JP2017080911A - 接合体の製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】溶着品質をより安定的に確保することができる接合体の製造方法を得る。【解決手段】後側バンパＲＦ１４には前側バンパＲＦ１２と接合させる接合面１４Ｃに予め第一溝部１４Ｄを形成しておく。振動溶着工程では、後側バンパＲＦ１４の接合面１４Ｃのうち第一溝部１４Ｄを除く部位と前側バンパＲＦ１２の接合面１２Ｃとを互いに接触させて加圧し、その接触部７０に振動による摩擦熱を発生させることで、接触部７０を溶融させて接触部７０を溶着する。また、振動溶着工程では、接触部７０から生じたバリの一部を第一溝部１４Ｄに入り込ませつつ、接触部７０から第一溝部１４Ｄ及びその対向部１２Ｄに伝えられた熱によって、第一溝部１４Ｄ及びその対向部１２Ｄと、第一溝部１４Ｄに入り込んだバリと、を溶融させることで、第一溝部１４Ｄ及びその対向部１２Ｄを溶着する。【選択図】図１

Description

本発明は、接合体の製造方法に関する。
熱可塑性樹脂材によって形成されている複数部材を溶着する技術が知られている（特許文献１、２参照）。例えば、下記特許文献１では、繊維強化熱可塑性樹脂の成形品からなる第一部材及び第二部材の縁部同士が振動溶着により接合される技術が開示されている。
特開２０１２−１２５９４８号公報 特開２０１３−４３３７０号公報
ところで、例えば、振動溶着により接合される部位の面積が広い場合等には、接合される部位の全域に亘って寸法精度を安定的に確保することは難しい。そして、上記先行技術による場合、接合される部位の寸法精度が低いと、溶着品質が低下してしまうので、溶着品質をより安定的に確保する点において改善の余地がある。
本発明は、上記事実を考慮して、溶着品質をより安定的に確保することができる接合体の製造方法を得ることが目的である。
請求項１に記載する本発明の接合体の製造方法は、熱可塑性樹脂材によってそれぞれ形成されている第一部材と第二部材とを互いに接触させて加圧及び振動により溶着する振動溶着工程を有する接合体の製造方法であって、前記第二部材には前記第一部材と接合させる接合面に予め凹部を形成し、前記振動溶着工程では、前記第二部材の前記接合面のうち前記凹部を除く部位と前記第一部材とを互いに接触させて加圧し、その接触部に振動による摩擦熱を発生させることで、前記接触部を溶融させて前記接触部を溶着すると共に、前記接触部から生じたバリの一部を前記凹部に入り込ませつつ前記接触部から前記凹部及びその対向部に伝えられた熱によって前記凹部及びその対向部と前記凹部に入り込んだバリとを溶融させることで、前記凹部及びその対向部を溶着して、前記第一部材と前記第二部材とを接合した接合体を製造する。
上記構成によれば、振動溶着工程では、まず、第二部材の接合面のうち凹部を除く部位と第一部材とを互いに接触させて加圧する。したがって、凹部が形成されている分だけ、第一部材と第二部材との接触部の面積を減らすことができると共に、振動溶着時に接触部で生じるバリによる反力（加圧方向とは向きが反対の力）を低減することができる。このため、凹部が形成されていない対比例に比べて、小さい加圧力で第一部材と第二部材とを所望の加圧接触状態にすることができる。
また、振動溶着工程では、第一部材と第二部材との接触部に振動による摩擦熱を発生させることで、接触部を溶融させて接触部を溶着すると共に、接触部から生じたバリの一部を凹部に入り込ませつつ接触部から凹部及びその対向部に伝えられた熱によって凹部及びその対向部と凹部に入り込んだバリとを溶融させることで、凹部及びその対向部を溶着する。これにより、接触部だけでなく、凹部及びその対向部を溶着することができるので、仮に接合される部位の寸法精度が高くなくても、溶着品質を確保することができる。
請求項２に記載する本発明の接合体の製造方法は、請求項１に記載の構成において、前記第一部材及び前記第二部材は、長手方向を有する長尺状に形成され、その長手方向に直交する断面視での形状の両端部に一対のフランジ部をそれぞれ備えると共に、双方の前記一対のフランジ部同士が接合されることで閉断面を形成しており、前記凹部は、前記第二部材の長手方向に直交する断面視で前記第二部材の前記フランジ部の接合面の中間部位に設定されている。
上記構成によれば、振動溶着工程では、過大な加圧力を付与しなくても、第二部材の長手方向に直交する断面視における第二部材のフランジ部の接合面の両端部を第一部材のフランジ部に接触させることができる。このため、第二部材のフランジ部に安定的に加圧力を作用させることができるので、第二部材のフランジ部を第一部材のフランジ部に安定的に溶着することができる。
請求項３に記載する本発明の接合体の製造方法は、請求項２に記載の構成において、前記凹部は、前記第二部材の長手方向に沿ってその略全長に亘って延在している溝部とされている。
上記構成によれば、凹部は、第二部材の長手方向に沿ってその略全長に亘って延在している溝部となっているので、複数の凹部が点在する構成に比べて、第二部材のフランジ部をその長手方向の略全長に亘って安定的に溶着することができる。
請求項４に記載する本発明の接合体の製造方法は、請求項１に記載の構成において、前記第一部材及び前記第二部材は、長手方向を有する長尺状に形成され、その長手方向に直交する断面視での形状がそれぞれハット形状とされて一対のフランジ部と断面Ｕ字状のＵ字状部とを備え、前記Ｕ字状部が基壁部及び一対の対向壁部で構成され、前記第一部材としての車両用の第一骨格部材と、前記第一骨格部材と前記一対のフランジ部同士が接合されることで前記第一骨格部材とで閉断面を形成する前記第二部材としての車両用の第二骨格部材と、前記閉断面内に配置され、前記第二骨格部材とは異なる別の前記第二部材としての補強部材と、を接合対象とし、前記第二骨格部材における前記凹部は、前記第二骨格部材の前記フランジ部の接合面に形成されて前記第二骨格部材の長手方向に沿ってその略全長に亘って延在している第一溝部とされ、前記補強部材における前記凹部は、前記補強部材の前記Ｕ字状部の前記基壁部の外面に形成されて前記補強部材の長手方向に沿って延在していると共に少なくとも前記補強部材の長手方向の一方側の端末には達していない第二溝部とされ、前記補強部材の長手方向の一方側の端末を他方側の端末よりも前記第二骨格部材の長手方向の中央部の側に位置させた状態で前記補強部材を前記第二骨格部材の前記Ｕ字状部の内側に配置させると共に前記第二骨格部材の前記Ｕ字状部の前記基壁部の内面側に前記補強部材の前記フランジ部を接合した後、前記振動溶着工程では、前記第二骨格部材の前記フランジ部の接合面と前記第一骨格部材の前記フランジ部の接合面とを接触させると共に、前記補強部材の前記Ｕ字状部の前記基壁部の外面と前記第一骨格部材の前記Ｕ字状部の前記基壁部の内面とを接触させ、加圧及び振動により溶着する。
