JP2017063623A5 - - Google Patents

Description

積付装置

本発明は、積付装置に関する。

従来、播種施設や育苗施設等において、播種された育苗箱を積み付ける動作を複数回繰り返す積付装置が公知である。

この様な従来の積付装置では、例えば、段積された育苗箱（例えば、１０枚）を積付アーム上に移動させて、互いに対向配置された一対の保持アームを開き、所定位置に積み付けていく動作を繰り返す（例えば、３回）ことにより、育苗箱を所定枚（例えば、３０枚）積み上げる構成が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１２−９５５４７号公報

しかしながら、上記従来のこの様な積付装置は、一対の保持アームを同時に開いて、段積された育苗箱を所定位置に落下させる構成であるため、育苗箱が急激に落下するという問題がある。これにより、例えば、育苗箱内の土寄りが生じる。

尚、一対の保持アームを同時に開いて、一枚の育苗箱を所定位置に落下させる場合も上記と同様の課題が生じる。

本発明は、従来の課題に対応すべく、箱が勢いよく落下することを防止し、箱内の土に偏りが生じることを防止できる積付装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するべく、第１の本発明は、箱（Ｃ）または複数の箱（Ｃ）を積み重ねた段積箱（Ｃα）を第１保持爪（１６４ａ）と第２保持爪（１６４ｂ）で把持して所定位置に移送し、前記所定位置に前記箱（Ｃ）もしくは前記段積箱（Ｃα）を積み付ける、または前記所定位置に積み付けられた前記箱（Ｃ）もしくは段積箱（Ｃα）の上に次の前記箱（Ｃ）もしくは段積箱（Ｃα）を積み付ける積付装置において、前記箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）を積み付ける際、前記第１保持爪（１６４ａ）及び前記第２保持爪（１６４ｂ）の何れか一方が先に前記箱（Ｃ）または前記段積箱（Ｃα）から離れる構成としたことを特徴とする積付装置である。

また、第２の本発明は、前記第１保持爪（１６４ａ）と前記第２保持爪（１６４ｂ）を各々把持位置と退避位置に移動させる制御装置（１１０ａ）を設け、前記第１保持爪（１６４ａ）と前記第２保持爪（１６４ｂ）の高さ方向の所定位置を検知する位置検知部材を設け、前記制御装置（１１０ａ）は、前記位置検知部材による前記第１保持爪（１６４ａ）と前記第２保持爪（１６４ｂ）の高さ方向の所定位置への移動の検知に基づき、所定時間後に前記第１保持爪（１６４ａ）または前記第２保持爪（１６４ｂ）を移動させる構成とすると共に、前記所定時間の調整を可能に構成したことを特徴とする請求項１に記載の積付装置である。

また、第３の本発明は、前記第１保持爪（１６４ａ）と前記第２保持爪（１６４ｂ）は、根本部より先端部の上下方向の厚みが薄くなる形状としたことを特徴とする請求項１または２に記載の積付装置である。

上記の第１から第３の本発明に加えて、第１の関連発明は、育苗箱（Ｃ）又は複数枚段積された段積育苗箱（Ｃα）を、対向配置された第１保持爪（１６４ａ）及び第２保持爪（１６４ｂ）により把持して所定位置に移送する動作を繰り返す際に、前記所定位置に既に移送された前記育苗箱（Ｃ）又は前記段積育苗箱（Ｃα）の上に次の前記育苗箱（Ｃ）又は前記段積育苗箱（Ｃα）を積み付けて段積育苗箱群（Ｃβ）を形成する積付装置（１１８）と、前記第１保持爪（１６４ａ）及び第２保持爪（１６４ｂ）と、前記所定位置に既に移送された前記育苗箱（Ｃ）又は前記段積育苗箱（Ｃα）との高さ方向の間隔を検知する間隔検知部と、前記第１保持爪（１６４ａ）及び第２保持爪（１６４ｂ）を下方に移動させ、前記間隔検知部により検知された前記間隔が所定の間隔に達したと判定した際、前記育苗箱（Ｃ）又は前記段積育苗箱（Ｃα）の把持を解除させる解除指令を出す制御部（１１０ａ）とを備え、前記制御部（１１０ａ）は、前記所定の間隔の調整が可能に構成されていることを特徴とする積付装置である。

また、第２の関連発明は、育苗箱搬送コンベア（１０３）で搬送されてくる前記育苗箱を複数枚段積みして前記段積育苗箱（Ｃα）を用意する段積装置（１１７）を備え、前記積付装置（１１８）は、前記所定位置に既に移送された前記段積育苗箱（Ｃα）の上に次の前記段積育苗箱（Ｃα）を積み付けて段積育苗箱群（Ｃβ）を形成する装置であり、前記積付装置（１１８）で積み付けられた前記段積育苗箱群（Ｃβ）を所定の移載位置に移載する移載装置（１１９、１２０）と、前記移載装置（１１９、１２０）に載る土、又は付着する土を除去する土除去装置とを備えたことを特徴とする上記第１から第３の本発明、または第１の関連発明の何れか一つの積付装置である。

