JP2017071004A - 耐食性に優れたステンレス鋼管及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 海塩粒子の影響を受けるウォーターフロント環境でも、早期に発銹することのない、耐食性に優れたステンレス鋼管及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】 研磨目をステンレス鋼管の表面に有し、着色を有する酸化皮膜が該表面上に存在せず、該表面上における５μｍ以上の金属素地の被さりを含む表面欠陥の平均個数が０．０１ｍｍ^２当たり５個以内に抑制されている、耐食性に優れたステンレス鋼管。
【選択図】図１

Description

本発明は、耐食性に優れたステンレス鋼管及びその製造方法に関する。

ステンレス鋼は、耐候性、加工性、溶接性等に優れることから、屋根材、壁材、建築部材等の建材用途で多用されている。また、ステンレス鋼管は、意匠性にも優れるため、表面研磨されて手摺、フェンス、パイプシャッター等の用途で使用されている。

このステンレス鋼管の一般的、工業的な研磨は、まず研磨前素管の疵等の除去のために、疵取り研磨を行い、次に仕上げ研磨および光沢研磨等を行っている。この研磨作業における粗研磨、仕上げ研磨では、フラップホイールや研磨ベルト等を使用した乾式研磨が行われている。さらに、上記工程後、所望の表面を得るためにバフ研磨による湿式研磨を行う場合がある。

従来より、ステンレス鋼は、素材として優れた耐候性を有しているものの、研磨仕上げの状態によっては、本来素材がもつ耐候性を発揮せず、著しく発銹を生じる場合があり、ステンレス鋼の耐候性の安定性（信頼性）をなくす要因の一つとなっている。例えば、屋外の手摺等へ施工した後、１ヶ月程度の短期間で発銹する場合がある。

発銹については、ステンレス鋼管の研磨後の表面に残存している酸化皮膜や研磨目が起点になっていると考えられている。残存する酸化皮膜とは、研磨時の発熱に起因して生成された皮膜であり、酸化皮膜の直下にはＣｒ欠乏層が形成されている。このため、酸化皮膜が残存していると、該酸化皮膜及びその直下のＣｒ欠乏層を起点として発銹が進行し、耐食性が劣化しやすくなる。また、研磨によってステンレス鋼管表面に刻まれた疵である研磨目についても、研磨目の凹部が深いほど、フラップホイール研磨等で生成した酸化皮膜がバフ研磨で除去され難くなって残存する可能性が高くなり、その研磨目の凹部が発銹起点になることから、発銹が進行し、耐食性が劣化しやすくなる。

特許文献１では、屋外環境においても短期間で発銹が生じることのない表面研磨状態にして、長期にわたって光沢性、耐候性を維持できるステンレス管を提案している。

特開２００３−５６７５５号公報

特許文献１に記載の発明は、最終研磨後の表面粗さがＲｙ０．６μｍ以下で、残存する酸化皮膜の面積率が７．０％以下のステンレス鋼管である。すなわち、最終研磨後の表面粗さをＲｙ０．６μｍ以下とすることによって、研磨目の凹部に残存する酸化皮膜を少なくしようとしている。また、残存する酸化皮膜の面積率が７．０％以下とすることによって、該酸化皮膜及びその直下のＣｒ欠乏層を起点とした発銹の進行及び耐食性の劣化を抑制しようとしている。

ここで、特許文献１の実施例を参照すると、耐候性合格品における残存酸化皮膜面積率は３．１〜６．８％であり、酸化皮膜は残存している。このため、残存した酸化皮膜及びその直下のＣｒ欠乏層を起点として発銹が進行し耐食性が劣化し得るという問題は、依然として残っている。

さらに、近年都市再開発などに伴い建築需要が増加しており、ウォーターフロント環境における建築需要が増加している。ウォーターフロント環境においては、大気中に含まれるエアロゾル粒子の一種であって、海水に由来する塩分からなる微粒子である海塩粒子の影響を建築部材が受けやすいという問題がある。このため、高耐食性建築部材のニーズがより高まっている。