上記構成によれば、振動溶着工程では、第二骨格部材のフランジ部の接合面と第一骨格部材のフランジ部の接合面とを接触させると共に、補強部材のＵ字状部の基壁部の外面と第一骨格部材のＵ字状部の基壁部の内面とを接触させ、加圧及び振動により溶着する。ここで、第二骨格部材における凹部としての第一溝部は、第二骨格部材のフランジ部の接合面に形成されて第二骨格部材の長手方向に沿ってその略全長に亘って延在しているので、第一骨格部材のフランジ部と第二骨格部材のフランジ部とを、その長手方向の略全長に亘って安定的に溶着することができる。また、補強部材における凹部としての第二溝部は、補強部材のＵ字状部の基壁部の外面に形成されて補強部材の長手方向に沿って延在しているので、第一骨格部材の基壁部と補強部材の基壁部とを、安定的に溶着することができる。
一方、振動溶着工程によって、補強部材は閉断面内に配置されるので、補強部材において閉断面内の長手方向の中央部の側に配置される部位及びその対向部との接触部から生じるバリは除去し難い。ここで、補強部材における凹部としての第二溝部は、補強部材のＵ字状部の基壁部の外面に形成されて補強部材の長手方向に沿って延在しているが、少なくとも補強部材の長手方向の一方側の端末には達していない。そして、補強部材は、その長手方向の一方側の端末を他方側の端末よりも第二骨格部材の長手方向の中央部の側に位置させた状態で振動溶着される。このため、補強部材のＵ字状部の基壁部において補強部材の長手方向の一方側の部位とその対向部との接触部から生じたバリの一部は第二溝部に入り込んで第二溝部から流出しない。
したがって、例えば、補強部材の基壁部に形成された溝部が補強部材の長手方向の一方側に達していてバリが溝部における補強部材の長手方向の一方側から流出し得る場合と比べて、補強部材の基壁部において補強部材の長手方向の一方側の部位とその対向部との近傍に形成されるバリの量が抑えられる。すなわち、補強部材において閉断面内の長手方向の中央部の側に配置される部位とその対向部との近傍、言い換えればバリの除去が難しい部分に形成されるバリの量を抑えることができる。
請求項５に記載する本発明の接合体の製造方法は、請求項４に記載の構成において、前記補強部材は一対設けられ、前記補強部材の長手方向の一方側の端末同士を向き合わせた状態で前記補強部材を前記第二骨格部材の前記Ｕ字状部の内側における長手方向の両側に配置させると共に前記第二骨格部材の前記Ｕ字状部の前記基壁部の内面側に前記補強部材の前記フランジ部を接合した後、前記振動溶着工程が実行される。
上記構成によれば、補強部材は一対設けられて閉断面内における長手方向の両側に配置される。したがって、補強部材の基壁部のうち一対の補強部材が向き合わせられた側の部位とその対向部との接触部から生じるバリは一層除去し難い。ここで、補強部材の基壁部に形成された第二溝部は、補強部材の基壁部のうち一対の補強部材が向き合わせられた側の端末には達していないので、補強部材の基壁部において一対の補強部材が向き合わせられた側の部位とその対向部との接触部から生じたバリの一部は第二溝部に入り込んで第二溝部から流出しない。したがって、バリが一層除去し難い部位に形成されるバリの量を抑えることができる。
以上説明したように、本発明の接合体の製造方法によれば、溶着品質をより安定的に確保することができるという優れた効果を有する。
本発明の一実施形態に係るバンパリインフォースメント（接合体）の製造方法における振動溶着工程を模式的に示す断面図である。 図１に示される接合対象であるバンパリインフォースメントの構成部材を分解して示す分解斜視図である。 図１に示される振動溶着工程で用いられる振動溶着機の要部を示す概略構成図である。 図１に示される接合対象であるバンパリインフォースメントの構成部材の接合手順の一部を示す断面図である。図４（Ａ）は後側バンパリインフォースメントのＵ字状部の内側にバルクヘッドのフランジ部を位置させている状態を示す。図４（Ｂ）は後側バンパリインフォースメントの基壁部にバルクヘッドのフランジ部を接触させた状態を示す。図４（Ｃ）は後側バンパリインフォースメントのフランジ部と前側バンパリインフォースメントのフランジ部とを対向配置させている状態を示す。 振動溶着工程での接触部及びその周囲部の状態を示す断面図である。図５（Ａ）は前側バンパリインフォースメントと後側バンパリインフォースメントとの接触部及びその周囲部の状態を示す。図５（Ｂ）は前側バンパリインフォースメントとバルクヘッドとの接触部及びその周囲部の状態を示す。 図１に示される振動溶着工程により溶着されたバンパリインフォースメントの一部を破断して示す斜視図である。 強化繊維の配置状態を模式的に示す断面図である。図７（Ａ）は、振動溶着工程により溶着された前側リインフォースメントのフランジ部と後側バンパリインフォースメントのフランジ部との重合部をその重ね合わせ方向に沿って切断した断面を観察したときの強化繊維の配置状態を模式的に示す。図７（Ｂ）は、振動溶着工程により溶着された前側リインフォースメントの基壁部とバルクヘッドの基壁部との重合部をその重ね合わせ方向に沿って切断した断面を観察したときの強化繊維の配置状態を模式的に示す。
本発明の一実施形態に係る接合体としての車両用のバンパリインフォースメントの製造方法について図１〜図７を用いて説明する。図１には、本実施形態に係るバンパリインフォースメントの製造方法における振動溶着工程が模式的な断面図で示されている。また、図２には、バンパリインフォースメント１０（以下、「バンパＲＦ１０」と略す）の構成部材が分解斜視図で示されている。初めにこのバンパＲＦ１０の構成部材について概説する。なお、図２に示される矢印ＲＥは車両後方側を示しており、矢印ＵＰは車両上方側を示しており、矢印ＲＨは車両右側を示している。また、バンパＲＦ１０は、車両の前端部に設けられるフロントバンパ（図示省略）の骨格部材とされ、中空状に形成されると共に車両幅方向を長手方向として配置される。
（バンパＲＦ１０の構成について）
図２に示されるように、バンパＲＦ１０は、バンパＲＦ１０における車両前側部分を構成する「第一部材」としての、かつ「第一骨格部材」としての車両用の前側バンパリインフォースメント１２（以下、「前側バンパＲＦ１２」という）と、バンパＲＦ１０における車両後側部分を構成する「第二部材」としての、かつ「第二骨格部材」としての車両用の後側バンパリインフォースメント１４（以下、「後側バンパＲＦ１４」という）と、を含んで構成されている。前側バンパＲＦ１２及び後側バンパＲＦ１４は、長手方向を有する長尺状に形成され、車両幅方向を長手方向として配置される。
前側バンパＲＦ１２は、長手方向の全域においてその長手方向に直交する断面視での形状がハット形状とされて一対のフランジ部１２Ｆと断面Ｕ字状のＵ字状部１２Ａとを備えている。前側バンパＲＦ１２のＵ字状部１２Ａは、その長手方向から見て車両前方側に突出して車両後方側へ開放された状態に配置されるＵ字状（コ字状）とされ、基壁部１２Ｂ及び一対の対向壁部１２Ｓで構成されている。基壁部１２Ｂは、一対の対向壁部１２Ｓの基端同士を繋いでおり、Ｕ字状部１２Ａにおける車両前方側の部位として配置されてバンパＲＦ１０の前壁部を構成する。また、前側バンパＲＦ１２の一対のフランジ部１２Ｆは、前側バンパＲＦ１２の長手方向に直交する断面視での形状の両端部に設定され、前側バンパＲＦ１２の長手方向から見てＵ字状部１２Ａの開口端から互いに離反する方向に延出されている。