また、第３の関連発明は、前記段積装置（１１７）は、前記段積みされる前記育苗箱の側部に接触し、前記段積みされた前記段積育苗箱の姿勢を保持する段積ガイド部材（１８０、１９０）を有し、前記段積ガイド部材（１８０、１９０）は、前記積付装置（１１８）が前記段積育苗箱を把持して前記所定位置に移送する際に、前記移送の経路の外へ退避可能に構成されていることを特徴とする上記第２の関連発明の積付装置である。

また、第４の関連発明は、前記段積装置（１１７）は、前記段積みする前記育苗箱の数を変更可能に構成されていることを特徴とする上記第２又は第３の関連発明の積付装置である。

また、第５の関連発明は、前記積付装置（１１８）で積み付けられた前記段積育苗箱群から前記育苗箱を取り出して台車の棚に棚積みする育苗箱積替装置（１４３）を備え、前記育苗箱積替装置（１４３）は、前記段積育苗箱群から取り出された前記育苗箱を搬送する積替用搬送装置（１４５）と、前記積替用搬送装置（１４５）で搬送されてくる前記育苗箱を前記台車の前記棚に向けて押し出す押出装置（１６０ａ、１６０ｂ）と、前記押出装置（１６０ａ、１６０ｂ）で前記棚に向けて押し出されてくる前記育苗箱の側面に接触可能な接触部（１７３）を有すると共に、前記接触部により前記育苗箱の停止位置を規制する規制装置（１７１ａ、１７１ｂ、１７２ａ、１７２ｂ）と、を有し、 前記接触部（１７３）は、前記台車の移動経路の外へ退避可能に構成されている、ことを特徴とする上記第２から第４の何れか一つの関連発明の積付装置である。

第１の本発明によって、第１保持爪（１６４ａ）と第２保持爪（１６４ｂ）が箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）から離れるとき、箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）が勢いよく落下することを防止できるので、箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）内の土の偏りの発生が防止される。
また、所定位置にある箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）の上面の一側と、次に積み付ける箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）の下面の一側を先に合わせてから、所定位置にある箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）の上面の他側と、次に積み付ける箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）の下面の他側を合わせることができるので、積み付け時にずれが生じることが防止され、箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）の積付姿勢が良好となる。

第２の本発明によって、第１の本発明の効果に加えて、箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）を落下させときの衝撃が抑えられるので、箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）の土の偏りの発生が防止される。

第３の本発明によって、第１または第２の本発明の効果に加えて、第１保持爪（１６４ａ）と第２保持爪（１６４ｂ）が箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）から離れるときに箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）が横方向に移動することを防止できるので、積み付け時にずれが生じることが防止され、箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）の積付姿勢が安定する。

第１の関連発明によって、第１から第３の本発明の効果に加えて、第１保持爪（１６４ａ）と第２保持爪（１６４ｂ）の開き動作による育苗箱（Ｃ）又は段積育苗箱（Ｃα）の急激な落下の衝撃を抑えることが出来、育苗箱内の土寄りを防止出来ると共に、次の育苗箱（Ｃ）又は段積育苗箱と、既に所定位置にある育苗箱（Ｃ）又は段積育苗箱との位置ずれを防止出来、育苗箱（Ｃ）又は段積育苗箱（Ｃα）の積付姿勢が良好となる。

第２の関連発明によって、第１から第３の本発明、または第１の関連発明の何れか一つの効果に加えて、土による移載装置（１１９、１２０）上の段積育苗箱群（Ｃβ）の積付姿勢が悪化することを防止出来る。また、土による移載装置（１１９、１２０）の作動不良（不適切な速度変化、振動等）を防止出来る。従って、段積育苗箱群の移載精度の向上が図れる。

第３の関連発明によって、第２の関連発明の効果に加えて、段積ガイド部材（１８０、１９０）が移送経路外へ退避するので、積付装置（１１８）は、段積育苗箱を高位まで上昇させてから横移動させなくてもよくなり、段積育苗箱（Ｃα）の段積姿勢の悪化を防止出来ると共に、作業能率の向上が図れる。換言すれば、段積される育苗箱を的確に案内するため、段積ガイド部材の上下幅（高さ）を大きくすることが出来、育苗箱の段積姿勢の向上が図れる。