特許文献１では、耐候性に優れるステンレス鋼管の鋼種の一つとして、ＳＵＳ３０４を挙げている。しかしながら、海塩粒子の影響を受けるウォーターフロント環境では、ＳＵＳ３０４は早期に発銹してしまい、メンテナンスが必要になるという問題がある。

本発明は、上述した課題を解決し、海塩粒子の影響を受けるウォーターフロント環境でも、早期に発銹することのない、耐食性に優れたステンレス鋼管及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、特許文献１に記載のステンレス鋼管について検討を行った。特許文献１の実施例においては、フラップホイールによる乾式研磨を行っている。当該研磨方法を用いた特許文献１の実施例のステンレス鋼管表面における酸化皮膜は、面積率で３．１％以上残存している。この原因を検討した結果、乾式研磨であるフラップホイール研磨時にステンレス鋼管表面が高温となり酸化被膜が発生すること、乾式研磨による高い研削抵抗によって刻まれた疵である研磨目とともに、表面欠陥が生じていること、を突き止めた。ここでいう表面欠陥とは、鋼管表面を研磨する時に研磨材や研磨紙が連続して鋼管表面に接触して研磨されることにより、表面の金属が部分的に剥がされ、素地部分に被さった形態を有する欠陥であり、「バリ」や「被さり（かぶさり）」と呼称されている。表面欠陥は、短冊状や笹の葉状のように金属がめくれている部分を含み、素地に接着している部分における一方の端部から剥がれの先端における他方の端部までの最大長さが５μｍ以上の欠陥である。当該表面欠陥は、ステンレス鋼管の表面素地部分と微小な隙間を形成することから、隙間腐食を生じやすく、鋼管の耐食性低下の要因となる。

本発明者らは、当該分析結果を基に、耐食性に優れたステンレス鋼管及びその製造方法を見出した。

すなわち、本発明は、以下の（１）〜（３）の耐食性に優れたステンレス鋼管及びその製造方法を提供する。
（１）研磨目をステンレス鋼管の表面に有し、着色を有する酸化皮膜が該表面上に存在せず、前記表面上における５μｍ以上の金属素地の被さりを含む表面欠陥の平均個数が０．０１ｍｍ^２当たり５個以内に抑制されている、耐食性に優れたステンレス鋼管。

本発明のステンレス鋼管は、研磨目をステンレス鋼管の表面に有することから、意匠性や防眩性に優れる。また、着色を有する酸化皮膜がステンレス鋼管表面上に存在しないことから、酸化皮膜及びその直下のＣｒ欠乏層を起点とする発銹が進行しにくく、耐食性が劣化しにくい。さらに、ステンレス鋼管表面上における５μｍ以上の金属素地の被さりを含む表面欠陥の平均個数が０．０１ｍｍ^２当たり５個以内に抑制されていることから、隙間腐食を抑制し、耐食性に優れたステンレス鋼管となる。

（２）ステンレス鋼管の表面を、固形研磨剤で研磨する研磨工程を有する、（１）のステンレス鋼管の製造方法。

（３）上記研磨工程において、研磨フラップホイールに固形研磨剤を付着させてステンレス鋼管の表面を研磨する、（２）の製造方法。

本発明によれば、海塩粒子の影響を受けるウォーターフロント環境でも、早期に発銹することのない、耐食性に優れたステンレス鋼管及びその製造方法を提供することができる。

ステンレス鋼管の表面を光学顕微鏡で拡大した写真であり、（ａ）表面欠陥が抑制された表面と、（ｂ）表面欠陥が生じた表面である。 表面欠陥と電流密度変化の関係を示す図であり、（ａ）ステンレス鋼管の表面欠陥を示す拡大写真と、（ｂ）孔食電位測定における電流密度変化を示すグラフである。 表面欠陥と電流密度変化の関係を示す図であり、（ａ）ステンレス鋼管の表面欠陥が抑制された表面を示す拡大写真と、（ｂ）孔食電位測定における電流密度変化を示すグラフである。 比較例２のステンレス鋼管の表面を光学顕微鏡で拡大した写真である。 参考例１のステンレス鋼管の表面を光学顕微鏡で拡大した写真である。 ＣＣＴ試験後のステンレス鋼管の表面写真であり、（ａ）実施例１の表面と、（ｂ）比較例１の表面である。