後側バンパＲＦ１４は、長手方向の全域においてその長手方向に直交する断面視での形状がハット形状とされて一対のフランジ部１４Ｆと断面Ｕ字状のＵ字状部１４Ａとを備えている。後側バンパＲＦ１４のＵ字状部１４Ａは、その長手方向から見て車両後方側に突出して車両前方側へ開放された状態に配置されるＵ字状（コ字状）とされ、基壁部１４Ｂ及び一対の対向壁部１４Ｓで構成されている。基壁部１４Ｂは、一対の対向壁部１４Ｓの基端同士を繋いでおり、Ｕ字状部１４Ａにおける車両後方側の部位として配置されてバンパＲＦ１０の後壁部を構成する。また、後側バンパＲＦ１４の一対のフランジ部１４Ｆは、後側バンパＲＦ１４の長手方向に直交する断面視での形状の両端部に設定され、後側バンパＲＦ１４の長手方向から見てＵ字状部１４Ａの開口端から互いに離反する方向に延出されている。
また、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆには、前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆと接合させる接合面１４Ｃ（車両前方側へ向けられる面）に凹部としての第一溝部１４Ｄが形成されている。この第一溝部１４Ｄは、フランジ部１４Ｆにおいて後側バンパＲＦ１４の長手方向に沿ってその全長に亘って延在し、後側バンパＲＦ１４の長手方向に直交する断面視で後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆの接合面１４Ｃの中間部位（基端部と先端部との間の部位）に設定されている。第一溝部１４Ｄの一対の側壁部は、溝底側へ向けて互いに接近するように傾斜している（図１参照）。また、本実施形態では、第一溝部１４Ｄは、後側バンパＲＦ１４の長手方向の両端末に達している。さらに、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆの接合面１４Ｃにおいては、第一溝部１４Ｄが形成される部分の面積は、第一溝部１４Ｄが形成されない部分の面積よりも小さく設定されている。
前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆと後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆとは、板厚方向に対向して配置されて溶着（接合）される。これにより、図６に示されるように、前側バンパＲＦ１２と後側バンパＲＦ１４とでバンパＲＦ１０（前側バンパＲＦ１２及び後側バンパＲＦ１４）の長手方向に沿って延在する閉断面１８が形成されている。
また、図２及び図６に示されるバンパＲＦ１０には、その閉断面１８（図６参照）内の長手方向の両側にバンパＲＦ１０の補強用として、後側バンパＲＦ１４とは異なる別の「第二部材」としての、かつ「補強部材」としての左右一対のバルクヘッド１６が配置される。図２に示されるように、バルクヘッド１６は、長尺状に形成されて車両幅方向を長手方向として配置される。
バルクヘッド１６は、車両幅方向内側に配置される端部を除いて、その長手方向に直交する断面視での形状がハット形状とされて一対のフランジ部１６Ｆと断面Ｕ字状のＵ字状部１６Ａとを備えている。バルクヘッド１６のＵ字状部１６Ａは、その長手方向から見て車両前方側に突出して車両後方側へ開放された状態に配置されるＵ字状（コ字状）とされ、基壁部１６Ｂ及び一対の対向壁部１６Ｓで構成されている。
基壁部１６Ｂは、一対の対向壁部１６Ｓの基端同士を繋いでおり、Ｕ字状部１６Ａにおいて車両前方側に配置される部位を構成する。この基壁部１６Ｂは、車両幅方向内側に配置される部位では車両幅方向外側に配置される部位よりも配置状態での車両上下方向の寸法が短く（幅狭）に設定されている。また、バルクヘッド１６の一対のフランジ部１６Ｆは、バルクヘッド１６の長手方向に直交する断面視での形状の両端部に設定され、バルクヘッド１６において車両幅方向外側に配置される側から見てＵ字状部１６Ａの開口端から互いに離反する方向に延出されている。また、バルクヘッド１６は、Ｕ字状部１６Ａの車両幅方向内側に配置される端部が閉塞部１６Ｚによって繋がれて閉塞されると共に、一対のフランジ部１６Ｆにおいて車両幅方向内側に配置される端部同士が、閉塞部１６Ｚに連続する端末フランジ部１６Ｘによって繋がれている。
また、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂには、前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂに接合させる接合面１６Ｃ（車両前方側へ向けられる面）に凹部としての第二溝部１６Ｄが形成されている。第二溝部１６Ｄは、Ｕ字状部１６Ａの基壁部１６Ｂの外面（車両前方側に配置される側）に形成されている。第二溝部１６Ｄは、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂにおいて上端部と下端部との間の中間部位に設定され、バルクヘッド１６の長手方向に沿って延在している。第二溝部１６Ｄの一対の側壁部は、溝底側へ向けて互いに接近するように傾斜している（図１参照）。
また、本実施形態では、第二溝部１６Ｄは、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂにおいて車両幅方向内側に配置される側の（バルクヘッド１６の長手方向の一方側の）端末には達していないが、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂにおいて車両幅方向外側に配置される側の（バルクヘッド１６の長手方向の他方側の）端末には達している。さらに、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂの接合面１６Ｃにおいては、第二溝部１６Ｄが形成される部分の面積は、第二溝部１６Ｄが形成されない部分の面積よりも小さく設定されている。
バルクヘッド１６のフランジ部１６Ｆの接合面側と後側バンパＲＦ１４のＵ字状部１４Ａの基壁部１４Ｂの内面側とは、対向して配置されて溶着により接合される。なお、図２では、後側バンパＲＦ１４のＵ字状部１４Ａの基壁部１４Ｂの内面側においてバルクヘッド１６のフランジ部１６Ｆが接合される予定の部位を二点鎖線１４Ｘで示す。バルクヘッド１６のＵ字状部１６Ａの基壁部１６Ｂの外面側と前側バンパＲＦ１２のＵ字状部１２Ａの基壁部１２Ｂの内面側とは、対向して配置されて溶着により接合される。これにより、図６に示されるように、閉断面１８の内側には、後側バンパＲＦ１４とバルクヘッド１６とで閉断面２０が形成されると共に、前側バンパＲＦ１２と後側バンパＲＦ１４とバルクヘッド１６とで閉断面２２が形成される。
