JP2014054914A - 車両用樹脂製品 - Google Patents

Abstract

【課題】振動方向に湾曲した部分を含む形状であっても、振動溶着により十分な強度で溶着することができる車両用樹脂製品を提供する。
【解決手段】複数の部材１，２が振動溶着により溶着されてなる車両用樹脂製品１００であって、振動溶着による溶着部分は、振動方向Ｑに離散的に設けられた異なる複数の面１１（１１ａ，１１ｂ，・・・）に配置され、該複数の面１１のそれぞれは、振動方向Ｑに対して所定角度以内とされたことを特徴とする。
【選択図】図５

Description

本発明は、振動溶着により複数の樹脂部材が溶着されてなる車両用樹脂製品に関する。

一般に、例えば車体周辺の気流を調整するスポイラなど、複数の樹脂部材が接合されて製造される車両用樹脂製品について、振動溶着を用いる技術が知られている。この振動溶着を用いて溶着することにより、車両用の大型の樹脂製品であっても接合のための作業工程を少なくして低コスト化できると共に、十分な接合強度を確保しやすい利点がある。

こうした振動溶着によるリアスポイラとして、中空状の内側部材の外面に外側部材を被せて振動溶着により接合し、振動方向に直線的な形状のリアスポイラとするものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

また、振動溶着の際に上下方向から加圧して保持するための治具として、上下方向に配置される第１治具、ベース治具に加えて、振動方向に垂直な方向に補助治具をさらに配置したものがある。こうして振動方向に垂直な方向に３つの治具を配置することで、溶着部が振動方向に垂直な方向について２箇所に分かれた構成であっても、それぞれの溶着部に対して配置された治具で個別に加圧して溶着するようにしている（例えば、特許文献２参照）。

また、近年、車両の形状がデザインとしてより曲面的になる傾向があり、車両用樹脂製品もそうした車両のデザインに合わせた形状とすることが求められている。

特開２００４−１０６７６５号公報 特開２０１０−２０８０５８号公報

しかしながら、上述した特許文献１，２のものは、振動方向に直線的な形状である２つの樹脂部材を振動溶着することで、長手方向に直線的なデザインのスポイラを製造しようとするものであった。すなわち、長手方向に湾曲したデザインの樹脂製品に適用することについてまで考慮されたものではなかった。

こうした振動方向に湾曲した形状の樹脂部材の内側に他の樹脂部材を当接させ、振動溶着する場合の問題について、図１３の模式的な構成を参照して説明する。

図１３に示すように、端部が湾曲した形状の２つの部材Ｋ１、Ｋ２を、その長手方向の振動方向Ｑにより振動溶着する場合、中央部付近の点Ｊ１では、２つの部材の接触面と振動方向Ｑとの角度θ１が非常に小さくなる。このため、振動溶着させる際にも接触面での擦り合わせによる摩擦熱が十分に発生し、十分な溶着強度を得やすい。

しかし、２つの部材Ｋ１，Ｋ２の形状が端部に近づくにつれて湾曲している場合、端部付近の点Ｊ２では、２つの部材の接触面と振動方向Ｑとの角度θ２が大きくなってしまう。このため、振動方向Ｑにより振動溶着させようとしても、接触面での擦り合わせが発生しにくく、従って十分な摩擦熱が得られず、溶着強度も十分に得られなくなる問題があった。
また、湾曲している部分だけを別工程で溶着したり、ネジ止めしたり、接着剤で固定したりすると、製造工程数の増加等によりコスト高となってしまう。

本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、振動方向に湾曲した部分を含む形状であっても、振動溶着により十分な強度で溶着することができる車両用樹脂製品を提供することを目的とする。

かかる目的を達成するために、本発明に係る車両用樹脂製品は、複数の部材が振動溶着により溶着されてなる車両用樹脂製品であって、振動溶着による溶着部分は、振動方向に離散的に設けられた異なる複数の面に配置され、該複数の面のそれぞれは、振動方向に対して所定角度以内とされたことを特徴とする。

