積層シートとすることで得られる。なお、吸音シート３０において、発泡体シートが独立発泡層３１を形成し、不織布シートが不織布層３２を形成する。
２枚の吸音シート３０，３０が用意されたら、図５に示すように、それら２枚の吸音シート３０，３０を、独立発泡層３１側を向かい合わせた状態で間隔をあけて支持し、各吸音シート３０を、独立発泡層３１側と不織布層３２側の両方からヒータＨによって加熱する。なお、このとき、不織布層３２は繊維状態が残る程度に加熱されて軟化すると共に、独立発泡層３１も軟化し、吸音シート３０全体が軟化した状態となる。
図６に示すように、加熱された吸音シート３０，３０を、独立発泡層３１側を向かい合わせた状態のまま成形型５０にセットする。成形型５０は、吸音シート３０の厚み方向で相対的に接離する１対の分割型５１，５１を有し、１対の吸音シート３０，３０は、１対の分割型５１，５１の間に配置される。１対の分割型５１，５１の互いの対向面５１Ｍ，５１Ｍには、互いに対向配置される第１凹部５２，５２が形成されていて、各第１凹部５２の内面には、第１凹部５２内の空気を吸引するための複数の吸引口５３が形成されている。そして、第１凹部５２の内面が、上述した溝形部材２１を成形するための成形面５２Ｍとなっている。また、１対の分割型５１，５１の対向面５１Ｍ，５１Ｍには、第１凹部５２，５２とは別に、互いに対向配置される第２凹部５４，５４が形成されている。そして、各分割型５１には、第１凹部５２及び第２凹部５４を外側から囲む外周突壁５６と、第１凹部５２と第２凹部５４とを区画する区画突壁５５と、が形成されている。
１対の吸音シート３０，３０が成形型５０にセットされると、図７に示すように、成形型５０が型閉めされる。すると、１対の分割型５１，５１が互いに接近し、外周突壁５６と区画突壁５５が、吸音シート３０，３０の一部を挟持する。ここで、吸音シート３０の面積は分割型５１対向面５１Ｍの面積よりも大きくなっていて、吸音シート３０は分割型５１の外周突壁５６よりも外側にはみ出す。なお、第１凹部５２と第２凹部５４の深さは、それぞれ、吸音シート３０の厚みよりも大きくなっていて、成形型５０が型閉めされた状態で、吸音シート３０のうち第１凹部５２内に配置される部分と第２凹部５４内に配置される部分とは、１対の分割型５１，５１によって厚み方向に圧縮されないようになっている。
次いで、成形型５０の吸引口５３から第１凹部５２内の空気を吸引して真空成形を行うことで、図７に示すように、１対の吸音シート３０，３０のうち第１凹部５２，５２内に配置された部分が離間し、各吸音シート３０の不織布層３２が成形面５２Ｍに押し付けられて成形される。また、このとき、吸音シート３０，３０のうち外周突壁５６と区画突壁５５に挟持された部分が外周突壁５６及び区画突壁５５によって圧着され、吸音シート３０，３０同士が接合される。
各吸音シート３０の真空成形が終了すると、図８に示すように、各吸音シート３０が溝状に成形されて溝形部材２１（図４参照）が形成されると共に、１対の溝形部材２１，２１の鍔部２２，２２のうち外周突壁５６，５６に挟持された部分と区画突壁５５，５５に挟持された部分に、シール部２３と外側圧着部２５が形成される。また、このとき、１対の吸音シート３０，３０のうち第２凹部５４，５４内に配置された部分は、厚み方向に圧縮されることなく残り、外側厚肉部２４を形成する。さらに、１対の吸音シート３０，３０のうち分割型５１の外側にはみ出した部分についても、厚み方向に圧縮されずに残り、端縁厚肉部２６を形成する。
互いに接合された１対の溝形部材２１，２１を成形型５０から脱型し、１対の鍔部２２，２２の外縁部をトリミングする。このとき、１対の鍔部２２，２２は、例えば、図９の２点鎖線で示した切断線Ｌ１に沿ってトリムされ、１対の鍔部２２，２２から端縁厚肉部２６の全体が切除される。このように、本実施形態のダクト１０の製造方法では、１対の鍔部２２，２２をシール部２３に沿ってトリミングする場合に切除される吸音シート３０を利用して外側厚肉部２４を形成することが可能となり、吸音シート３０の有効利用が図られている。以上で、図２に示したダクト１０が完成する。