また、本実施形態では、前側バンパＲＦ１２、後側バンパＲＦ１４及びバルクヘッド１６は、熱可塑性樹脂材によってそれぞれ形成されている。具体的には、前側バンパＲＦ１２、後側バンパＲＦ１４及びバルクヘッド１６は、強化繊維としての炭素繊維を含む炭素繊維強化熱可塑性樹脂材によってそれぞれ形成されている。炭素繊維強化熱可塑性樹脂材は、強度が高く、かつ例えば金属材料に比べて軽く、バンパＲＦ１０の材料として好適である。また、強化繊維としては例えば連続繊維を適用することができる他、長繊維や短繊維を適用することもできる。炭素繊維強化熱可塑性樹脂材に用いられる熱可塑性樹脂には、公知の各種熱可塑性樹脂を使用可能である。本実施形態において用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリウレタン（ＰＵ）樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂及びポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等が挙げられる。また、熱可塑性樹脂材に含まれる強化繊維は、炭素繊維に代えて、例えばアラミド繊維、セルロース繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、レーヨン繊維等の樹脂繊維、ガラス繊維、金属繊維等のような公知の各種繊維が用いられてもよい。
（振動溶着機３０について）
次に、バンパＲＦ１０の構成部材を振動溶着させる振動溶着機３０について概説する。図３には、図１に示される振動溶着工程で用いられる振動溶着機３０の要部の概略構成図が示されている。なお、図１に示される振動溶着工程は、公知の振動溶着機を用いて行うことができる。
図３に示されるように、振動溶着機３０は、振動溶着用冶具３２、加圧装置３４及び振動装置３６を含んで構成されている。振動溶着用冶具３２は、上側を構成する上冶具３２Ｕと、下側を構成する下冶具３２Ｌと、を備えている。上冶具３２Ｕ及び下冶具３２Ｌは本実施形態では金属製（一例としてアルミニウム合金製）の型とされる。図３に示される上冶具３２Ｕには前側バンパＲＦ１２が装着され、下冶具３２Ｌには後側バンパＲＦ１４が装着される。なお、上冶具３２Ｕ及び下冶具３２Ｌは、溶着させる対象物に応じて、付け替え可能とされ、例えば、バルクヘッド１６を上側に装着する場合には上冶具３２Ｕに代えて上冶具３２Ａ（図４（Ａ）参照）が設置される。また、上冶具３２Ｕ、３２Ａ（図４（Ａ）参照）及び下冶具３２Ｌにおける装着面には、一例として滑り止め用のシート（図示省略）が貼り付けられるのが好ましい。
図中下側に示される加圧装置３４は、下冶具３２Ｌの下方側にリフトテーブル４０を備えており、このリフトテーブル４０の支持プレート部４０Ａに下冶具３２Ｌの下面側が固定されている。また、リフトテーブル４０の両サイド側の脚部４０Ｂには、連結部を介して筒状のホルダ４２が取付けられている。左右対のホルダ４２は、装置上下方向に延びているガイドシャフト４４に沿って装置上下方向に移動可能とされている。また、リフトテーブル４０の支持プレート部４０Ａは、その装置下方側に設けられた油圧シリンダ４６のピストン４６Ｐの先端部に連結され、油圧シリンダ４６のピストン４６Ｐの伸縮によって装置上下方向（矢印Ｙ方向参照）に昇降するようになっている。すなわち、加圧装置３４が作動してリフトテーブル４０が装置上方側へ上昇することで、下冶具３２Ｌが上冶具３２Ｕの側に圧力を加えることが可能になっている。
また、図中上側に示される振動装置３６は、上冶具３２Ｕの上面側に接触する振動プレート５０を備えている。この振動プレート５０は、板バネ５２を介して天板部５４に吊り下げられており、水平方向（矢印Ｘ方向参照）に振動可能とされている。天板部５４の左右両サイドからは装置下方側へ垂下された垂下部５６が設けられ、この垂下部５６は、ダンパマウント５８等を介してガイドシャフト４４の上端部に取り付けられている。また、振動プレート５０の両サイド側には、ブラケット６０を介して磁性部材６２が取り付けられている。左右対の磁性部材６２は、板バネ５２の側方側に配置されている。また、磁性部材６２に対して振動プレート５０の側とは反対側には、電磁コイル６４が配置されている。左右対の電磁コイル６４には、パワーサプライ６８が電気的に接続されており、それぞれ高周波電流がパワーサプライ６８から供給されるようになっている。すなわち、振動装置３６が作動して電磁コイル６４で発生した磁力によって磁性部材６２が左右に振動すると、磁性部材６２及び振動プレート５０と共に上冶具３２Ｕが振動するようになっている。
また、振動プレート５０の側方側には、振動プレート５０の振動数を検出可能なピックアップセンサ６６が設けられている。ピックアップセンサ６６は、パワーサプライ６８に電気的に接続されており、検出信号をパワーサプライ６８に供給するようになっている。そして、パワーサプライ６８は、前記検出信号を基づいて電磁コイル６４に供給する高周波電流を調整することで振動プレート５０を水平方向に所望の振動数で振動させるようになっている。
（バンパＲＦ１０の製造方法）
次に、図６に示されるバンパＲＦ１０の製造方法について説明する。
本実施形態では、図１に示される「第一部材」としての前側バンパＲＦ１２と、「第二部材」としての後側バンパＲＦ１４及びバルクヘッド１６と、を振動溶着する前に、まず、後側バンパＲＦ１４とバルクヘッド１６とを振動溶着する。
図４（Ａ）に示される後側バンパＲＦ１４を下冶具３２Ｌに装着すると共にバルクヘッド１６を上冶具３２Ａに装着する。そして、図２に示される一対のバルクヘッド１６の閉塞部１６Ｚの側の端末同士を向き合わせた状態（換言すればバルクヘッド１６の閉塞部１６Ｚの側の端末をその反対側の端末よりも後側バンパＲＦ１４の長手方向の中央部の側に位置させた状態）でバルクヘッド１６を後側バンパＲＦ１４の長手方向の両側に配置させる。そして、図４（Ａ）及び図４（Ｂ）に示されるように、後側バンパＲＦ１４のＵ字状部１４Ａの内側にバルクヘッド１６のフランジ部１６Ｆを位置させ、後側バンパＲＦ１４の基壁部１４Ｂにバルクヘッド１６のフランジ部１６Ｆを接触させる（図４（Ｂ）参照）。このとき、一対のバルクヘッド１６は、後側バンパＲＦ１４のＵ字状部１４Ａの内側における長手方向の両側に配置される。この状態で、図３に示される振動溶着機３０の加圧装置３４及び振動装置３６を用いて、図４（Ｂ）に示される後側バンパＲＦ１４のＵ字状部１４Ａの基壁部１４Ｂの内面側とバルクヘッド１６のフランジ部１６Ｆの接合面側とを、加圧及び振動により溶着（接合）する。なお、このときの加圧及び振動によりバルクヘッド１６の端末フランジ部１６Ｘ（図２参照）も後側バンパＲＦ１４の基壁部１４Ｂに溶着（接合）される。
