JP2017072910A - 計画生成装置および計画生成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】第１の拠点の生産計画に対する調整ノウハウを活かすとともに、第２の拠点の事情に合った、第２の拠点の生産計画を生成する。【解決手段】記憶部には、第１の拠点の生産計画に対して行われた計画調整に関する計画調整ナレッジが記憶される。生成部は、第１の拠点と生産管理レベルが異なる第２の拠点の生産能力と生産実績とに基づいて、第２の拠点で行われた生産調整に関する生産調整ナレッジを生成する。計画部は、記憶部に記憶されている計画調整ナレッジと、生成部によって生成された生産調整ナレッジとに基づいて、第２の拠点の生産計画を生成する。【選択図】図２

Description

本発明は、計画生成装置および計画生成方法に関するものである。

特許文献１には、「時間と共に変化する生産環境の変化を捉えながら最適な日程を調節することが可能な日程計画システム。」が開示されている。

特開２００１−１１７６２３号公報

ところで、製造業では、市場がグローバル化するのに伴い、市場からのニーズに対して柔軟かつ迅速に対応できるよう、主工場（以下、マザー工場と称すことがある）と離れた市場に生産工場（以下、チャイルド工場と称すことがある）を設立する場合がある。そして、現地で採用した勤労者により、チャイルド工場の運営を行っている。

一般的にマザー工場は、生産計画に対する計画調整に関して多くのノウハウを有していることが多い。一方、チャイルド工場は、生産計画の計画調整に関するノウハウが少ないことが多い。そのため、マザー工場の生産計画に対する調整ノウハウを、チャイルド工場の生産計画の計画調整に活かしたい場合がある。

例えば、マザー工場は、計画生成装置で生成した生産計画では、納期を順守することが難しい場合がある。このような場合でも、マザー工場は、生産計画を調整するノウハウを多く有しており、自動生成された納期を順守できない生産計画に対し、納期を順守できるよう調整することができる。一方、チャイルド工場は、生産計画の計画調整に関するノウハウが少なく、自動生成された納期を順守できない生産計画に対し、どのような対処方法をどのような量で実行すればよいか判断が困難である。そのため、マザー工場の生産計画に対する調整ノウハウを、チャイルド工場の生産計画の計画調整に活かしたい場合がある。

しかし、国の事情や文化などの違いにより、マザー工場の生産計画に対する調整ノウハウをそのままチャイルド工場に活かすことが困難な場合がある。例えば、マザー工場では、納期を順守するのに、作業者の残業時間を所定時間増やして対処しているとする。しかし、チャイルド工場では、残業するという文化がなければ、マザー工場の生産計画に対する調整ノウハウ（残業による対処）をそのままチャイルド工場に活かすことは困難である。そのため、マザー工場の生産計画に対する調整ノウハウを活かすとともに、チャイルド工場の事情に合った、チャイルド工場の生産計画を生成することが望まれている。

なお、特許文献１では、マザー工場の生産計画に対する調整ノウハウを活かすとともに、チャイルド工場の事情に合った、チャイルド工場の生産計画を生成することに関して記載はない。

そこで本発明は、第１の拠点の生産計画に対する調整ノウハウを活かすとともに、第２の拠点の事情に合った、第２の拠点の生産計画を生成する技術を提供することを目的とする。

本願は、上記課題の少なくとも一部を解決する手段を複数含んでいるが、その例を挙げるならば、以下の通りである。上記課題を解決すべく、本発明に係る計画生成装置は、第１の拠点の生産計画に対して行われた計画調整に関する計画調整ナレッジを記憶する記憶部と、前記第１の拠点と生産管理レベルが異なる第２の拠点の生産能力と生産実績とに基づいて、前記第２の拠点で行われた生産調整に関する生産調整ナレッジを生成する生成部と、前記計画調整ナレッジと前記生産調整ナレッジとに基づいて、前記第２の拠点の生産計画を生成する計画部と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、第１の拠点の生産計画に対する調整ノウハウを活かすとともに、第２の拠点の事情に合った、第２の拠点の生産計画を生成することができる。上記した以外の課題、構成、および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の実施の形態に係る計画生成システムの構成例を示した図である。 計画生成装置の機能ブロック例を示した図である。 拠点管理記憶部のデータ構成例を示した図である。 状態判定情報記憶部のデータ構成例を示した図である。 計画調整ナレッジ記憶部のデータ構成例を示した図である。 生産計画記憶部に記憶されるデータ構成例を示した図である。 生産能力記憶部のデータ構成例を示した図である。 作業実績記憶部のデータ構成例を示した図である。 生産調整ナレッジ記憶部のデータ構成例を示した図である。 端末装置の画面例を示した図である。 生産調整ナレッジ記憶部の更新されたデータ構成例を示した図である。 合成計画調整ナレッジのデータ構成例を示した図である。 計画調整ナレッジの生成動作例を示したフローチャートである。 生産調整ナレッジの生成動作例を示したフローチャートである。 チャイルド工場の生産計画の生成動作例を示したフローチャートである。 計画生成装置１のハードウェア構成例を示した図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
図１は、本発明の実施の形態に係る計画生成システムの構成例を示した図である。図１に示すように、計画生成システムは、計画生成装置１と、設備情報収集装置２と、端末装置３とを有している。設備情報収集装置２および端末装置３は、インターネット等のネットワーク４を介して、計画生成装置１と接続されている。計画生成装置１は、例えば、サーバやパーソナルコンピュータであり、端末装置３は、例えば、パーソナルコンピュータやタブレット端末である。