以上のように、本発明によれば、振動方向に湾曲した部分を含む形状であっても、振動溶着により十分な強度で溶着することができる。

本発明の第１の実施形態としてのリアスポイラ１００の車両取付状態を示す図である。 リアスポイラ１００を構成する内側部材１および外側部材２を示す斜視図である。 図２のＹ部をＶ１方向からみた部分拡大図である。 図２のＸ部を（Ａ）Ｖ１方向からみた部分拡大図、（Ｂ）Ｖ２方向からみた部分拡大図である。 振動溶着後の図４のＣ−Ｃ断面を示す部分断面図である。 図５のＤ−Ｄ断面を示す部分断面図である。 第２の実施形態における振動溶着後のＣ−Ｃ断面を示す部分断面図である。 第３の実施形態としてのリアスポイラ３００を示す斜視図である。 第３の実施形態としてのリアスポイラ３００をＶ３方向から見た図である。 図９のＺ部における図８のＥ−Ｅ方向での断面を示す部分断面図である。 （Ａ）第４の実施形態としての図９のＺ部における図８のＥ−Ｅ方向での断面、（Ｂ）Ｆ−Ｆ断面を示す部分断面図である。 振動方向と垂直な方向に当接面１１を複数配置した例を示す図である。 従来の振動溶着を説明するための図である。

次に、本発明に係る車両用樹脂製品をリアスポイラに適用した一実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。

〔第１の実施形態〕
本実施形態のリアスポイラ１００は、図１に示すように、車両２００の後端部に取り付けられる。このため、車両２００の形状が丸みを帯びた曲面的形状である場合、その形状に合わせて長手方向に湾曲した形状となる。以下、自動車の直進方向を基準として上下方向及び左右方向を説明する。

図２に、リアスポイラ１００の分解状態を例示する。図２に示すように、リアスポイラ１００は、車両２００への取付穴３０が設けられる内側部材１と、主に外観意匠部を構成する外側部材２とを備える。

内側部材１および外側部材２は、樹脂成形品であり、成形方法は例えば射出成形など、形状に応じて任意であってよい。また、材料となる樹脂や添加剤などは、振動溶着に適したものであれば任意の材料を用いてよい。

外側部材２は、折り曲げ部７２で折り曲げられた外壁部７１を備え、この外壁部７１の長手方向に垂直な方向における断面は、図６に例示するように略Ｖ字型になっている。
内側部材１は、この略Ｖ字型に折り曲げられた外壁部７１の内側に嵌め込まれる形状となっている。そして、リアスポイラ１００は、こうして外側部材２の内側に内側部材１が嵌め込まれた状態で、内側部材１と外側部材２とが振動溶着されて形成される。

リアスポイラ１００は、車両２００の外形に合わせて、中央から左右方向の端部に近づいていくほど車両の前方向に湾曲した形状となっている。また、内側部材１は、こうした形状である外側部材２の内側に嵌め込まれる形状となっている。

このため、内側部材１には、振動溶着による溶着部分が振動方向に離散的な面に配置される離散配置部１０と、溶着部分が連続面に配置される連続配置部２０とが設けられる。ここで、連続面とは、折り線を介することなく所定長さ以上連続する面であり、離散配置部１０は、溶着部分が配置される１つの面が折り線などにより所定長さ未満しか連続せず、離散的となる部分である。離散配置部１０は、長手方向における両端付近の湾曲した部分に設けられ、連続配置部２０は、中央付近のあまり湾曲していない部分に設けられる。

図３に、図２におけるＹ部をＶ１方向から見た部分拡大図を示す。図４（Ａ）は、図２におけるＸ部をＶ１方向から見た部分拡大図であり、図４（Ｂ）は、Ｘ部をＶ２方向から見た部分拡大図である。

図３に示すように、内側部材１における連続配置部２０の表面には、振動溶着の際に外側部材２における外壁部７１の内側に溶着させるための溶着用凸部２１が配置される。
図３の例では、溶着用凸部２１ａ、２１ｂが外壁部７１における側面部分の内側に振動溶着させるための部分であり、溶着用凸部２１ｃが、外壁部７１における折り曲げ部７２の内側に振動溶着させるための部分となっている。