本実施形態のダクト１０の構造及び製造方法に関する説明は以上である。次に、ダクト１０及びその製造方法の作用効果について説明する。
本実施形態に係るダクト１０では、１対の溝形部材２１，２１における１対の鍔部２２，２２同士の接合が、鍔部２２の溝開口縁２１Ｂに沿った部分の吸音シート３０，３０同士が圧着されてなるシール部２３によってなされ、シール部２３の外側に、シール部２３を構成する吸音シート３０より厚肉の吸音シート３０で構成された外側厚肉部２４が設けられている。このダクト１０によれば、１対の鍔部２２，２２に、圧縮されていない吸音シート３０で構成された部分が存在するので、シール部２３のみで１対の鍔部２２，２２が構成された構造の従来のダクトと比較して、ダクト１０の吸音性能を向上させることが可能となる。しかも、本実施形態のダクト１０の製造方法では、１対の鍔部２２，２２をシール部２３に沿ってトリミングする場合に切除される吸音シート３０を利用して外側厚肉部２４を形成することが可能となり、吸音シート３０の有効利用が図られる。また、ダクト１０では、ダクト壁１１を構成する吸音シート３０が厚み方向に圧縮されるところ、外側厚肉部２４の吸音シート３０を、ダクト壁１１を構成する吸音シート３０よりも厚肉にして、ダクト壁１１を構成する吸音シート３０の吸音性能の低下を外側厚肉部２４で補うことが可能となる。
また、本実施形態のダクト１０では、１対の鍔部２２，２２の外縁部に、吸音シート３０，３０同士が圧着されてなる外側圧着部２５が設けられているので、１対の鍔部２２，２２の外縁部が互いに離れることが抑えられる。これにより、ダクト１０の見栄えを良くすることが可能となると共に、インストルメントパネル９１（図１参照）の裏側にある他の装置や部材に吸音シート３０が引っ掛かることが抑制される。しかも、本実施形態のダクト１０の製造方法によれば、吸音シート３０，３０同士が圧着されてなる外側圧着部２５に沿ってトリミングが行われるので、トリミング作業を容易に行うことが可能となる。
さらに、本実施形態のダクト１０では、コーナー部１３の内側に外側厚肉部２４が形成されるので、ダクト１０のコンパクト化が図られる。しかも、外側厚肉部２４を形成するために吸音シート３０の面積を大きくすることが抑えられ、ダクト１０の歩留りを向上させることが可能となる。
［確認実験］
吸音シート３０のうちダクト壁１１及びシール部２３を構成する部分と外側厚肉部２４を構成する部分との吸音性能の差異を実験により確認した。具体的には、ＪＩＳ Ａ１４０９に記載の方法に準拠して、残響室法吸音率を測定した。実験条件の詳細と実験結果は、以下の通りである。
［実験条件］
まず、試験体のない残響室内でスピーカから音を放射し、次いで、音の放射を止めてからの音の減衰過程をマイクロホンで測定した。そして、測定された減衰曲線から、音が６０ｄＢ減衰するまでの残響時間Ｔ１を求めた。次いで、試験体を残響室の床面に設置した状態で、同様に、音の減衰過程を測定し、残響時間Ｔ２を求めた。そして、それら残響時間Ｔ１，Ｔ２に基づいて、吸音率を算出した。実験例１では、試験体として、ダクト１０の外側厚肉部２４（図４参照）を構成する吸音シート３０（シート厚８〜１０ｍｍ）を用いた。実験例２では、試験体として、ダクト１０のダクト壁１１及びシール部２３（図４参照）を構成する吸音シート３０（シート厚３〜５ｍｍ）を用いた。各実験例における試験体の面積は、１ｍ２とした。詳細には、実験例１においては、複数のダクト１０から切断した複数の外側厚肉部２４を平面状に繋ぎ合わせたものを用い、実験例２においては、複数のダクト１０から切断されたダクト壁１１及びシール部２３を平面状に繋ぎ合わせたものを用いた。なお、吸音シート３０としては、独立発泡層３１が発泡ポリエチレンシートで構成され、不織布層３２がＰＥＴ不織布シートで構成されたものを用いた。