設備情報収集装置２は、例えば、チャイルド工場に設置され、チャイルド工場の設備機器（図示せず）と接続されている。設備情報収集装置２は、チャイルド工場の設備機器から、チャイルド工場の生産能力や作業実績等の情報を収集し、計画生成装置１に送信する。チャイルド工場の生産能力は、例えば、チャイルド工場のあるラインの作業人員や、そのラインの稼働時間等の情報である。チャイルド工場の作業実績は、例えば、チャイルド工場のあるラインの実際に作業した作業人員や、そのラインの実際に稼働した稼働時間等の情報である。

端末装置３は、例えば、マザー工場およびチャイルド工場の企業の生産管理者によって操作される。端末装置３は、例えば、企業の生産管理者から、その企業のマザー工場の生産計画の生成要求があると、その生成要求を計画生成装置１に送信する。また、端末装置３は、例えば、企業の生産管理者から、その企業のチャイルド工場の生産計画の生成要求があると、その生成要求を計画生成装置１に送信する。以下では、端末装置３を操作する企業の生産管理者を、単に操作者と称することがある。

計画生成装置１は、ネットワーク４を介して、設備情報収集装置２から、チャイルド工場の生産能力や作業実績の情報を受信する。また、計画生成装置１は、端末装置３からの生産計画生成要求に応じて、マザー工場の生産計画またはチャイルド工場の生産計画を生成する。以下で詳述するが、計画生成装置１は、チャイルド工場の生産計画を生成する際、マザー工場の生産計画に対する調整ノウハウを活かすとともに、チャイルド工場の事情に合った生産計画を生成する。

なお、上記では、設備情報収集装置２が、チャイルド工場の設備機器から生産能力や作業実績を収集し、計画生成装置１へ送信するとしたがこれに限られない。例えば、計画生成装置１は、ネットワーク４を介してチャイルド工場の設備機器と接続され、計画生成装置１がチャイルド工場の設備機器から、生産能力や作業実績を収集してもよい。

また、計画生成装置１は、チャイルド工場で管理されている端末装置（図示せず）から、チャイルド工場の生産能力や作業実績を受信してもよい。例えば、チャイルド工場の生産管理者は、チャイルド工場で管理されている端末装置に、チャイルド工場の生産能力や作業実績を入力し、計画生成装置１へ送信してもよい。

また、計画生成装置１は、マザー工場およびチャイルド工場の企業によって管理されてもよい。また、計画生成装置１は、マザー工場およびチャイルド工場の企業とは異なる企業によって管理されてもよい。例えば、計画生成装置１は、工場の生産計画を提供するサービス会社によって管理されていてもよい。

図２は、計画生成装置１の機能ブロック例を示した図である。図２に示すように、計画生成装置１は、受信部１１と、生成部１２と、計画部１３と、出力部１４と、拠点管理記憶部２１と、状態判定情報記憶部２２と、計画調整ナレッジ記憶部２３と、生産計画記憶部２４と、生産能力記憶部２５と、作業実績記憶部２６と、生産調整ナレッジ記憶部２７とを有している。

受信部１１は、ネットワーク４を介して、設備情報収集装置２および端末装置３から情報を受信する。受信部１１は、受信した情報を各記憶部に記憶する。

生成部１２は、以下で詳述するが、チャイルド工場の生産能力と、チャイルド工場の実際の生産実績とに基づいて、チャイルド工場において行われた生産調整に関する生産調整ナレッジを生成する。

計画部１３は、端末装置３からの要求に応じて、マザー工場の生産計画を生成する。また、計画部１３は、端末装置３からの要求に応じて、チャイルド工場の生産計画を生成する。以下で詳述するが、計画部１３は、チャイルド工場の生産計画を生成する際、マザー工場の生産計画に対する調整ノウハウ（以下、計画調整ナレッジと称すことがある）と、生成部１２によって生成された生産調整ナレッジとに基づいて、チャイルド工場の生産計画を生成する。

出力部１４は、計画生成装置１の各部によって処理された情報および各記憶部に記憶されている情報を、端末装置３へ出力する。

拠点管理記憶部２１には、拠点管理に関する情報が記憶される。

図３は、拠点管理記憶部２１のデータ構成例を示した図である。図３に示すように、拠点管理記憶部２１には、拠点２１ａと、管理区分２１ｂと、管理係数２１ｃとが記憶される。拠点管理情報は、操作者の端末装置３の操作によって、予め拠点管理記憶部２１に記憶される。

拠点２１ａは、生産拠点を識別する識別情報である。例えば、拠点２１ａは、マザー工場およびチャイルド工場を識別する識別情報である。

管理区分２１ｂは、拠点２１ａの生産管理レベルを示す情報である。例えば、管理区分「Ｈ」は、対応する拠点２１ａの生産管理レベルが高いことを示し、マザー工場であることを示す。管理区分「Ｌ」は、例えば、対応する拠点２１ａの生産管理レベルが低いことを示し、チャイルド工場であることを示す。

なお、管理区分２１ｂは、上記のマザー工場およびチャイルド工場の例に限られない。例えば、管理区分２１ｂは、生産拠点の評価に使われる納期順守率、棚卸資産金額、予定外コストなどのＫＰＩ目標値の達成度合いで分類されてもよい。また、管理区分２１ｂは、生産実績量や累積操業時間など、拠点２１ａでの経験値を示す値が用いられてもよい。