内側部材１における離散配置部１０は、図３、図４に示すように、振動溶着による溶着部を配置するための当接面１１（１１ａ，１１ｂ，・・・）が振動方向に離散的に配置される。また、離散配置部１０は、隣接する当接面１１の間が接続面１２で接続され、当接面１１と接続面１２との間が折り曲げ部１３または１４を介して連接されている。このため、離散配置部１０は階段状となっている。

ここで、折り曲げ部１３は当接面１１における中央側の谷折りとなる折り線を示し、折り曲げ部１４は当接面１１における端部側の山折りとなる折り部を示す。内側部材１は、略Ｖ字型に折り曲げられた外壁部７１の内側に嵌め込まれる形状であるため、折り曲げ部１３は幅のある部分の折り線となるが、折り曲げ部１４は幅のほとんどない折り曲げられた頂点のような形状であってもよい。

また、外側部材２の外壁部７１の内側における離散配置部１０に対応する場所には、当接面１１に溶着させるための溶着用リブ５０が設けられる。溶着用リブ５０は、内側部材１が外側部材２に嵌め込まれた状態で当接面１１に略垂直となる平板である。また、図６に示すように、溶着用リブ５０は、内側部材１が嵌め込まれる側の当接縁端部５１により当接面１１に接触するように、外壁部７１の内側に凸設される。

図５は、振動溶着後の図４のＣ−Ｃ断面を示し、図６は、図５のＤ−Ｄ断面を示す。図５、図６では、当接面１１と、溶着用リブ５０の当接縁端部５１との接触面が振動溶着の際に溶融することにより、溶着部５２が形成された状態を示す。

当接面１１（１１ａ，１１ｂ，・・・）のそれぞれは、振動溶着の際に、溶着用リブ５０の当接縁端部５１と擦り合わされて十分な溶着強度で溶着されるよう、振動方向Ｑとの角度θが所定角度以内となるよう形成される。以下の説明では、この振動溶着により十分な溶着強度が得られる最大角度を、各方向について１５°以内（−１５°≦θ≦１５°）であることとして説明する。

なお、各当接面１１は平面に限定されず、曲面であってもよい。曲面である場合、その曲面上の各点について、その点における接平面と振動方向Ｑとの角度θが１５°以内（−１５°≦θ≦１５°）であることとする。

内側部材１と外側部材２とを振動溶着する際、まず振動溶着装置により内側部材１と外側部材２とが互いに押し付けられるよう加圧し、その状態で加圧方向と垂直な方向に振動させる。この加圧方向Ｐ１は、折り曲げ部７２で折り曲げられた外壁部７１の内側に内側部材１を嵌め込む方向であり、加圧方向Ｐ２はその逆方向の加圧力を示す。すなわち、内側部材１および外側部材２は、振動溶着装置にその加圧方向Ｐ１、Ｐ２となるようセットされる。
なお、振動方向Ｑと加圧方向Ｐ１との角度は９０°に限定されず、９０°に近い角度であれば振動溶着可能である。

また、階段状である離散配置部１０の接続面１２（１２ａ，１２ｂ，・・・）それぞれについて、１つの接続面１２と、振動方向Ｑにおいて隣接する溶着用リブ５０との間には、図５に示す隙間１５が空けられている。この隙間１５は、振動溶着における振幅を確保するための空間であり、振動方向Ｑについて、振動溶着の際の振幅の半分の距離が最低限必要となる。図５中には、接続面１２ｅと溶着用リブ５０ｅとの間の隙間１５ｅを一例として示す。

以上のように、離散配置部１０の各当接面１１など、振動溶着による溶着部が配置される各部分は、その部分における接平面と振動方向Ｑとの角度θが１５°以内（−１５°≦θ≦１５°）となっている。