以下に本発明を実施するための形態について説明する。なお、本発明は当該実施形態によって限定的に解釈されるものではない。

（ステンレス鋼管）
本発明のステンレス鋼管は、研磨目をステンレス鋼管の表面に有し、着色を有する酸化皮膜が該表面上に存在せず、該表面上における５μｍ以上の金属素地の被さりを含む表面欠陥の平均個数が０．０１ｍｍ^２当たり５個以内に抑制されているため、耐食性に優れたステンレス鋼管である。

本発明において、ステンレス鋼管は表面に凹凸や光沢を付与するために表面の研磨仕上げが行われたものである。これにより、ステンレス鋼管は研磨目を備え、意匠性や防眩性に優れたステンレス鋼管となる。研磨目とは、研磨によってステンレス鋼管表面に刻まれた疵である。

研磨後の表面の研磨目は、研磨目の凹部が深いほど、フラップホイール研磨等で生成した酸化皮膜が残存する可能性が高くなり、その研磨目の凹部が発銹起点になって、発銹が進行し、耐食性が劣化しやすくなる。よって、本発明におけるステンレス鋼管表面の研磨後の表面粗さＲａは、０．１〜１．０μｍであることが好ましく、０．２〜０．５μｍであることがより好ましい。研磨後の表面粗さは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠し測定されたものであり、例えば接触式の表面粗度計によって測定できる。

研磨仕上げとしては、従来よりフラップホイール等による乾式研磨が行われているが、乾式研磨を行うとステンレス鋼管の表面が高温となり、酸化皮膜が形成される。一方、本発明のステンレス鋼管においては、着色を有する酸化皮膜が表面上に存在しないことを特徴とする。この理由としては、本発明のステンレス鋼管は、固形研磨剤で研磨されることによって、表面の酸化皮膜が除去されることによるものと本発明者らは考えている。また、研磨フラップホイールに固形研磨剤を付着させることによって、酸化皮膜の発生がより抑制される。

本発明において、着色を有する酸化皮膜が存在するとは、ステンレス鋼管の表面の任意の１０点を光学顕微鏡で４００倍の倍率で観察したときに、着色を有するシミ状物質である酸化皮膜が５０μｍ四方において面積比率で５％以上存在している場合をいう。ここで、着色は特定に限定されず、ステンレス鋼管の金属素地や金属光沢と目視で区別できる色であればよい。着色として代表的な色は、茶褐色である。

また、研磨仕上げとして、フラップホイール等による乾式研磨を行うと、ステンレス鋼管表面に研磨材や研磨紙が連続して接触し、表面の金属が部分的に剥がされ素地部分に被さったバリやかぶさりである表面欠陥が生じる。該表面欠陥は、ステンレス鋼管の表面素地部分と微小な隙間が生じることから、隙間腐食の要因となる。

図１は、ステンレス鋼管の表面を光学顕微鏡で拡大した写真であり、（ａ）表面欠陥が抑制された表面と、（ｂ）表面欠陥が生じた表面である。図１（ａ）は本発明のステンレス鋼管の表面であり、研磨目を有しているが表面欠陥は抑制されている。一方、図１（ｂ）はステンレス鋼管表面を乾式研磨したものであり、囲み部分１〜９は、表面の金属が部分的に剥がされ素地部分に被さった表面欠陥を示している。本発明者らは、図１（ａ）のように本発明のステンレス鋼管表面が研磨後に表面欠陥が抑制されている理由として、研磨時に固形研磨剤を用いることによるものと分析している。また、研磨フラップホイールに固形研磨剤を付着させることによって、表面欠陥がより抑制される。なお、図１中の白色の横線は研磨の際にできる凸部を示し、凸部である白色の横線と隣の白色の横線との間の凹部が、研磨目である。