管理係数２１ｃは、拠点２１ａの生産管理レベルの度合いを示す。管理係数２１ｃの値が大きい程、その拠点２１ａの生産管理レベルは高いことを示す。管理係数２１ｃは、生産管理レベルが上昇傾向の拠点２１ａであれば１より大きい値が設定される。また、管理係数２１ｃは、生産管理レベルが低下傾向または新設して期間が浅い拠点２１ａに対しては１より小さい値が設定される。

例えば、図３の例の場合、拠点「Ｐ１」は、管理区分が「Ｌ」（チャイルド工場）であることが分かる。拠点「Ｐ１」の管理係数は「１０」であることが分かる。管理係数の使い方については、後述する。

図２の状態判定情報記憶部２２には、計画部１３が生成する生産計画の状態を判定するための情報が記憶される。

図４は、状態判定情報記憶部２２のデータ構成例を示した図である。図４に示すように、状態判定情報記憶部２２には、状態２２ａと、計算式２２ｂと、判定２２ｃとが記憶される。状態判定情報は、操作者の端末装置３の操作によって、予め拠点管理記憶部２１に記憶される。

状態２２ａは、計画部１３が生成した生産計画の状態を示す。計算式２２ｂは、状態２２ａを判定するための計算式である。判定２２ｃは、状態２２ａを判定するための指標値である。

例えば、図４の例の場合、計画部１３が生成した生産計画の「能力不足」の状態を判定する式は、「処理能力−負荷量」であることが分かる。生産計画の「能力不足」状態は、計算式「処理能力−負荷量」によって算出された値が「０未満」である場合に判定されることが分かる。

図２の計画調整ナレッジ記憶部２３には、計画部１３が生成した生産計画に対して行われた、計画調整に関する情報が記憶される。

例えば、計画部１３が生成した生産計画が、「能力不足」の状態であった場合、操作者は、端末装置３を用いて、「能力不足」を解消するための情報（計画調整に関する情報）を入力する。具体的には、操作者は、作業者を残業させることによって、計画部１３が生成した生産計画の「能力不足」状態を解消したり、作業者の人員を増やすことによって、計画部１３が生成した生産計画の「能力不足」状態を解消したりする。計画調整ナレッジ記憶部２３には、このように操作者が、計画部１３が生成した生産計画に対し、計画調整した情報が記憶される。

図５は、計画調整ナレッジ記憶部２３のデータ構成例を示した図である。図５に示すように、計画調整ナレッジ記憶部２３には、状態２３ａと、調整パラメータ２３ｂと、調整量・調整回数２３ｃとが記憶される。

状態２３ａは、計画部１３によって生成された生産計画の状態である。

調整パラメータ２３ｂは、計画部１３によって生成された生産計画に対して行われた計画調整の種類である。計画部１３によって生成された生産計画に対して行われる計画調整の種類には、例えば、残業、生産日変更、または設備・作業人員変更などがある。

調整量・調整回数２３ｃは、調整パラメータ２３ｂの調整量と、その調整量が調整された回数である。図５のカッコ内の数字は、調整量の調整された回数を示している。

例えば、図５の例の場合、計画部１３が生成した「能力不足」状態の生産計画に対し、操作者は、「残業」による計画調整を行っていることが分かる。残業「１」（単位は例えば時間）による計画調整が行われた回数は「１０」であり、残業「５」による計画調整が行われた回数は「９」であり、残業「１．５」による計画調整が行われた回数は「７」であることが分かる。また、計画部１３が生成した「能力不足」状態の生産計画に対し、操作者は、「生産日変更」による計画調整を行っていることが分かる。生産日変更「１」による計画調整が行われた回数は「−３」（マイナスは生産日を延長したことを示す）であり、生産日変更「−５」の計画調整が行われた回数は「１」であることが分かる。

なお、調整量は差分でもよいし、割合でも構わない。拠点ごとに生産規模が変わらないのであれば差分、生産規模が変わるなら割合で記憶するのが好ましい。また、調整量は、例えば、その調整回数の多い順に記憶される。

図２の生産計画記憶部２４には、計画部１３によって生成された生産計画が記憶される。以下で詳述するが、計画部１３は、操作者のマザー工場の生産計画生成指示に応じて、マザー工場の生産計画を生成し、また、操作者のチャイルド工場の生産計画生成指示に応じて、マザー工場の生産計画を生成する。

図６は、生産計画記憶部２４に記憶されるデータ構成例を示した図である。図６に示すように、生産計画記憶部２４には、拠点２４ａと、品目２４ｂと、設備２４ｃと、投入日２４ｄと、生産量２４ｅと、完成日２４ｆとが記憶される。

拠点２４ａは、拠点（マザー工場およびチャイルド工場）を識別する識別情報である。品目２４ｂは、拠点２４ａで生産される品目である。設備２４ｃは、拠点２４ａの品目２４ｂを生産する設備である。投入日２４ｄは、品目２４ｂを生産するための部品等を設備２４ｃに投入する日である。生産量２４ｅは、品目２４ｂの生産量である。完成日２４ｆは、品目２４ｂの完成日である。

例えば、図６の例の場合、拠点「Ｐ１」の生産計画によると、品目「ＰＲＯＤ１」は、設備「ＬＩＮＥ１」で生産され、部品の投入日は「９／５」であることが分かる。また、拠点「Ｐ１」の品目「ＰＲＯＤ１」は、生産量が「２２５」で、完成日が「９／５」であることが分かる。

図２の生産能力記憶部２５には、チャイルド工場（図３の管理区分「Ｌ」）の生産能力に関する情報が記憶される。チャイルド工場の生産能力は、設備情報収集装置２によって定期的に収集され、生産能力記憶部２５に記憶される。