次に、上冶具３２Ａによるバルクヘッド１６の保持を解除し、図４（Ｃ）に示されるように、上冶具３２Ｕに前側バンパＲＦ１２を装着し、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆの接合面１４Ｃと前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆの接合面１２Ｃとを対向配置させる。また、前側バンパＲＦ１２のＵ字状部１２Ａの内側における長手方向の両側にバルクヘッド１６を配置させる。そして、図１に示されるように、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆの接合面１４Ｃと前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆの接合面１２Ｃとを接触させると共に、バルクヘッド１６のＵ字状部１６Ａの基壁部１６Ｂの外面と前側バンパＲＦ１２のＵ字状部１２Ａの基壁部１２Ｂの内面とを接触させる。より具体的には、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆの接合面１４Ｃのうち第一溝部１４Ｄを除く部位と前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆとを互いに接触させ、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂの接合面１６Ｃのうち第二溝部１６Ｄを除く部位と前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂとを互いに接触させる。
この状態で、振動溶着機３０（図３参照）の加圧装置３４及び振動装置３６を用いて、加圧（矢印Ｙ方向参照）及び振動（矢印Ｘ方向参照）により、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆと前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆとを溶着すると共にバルクヘッド１６の基壁部１６Ｂと前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂとを溶着する（振動溶着工程）。
ここで、本実施形態では、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆに第一溝部１４Ｄが形成されている分だけ、前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆと後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆとの接触部７０の面積（接触面積）を減らすことができると共に、振動溶着時に接触部７０で生じるバリによる反力（加圧方向とは向きが反対の力）を低減することができる。このため、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆに第一溝部１４Ｄが形成されていない対比例に比べて、小さい加圧力で前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆと後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆとを所望の加圧接触状態にすることができる。
同様に、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂに第二溝部１６Ｄが形成されている分だけ、前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂとバルクヘッド１６の基壁部１６Ｂとの接触部７２の面積（接触面積）を減らすことができると共に、加圧時には接触部７２で生じるバリによる反力（加圧方向とは向きが反対の力）を低減することができる。このため、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂに第二溝部１６Ｄが形成されていない対比例に比べて、小さい加圧力で前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂとバルクヘッド１６の基壁部１６Ｂとを所望の加圧接触状態にすることができる。
振動溶着工程について更に詳細に説明すると、振動溶着工程では、まず、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆと前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆとの接触部７０、及びバルクヘッド１６の基壁部１６Ｂと前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂとの接触部７２に振動による摩擦熱を発生させることで、接触部７０、７２を溶融させて接触部７０、７２を溶着する。
また、この振動溶着工程では、図５（Ａ）に示されるように、接触部７０から生じたバリ７４の一部を第一溝部１４Ｄに入り込ませつつ、接触部７０から第一溝部１４Ｄ及びその対向部１２Ｄに伝えられた熱によって、第一溝部１４Ｄ及びその対向部１２Ｄと、第一溝部１４Ｄに入り込んだバリ７４（７４Ａ）と、を溶融させることで、図６に示されるように、第一溝部１４Ｄ及びその対向部１２Ｄを溶着する。これにより、接触部７０だけでなく、第一溝部１４Ｄ及びその対向部１２Ｄを溶着することができるので、仮に接合される部位の寸法精度が高くなくても、溶着品質を確保することができる。
また、振動溶着工程では、図５（Ｂ）に示されるように、接触部７２から生じたバリ７６の一部を第二溝部１６Ｄに入り込ませつつ、接触部７２から第二溝部１６Ｄ及びその対向部１２Ｅに伝えられた熱によって、第二溝部１６Ｄ及びその対向部１２Ｅと、第二溝部１６Ｄに入り込んだバリ７６（７６Ａ）と、を溶融させることで、図６に示されるように、第二溝部１６Ｄ及びその対向部１２Ｅを溶着する。これにより、接触部７２だけでなく、第二溝部１６Ｄ及びその対向部１２Ｅを溶着することができるので、仮に接合される部位の寸法精度が高くなくても、溶着品質を確保することができる。なお、図６では、振動溶着前の第一溝部１４Ｄ及び第二溝部１６Ｄの位置を二点鎖線で示している。
補足説明すると、例えば車両用骨格部材（例として前側バンパＲＦ１２や後側バンパＲＦ１４等）のような大型の部材（部品）や接合される部材（部品）点数が多い場合等には、接合される部位の寸法精度が低くなり易い。しかし、本実施形態によれば、仮に接合される部位の寸法精度が高くなくても、前述のように溶着品質を確保することができる。
また、本実施形態では、図１に示されるように、第一溝部１４Ｄは、後側バンパＲＦ１４の長手方向に直交する断面視で後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆの接合面１４Ｃの中間部位に設定されている。このため、振動溶着工程では、過大な加圧力を付与しなくても、後側バンパＲＦ１４の長手方向に直交する断面視における後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆの接合面１４Ｃの両端部を前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆの接合面１２Ｃに接触させることができる。このため、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆに安定的に加圧力を作用させることができるので、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆを前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆに安定的に溶着することができる。