このため、外側部材２の内側に嵌め込まれる内側部材１の形状として、外壁部７１の内側と振動方向Ｑとの角度が１５°以内である部分については、内側部材１における対応する部分に上述した連続配置部２０を配置することが好ましい。こうした形状とすることにより、その連続配置部２０と外壁部７１の内側との間で、振動溶着により十分な強度による溶着ができる。

また、外側部材２の内側に嵌め込まれる内側部材１の形状として、外壁部７１の内側と振動方向Ｑとの角度が１５°より大きい部分については、内側部材１における対応する部分に上述した離散配置部１０を配置し、外壁部７１の内側に溶着用リブ５０を上述のように配置することが好ましい。こうした配置とすることにより、振動方向Ｑとの角度が１５°以内である当接面１１と、溶着用リブ５０の当接縁端部５１との間で、振動溶着により十分な強度による溶着ができる。

このため、リアスポイラ１００が、長手方向における端部付近で湾曲した形状であっても、その湾曲した部分も含めて、溶着部が配置される各部分における接平面と振動方向Ｑとの角度を１５°以内（−１５°≦θ≦１５°）とすることができる。このため、湾曲した部分も含めて、安定した強度で振動溶着することができる。

また、離散配置部１０と連続配置部２０とが上述のように配置されるため、図２、図３に示すように、振動方向Ｑと垂直な方向に両方が設けられる形状であってもよい。図３の例では、当接面１１ｋが配置された側面に、外側部材２の外壁部７１の内側に振動溶着される溶着用凸部２１ａが配置された形状例を示す。

また、離散配置部１０と連続配置部２０とは上述のように配置されればよいため、外側部材２における外壁部７１の曲面形状などに応じて、離散配置部１０と連続配置部２０とを適宜配置し、所望の部分を十分な溶着強度で振動溶着させることができる。

また、図２に示すように、本実施形態のリアスポイラ１００を車両２００に取り付けるための取付穴３０が、内側部材１に所定数設けられる。図２の例では、取付穴３０ａ〜３０ｄの４つがそれぞれ振動方向に所定間隔で配置される。

リアスポイラ１００が端部まで確実に車両２００に固定されるようにするため、図２における取付穴３０ａ、３０ｄは、前方向に湾曲した両端部分の離散配置部１０に隣接する位置に配置される。こうした湾曲部分であっても、上述のように離散配置部１０では、内側部材１と外側部材２とが十分な溶着強度で溶着される。

ここで、取付穴３０は内側部材１に設けられており、車両２００に取り付けられた状態では外側部材２が確実に車両２００に固定されることが求められる。このため、特に取付穴３０の周辺は、十分な溶着強度で溶着されていることが求められる。

本実施形態のリアスポイラ１００では、両端付近の湾曲した部分に取付穴３０が配置される場合であっても、その取付穴３０の近傍に離散配置部１０を配置することにより、取付穴３０の周辺を振動溶着により十分な強度で溶着させることができる。
この近傍とは、内側部材１および外側部材２を接合する強度が十分に確保できる程度に近い距離を指し、なるべく隣接していることが好ましい。

図４に示す例では、当接面１１ｆと接続面１２ｆとの間に、取付穴３０ａを配置するための取付部３１が形成される。このため、取付穴３０ａが、当接面１１ｆ、１１ｇの近傍に配置され、振動溶着後には、上述のように当接面１１ｆおよび溶着用リブ５０ｆ、当接面１１ｇおよび溶着用リブ５０ｇがそれぞれ十分な強度で溶着される。

なお、取付穴３０による車両２００への取付方法は、ボルト・ナットを用いる方法であってもよく、公知の取付用クリップを用いてもよい。特に、任意の取付用クリップを用いて、所定の数箇所でリアスポイラ１００を車両２００に固定した後、ボルト・ナットで他の箇所を固定することが、取付強度および作業性の向上等の観点から好ましい。

内側部材１および外側部材２を振動溶着させる振動溶着装置としては、公知の各種装置を用いることができる。本実施形態では振動方向は１軸のみ、加圧方向も振動方向と直交する１軸のみであるため、汎用の一般的な振動溶着装置を用いることができる。このように、本実施形態のリアスポイラ１００は、１軸振動のシンプルな振動溶着だけで溶着できるため、安定した溶着品質を得やすくなっている。