図７は、生産能力記憶部２５のデータ構成例を示した図である。図７に示すように、生産能力記憶部２５には、拠点２５ａと、ライン２５ｂと、設備・作業人員２５ｃと、単位あたりの保有能力２５ｄとが記憶される。

拠点２５ａは、拠点（チャイルド工場）を識別する識別情報である。ライン２５ｂは、拠点２５ａが有している製造ラインを識別する識別情報である。設備・作業人員２５ｃは、ライン２５ｂで作業する人員である。単位あたりの保有能力２５ｄは、人員１人あたりの作業時間である。

例えば、図７の例の場合、拠点「Ｐ１」のライン「ＬＩＮＥ１」の生産能力は、作業人員が「１０」であり、作業人員１人あたりの作業時間は「８ｈｒ」であることが分かる。

図２の作業実績記憶部２６には、チャイルド工場で実際に行われた作業の実績が記憶される。チャイルド工場の作業実績は、設備情報収集装置２によって定期的に収集され、作業実績記憶部２６に記憶される。

図８は、作業実績記憶部２６のデータ構成例を示した図である。図８に示すように、作業実績記憶部２６には、拠点２６ａと、日時２６ｂと、ライン２６ｃと、残業時間２６ｄと、設備・作業人員２６ｅとが記憶される。

拠点２６ａは、拠点（チャイルド工場）を識別する識別情報である。日時２６ｂは、拠点２６ａで行われた作業日である。ライン２６ｃは、拠点２６ａで作業が行われたラインを識別する識別情報である。残業時間２６ｄは、ライン２６ｃで行われた残業時間である。設備・作業人員２６ｅは、ライン２６ｃで実際に作業した人員である。

例えば、図８の例の場合、拠点「Ｐ１」のライン「ＬＩＮＥ１」での日時「８／９」の作業実績は、残業時間が「０Ｈｒ」であって、作業した人員は「１１人」であったことが分かる。

なお、拠点「Ｐ１」のライン「ＬＩＮＥ１」に割り当てられている人員（生産能力）は、図７の設備・作業人員２５ｃより、「１０人」である。これに対し、拠点「Ｐ１」のライン「ＬＩＮＥ１」で実際に行われた作業では、図８の設備・作業人員２６ｅに示すように、作業員が「１１人」となっており、１人追加されていることが分かる。

図２の生産調整ナレッジ記憶部２７には、生産管理レベル「Ｌ」（チャイルド工場）で行われた生産調整に関する情報（生産調整ナレッジ）が記憶される。生産調整ナレッジは、生成部１２によって生成され、生産調整ナレッジ記憶部２７に記憶される。

図９は、生産調整ナレッジ記憶部２７のデータ構成例を示した図である。図９に示すように、生産調整ナレッジ記憶部２７は、拠点２７ａと、調整パラメータ２７ｂと、調整量・調整回数２７ｃとが記憶される。

拠点２７ａは、拠点（チャイルド工場）を識別する識別情報である。

調整パラメータ２７ｂは、チャイルド工場で行われた生産調整の種類である。チャイルド工場で行われた生産調整の種類には、例えば、残業や設備・作業人員変更などがある。

調整量・調整回数２７ｃは、調整パラメータ２７ｂの調整量と、その調整量が調整された回数である。

例えば、図９の例の場合、拠点「Ｐ１」のチャイルド工場では、時間「０」による残業の生産調整が行われた回数は「１２」であることが分かる。言い換えれば、拠点「Ｐ１」のチャイルド工場で、残業による生産調整が行われなかった回数は「１２」であることが分かる。また、拠点「Ｐ１」のチャイルド工場では、設備・作業人員を「２人」増やした生産調整が「１２回」行われたことが分かる。

生成部１２は、チャイルド工場の生産能力（図７参照）と、チャイルド工場の実際の生産実績（図８参照）とに基づいて、図９に示すような生産調整ナレッジを生成する。生成部１２は、例えば、設備情報収集装置２によって収集された生産能力および生産実績の少なくとも一方に変化（例えば、生産能力が変更されたまたは新たな生産実績が収集されたなど）があると、端末装置３の表示装置にアラートを表示する。

図１０は、端末装置３の画面例を示した図である。図１０に示す画面３０は、例えば、端末装置３の表示装置にアラートが表示され、そのアラート表示に基づいて、操作者が計画生成装置１にアクセスした場合に、端末装置３の表示装置に表示される。画面３０には、プルダウンメニュー３１と、生産能力領域３２と、作業実績領域３３と、生産調整ナレッジ変化領域３４とが表示されている。

プルダウンメニュー３１は、画面３０に情報を表示する拠点を選択するためのプルダウンメニューである。

生産能力領域３２は、チャイルド工場の生産能力を表示する画像領域である。例えば、生産能力領域３２には、図７に示した拠点「Ｐ１」の生産能力が表示される。

作業実績領域３３は、チャイルド工場の作業実績を表示する画像領域である。例えば、作業実績領域３３には、図８に示した拠点「Ｐ１」の作業実績が表示される。

生産調整ナレッジ変化領域３４は、生産調整ナレッジの変化を表示する画面領域である。生産調整ナレッジ変化領域３４の「調整パラメータ」は、今回、拠点「Ｐ１」（チャイルド工場）で生産調整が行われた調整パラメータである。「今回調整量・調整回数」は、今回、拠点「Ｐ１」で生産調整が行われた調整パラメータの調整量と調整回数である。