本発明において、表面欠陥は、欠陥における最大の長さ部分が５μｍ以上の大きさの金属素地の被さりを有するものをいう。また、光学顕微鏡を用いて研磨されたステンレス鋼管表面の任意の１０点における１００μｍ×１００μｍ（０．０１ｍｍ^２）の範囲を２００倍に拡大し観察した場合に、測定した表面欠陥の数の平均が５個以内の場合は、本発明における表面欠陥が抑制された状態とする。研磨されたステンレス鋼管表面上の表面欠陥の数は、１００μｍ×１００μｍ（０．０１ｍｍ^２）の単位面積当たり３個以内がより好ましく、さらに好ましくは２個以内である。なお、表面欠陥の最大の長さ部分に上限はないが、測定する際の基準として上限を５０μｍとしてもよい。

図２及び図３は、表面欠陥と電流密度変化の関係を示す図であり、図２（ａ）はステンレス鋼管の表面欠陥を示す拡大写真、図３（ａ）はステンレス鋼管の表面欠陥が抑制された表面を示す拡大写真であり、図２（ｂ）及び図３（ｂ）は、図２（ａ）及び図３（ａ）のステンレス鋼管の孔食電位測定における電流密度変化を示すグラフである。

ステンレス鋼の孔食電位測定方法は、ＪＩＳ Ｇ ０５７７に準拠し、Ｂ法を用いる。Ｂ法は、３．５質量％塩化ナトリウム水溶液中における動電位法による孔食電位測定法である。該塩化ナトリウム水溶液のｐＨは７とし、温度は３０℃とする。また、電位掃引速度は２０ｍＶ／分とする。

図３（ａ）及び（ｂ）に示すとおり、表面欠陥が抑制された表面を有するステンレス鋼管の場合は、孔食電位測定における電流密度変化において、孔食電位未満の電位における電流密度の値の変化は小さく、自然電位から孔食電位までの間、すなわち電位が０．１〜０．５の範囲（図３（ｂ）のＢ部分）における電流密度の変化率（最大電流密度／最小電流密度）が１０以上を示す部分は認められない。

一方、図２（ａ）及び２（ｂ）に示すとおり、表面欠陥を有するステンレス鋼管の場合は、孔食電位測定における電流密度変化において、孔食電位未満の電位における電流密度の値の変化が大きく、自然電位から孔食電位までの間、すなわち電位が０．１〜０．３Ｖの範囲（図２（ｂ）のＡ部分）における電流密度の変化率が１０を超えた部分が１０箇所以上ある。この電流密度の大きな変化は、腐食が生じたことに起因する。したがって表面欠陥が存在することで生じた隙間腐食の存在を示すと本発明者らは推察している。よって、本発明においては、孔食電位測定における電流密度変化において、自然電位から孔食電位までの範囲における電流密度の変化率（最大電流密度／最小電流密度）が１０以上となる部分が１０箇所未満、より好ましくは５箇所以下であることが好ましい。