振動溶着装置で溶着する際には、まず、内側部材１および外側部材２のそれぞれを、振動溶着装置に設けられた取付用の治具にセットする。それから振動溶着装置は、装置の上下方向から取付用の治具を近づけていき、加圧方向Ｐ１、Ｐ２への加圧を開始する。所定圧力となったところで、予め設定された振幅により内側部材１および外側部材２を振動させる。

そして振動溶着装置は、振動による接触面の溶融に伴い、内側部材１および外側部材２の加圧方向における幅が予め設定された距離だけ縮まった時点で加圧および振動をストップさせる。この加圧および振動をストップさせるまでの縮まる距離は、例えば１ｍｍ程度とすることが好ましい。このように、振動による樹脂の溶融で形成される溶着部５２の厚みを１ｍｍ程度としておくことで、溶着部が深くなりすぎず、外側部材２の外壁部７１の外側表面における意匠性にも影響を与えることのない好適な振動溶着ができる。

以上のように、上述した本発明の実施形態によれば、リアスポイラ１００における離散配置部１０および連続配置部２０の何れについても、溶着部５２が配置される各部分における接平面と振動方向Ｑとの角度が１５°以内（−１５°≦θ≦１５°）となっている。このため、スポイラのような長尺製品で、長手方向における端部付近が湾曲した形状であり、その湾曲した形状の外側部材２の内側に内側部材１を嵌め込んで振動溶着する構成であっても、その湾曲した部分も含めて、一軸振動、一軸加圧の一般的な振動溶着装置により安定した溶着強度での振動溶着ができる。
このため、複数の方向から加圧や振動を加える特殊な振動溶着装置を必要とせず、端部まで安定した強度の振動溶着を低コストに実現できる。

また、本実施形態のリアスポイラ１００は、略Ｖ字型に折り曲げられた外壁部７１の内側に内側部材１が嵌め込まれて振動溶着される形状であり、溶着部５２が配置される当接面１１が、その略Ｖ字型の外壁部７１の内側で振動方向に離散的に配置される。このため、振動溶着による溶着部５２が特定の面に偏ることなく、リアスポイラ１００の内部に立体的に分散されて配置される。
このため、溶着時及び溶着後にも捩れにくく変形しにくい安定した強度を持つリアスポイラ１００を得ることができる。

また、本実施形態のリアスポイラ１００は、外側部材２の内側に内側部材１を嵌め込んで振動溶着させるため、外側部材２の外壁部７１の外側表面には振動溶着の製法による影響を全く与えないようにすることができる。
このため、意匠性に優れると共に、捩れにくく変形しにくい安定した強度のリアスポイラ１００を、汎用の振動溶着により低コストで製造することができる。

また、本実施形態のリアスポイラ１００では、車両２００への取付穴３０が、離散配置部１０または／および連続配置部２０に隣接するように配置される。
このため、取付穴３０の近傍についても、内側部材１および外側部材２が十分な溶着強度で溶着されるようになっている。特に、取付穴３０がリアスポイラ１００の両端付近における前方に湾曲した部分に設けられる場合であっても、その取付穴３０の近傍における溶着強度を十分に確保することができる。このため、車両２００に取り付けられた使用時にも、リアスポイラ１００全体が車両２００に十分な強度で安定して固定される。

また、本実施形態のリアスポイラ１００では、上述のように、一軸振動、一軸加圧の一般的な振動溶着装置にセットするだけで、端部まで簡単に振動溶着できる。このため、端部についてだけ別工程で溶着したり、ネジ等の別部品を用いて固定するなどのコストアップ要因を排除し、低コストに製造することができる。

〔第２の実施形態〕
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
第２の実施形態は、上述した第１の実施形態で内側部材１に当接面１１が設けられ、外側部材２に溶着用リブ５０が設けられるのに替えて、外側部材２に当接面１１を設け、内側部材１に溶着用リブ５０を設けた構成としたものである。
上述した第１の実施形態と同様のものについては説明を省略する。