例えば、図１０の例の場合、拠点「Ｐ１」の「ＬＩＮＥ１」における実際の作業実績「残業時間」は、作業実績領域３３より、日時「８／１９，８／２０，８／２１」のそれぞれにおいて「０」である。従って、生産調整ナレッジ変化領域３４の調整パラメータ「残業」の今回調整量・調整回数は、「０（３）」となる。

また、図１０の例の場合、拠点「Ｐ１」の「ＬＩＮＥ１」における「設備・作業人員」の生産能力は、生産能力領域３２より「１０」である。これに対し、拠点「Ｐ１」の「ＬＩＮＥ１」における実際の「設備・作業人員」は、作業実績領域３３より、日時「８／１９，８／２０，８／２１」のそれぞれにおいて「１１」である。従って、生産調整ナレッジ変化領域３４の調整パラメータ「設備・作業人員変更」の今回調整量・調整回数は、「１（３）」となる。なお、「１（３）」は、調整パラメータ「設備・作業人員」の「１」の増加が、今回「３回」あったことを示す。

生産調整ナレッジ変化領域３４の「拠点ナレッジ」は、これまでの生産調整ナレッジに、今回生産調整が行われた「今回調整量・調整回数」を反映したものである。例えば、図９の調整量・調整回数２７ｃに、図１０の生産調整ナレッジ変化領域３４の「今回調整量・調整回数」を反映すると、図１０の「拠点ナレッジ」のようになる。

生成部１２は、図７に示した生産能力記憶部２５の生産能力と、図８に示した作業実績記憶部２６の作業実績とを比較することにより、チャイルド工場で行われた生産調整を認識できる。例えば、図１０の例で説明したように、拠点「Ｐ１」のチャイルド工場は、日時「８／１９，８／２０，８／２１」のそれぞれにおいて、設備・作業人員を「１」増加して、製品生産に対処（生産調整）している。また、拠点「Ｐ１」のチャイルド工場は、日時「８／１９，８／２０，８／２１」のそれぞれにおいて、残業をせずに生産調整している。生成部１２は、生産能力記憶部２５の生産能力と、作業実績記憶部２６の作業実績とを比較することにより、上記のような今回行われた生産調整を認識することができる。そして、生成部１２は、生産調整ナレッジ記憶部２７の生産調整ナレッジを更新する。

図１１は、生産調整ナレッジ記憶部２７の更新されたデータ構成例を示した図である。図１１において、図９と同じものには同じ符号が付してある。図１１の生産調整ナレッジ記憶部２７では、調整量・調整回数２７ｃが、図９の調整量・調整回数２７ｃに対し、更新されている。下線を付した部分が、生成部１２によって更新された部分である。

ここで、マザー工場の計画調整ナレッジを反映した、チャイルド工場の計画生成ナレッジについて説明する。計画部１３は、端末装置３の操作者による、チャイルド工場の生産計画の生成要求に応じて、チャイルド工場の生産計画を生成する。その際、計画部１３は、マザー工場の計画調整ナレッジを反映した、チャイルド工場の計画調整ナレッジを生成する。そして、計画部１３は、生成したチャイルド工場の計画調整ナレッジを用いて、チャイルド工場の生産計画を生成する。

計画部１３は、計画調整ナレッジ記憶部２３に記憶されている計画調整ナレッジに、生産計画を生成するチャイルド工場の生産調整ナレッジを追加して、チャイルド工場の計画調整ナレッジ（以下、合成計画調整ナレッジと称することがある）を生成する。計画部１３は、合成計画調整ナレッジを生成する際、拠点管理記憶部２１の管理係数２１ｃを考慮する。

図１２は、合成計画調整ナレッジのデータ構成例を示した図である。図１２に示すように、合成計画調整ナレッジ４１は、状態４１ａと、調整パラメータ４１ｂと、調整量・調整回数４１ｃとを有している。状態４１ａ、調整パラメータ４１ｂ、および調整量・調整回数４１ｃは、図５で説明した計画調整ナレッジ記憶部２３の状態２３ａ、調整パラメータ２３ｂ、および調整量・調整回数２３ｃと同様であり、その説明を省略する。計画部１３は、例えば、一時的に情報を記憶する記憶装置に、生成した合成計画調整ナレッジ４１を記憶する。

計画部１３は、拠点「Ｐ１」の生産計画を生成するとする（拠点「Ｐ１」は、図３の例より、チャイルド工場である）。この場合、計画部１３は、マザー工場の計画調整ナレッジに、拠点「Ｐ１」の生産調整ナレッジを追加し、合成計画調整ナレッジを生成する。

例えば、計画部１３は、図５に示した計画調整ナレッジに、図１１の拠点「Ｐ１」の生産調整ナレッジを追加する。図１２の下線部分は、図５の計画調整ナレッジに追加された、図１１の拠点「Ｐ１」の生産調整ナレッジを示している。

計画部１３は、拠点「Ｐ１」の生産調整ナレッジを追加する際、調整量・調整回数４１ｃの調整回数（図１２のカッコ内）に、拠点「Ｐ１」の生産管理レベルに応じた値（図３の管理係数２１ｃ）を乗算する。

例えば、拠点「Ｐ１」の残業「０」の回数は、図１１の例より「１５」であるが、計画部１３は、この回数「１５」に、図３に示した拠点「Ｐ１」の管理係数「１０」を乗算する。

すなわち、合成計画調整ナレッジ４１の調整量・調整回数４１ｃに示す調整回数は、生産計画を生成する拠点「Ｐ１」の生産管理レベルが高いほど、その拠点「Ｐ１」の生産調整ナレッジの影響が大きくなる。