また、本実施形態では、第一溝部１４Ｄが後側バンパＲＦ１４の長手方向に沿ってその全長に亘って延在しているので、例えば後側バンパＲＦのフランジ部に複数の凹部が点在する構成に比べて、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆをその長手方向の全長に亘って安定的に溶着することができる。
また、本実施形態では、図２に示されるように、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂに形成された第二溝部１６Ｄは、バルクヘッド１６の長手方向に沿って延在してバルクヘッド１６の基壁部１６Ｂにおいて閉塞部１６Ｚの側の端末には達していない。そして、バルクヘッド１６は、閉塞部１６Ｚの側の端末をその反対側の端末よりも後側バンパＲＦ１４の長手方向の中央部の側に位置させた状態で振動溶着がなされる。
このため、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂにおいて閉塞部１６Ｚの側の部位と前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂとの接触部から生じたバリ７６（図５（Ｂ）参照）の一部は第二溝部１６Ｄに入り込んで第二溝部１６Ｄから流出しない。したがって、例えば、バルクヘッド（１６）の基壁部（１６Ｂ）に形成された第二溝部がバルクヘッド（１６）における閉塞部（１６Ｚ）の側の端末に達していてバリが第二溝部におけるバルクヘッド（１６）の当該端末側から流出し得る場合と比べて、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂにおいて閉塞部１６Ｚの側の部位とその対向部との近傍に形成されるバリの量が抑えられる。すなわち、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂにおいて閉断面１８内の長手方向の中央部の側に配置される部位とその対向部との近傍、言い換えればバリの除去が難しい部位に形成されるバリの量を抑えることができる。
特に本実施形態の場合、バルクヘッド１６は一対設けられて閉断面１８（図６参照）内における長手方向の両側に配置される。したがって、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂのうち一対のバルクヘッド１６が向き合わせられた側の部位とその対向部との接触部から生じるバリは一層除去し難い。しかしながら、本実施形態では、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂに形成された第二溝部１６Ｄは、基壁部１６Ｂのうち一対のバルクヘッド１６が向き合わせられた側の端末に達していないので、基壁部１６Ｂにおいて一対のバルクヘッド１６が向き合わせられた側の部位及びその対向部（前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂ）との接触部から生じたバリの一部は第二溝部１６Ｄに入り込んで第二溝部１６Ｄから流出しない。したがって、バリが一層除去し難い部位に形成されるバリの量を抑えることができる。
なお、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂに形成されている第二溝部１６Ｄはバルクヘッド１６の閉塞部１６Ｚの側とは反対側の端末には達しているので、バルクヘッド１６のＵ字状部１６Ａの基壁部１６Ｂにおいてバルクヘッド１６の閉塞部１６Ｚの側とは反対側の部位とその対向部との接触部から生じたバリの一部は、第二溝部１６Ｄに入った後に第二溝部１６Ｄの端末側から流出し得る。しかしながら、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂにおいて閉塞部１６Ｚの側とは反対側の端末は、閉塞部１６Ｚの側の端末よりも後側バンパＲＦ１４の長手方向の端部側に位置するので、バルクヘッド１６の閉塞部１６Ｚの側とは反対側の端末にバリが形成されても、当該バリを比較的容易に除去することができる。
また、後側バンパＲＦ１４の第一溝部１４Ｄは、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆの接合面１４Ｃに形成されて後側バンパＲＦ１４の長手方向に沿って延在して後側バンパＲＦ１４の長手方向の両端末に達しているので、第一溝部１４Ｄに入ったバリの一部は、第二溝部１６Ｄの長手方向の端末側から流出し得る。しかしながら、当該バリは、前側バンパＲＦ１２と後側バンパＲＦ１４との接合体の外側に形成されるものに過ぎないので、容易に除去することができる。
以上説明した振動溶着工程を経て、前側バンパＲＦ１２、後側バンパＲＦ１４及びバルクヘッド１６が接合され、図６に示されるバンパＲＦ１０が製造される。
ところで、図５（Ａ）に示されるバリ７４の一部が第一溝部１４Ｄに流入する際には、バリ７４の中の強化繊維が振動されながら第一溝部１４Ｄに流入するので、第一溝部１４Ｄの中の溶着部及びその隣接部では撹拌作用によって強化繊維同士の絡み合いが生じ易くなるものと推察される。同様に、図５（Ｂ）に示されるバリ７６の一部が第二溝部１６Ｄに流入する際には、バリ７６の中の強化繊維が振動されながら第二溝部１６Ｄに流入するので、第二溝部１６Ｄの中の溶着部及びその隣接部では撹拌作用によって強化繊維同士の絡み合いが生じ易くなるものと推察される。
図７（Ａ）には、振動溶着工程により溶着（接合）された前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆと後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆとの重合部をその重ね合わせ方向に沿って切断した断面を観察したときの強化繊維８０の配置状態が模式的な断面図で示されている。
図７（Ａ）に示されるように、前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆには、前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆと後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆとの重ね合わせ方向に直交する方向（一例として図７（Ａ）の紙面に垂直な方向）に沿って強化繊維８０が配向されている。また、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆには、前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆの側の一部を構成して振動溶着前の第一溝部１４Ｄの内側に相当する第一領域１４Ｆ１が存在すると共に、第一領域１４Ｆ１以外の部分を構成する第二領域１４Ｆ２が存在している。第一領域１４Ｆ１では、強化繊維８０がランダムに配向されると共に、複数の強化繊維８０の一部は互いに絡み合っている。また、第二領域１４Ｆ２では、前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆと後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆとの重ね合わせ方向に直交する方向（一例として図７（Ａ）の紙面に垂直な方向）に沿って強化繊維８０が配向されている。