［実験結果］
図１０には、実験例１，２の吸音率を周波数に対してプロットしたグラフが示されている。同図に示されるように、実験例１，２の周波数特性は同様になっていて、実験例１，２共に周波数が高くなるほど吸音率が上昇していることが分かる。また、今回測定された周波数の範囲では、全周波数に亘って、実験例１が実験例２よりも吸音率が大きくなっていることが分かる。このことから、外側厚肉部２４を構成する吸音シート３０の方が、ダクト壁１１及びシール部２３を構成する吸音シート３０よりも吸音性能が高いことが確認された。
［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態を図１１〜図１３に基づいて説明する。図１１及び図１２に示すように、本実施形態のダクト１０Ｖは、上記第１実施形態を変形したものであり、外側圧着部２５を備えていない点が異なっている。なお、ダクト１０Ｖのその他の構成は、上記第１実施形態のダクト１０と同様になっているので、同一符号を付すことで説明を省略する。
次に、ダクト１０Ｖの製造方法について説明する。図１３に示すように、ダクト１０Ｖの製造には、１対の分割型５１Ｖ，５１Ｖからなる成形型５０Ｖが用いられる。各分割型５１Ｖは、対向面５１Ｍに第１凹部５２のみを備える点が上記第１実施形態で説明した分割型５１（図６〜図８参照）と異なっている。
さて、ダクト１０Ｖを製造するには、上記第１実施形態と同様に、１対の吸音シート３０，３０を成形型５０Ｖにセットし、成形型５０Ｖを型閉めして、各吸音シート３０を真空成形する。すると、吸音シート３０，３０のうち第１凹部５２内に配置された部分が溝状に成形されて溝形部材２１Ｖ，２１Ｖが形成されると共に、それら１対の溝形部材２１Ｖ，２１Ｖにおける１対の鍔部２２Ｖ，２２Ｖのうち１対の分割型５１Ｖ，５１Ｖの外周突壁５６，５６に挟持された部分が圧着されてシール部２３が形成される。このとき、吸音シート３０，３０のうち１対の分割型５１Ｖ，５１Ｖの外周突壁５６，５６よりも外側にはみ出した部分によって、端縁厚肉部２６が形成される。
真空成形が終了すると、１対の溝形部材２１Ｖ，２１Ｖが成形型５０Ｖから脱型され、１対の鍔部２２Ｖ，２２Ｖがトリミングされる。このトリミングは、端縁厚肉部２６（上記第１実施形態の図９参照）の一部が残るようになされ、その残った端縁厚肉部２６によってシール部２３から外側に張り出した外側厚肉部２４が形成される。以上により、図１１に示したダクト１０Ｖが完成する。
本実施形態のダクト１０Ｖ及びダクト１０Ｖの製造方法によれば、上記第１実施形態と同様の効果を奏することが可能となる。なお、本実施形態の例では、図１１及び図１２に示したように、コーナー部１３の内側において、外側厚肉部２４が略四角形状に形成されていたが、シール部２３に沿った円弧状であってもよいし、上記第１実施形態と同様の形状になっていてもよい。
［他の実施形態］
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）上記実施形態では、本発明を車両９０の空調ダクトに適用した例を示したが、これに限定されるものでなく、例えば、車両９０のバッテリーを冷却するためのダクトに適用してもよい。また、本発明は、車両用のダクトに限定されるものでもない。
（２）上記実施形態では、吸音シート３０が独立発泡層３１と不織布層３２とからなる積層構造になっていたが、独立発泡層３１の代わりに連続気泡構造の発泡シートを使用した連続発泡層と不織布層３２とからなる積層構造であってもよい。また、単に、独立発泡層３１や連続発泡層のみからなる単層構造であってもよい。