以下、計画生成装置１の動作例について説明する。計画生成装置１の動作は、例えば、マザー工場の計画調整ナレッジを生成する動作と、チャイルド工場の生産調整ナレッジを生成する動作と、チャイルド工場の生産計画を生成する動作とに分けることができる。

図１３は、計画調整ナレッジの生成動作例を示したフローチャートである。端末装置３の操作者は、計画生成装置１にアクセスして、マザー工場の生産計画の生成要求を行う。その際、端末装置３の操作者は、生産計画を生成するマザー工場の拠点情報を端末装置３に入力する。

まず、計画部１３は、端末装置３から、生産計画を生成するマザー工場の拠点情報を受信する（ステップＳ１）。

次に、計画部１３は、ステップＳ１にて受信した拠点情報の拠点（マザー工場）の生産計画を生成する（ステップＳ２）。例えば、計画部１３は、出荷計画、部品表、工程情報、在庫情報、入庫予定情報、工程識別情報、または段取り時間情報等を記憶した記憶部（図２では図示せず）を参照し、マザー工場の生産計画を生成する。計画部１３は、例えば、特開２００５−３０１４６６号公報に開示の技術を用いて、生産計画を生成することができる。

次に、計画部１３は、状態判定情報記憶部２２を参照し、ステップＳ２にて生成した生産計画の状態を判定する（ステップＳ３）。

生産計画の状態とは、操作者が生産計画を立案する際に気にかけている数値であり、例えば、実行可能性と生産性とに大別できる。実行可能性には、例えば、工程の生産負荷量が当該工程の処理能力に収まっているか、部品が必要な時期に必要量だけあるか、納期に間に合っているかなどある。生産性には、段取り時間合計、在庫量、工程の負荷率などがある。生産計画の状態は、前記に限定されるものでなく一例である。生産計画の状態は、計画部１３が生成した生産計画の良さを評価しているともいえる。

なお、ステップＳ２にて生成された生産計画と、ステップＳ３にて判定された生産計画の状態は、端末装置３の表示装置に表示される。端末装置３の操作者は、端末装置３の表示装置に表示された生産計画と、生産計画の状態とに基づいて、生産計画を調整する。例えば、端末装置３の表示装置に表示された生産計画の状態が「能力不足」であった場合、端末装置３の操作者は、「能力不足」が解消されるよう生産計画を調整する。

次に、計画部１３は、操作者が端末装置３を用いて入力した、生産計画に対する計画調整の情報を受付ける（ステップＳ４）。

次に、計画部１３は、ステップＳ４にて入力された生産計画に対する計画調整の情報に基づいて、計画調整ナレッジ記憶部２３を更新する（ステップＳ５）。

以上の処理によって、計画調整ナレッジ記憶部２３には、マザー工場の生産計画に対して行われた、計画調整のノウハウ（計画調整ナレッジ）が記憶される。

なお、計画部１３は、ステップＳ２にて生成した生産計画またはステップＳ４にて計画調整された生産計画を、生産計画記憶部２４に記憶する。

図１４は、生産調整ナレッジの生成動作例を示したフローチャートである。生成部１２は、設備情報収集装置２によって収集された生産管理レベル「Ｌ」（チャイルド工場）の生産能力および作業実績を受信する。生成部１２は、設備情報収集装置２から受信した生産能力または作業実績に変更があった場合、変更のあった生産能力または作業実績を生産能力記憶部２５または作業実績記憶部２６に記憶する。そして、生成部１２は、以下の処理を実行する。

まず、生成部１２は、生産能力記憶部２５および作業実績記憶部２６を参照し、チャイルド工場の生産能力および作業実績を取得する（ステップＳ１１）。

次に、生成部１２は、ステップＳ１１にて取得した生産能力および作業実績に基づいて、チャイルド工場で行われた生産調整ナレッジを生成する（ステップＳ１２）。例えば、生成部１２は、ステップＳ１１にて取得した生産能力と作業実績とを比較して、生産調整ナレッジを生成する。

次に、生成部１２は、ステップＳ１２にて生成した生産調整ナレッジを生産調整ナレッジ記憶部２７に記憶する（ステップＳ１３）。

次に、生成部１２は、ステップＳ１２にて生成した生産調整ナレッジを端末装置３の表示装置に表示する（ステップＳ１４）。

以上の処理によって、生産調整ナレッジ記憶部２７には、チャイルド工場で行われた生産調整（生産調整ナレッジ）が記憶される。

図１５は、チャイルド工場の生産計画の生成動作例を示したフローチャートである。端末装置３の操作者は、計画生成装置１にアクセスして、チャイルド工場の生産計画の生成要求を行う。その際、端末装置３の操作者は、生産計画を生成したいチャイルド工場の拠点情報を端末装置３に入力する。

まず、計画部１３は、端末装置３から、生産計画を生成するチャイルド工場の拠点情報を受信する（ステップＳ２１）。

次に、計画部１３は、ステップＳ２１にて受信した拠点情報の拠点の、生産調整ナレッジを取得する（ステップＳ２２）。例えば、計画部１３は、生産調整ナレッジ記憶部２７を参照し、ステップＳ２１にて受信した拠点の生成調整ナレッジを取得する。

次に、計画部１３は、計画調整ナレッジ記憶部２３に記憶されている計画調整ナレッジに、ステップＳ２２にて取得した生産調整ナレッジを追加し、合成計画調整ナレッジを生成する（ステップＳ２３）。例えば、生成部１２は、図１２に示した合成計画調整ナレッジ４１を生成する。