後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆにおいて第一領域１４Ｆ１と第二領域１４Ｆ２との境界部近傍の一部では第一領域１４Ｆ１の複数の強化繊維８０の一部と第二領域１４Ｆ２の複数の強化繊維８０の一部とが互いに絡み合っている。さらに、後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆの第一領域１４Ｆ１と前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆとの境界部近傍の一部では後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆの第一領域１４Ｆ１の複数の強化繊維８０の一部と前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆの複数の強化繊維８０の一部とが互いに絡み合っている。
以上による強化繊維８０の絡み合いによっても、前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆと後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆとの溶着強度（接合強度）が向上している。
また、図７（Ｂ）には、振動溶着工程により溶着（接合）された前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂとバルクヘッド１６の基壁部１６Ｂとの重合部をその重ね合わせ方向に沿って切断した断面を観察したときの強化繊維８０の配置状態が模式的な断面図で示されている。
図７（Ｂ）に示されるように、前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂには、前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂとバルクヘッド１６の基壁部１６Ｂとの重ね合わせ方向に直交する方向（一例として図７（Ｂ）の紙面に垂直な方向）に沿って強化繊維８０が配向されている。また、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂには、前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂの側の一部を構成して振動溶着前の第二溝部１６Ｄの内側に相当する第一領域１６Ｂ１が存在すると共に、第一領域１６Ｂ１以外の部分を構成する第二領域１６Ｂ２が存在している。第一領域１６Ｂ１では、強化繊維８０がランダムに配向されると共に、複数の強化繊維８０の一部は互いに絡み合っている。また、第二領域１６Ｂ２では、前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂとバルクヘッド１６の基壁部１６Ｂとの重ね合わせ方向に直交する方向（一例として図７（Ｂ）の紙面に垂直な方向）に沿って強化繊維８０が配向されている。
バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂにおいて第一領域１６Ｂ１と第二領域１６Ｂ２との境界部近傍の一部では第一領域１６Ｂ１の複数の強化繊維８０の一部と第二領域１６Ｂ２の複数の強化繊維８０の一部とが互いに絡み合っている。さらに、バルクヘッド１６の基壁部１６Ｂの第一領域１６Ｂ１と前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂとの境界部近傍の一部では第一領域１６Ｂ１の複数の強化繊維８０の一部と前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂの複数の強化繊維８０の一部とが互いに絡み合っている。
以上による強化繊維８０の絡み合いによっても、前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂとバルクヘッド１６の基壁部１６Ｂとの溶着強度（接合強度）が向上している。
以上説明したように、本実施形態のバンパＲＦ１０（接合体）の製造方法によれば、溶着品質をより安定的に確保することができる。そして、振動溶着のメリットである面溶着及び連続溶着を精度良く実現することができるので、接着剤を用いなくても安定的な接合を実現することができる。
なお、本実施形態によれば、例えば、接合面に溝部が形成されていない二部材を振動溶着する場合に比べて、溶着時間を短縮することもできる。
（実施形態の補足説明）
なお、上記実施形態の変形例として、接合対象となる第一部材及び第二部材には、例えばロッカアウタパネル、ロッカリインフォースメント及びロッカインナパネル等のような他の部材（例えば車両骨格部材）が適用されてもよい。また、上記実施形態では、図１等に示されるように、第一骨格部材として前側バンパＲＦ１２、第二骨格部材として後側バンパＲＦ１４、補強部材としてバルクヘッド１６がそれぞれ適用されているが、例えば、第一骨格部材としてロッカアウタパネルが適用され、第二骨格部材としてロッカインナパネルが適用されると共に、補強部材としてバルクヘッドやロッカリインフォースメントが適用されてもよい。
また、上記実施形態では、凹部として溝部が設定されているが、上記実施形態の変形例として、例えば、溝部に代えて、溝部を構成しない（言い換えれば細長くない）凹部としての窪み部が間隔をおいて直列的に複数個設定されてもよい。また、凹部としての溝部については、互いに平行な複数の溝部を設定してもよい。
また、上記実施形態では、第一溝部１４Ｄの一対の側壁部及び第二溝部１６Ｄの一対の側壁部は、溝底側へ向けて互いに接近するように傾斜しているが、凹部（第一溝部や第二溝部を含む）の一対の側壁部は、溝底面に対して垂直に設定されていてもよい。
また、上記実施形態では、図２に示される第二溝部１６Ｄは、バルクヘッド１６において車両幅方向外側に配置される側の（バルクヘッド１６の長手方向の他方側の）端末に達しているが、第二溝部は、バルクヘッド１６において車両幅方向外側に配置される側の（バルクヘッド１６の長手方向の他方側の）端末に達していない構成とすることも可能である。