第４の関連発明によって、第２または第３の関連発明の効果に加えて、種々の育苗箱、育苗条件、積付条件等に対応出来る。

第５の関連発明によって、第２から第４のいずれか一つの関連発明の効果に加えて、台車の棚への育苗箱（Ｃ）の押し込み位置を適正に出来、台車に棚積みされた育苗箱が育苗箱積替装置（１４３）の構造物（例えば、フレーム等）に干渉することを防止出来る。また、押出装置（１６０ａ、１６０ｂ）を高速で作動させることが出来るので、作業能率の向上が図れる。

本発明の育苗システムの一例としての播種育苗施設の平面レイアウト図 本実施の形態の播種設備の全体側面図 本実施の形態の段積・積付・移載設備の平面図 本実施の形態の段積・積付・移載設備の側面図 （ａ）：本実施の形態の段積・積付・移載設備の正面図、（ｂ）：本実施の形態の積付装置の対向する一対の可動アームの先端部に設けられた第１保持爪、第２保持爪の内、第２保持爪の拡大正面図 （ａ）：本実施の形態の段積装置に、育苗箱が育苗箱搬送コンベヤで搬送されてきた状態を示す正面図、（ｂ）：図６（ａ）に示す段積装置の側面図、（ｃ）：本実施の形態の段積装置により育苗箱が持ち上げられた状態を示す正面図、（ｄ）：図６（ｃ）に示す段積装置の側面図、（ｅ）：本実施の形態の段積装置により持ち上げられた育苗箱が育苗箱搬送コンベヤの上方で支持されている状態を示す正面図、（ｆ）：図６（ｅ）に示す段積装置の側面図 （ａ）〜（ｃ）：本発明の実施の形態の段積ガイド部材の一例としての第１段積ガイド部材を説明するための概略図 （ａ）〜（ｃ）：本発明の実施の形態の段積ガイド部材の他の例としての第２段積ガイド部材を説明するための概略図 （ａ）〜（ｃ）：本実施の形態の積付装置における段積育苗箱の移送経路について説明するための概略斜視図 （ａ）：本実施の形態における、段積育苗箱群を出芽台車の奥側の載置位置の載台上に載置する状況を示す斜視図、（ｂ）：本実施の形態における、段積育苗箱群を出芽台車の手前側の載置位置の載台上に載置する状況を示す斜視図、（ｃ）：本実施の形態における、出芽台車の前後左右計４箇所の載置位置の載台上に段積育苗箱群が載置されている状況を示す斜視図 本実施の形態における、育苗箱積替装置の側面図 本実施の形態における、育苗箱積替装置の平面図 （ａ）〜（ｃ）：本実施の形態における、網袋用の浸種コンテナを２段重ねにして浸種水槽に入れる手順を示す説明図、（ｄ）：図１３（ａ）のＳ部の拡大図 本実施の形態における種籾脱水機の側面図 パレットに直接積み付ける第２積付装置を用いた積付機構の概略平面図

以下、図面を用いて、本発明の育苗システムの一実施の形態について説明する。

図１は、本発明の育苗システムの一例としての播種育苗施設の平面レイアウト図であり、図２は、播種設備１０２の全体側面図である。

図１に示す播種育苗施設は、２階が育苗箱置場となっており、その育苗箱置場の育苗箱Ｃが育苗箱供給装置１０１によって１階に設置した播種設備１０２に１枚ずつ順次供給される。

図２に示す播種設備１０２は、育苗箱Ｃを一定方向に搬送する育苗箱搬送コンベヤ１０３に沿って上流側から下流側に向けて順番に、育苗箱Ｃに床土を入れて鎮圧・均平する床土供給装置１０４、水稲用の灌水装置１０５、床土の上に種籾を播種する播種装置１０６、覆土を施す覆土供給装置１０７、野菜用の灌水装置１０８が設けられている。

尚、床土供給装置１０４の育苗箱搬送下手側部分には、育苗箱Ｃに供給された床土を均平する均平部１０９を備えている。また、野菜の種子を播種するときには、野菜用の灌水装置１０８を作動させ、覆土供給装置１０７により覆土した後に灌水するようになっている。

播種設備１０２によって播種等を施された育苗箱Ｃは、段積・積付・移載設備１１０によって、パレット又は出芽台車１１１の上に所定枚数積み重ねられた育苗箱が移載される。そして、パレット又は出芽台車１１１の上に積み重ねられた育苗箱を出芽室１１２に搬入して出芽させる。出芽室１１２で出芽させた積み重ねられた育苗箱は育苗箱積替装置１４３（図１２参照）で緑化台車１４６に棚積みされ、該緑化台車１４６ごと温度管理された緑化室２００へ搬入して所定の大きさに苗が成育するまで育苗する。尚、前記出芽室１１２及び緑化室２００は、それぞれ３室設けられている。

また、図１に示す播種育苗施設では、播種設備１０２の播種装置１０６の貯留する種籾の減少に伴って、種籾コンテナ１１４（図１参照）から自動的に該播種装置１０６へ種籾を供給する種籾供給コンベア１１５を設けている。