本発明のステンレス鋼管の素材として、フェライト系ステンレス鋼を用いる場合の組成としては、例えば、Ｃは、鋼の強度を得るために有用な元素であるが、多量に含むと耐食性を低下させる傾向にあることから、０．０２質量％以下が好ましい。Ｓｉは、製鋼工程における脱酸剤及び熱源として有用な元素であるが、多量に含むと鋼を硬化させる傾向にあることから、１．００質量％以下が好ましい。Ｍｎは、製鋼工程における脱酸として有用な元素であるが、多量に含むとオーステナイト相を形成する傾向にあることから、２．００質量％以下が好ましく、１．００質量％以下がより好ましい。Ｃｒは、耐食性を確保するために有用な元素であるが、多量に含むと高コストだけでなく加工性が低下する傾向にあることから、１７．００〜３０．００質量％が好ましく、２０．００〜２４．００質量％がより好ましい。Ｍｏは、Ｃｒの存在下でステンレス鋼の耐食性を向上させるために有用な元素であるが、多量に含むと高コストだけでなく加工性が低下する傾向にあることから、１．００〜２．５０質量％が好ましく、１．００〜１．５０質量％がより好ましい。Ｐは、耐食性を低下させるので少ない方が好ましく、０．０４０質量％以下が好ましい。Ｓは、耐食性を低下させるので少ない方が好ましく、０．０３０質量％以下が好ましい。Ｎｉは、腐食の進行を抑制する効果やフェライト系ステンレス鋼管の靱性改善に有効である点で好ましいが、多すぎるとオーステナイト相の生成やコスト高の原因となることから、０．６質量％以下が好ましい。ＴｉおよびＮｂは、これらを１種または２種含むのが好ましい。Ｔｉは、Ｃ、Ｎとの親和力が強くフェライト系ステンレス鋼管の粒界腐食を抑制する点で好ましいが、多量のＴｉ含有は鋼の表面品質を低下させる傾向にあることから０．０５〜０．５質量％が好ましい。Ｎｂは、Ｃ、Ｎとの親和力が強くフェライト系ステンレス鋼管の粒界腐食を抑制する点で好ましいが、多量のＮｂ含有は靱性を阻害する傾向にあることから、０．１〜０．６質量％が好ましい。Ｎは、Ｃと同様に多量に含むと耐食性を低下させる傾向にあることから、０．０２５質量％以下が好ましい。Ａｌは、脱酸剤として精錬や鋳造に有効な元素であるが、過剰に添加すると表面品質を劣化させるとともに、鋼の溶接性や低温靭性を低下させることから、０．０１〜０．５０質量％が好ましい。残部はＦｅと不可避的不純物であることが好ましい。また、例えば、Ｃが０．０２質量％以下、Ｓｉが０．４０質量％以下、Ｍｎが０．４０質量％以下、Ｃｒが２１．００〜２３．００質量％、Ｍｏが１．００〜１．５０質量％、Ｐが０．０４０質量％以下、Ｓが０．０３０質量％以下、Ｎｉが０．６０質量％以下、Ｔｉが０．０５〜０．５質量％、Ｎｂが０．１０〜０．６質量％、Ｎが０．０２５質量％以下、Ａｌが０．１５質量％以下、残部はＦｅのものを本発明のステンレス鋼管として使用することもできる。

本発明のステンレス鋼管の素材として、耐孔食指数（ＰＩ）が２０以上であることが好ましい。ＰＩは以下の式（１）で与えられる。
ＰＩ＝Ｃｒ＋３Ｍｏ 式（１）

耐孔食指数（ＰＩ）が２０以上の本発明のステンレス鋼管は、耐食性に優れる。このため、耐孔食指数が１９と低いＳＵＳ３０４は、海塩粒子の影響を受けるウォーターフロント環境では早期に発銹するのに対して、本発明のステンレス鋼管は発銹を抑制することができる。耐孔食指数（ＰＩ）は、耐食性の観点からは、２４以上がより好ましく、３０以上がさらに好ましい。

（製造方法）
本発明のステンレス鋼管の製造方法は、ステンレス鋼管の表面を、固形研磨剤で研磨する研磨工程を有する、製造方法である。

固形研磨剤としては、脂肪酸及び鉱物性油脂を含有するものであれば特に制限されずに用いることができる。

固形研磨剤は、ＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｒＯ_２などの酸化物を含むことが好ましい。ＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｒＯ_２などの酸化物の含有量は、５０〜８０質量％であることが好ましく、５５〜７５質量％であることがより好ましく、６０〜７０質量％であることが特に好ましい。

脂肪酸としては、ステアリン酸、ミリスチン酸などを用いることが好ましい。鉱物性油脂としては、パルチミン酸などを用いることが好ましい。

本ステンレス鋼管の製造方法においては、研磨工程において、研磨フラップホイールでステンレス鋼管の表面を研磨し、該研磨フラップホイールに固形研磨剤を付着させることが好ましい。

上述のとおり、研磨仕上げとして、フラップホイール等による乾式研磨を行うと、ステンレス鋼管表面に研磨材や研磨紙が連続して接触し、表面の金属が部分的に剥がされ素地部分に被さったバリやかぶさりである表面欠陥が生じる。これに対し、本発明のステンレス鋼管の製造方法においては、研磨フラップホイールに固形研磨剤を付着させることによって湿式研磨を行うことが好ましい。これにより、ステンレス鋼管表面に研磨材や研磨紙が連続して接触した場合でも、研磨抵抗を低くすることができ、表面の金属が部分的に剥がされ、素地部分に被さったバリやかぶさりである表面欠陥の発生をより抑制しやすくなる。