また、上記実施形態の変形例として、例えば、前側バンパＲＦ１２のフランジ部１２Ｆと後側バンパＲＦ１４のフランジ部１４Ｆとのみを振動溶着するようなものであってもよい。また、他の変形例として、例えば、前側バンパＲＦ１２の基壁部１２Ｂとバルクヘッド１６の基壁部１６Ｂとのみを振動溶着するようなものであってもよい。
また、上記実施形態では、補強部材としてのバルクヘッド１６は一対設けられているが、閉断面（２０）内に配置されて接合対象とされる第二部材としての補強部材は、一個であってもよい。
また、上記実施形態の変形例として、バルクヘッド１６のフランジ部１６Ｆと後側バンパＲＦ１４の基壁部１４Ｂとを振動溶着以外の公知の接合方法（一例として接着）によって接合してもよい。
また、上記実施形態の変形例として、バルクヘッド１６のフランジ部１６Ｆの接合面１６Ｃに凹部としての溝部を形成してもよい。そのような溝部は、バルクヘッド１６のフランジ部１６Ｆの長手方向に沿って延在するようなものであってもよい。
また、請求項３及び請求項４に記載の「その略全長に亘って延在している」の概念には、上記実施形態の図２に示される第一溝部１４Ｄのように、フランジ部（１４Ｆ）において第二部材（第二骨格部材としての後側バンパＲＦ１４）の長手方向の両端末まで至っている場合（つまり全長に亘って延在している場合）の他、フランジ部（１４Ｆ）において第二部材（第二骨格部材としての後側バンパＲＦ１４）の長手方向の少なくとも一方の端末には達していないものの全体としてみればフランジ部（１４Ｆ）において第二部材（第二骨格部材としての後側バンパＲＦ１４）の長手方向の概ね全長に亘って延在しているものと把握されるようなものも含まれる。
なお、上記実施形態及び上述の複数の変形例は、適宜組み合わされて実施可能である。
以上、本発明の一例について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。
１０ バンパリインフォースメント（接合体）
１２ 前側バンパリインフォースメント（第一骨格部材（第一部材））
１２Ａ 前側バンパＲＦのＵ字状部（第一骨格部材のＵ字状部）
１２Ｂ 前側バンパＲＦの基壁部（第一骨格部材の基壁部）
１２Ｄ 第一溝部の対向部（凹部の対向部）
１２Ｅ 第二溝部の対向部（凹部の対向部）
１２Ｆ 前側バンパＲＦのフランジ部（第一骨格部材のフランジ部）
１２Ｓ 前側バンパＲＦの対向壁部（第一骨格部材の対向壁部）
１４ 後側バンパリインフォースメント（第二骨格部材（第二部材））
１４Ａ 後側バンパＲＦのＵ字状部（第二骨格部材のＵ字状部）
１４Ｂ 後側バンパＲＦの基壁部（第二骨格部材の基壁部）
１４Ｃ 接合面
１４Ｄ 第一溝部（凹部）
１４Ｆ 後側バンパＲＦのフランジ部（第二骨格部材のフランジ部）
１４Ｓ 後側バンパＲＦの対向壁部（第二骨格部材の対向壁部）
１６ バルクヘッド（補強部材（第二部材））
１６Ａ バルクヘッドのＵ字状部（補強部材のＵ字状部）
１６Ｂ バルクヘッドの基壁部（補強部材の基壁部）
１６Ｃ 接合面
１６Ｄ 第二溝部（凹部）
１６Ｆ バルクヘッドのフランジ部（補強部材のフランジ部）
１６Ｓ バルクヘッドの対向壁部（補強部材の対向壁部）
１８ 閉断面
７０ 接触部
７２ 接触部
７４Ａ 第一溝部に入り込んだバリ（凹部に入り込んだバリ）
７６Ａ 第二溝部に入り込んだバリ（凹部に入り込んだバリ）

Claims (5)

  1. 熱可塑性樹脂材によってそれぞれ形成されている第一部材と第二部材とを互いに接触させて加圧及び振動により溶着する振動溶着工程を有する接合体の製造方法であって、
    前記第二部材には前記第一部材と接合させる接合面に予め凹部を形成し、
    前記振動溶着工程では、前記第二部材の前記接合面のうち前記凹部を除く部位と前記第一部材とを互いに接触させて加圧し、その接触部に振動による摩擦熱を発生させることで、前記接触部を溶融させて前記接触部を溶着すると共に、前記接触部から生じたバリの一部を前記凹部に入り込ませつつ前記接触部から前記凹部及びその対向部に伝えられた熱によって前記凹部及びその対向部と前記凹部に入り込んだバリとを溶融させることで、前記凹部及びその対向部を溶着して、前記第一部材と前記第二部材とを接合した接合体を製造する、接合体の製造方法。
  2. 前記第一部材及び前記第二部材は、長手方向を有する長尺状に形成され、その長手方向に直交する断面視での形状の両端部に一対のフランジ部をそれぞれ備えると共に、双方の前記一対のフランジ部同士が接合されることで閉断面を形成しており、
    前記凹部は、前記第二部材の長手方向に直交する断面視で前記第二部材の前記フランジ部の接合面の中間部位に設定されている、請求項１に記載の接合体の製造方法。
  3. 前記凹部は、前記第二部材の長手方向に沿ってその略全長に亘って延在している溝部とされている、請求項２に記載の接合体の製造方法。
  4. 前記第一部材及び前記第二部材は、長手方向を有する長尺状に形成され、その長手方向に直交する断面視での形状がそれぞれハット形状とされて一対のフランジ部と断面Ｕ字状のＵ字状部とを備え、前記Ｕ字状部が基壁部及び一対の対向壁部で構成され、
    前記第一部材としての車両用の第一骨格部材と、
    前記第一骨格部材と前記一対のフランジ部同士が接合されることで前記第一骨格部材とで閉断面を形成する前記第二部材としての車両用の第二骨格部材と、
    前記閉断面内に配置され、前記第二骨格部材とは異なる別の前記第二部材としての補強部材と、
    を接合対象とし、
    前記第二骨格部材における前記凹部は、前記第二骨格部材の前記フランジ部の接合面に形成されて前記第二骨格部材の長手方向に沿ってその略全長に亘って延在している第一溝部とされ、
    前記補強部材における前記凹部は、前記補強部材の前記Ｕ字状部の前記基壁部の外面に形成されて前記補強部材の長手方向に沿って延在していると共に少なくとも前記補強部材の長手方向の一方側の端末には達していない第二溝部とされ、
    前記補強部材の長手方向の一方側の端末を他方側の端末よりも前記第二骨格部材の長手方向の中央部の側に位置させた状態で前記補強部材を前記第二骨格部材の前記Ｕ字状部の内側に配置させると共に前記第二骨格部材の前記Ｕ字状部の前記基壁部の内面側に前記補強部材の前記フランジ部を接合した後、
    前記振動溶着工程では、前記第二骨格部材の前記フランジ部の接合面と前記第一骨格部材の前記フランジ部の接合面とを接触させると共に、前記補強部材の前記Ｕ字状部の前記基壁部の外面と前記第一骨格部材の前記Ｕ字状部の前記基壁部の内面とを接触させ、加圧及び振動により溶着する、請求項１に記載の接合体の製造方法。
  5. 前記補強部材は一対設けられ、
    前記補強部材の長手方向の一方側の端末同士を向き合わせた状態で前記補強部材を前記第二骨格部材の前記Ｕ字状部の内側における長手方向の両側に配置させると共に前記第二骨格部材の前記Ｕ字状部の前記基壁部の内面側に前記補強部材の前記フランジ部を接合した後、前記振動溶着工程が実行される、請求項４に記載の接合体の製造方法。
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