（３）上記実施形態では、ダクト１０，１０Ｖがコーナー部１３を有する形状であったが、ストレート状であってもよい。なお、この場合、真空成形後の１対の溝形部材２１，２１における１対の鍔部２２，２２について、トリミングが施されなくてもよい。即ち、吸音シート３０，３０のうち分割型５１の外周突壁５６から外側にはみ出した部分で形成される端縁厚肉部２６（図８及び図９参照）がそのまま外側厚肉部２４となる。
（４）上記実施形態では、外側厚肉部２４が、ダクト１０におけるコーナー部１３の内側に設けられていたが、図１４に示すように、コーナー部１３の外側に設けられてもよい（図１４には、上記第１実施形態のダクト１０を変形した例が示されている。）。なお、図１４の例では、コーナー部１３の内側と外側の両方に外側厚肉部２４が設けられている例が示されているが、コーナー部１３の外側にのみ設けられていてもよい。
（５）上記第１実施形態では、１対の鍔部２２，２２をトリミングする際、端縁厚肉部２６が全て切除されていたが、端縁厚肉部２６が一部残ってもよい。この場合、図１５に示すように、１対の鍔部２２，２２には、外側厚肉部２４とは別に、端縁厚肉部２６が備えられた構成となる。この場合、端縁厚肉部２６も本発明の「外側厚肉部」を構成することとなる。なお、図１５の例では、ダクト１０のコーナー部１３の内側と外側の両方に、端縁厚肉部２６が備えられた構成が示されているが、何れか一方側のみに、端縁厚肉部２６が備えられてもよい。コーナー部１３の内側にのみ端縁厚肉部２６が備えられた構成では、ダクト１０のコンパクト化が図られる。
（６）上記第１実施形態では、真空成形にて溝形部材２１を成形したが、１対の分割型５１，５１に挟まれた１対の吸音シート３０，３０間に空気を送り込む圧空成形で溝形部材２１を成形してもよいし、真空成形と圧空成形を同時に行って溝形部材２１を成形してもよい。また、本構成は上記第２実施形態に適用されてもよい。
（７）上記実施形態では、外側厚肉部２４において１対の吸音シート３０，３０が互いに貼り合わされているが、両吸音シート３０，３０間に空間が設けられていてもよい。その際、外側圧着部２５及びシール部２３によって外側厚肉部２４における１対の吸音シート３０，３０間の空間が密封されていてもよい。
１０，１０Ｖ ダクト
１１ ダクト壁
１３ コーナー部
２１，２１Ｖ 溝形部材
２２，２２Ｖ 鍔部
２３ シール部
２４ 外側厚肉部
２５ 外側圧着部
２６ 端縁厚肉部
３０ 吸音シート
３１ 独立発泡層
３２ 不織布層
［請求項１，２，５の発明］
本発明に係るダクトでは、１対の溝形部材における１対の鍔部同士の接合が、鍔部の溝開口縁に沿った部分の吸音シート同士が圧着されてなるシール部によってなされ、そのシール部の外側に、シール部を構成する吸音シートより厚肉の吸音シートで構成された外側厚肉部が設けられている。本発明に係るダクトによれば、１対の鍔部に、シール部を構成する吸音シートよりも厚肉の吸音シートで構成された部分が存在するので、シール部のみで１対の鍔部が構成された従来のダクトと比較して、ダクトの吸音性能を向上させることが可能となる。
ここで、吸音シートは、単層シートであっても積層シートであってもよい。ここで、後者の場合、請求項５の発明のように、吸音シートを、独立発泡体で構成された独立発泡層と、不織布で構成された不織布層とからなる積層シートとし、独立発泡層が前記ダクトの内側を向くように配置されていることが好ましい。請求項５の発明によれば、ダクトの断熱性と吸音性の両方の向上が図られる。
［請求項３の発明］
本発明によれば、１対の鍔部の外縁部同士が互いに離れることが抑えられる。
［請求項４の発明］
本発明によれば、ダクトのコーナー部の内側に外側厚肉部が形成されるので、ダクトのコンパクト化が図られる。