なお、本発明は上記実施形態によって制限されない。例えば、研磨フラップホイールに固形研磨剤を付着させることによって湿式研磨を行った後に、固形研磨剤を用いたバフ研磨を行ってもよい。また、固形研磨剤を塗布し湿式研磨を行った後に、不織布を取り付けた研磨装置（エアーサンダー）を用い、偏心運動と回転運動をあわせた動きによる研磨を手作業で行うことによっても、ランダムな研磨目をステンレス鋼管の表面に有し、着色を有する酸化皮膜や表面欠陥が抑制されたステンレス鋼管を製造することができる。

ステンレス鋼管の造管、形状修正を行い、装飾用研磨仕上げを行った。ステンレス鋼管は以下の２種類を用いた。組成（質量％）及び寸法は以下のとおりである。

鋼種１（ＳＵＳ４４５Ｊ１） Ｃｒ：２２％、Ｍｏ：１．０５％、Ｔｉ：０．２％、Ｎｂ：０．２％、Ａｌ：０．０９％、残部Ｆｅ
鋼種２（ＳＵＳ３０４） Ｃｒ：１８％、Ｎｉ：８％、Ｓｉ：０．６％、Ｍｎ：０．８％、残部Ｆｅ
寸法：直径３４ｍｍ×厚み１．５ｍｍ×長さ４０００ｍｍ。

研磨は、以下のとおりライン１〜４で行った。また研磨条件は以下のとおりである。

ライン１は、５つのフラップホイール（＃２４０、＃２４０、＃２４０、＃４００、＃６００）が、鋼管表面の円周方向を研磨（円周方向の研磨目を付与）するように並んだラインである。
ライン２は、４つのフラップホイール（＃２４０、＃２４０、＃２４０、＃４００）が、鋼管表面の長手方向を研磨（長手方向の研磨目を付与）するように並んだラインである。
ライン３は、４つのフラップホイール（＃１５０、＃１５０、＃１５０、＃３２０）が、鋼管表面の長手方向を研磨（長手方向の研磨目を付与）するように並んだラインである。
ライン４は、鋼管表面の長手方向を研磨（長手方向の研磨目を付与）するように並んだ３つのフラップホイール（＃３２０、＃４００、＃６００）、及び鋼管表面の円周方向を研磨（円周方向の研磨目を付与）するように並んだ２つの綿バフ（＃４００、＃４００）からなるラインである。
ここで、ライン１及びライン４では固形研磨剤をフラップホイールに塗布した。一方、ライン２及びライン３では固形研磨剤を塗布しなかった。なお、「＃２４０」等はメッシュ粒度を示す。

（研磨条件）
ライン速度：１．８ｍ／ｍｉｎ
管の回転数：３８０ｒｐｍ
ホイール回転数：１５００ｒｐｍ
ホイール直径：４００ｍｍ

（固形研磨剤）
固形研磨剤は、ＳｉＯ_２含有量が７５質量％であり、脂肪酸であるステアリン酸の含有量が１６質量％であり、鉱物性油脂であるパルチミン酸の含有量が３．８質量％であった。

（実施例１）
鋼種１について、ライン１（固形研磨剤塗布あり）で研磨を行った。

（実施例２）
鋼種１について、ライン３（固形研磨剤塗布なし）で研磨を行ったのちに、ライン４（固形研磨剤塗布あり）で研磨を行った。その後、不織布（＃８０）を取り付けた研磨装置（エアーサンダー）を用い、固形研磨剤を塗布せずに、偏心運動と回転運動をあわせた動きにより、ランダムな研磨目を均一につける研磨を手作業で行った。