次に、計画部１３は、ステップＳ２１にて受信した拠点（チャイルド工場）の生産計画を生成する（ステップＳ２４）。計画部１３は、図１３のステップＳ２と同様の方法によって、チャイルド工場の生産計画を生成する。

次に、計画部１３は、状態判定情報記憶部２２を参照し、ステップＳ２４にて生成した生産計画の状態を判定する（ステップＳ２５）。

次に、計画部１３は、ステップＳ２５にて判定した生産計画の状態に基づいて、生産計画の調整が必要か否か判定する（ステップＳ２６）。例えば、計画部１３は、ステップＳ２５にて判定した生産計画の状態が「能力不足」であった場合、生産計画の調整が必要であると判定する。計画部１３は、生産計画の調整が必要であると判定した場合（Ｓ２６の「Ｙｅｓ」）、処理をステップＳ２７へ移行する。計画部１３は、生産計画の調整が必要でないと判定した場合（Ｓ２６の「Ｎｏ」）、ステップＳ２８へ処理を移行する。

計画部１３は、ステップＳ２６にて生産計画の調整が必要であると判定した場合（Ｓ２６の「Ｙｅｓ」）、ステップＳ２３にて生成した合成計画調整ナレッジ４１を用いて、生産計画を生成する（ステップＳ２７）。その際、計画部１３は、合成計画調整ナレッジ４１の調整回数の最も多い調整量・調整回数４１ｃと、その調整量・調整回数４１ｃに対応する調整パラメータ４１ｂとを順次選択し、選択した調整量・調整回数４１ｃと調整パラメータ４１ｂとに基づいて、生産計画を生成する。そして、計画部１３は、ステップＳ２５へ処理を移行する。

例えば、図１２の例の場合、調整回数の最も多い調整量・調整回数４１ｃは、調整パラメータ「残業」の「０」である。従って、計画部１３は、残業「０」に基づいて、生産計画を生成（再生成）する。

残業「０」の場合、生成した生産計画の状態は変わらないので、計画部１３は、処理をステップＳ２５，Ｓ２６と移行し、再度ステップＳ２７の処理を実行することになる。この場合、計画部１３は、次に調整回数の多い調整量「２」と、その調整量「２」に対応する調整パラメータ「設備・作業人員変更」とを選択し、選択した「設備・作業人員変更」とその人員「２」とに基づいて、生産計画を生成（再生成）する。そして、計画部１３は、ステップＳ２５へ処理を移行する。計画部１３は、ステップＳ２６で「調整不要」と判定するかまたは適用するナレッジがなくなるまで繰り返す。

なお、図５の例より、マザー工場では、能力不足に対して、残業で計画調整していることが多い。一方、図９の例より、拠点「Ｐ１」のチャイルド工場は、残業ではなく、設備・作業人員変更により、生産調整をしていることが多い。計画生成装置１は、合成計画調整ナレッジ４１を生成することにより、マザー工場の生産計画に対する調整ノウハウを活かすとともに、チャイルド工場の事情に合った、チャイルド工場の生産計画を生成することができる。

計画部１３が、ステップＳ２６にて生産計画の調整が必要でないと判定した場合（Ｓ２６の「Ｎｏ」）、出力部１４は、計画部１３が生成した生産計画を端末装置３へ出力する（ステップＳ２８）。これにより、端末装置３の操作者は、チャイルド工場の生産計画を得ることができる。

なお、出力部１４は、計画部１３が生成した生産計画を、チャイルド工場が管理する端末装置へ出力してもよい。

図１６は、計画生成装置１のハードウェア構成例を示した図である。計画生成装置１は、例えば、図１６に示すような、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等の演算装置１０１と、ＲＡＭ（Random Access Memory）などの主記憶装置１０２と、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の補助記憶装置１０３と、有線又は無線により通信ネットワークと接続するための通信インターフェイス（Ｉ／Ｆ）１０４と、マウス、キーボード、タッチセンサーやタッチパネルなどの入力装置１０５と、液晶ディスプレイなどの表示装置１０６と、ＤＶＤ（Digital Versatile Disk）やＳＳＤ（Solid State Drive）などの持ち運び可能な記憶媒体に対する情報の読み書きを行う読み書き装置１０７と、を備えるコンピュータで実現することができる。

計画生成装置１の各部の機能は、例えば、補助記憶装置１０３などから主記憶装置１０２にロードされた所定のプログラムを演算装置１０１が実行することで実現される。また、計画生成装置１の各記憶部は、例えば、演算装置１０１が主記憶装置１０２または補助記憶装置１０３を利用することで実現される。

上記の所定のプログラムは、例えば、読み書き装置１０７により読み取られた記憶媒体からインストールされてもよいし、通信Ｉ／Ｆ１０４を介してネットワークからインストールされてもよい。

このように、計画生成装置１の計画調整ナレッジ記憶部２３には、マザー工場の生産計画に対して行われた計画調整に関する計画調整ナレッジが記憶される。生成部１２は、マザー工場と生産管理レベルが異なるチャイルド工場の生産能力と、チャイルド工場の実際の生産実績とに基づいて、チャイルド工場で行われた生産調整に関する生産調整ナレッジを生成する。計画部１３は、計画調整ナレッジ記憶部２３に記憶されている計画調整ナレッジと、生成部１２によって生成されたチャイルド工場の生産調整ナレッジとに基づいて、チャイルド工場の生産計画を生成する。これにより、計画生成装置１は、マザー工場の生産計画に対する調整ノウハウを活かすとともに、チャイルド工場の事情に合った、マザー工場の生産計画を生成することができる。また、チャイルド工場は、現場判断で生産調整しなくて済むようになる。