［請求項６の発明］
本発明の製造方法によれば、鍔部の溝開口縁に沿った部分の吸音シート同士を圧着して形成されるシール部の外側に、シール部よりも吸音シートが厚肉となった外側厚肉部が形成される。これにより、１対の鍔部全体を圧着する場合と比較して、ダクトの吸音性能を向上させることが可能となる。しかも、本発明の製造方法では、１対の鍔部をシール部に沿ってトリミングする場合に切除される吸音シートを利用して外側厚肉部を形成することが可能となり、吸音シートの有効利用が図られる。また、本発明の製造方法により製造されたダクトでは、ダクト壁を構成する吸音シートが厚み方向に圧縮されるところ、外側厚肉部の吸音シートを、ダクト壁を構成する吸音シートよりも厚肉にして、ダクト壁を構成する吸音シートの吸音性能の低下を外側厚肉部で補うことが可能となる。
本発明の第１実施形態に係るダクトの使用状態を示す概略図 ダクトの一部破断斜視図 ダクトの平面図 ダクトのＡ−Ａ断面図 加熱工程における吸音シートの断面図 成形型にセットされた吸音シートの断面図 真空成形途中の吸音シート及び成形型の断面図 真空成形後の吸音シート及び成形型の断面図 トリミング前の溝形部材の平面図 確認実験の結果を示すグラフ 第２実施形態に係るダクトの一部破断斜視図 ダクトの平面図 真空成形後の吸音シート及び成形型の断面図 変形例に係るダクトの平面図 変形例に係るダクトの一部破断斜視図
図４に示すように、吸音シート３０は、独立発泡体で構成された独立発泡層３１と、不織布で構成された不織布層３２とからなる積層シートになっている。そして、１対の吸音シート３０，３０は、独立発泡層３１がダクト１０の内側を向くように配置されている。ここで、独立発泡層３１は不織布層３２よりも断熱性が高く、不織布層３２は独立発泡層３１よりも吸音性が高くなっている。このように、本実施形態のダクト１０では、吸音シート３０として独立発泡層３１と不織布層３２とからなる積層シートを用いることで、ダクト１０の断熱性と吸音性の両方の向上が図られている。なお、独立発泡層３１を構成する独立発泡体としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂の発泡体や、ポリウレタンの発泡体が用いられている。また、不織布層３２を構成する不織布としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタラート等の熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含むものが用いられている。
１対の吸音シート３０，３０が成形型５０にセットされると、図７に示すように、成形型５０が型閉めされる。すると、１対の分割型５１，５１が互いに接近し、外周突壁５６と区画突壁５５が、吸音シート３０，３０の一部を挟持する。ここで、吸音シート３０の面積は分割型５１の対向面５１Ｍの面積よりも大きくなっていて、吸音シート３０は分割型５１の外周突壁５６よりも外側にはみ出す。なお、第１凹部５２と第２凹部５４の深さは、それぞれ、吸音シート３０の厚みよりも大きくなっていて、成形型５０が型閉めされた状態で、吸音シート３０のうち第１凹部５２内に配置される部分と第２凹部５４内に配置される部分とは、１対の分割型５１，５１によって厚み方向に圧縮されないようになっている。