図７に、第２の実施形態における振動溶着後のＣ−Ｃ断面を示す。
第２の実施形態としてのリアスポイラ１００の離散配置部１０では、外側部材２における外壁部７１の内側に当接面１１が棚状に凸設される。この当接面１１は、面上の各点における接平面と振動方向Ｑとの角度θが１５°以内（−１５°≦θ≦１５°）となるよう設けられる。

当接面１１をこのように設けることにより、外側部材２における外壁部７１の外側表面における意匠性に影響を与えることなく、成形の際の金型を外しやすくし、成形性を良好にすることができる。

また、内側部材１における当接面１１に対応する場所には、当接面１１に溶着させるための溶着用リブ５０が設けられる。溶着用リブ５０は、内側部材１が外側部材２に嵌め込まれた状態で当接面１１に略垂直となる平板であり、内側部材１の所定位置に凸設される。

こうした構成で、内側部材１が外側部材２に嵌め込まれ、溶着用リブ５０の当接縁端部５１が当接面１１に接触した状態で振動溶着されることにより、上述した第１の実施形態と同様に溶着用リブ５０と当接面１１との接触面が溶融して溶着部５２が形成される。
このため、第２の実施形態の構成によっても、離散配置部１０で十分な溶着強度での振動溶着ができ、上述した第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。

〔第３の実施形態〕
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。
第３の実施形態は、上述した第１、第２の実施形態で内側部材１と外側部材２とを振動溶着により溶着しているのに替えて、２つの外側部材３，４を振動溶着により溶着する構成としたものである。
上述した第１、第２の実施形態と同様のものについては説明を省略する。

図８に、第３の実施形態としてのリアスポイラ３００を示す。図９は、リアスポイラ３００をＶ３方向から見た図である。以下、上述した第１の実施形態と同様に、自動車の直進方向を基準として上下方向及び左右方向を説明する。

第３の実施形態としてのリアスポイラ３００は、車両２００の後方に取り付けられ、長手方向における両端付近が下方向に湾曲した形状となっている。また、外側部材を構成する上側部材３および下側部材４が振動溶着により溶着されて形成される。
上側部材３は、両端付近が下方向に湾曲した形状であり、その上側部材３の湾曲形状の内側に、下側から下側部材４が嵌め込まれ、振動溶着される。

上側部材３および下側部材４の内側には、上述した第１、第２の実施形態と同様に、離散配置部１０および連続配置部２０が設けられる。上側部材３および下側部材４の内側における離散配置部１０には、一方に当接面１１が、他方に溶着用リブ５０が、それぞれ設けられる。第１、第２の実施形態で上述のように、当接面１１、溶着用リブ５０を何れに設けても本実施形態を同様に実現することができる。

図１０に、図９のＺ部における図８のＥ−Ｅ方向での部分断面図を示す。図１０の例では、上側部材３の内側に溶着用リブ５０が凸設され、下側部材４の内側に当接面１１が凸設された構成を示す。

第３の実施形態としてのリアスポイラ３００では、振動溶着される上側部材３および下側部材４が何れも外側部材であり、外壁部８１、８２の外側表面における意匠性が要求される。このため、成形性を良好にするため、当接面１１は上述した第２の実施形態と同様に棚状に凸設される。この当接面１１は、面上の各点における接平面と振動方向Ｑとの角度θが１５°以内（−１５°≦θ≦１５°）となるよう設けられる。

図１０に示す構成例では、下側部材４における外壁部８２の内側に当接面１１が棚状に凸設される場合を示す。
また、上側部材３における当接面１１に対応する場所には、当接面１１に溶着させるための溶着用リブ５０が設けられる。溶着用リブ５０は、下側部材４が上側部材３の下側から嵌め込まれた状態で当接面１１に略垂直となる平板であり、上側部材３の外壁部８１における所定位置に凸設される。