また、計画部１３は、合成計画調整ナレッジ４１を生成する際、チャイルド工場の生産調整ナレッジの調整回数に、チャイルド工場の生産管理レベルに応じた値を乗算する。これにより、計画生成装置１は、チャイルド工場の生産管理レベルに応じた生産計画を生成することができる。

なお、チャイルド工場であっても、生産管理レベルが上昇すれば、マザー工場と同様の方法によって生産計画を生成してもよい。例えば、チャイルド工場は、図１３に示したフローチャートに従って、生産計画を生成してもよい。

また、上記では、生産管理レベルの異なる拠点の例として、マザー工場とチャイルド工場とを例に説明したが、これに限られない。

また、上述した計画生成装置１の機能構成は、計画生成装置１の構成を理解容易にするために、主な処理内容に応じて分類したものである。構成要素の分類の仕方や名称によって、本願発明が制限されることはない。計画生成装置１の構成は、処理内容に応じて、さらに多くの構成要素に分類することもできる。また、１つの構成要素がさらに多くの処理を実行するように分類することもできる。また、各構成要素の処理は、１つのハードウェアで実行されてもよいし、複数のハードウェアで実行されてもよい。

また、上述したフローチャートの各処理単位は、計画生成装置１の処理を理解容易にするために、主な処理内容に応じて分割したものである。処理単位の分割の仕方や名称によって、本願発明が制限されることはない。計画生成装置１の処理は、処理内容に応じて、さらに多くの処理単位に分割することもできる。また、１つの処理単位がさらに多くの処理を含むように分割することもできる。また、本発明は、計画生成装置１の機能を実現するプログラム、および当該プログラムを記憶した記憶媒体として提供することもできる。

また、上記の各構成、機能、処理部等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

また、上記した実施形態の技術的要素は、単独で適用されてもよいし、プログラム部品とハードウェア部品のような複数の部分に分けられて適用されるようにしてもよい。

１…計画生成装置、２…設備情報収集装置、３…端末装置、４…ネットワーク、１１…受信部、１２…生成部、１３…計画部、１４…出力部、２１…拠点管理記憶部、２２…状態判定情報記憶部、２３…計画調整ナレッジ記憶部、２４…生産計画記憶部、２５…生産能力記憶部、２６…作業実績記憶部、２７…生産調整ナレッジ記憶部、３１…画面、４１…合成計画調整ナレッジ。

Claims (8)

1. 第１の拠点の生産計画に対して行われた計画調整に関する計画調整ナレッジを記憶する記憶部と、
   前記第１の拠点と生産管理レベルが異なる第２の拠点の生産能力と生産実績とに基づいて、前記第２の拠点で行われた生産調整に関する生産調整ナレッジを生成する生成部と、
   前記計画調整ナレッジと前記生産調整ナレッジとに基づいて、前記第２の拠点の生産計画を生成する計画部と、
   を有することを特徴とする計画生成装置。
2. 請求項１に記載の計画生成装置であって、
   前記計画調整ナレッジは、前記第１の拠点の生産計画に対して行われた計画調整の種類を示す計画調整パラメータと、前記計画調整パラメータの調整量と、前記計画調整パラメータの調整量の調整回数と、を有し、
   前記生産調整ナレッジは、前記第２の拠点で行われた生産調整の種類を示す生産調整パラメータと、前記生産調整パラメータの調整量と、前記生産調整パラメータの調整量の調整回数と、を有する、
   ことを特徴とする計画生成装置。
3. 請求項２に記載の計画生成装置であって、
   前記計画部は、前記計画調整パラメータの調整量と前記計画調整パラメータの調整回数とに、前記生産調整パラメータの調整量と前記生産調整パラメータの調整回数とを追加した合成計画調整ナレッジを生成し、前記合成計画調整ナレッジに基づいて、前記第２の拠点の生産計画を生成する、
   ことを特徴とする計画生成装置。
4. 請求項３に記載の計画生成装置であって、
   前記計画部は、前記第２の拠点の生産計画が所定の評価基準を満たさない場合、前記合成計画調整ナレッジの調整回数の多い調整量を順に取得し、取得した調整量に基づいて、前記第２の拠点の生産計画を生成する、
   ことを特徴とする計画生成装置。
5. 請求項４に記載の計画生成装置であって、
   前記合成計画調整ナレッジの調整回数には、前記第２の拠点の生産管理レベルに応じた値が乗算される、
   ことを特徴とする計画生産装置。
6. 請求項１に記載の計画生成装置であって、
   前記生産能力、前記生産実績、および前記生産調整ナレッジの変化を表示装置に出力する出力部、
   をさらに有することを特徴とする計画生成装置。
7. 請求項１に記載の計画生成装置であって、
   前記計画部が生成した生産計画を、前記第２の拠点が管理する端末装置へ出力する出力部、
   をさらに有することを特徴とする計画生成装置。
8. コンピュータに、
   第１の拠点と生産管理レベルが異なる第２の拠点の生産能力と生産実績とに基づいて、前記第２の拠点で行われた生産調整に関する生産調整ナレッジを生成するステップと、
   記憶部に記憶されている前記第１の拠点の生産計画に対して行われた計画調整に関する計画調整ナレッジと、前記生産調整ナレッジとに基づいて、前記第２の拠点の生産計画を生成するステップと、
   を行わせることを特徴とする計画生成方法。

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