本実施形態に係るダクト１０では、１対の溝形部材２１，２１における１対の鍔部２２，２２同士の接合が、鍔部２２の溝開口縁２１Ｂに沿った部分の吸音シート３０，３０同士が圧着されてなるシール部２３によってなされ、シール部２３の外側に、シール部２３を構成する吸音シート３０より厚肉の吸音シート３０で構成された外側厚肉部２４が設けられている。このダクト１０によれば、１対の鍔部２２，２２に、シール部２３を構成する吸音シート３０よりも厚肉の吸音シート３０で構成された部分が存在するので、シール部２３のみで１対の鍔部２２，２２が構成された構造の従来のダクトと比較して、ダクト１０の吸音性能を向上させることが可能となる。しかも、本実施形態のダクト１０の製造方法では、１対の鍔部２２，２２をシール部２３に沿ってトリミングする場合に切除される吸音シート３０を利用して外側厚肉部２４を形成することが可能となり、吸音シート３０の有効利用が図られる。また、ダクト１０では、ダクト壁１１を構成する吸音シート３０が厚み方向に圧縮されるところ、外側厚肉部２４の吸音シート３０を、ダクト壁１１を構成する吸音シート３０よりも厚肉にして、ダクト壁１１を構成する吸音シート３０の吸音性能の低下を外側厚肉部２４で補うことが可能となる。

Claims (8)

  1. 吸音シートで構成された１対の溝形部材が溝開口を突き合わせるように対向配置され、それら１対の溝形部材のうち溝開口縁から外側に張り出した１対の鍔部同士が重ね合わされた状態で接合されたダクトであって、
    前記１対の鍔部には、前記鍔部の前記溝開口縁に沿った部分の前記吸音シート同士が圧着されてなるシール部が前記１対の鍔部の接合部位として設けられると共に、前記シール部から外側に張り出し且つ前記シール部を構成する前記吸音シートよりも厚肉の前記吸音シートで構成された外側厚肉部が設けられているダクト。
  2. 前記ダクトのダクト壁を構成する前記吸音シートが厚み方向に圧縮されていて、
    前記外側厚肉部を構成する前記吸音シートは、前記ダクト壁を構成する前記吸音シートよりも厚肉である請求項１に記載のダクト。
  3. 前記１対の鍔部には、前記鍔部の外縁部に沿った部分の前記吸音シート同士が圧着されてなり、前記シール部との間に前記外側厚肉部を挟む外側圧着部が設けられている請求項１又は２に記載のダクト。
  4. 前記ダクトには、前記１対の溝形部材の接合面と平行な面内で曲がるコーナー部が設けられていて、
    前記外側厚肉部は、前記コーナー部の内側に配置されている請求項１乃至３のうち何れか１の請求項に記載のダクト。
  5. 前記吸音シートは、独立発泡体で構成された独立発泡層と不織布で構成された不織布層とからなる積層シートであって、前記独立発泡層が前記ダクトの内側を向くように配置されている請求項１乃至４のうち何れか１の請求項に記載のダクト。
  6. ２枚重ねにされた１対の吸音シートのそれぞれを溝状に真空成形及び／又は圧空成形して１対の溝形部材を形成すると共に、それら１対の溝形部材のうち溝開口縁から外側に張り出した１対の鍔部を重ね合わせて接合するダクトの製造方法において、
    前記１対の鍔部を接合するにあたり、前記１対の鍔部のうち前記溝開口縁に沿った部分の前記吸音シート同士を圧着することで前記１対の鍔部の接合部位としてのシール部を形成すると共に、前記シール部から外側に張り出し且つ前記シール部の前記吸音シートよりも厚肉の前記吸音シートで構成された外側厚肉部を形成し、
    前記外側厚肉部の少なくとも一部を残すように前記１対の鍔部をトリミングするダクトの製造方法。
  7. 前記１対の鍔部を接合するにあたり、前記シール部より外側に位置する部分の前記吸音シート同士を圧着することで前記シール部との間に前記外側厚肉部を挟む外側圧着部を形成し、
    前記１対の鍔部をトリミングするにあたり、前記外側圧着部に沿ってトリミングする請求項６に記載のダクトの製造方法。
  8. 前記１対の溝形部材を、前記１対の溝形部材の接合面と平行な面内で曲がるコーナー部を有する形状に形成すると共に、
    前記１対の鍔部のうち前記コーナー部の内側に位置する部分に前記外側厚肉部を形成する請求項６又は７に記載のダクトの製造方法。
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