こうした構成で、下側部材４が上側部材３の下側から嵌め込まれ、溶着用リブ５０の当接縁端部５１が当接面１１に接触した状態で振動溶着されることにより、上述した第１、第２の実施形態と同様に溶着用リブ５０と当接面１１との接触面が溶融して溶着部５２が形成される。
このため、第３の実施形態の構成によっても、離散配置部１０で十分な溶着強度での振動溶着ができ、外側部材である上側部材３および下側部材４を溶着させる構成として、上述した第１、第２の実施形態と同様の効果を得ることができる。

〔第４の実施形態〕
次に、本発明の第４の実施形態について説明する。
第４の実施形態は、上述した第３の実施形態で当接面１１を外壁部の内側に配置したのに替えて、外壁部に当接面１１を配置する構成としたものである。
上述した第３の実施形態と同様のものについては説明を省略する。

図１１（Ａ）に、第４の実施形態としての図９のＺ部における図８のＥ−Ｅ方向での部分断面図を示す。図１１（Ｂ）は、Ｆ−Ｆ断面を示す。

第４の実施形態としてのリアスポイラ３００の離散配置部１０では、上側部材３の外壁部８１と、下側部材４の外壁部８２との接触部分に、上述した第１の実施形態と同様の離散配置部１０が設けられる。外壁部８１、８２の接触部分には、一方に当接面１１が、他方に溶着用リブ５０が、それぞれ設けられる。なお、当接面１１、溶着用リブ５０を何れに設けても本実施形態を同様に実現することができる。

当接面１１および溶着用リブ５０は、上側部材３および下側部材４の意匠性に影響を与えないようにするため、図１１（Ａ）（Ｂ）に示すように、上側部材３の外壁部８１と、下側部材４の外壁部８２との分割ライン５よりも少し上方向または下方向にずれた位置に配置される。このように配置することにより、当接面１１および溶着用リブ５０による溶着部が分割ライン５から見えないようにすることができる。

また、当接面１１は、上側部材３の外壁部８１と、下側部材４の外壁部８２との接触部分に設けられるため、上述した第１の実施形態と同様に階段状に設けられる。この当接面１１は、面上の各点における接平面と振動方向Ｑとの角度θが１５°以内（−１５°≦θ≦１５°）となるよう設けられる。

図１１に示す構成例では、上側部材３における外壁部８１に当接面１１が階段状に設けられる場合を示す。
また、下側部材４における当接面１１に対応する場所には、当接面１１に溶着させるための溶着用リブ５０が凸設される。溶着用リブ５０は、下側部材４が上側部材３の下側から嵌め込まれた状態で当接面１１に略垂直となる平板であり、下側部材４における外壁部８２における所定位置に凸設される。

こうした構成で、下側部材４が上側部材３の下側から嵌め込まれ、溶着用リブ５０の当接縁端部５１が当接面１１に接触した状態で振動溶着されることにより、上述した第１〜第３の実施形態と同様に溶着用リブ５０と当接面１１との接触面が溶融して溶着部５２が形成される。
このため、第４の実施形態の構成によっても、離散配置部１０で十分な溶着強度での振動溶着ができ、上述した第３の実施形態と同様の効果を得ることができる。

〔各実施形態について〕
なお、上述した各実施形態は本発明の好適な実施形態であり、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々変形して実施することが可能である。

例えば、溶着部が配置される当接面１１は、振動方向に複数の面（１１ａ，１１ｂ，・・・）が離散的に配置されることとして説明したが、この離散的に設けられる当接面１１は、リアスポイラ全体の形状や設計等に応じて、振動方向と垂直な方向にも配置される構成としてもよい。
例えば上述した第１の実施形態の構成で例示すると、図１２のように、振動方向に複数の当接面１１（１１ａ，１１ｂ，・・・）が設けられると共に、振動方向と垂直な方向に当接面１１ｄ１、１１ｄ２が設けられる構成であってもよい。この場合、外側部材２における対応する位置に、溶着用リブ５０ｄ１、５０ｄ２が設けられ、振動溶着により溶着部５２ｄが形成される。こうした構成によっても、上述した各実施形態を同様に実現することができ、同様の効果を得ることができる。