（比較例１）
鋼種１について、ライン２（固形研磨剤塗布なし）で研磨を行った。

（比較例２）
鋼種２について、ライン２（固形研磨剤塗布なし）で研磨を行った。

（参考例１）
鋼種２について、ライン１（固形研磨剤塗布あり）で研磨を行った。

（表面欠陥）
光学顕微鏡を用いて研磨されたステンレス鋼管表面を２００倍に拡大し、１００μｍ×１００μｍ（０．０１ｍｍ^２）の範囲を観察した。５μｍ以上の金属素地の被さりを有する表面欠陥が５個以内の場合には表面欠陥が抑制された状態として「○」と評価し、５個より多い場合には表面欠陥が抑制された状態として「×」と評価した（表１参照）。

表１に示すとおり、実施例１のステンレス鋼管表面は、図１（ａ）のとおり表面欠陥がなかった。一方、比較例１のステンレス鋼管表面は、図１（ｂ）のとおり表面欠陥が少なくとも９つあり、表面欠陥が抑制された状態ではなかった。また、比較例２のステンレス鋼管表面は、図４のとおり表面欠陥が少なくとも６個以上あり、表面欠陥が抑制された状態ではなかった。なお、参考例１は図５のとおり表面欠陥がなかった。

（酸化皮膜）
ステンレス鋼管の表面を光学顕微鏡で４００倍の倍率で観察し、茶褐色のシミ状物質である酸化皮膜が５０μｍ四方において面積比率でどの程度存在しているかを算出した。残存酸化皮膜の面積比率が３％以上５％未満である場合は、着色を有する酸化皮膜が存在しないとして「○」、残存酸化皮膜の面積比率が３％未満であるより好ましい状態の場合は「◎」と評価し、面積比率が５％以上の場合は着色を有する酸化皮膜が存在するとして「×」と評価した（表１参照）。

表１に示すとおり、実施例１においては酸化皮膜の面積比率が１％以下であり、実施例２においては酸化皮膜の面積比率が３％であり、着色を有する酸化皮膜が存在しなかった。一方、比較例１及び２においては酸化皮膜の面積比率が１５％、２０％、であり、着色を有する酸化皮膜が存在するステンレス鋼管表面であった。なお、参考例１は酸化皮膜の面積比率が２％であり、着色を有する酸化皮膜が存在しなかった。

（耐食性試験）
実施例１、２、比較例１、２及び参考例１のステンレス鋼管について、以下の条件で耐食性試験（塩乾湿複合サイクル試験（ＣＣＴ試験））を行った。
条件：（１）塩水噴霧（３５℃、５％ＮａＣｌ、１５分）
（２）乾燥 （６０℃、３０％ＲＨ、６０分）
（３）湿潤 （５０℃、９５％ＲＨ、３時間）
上記条件（１）〜（３）を１サイクルとして、３０サイクル繰り返した。
評価：試験後の発銹面積が、鋼管表面全体の５％以内のときに耐食性が良好として「○」と評価し、５％より大きく１５％以下の場合は「△」、１５％より大きい場合は耐食性が不良として「×」と評価した（表１参照）。

実施例１、比較例１のＣＣＴ試験後の表面写真を図６に示す。実施例１においては、図６（ａ）のとおりＣＣＴ試験後も表面に発銹が生じておらず、耐食性に優れていることを示した。一方、比較例１においては図６（ｂ）のとおりＣＣＴ試験後に表面に発銹が生じており、耐食性に劣っていた。なお、参考例１は、母材そのものの耐食性レベルが低いため、耐食性が△となった。海塩粒子の影響を受けるウォーターフロント環境における母材耐食レベルは、耐孔食指数（ＰＩ）が２４以上であることが好ましい。

１〜９・・・表面欠陥
Ａ、Ｂ・・・電流密度の変化領域

Claims (3)

1. 研磨目をステンレス鋼管の表面に有し、
   着色を有する酸化皮膜が前記表面上に存在せず、
   前記表面上における５μｍ以上の金属素地の被さりを含む表面欠陥の平均個数が０．０１ｍｍ^２当たり５個以内に抑制されている、耐食性に優れたステンレス鋼管。
2. ステンレス鋼管の表面を、固形研磨剤で研磨する研磨工程を有する、請求項１記載のステンレス鋼管の製造方法。
3. 前記研磨工程において、研磨フラップホイールに前記固形研磨剤を付着させて前記ステンレス鋼管の表面を研磨する、請求項２記載の製造方法。