また、当接面１１は、樹脂成形の際の成形性に応じて階段状または棚状に設けられることとして説明したが、上述のように面上の各点における接平面と振動方向Ｑとの角度θが１５°以内（−１５°≦θ≦１５°）となるよう設けることができれば、外壁面への固定形状は任意であってよい。

また、上述した各実施形態では、長手方向における中央部付近に連続配置部２０が配置され、両端付近に離散配置部１０が配置される構成として説明したが、この配置に限定されず、振動方向における車両用樹脂製品の形状に応じて、離散配置部１０と連続配置部２０は任意の配置であってよい。例えば、連続配置部２０と離散配置部１０とが振動方向にさらに交互に設けられる構成であってもよい。

また、上述した各実施形態では、２つの樹脂部材を振動溶着により溶着することとして説明したが、振動溶着できればこの構成に限定されず、例えば、内側部材１や下側部材４が複数の部材に分割された構成であってもよい。すなわち、例えば複数に分割された内側部材１が外側部材２の内側に嵌め込まれて振動溶着される構成や、複数に分割された下側部材４が上側部材３の内側に嵌め込まれて振動溶着される構成などであってもよい。
こうした構成であっても、振動溶着により同様に溶着することができ、本発明を同様に実現することができる。

また、振動溶着の際の加圧方向に、３つの部材が配置される構成であっても、振動溶着により溶着可能であれば任意の構成であってよい。すなわち、例えば加圧方向に２層に分かれた内側部材１が外側部材２の内側に嵌め込まれて振動溶着される構成であっても、加圧方向における中間に位置する部材を何らかの方法で固定してから振動溶着させるなど、各部材間を振動溶着させることができれば任意の構成であってよい。

また、上述した各実施形態ではリアスポイラとして説明したが、このものに限定されず、フロントスポイラなど各部位のエアスポイラにも本発明は同様に適用することができる。また、エアスポイラに限定されず、各種のエアロパーツ、車両用外装部品、車内用部品等にも本発明は同様に適用することができる。

また、例えばストップランプ用のＬＥＤなど任意の別部品を内蔵させる構成とする場合であっても、本発明は同様に適用することができる。この場合、別部品を組み込むための穴を開けた形状としておき、振動溶着後にその穴に別部品を組み込むなどの方法により製造することができる。

１００、３００ リアスポイラ
２００ 車両
１ 内側部材
２ 外側部材
３ 上側部材
４ 下側部材
５ 分割ライン
１０ 離散配置部
１１ 当接面
１２ 接続面
１３、１４ 折り曲げ部
２０ 連続配置部
２１ 溶着用凸部
３０ 取付穴
３１ 取付部
５０ 溶着用リブ
５１ 当接縁端部
５２ 溶着部
７１ 外壁部
７２ 折り曲げ部
８１、８２ 外壁部

Claims (4)

1. 複数の部材が振動溶着により溶着されてなる車両用樹脂製品であって、
   前記振動溶着による溶着部分は、振動方向に離散的に設けられた異なる複数の面に配置され、該複数の面のそれぞれは、前記振動方向に対して所定角度以内とされたことを特徴とする車両用樹脂製品。
2. 前記振動方向は、前記車両用樹脂製品における長手方向の１方向であり、
   前記振動溶着における加圧方向は、前記振動方向と直交する１方向であることを特徴とする請求項１記載の車両用樹脂製品。
3. 前記振動溶着による溶着部分が配置される面が、前記振動方向に所定距離未満で離散的に設けられた部分の近傍に、車両への取付部が少なくとも１つ設けられたことを特徴とする請求項１または２記載の車両用樹脂製品。
4. 振動溶着により溶着される前記複数の部材は、外側部材と内側部材であり、
   前記外側部材は、前記振動方向に垂直な断面が、折り曲げ部で折り曲げられた形状である外壁部を含み、
   前記内側部材は、前記振動方向に垂直な断面が、該折り曲げられた前記外壁部の内側に嵌め込まれる形状であることを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の車両用樹脂製品。

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