この播種育苗施設には浸種水槽１１６を複数個（例えば、５個）設けており、水を張った該浸種水槽１１６内へ種籾を収容した状態の種籾コンテナ１１４を沈めて浸種して種子の芽出しを促進した後、その種子を播種装置１０６へ供給するようになっている。浸種水槽１１６へ供給される水は電気分解により生成される電解水（消毒液）であり、この浸種行程において種子の消毒も行う。

従って、浸種水槽１１６は、浸種設備並びに種子消毒設備を構成している。前記電解水として生成される強酸性水と強アルカリ水とは、所望の温度に維持するべく共通の緑化室２００に設けた酸性水タンク２０１及びアルカリ水タンク２０２に貯留されている（図１参照）。浸種水槽１１６へ供給する水は、前記タンク２０１，２０２内の貯留量等に応じて強酸性水か強アルカリ水か適宜選択することができるが、複数個備える浸種水槽１１６ごとに強酸性水と強アルカリ水とを振り分けて供給し、浸種行程が終わると各浸種水槽１１６内の強酸性水と強アルカリ水とを混合させて中和し、中和された水を排水するのが理想的である。尚、この播種育苗施設には種籾コンテナ１１４ごと収容できる催芽設備２０４も備えており、種籾コンテナ１１４内で種子を催芽させることもできる。

次に、図３〜図５を用いて、段積・積付・移載設備１１０について説明する。

図３は、段積・積付・移載設備１１０の平面図であり、図４は、段積・積付・移載設備１１０の側面図であり、図５（ａ）は、段積・積付・移載設備１１０の正面図である。

また、図５（ｂ）は、後述する積付装置１１８の対向する一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂの先端部に設けられた第１保持爪１６４ａ、第２保持爪１６４ｂの内、第２保持爪１６４ｂの拡大正面図である。尚、第１保持爪１６４ａと第２保持爪１６４ｂは同じ形状である。

図３〜図５に示す通り、この段積・積付・移載設備１１０は、育苗箱搬送コンベヤ１０３の終端部に配置され、該育苗箱搬送コンベヤ１０３で１枚ずつ搬送されてくる育苗箱Ｃを下方から持ち上げて所定枚数（例えば、１０枚）まで段積することで段積育苗箱Ｃαを形成する段積装置１１７と、該段積装置１１７で段積された段積育苗箱Ｃαをまとめて把持して、Ｘ軸に平行な方向（図４参照）に横移動し、積付アーム１１９の所定位置に積付けることで段積育苗箱群Ｃβを形成する積付装置１１８と、該積付装置１１８で段積育苗箱Ｃαが所定回数（例えば、２回）積付けられる積付アーム１１９と、段積育苗箱群Ｃβが形成された該積付アーム１１９をＺ軸に平行な方向（図５（ａ）参照）に上下移動、及びＹ軸に平行な方向（図５（ａ）参照）に横移動させて、その段積育苗箱群Ｃβをまとめて出芽台車１１１上の所定位置に移載する移載機構１２０とを備えている。

また、段積・積付・移載設備１１０は、図３に示す通り、段積・積付・移載設備１１０による各種動作を制御する制御部１１０ａや、育苗箱Ｃの種類（種類によって育苗箱Ｃの高さが異なる）、段積する枚数、積み付ける回数等の各種初期値の設定を行う操作盤（図示省略）等を収納した制御ボックス１１０ｂを備えている。

また、積付装置１１８が、積付アーム１１９上の同じ位置に複数回、段積育苗箱Ｃαを積み付ける作業を行うことで段積育苗箱群Ｃβを形成する場合において、上記制御盤は、その複数回の積み付け動作の過程で、段積装置１１７が段積みする育苗箱の枚数を異ならせるための設定も可能に構成されている。例えば、作業者は、段積・積付・移載設備１１０において、３回の積み付け作業で計３５枚の段積育苗箱群Ｃβの形成を実施させる場合、制御盤を用いて、１回目の積み付けにおける段積育苗箱Ｃαの枚数を１０枚と設定し、２回目の積み付けにおける段積育苗箱Ｃαの枚数を１２枚と設定し、３回目の積み付けにおける段積育苗箱Ｃαの枚数を１３枚と設定することが可能である。

また、１回の積み付けにおける段積育苗箱Ｃαの枚数を設定する構成としてもよい。例えば、３回の積み付け作業で段積育苗箱群Ｃβの形成を実施させる場合、制御盤を用いて、１回の積み付けにおける段積育苗箱Ｃαの枚数を１０枚と設定した場合は計３回の積み付けで計３０枚の段積育苗箱群Ｃβが形成され、１回の積み付けにおける段積育苗箱Ｃαの枚数を１５枚と設定した場合は計３回の積み付けで計４５枚の段積育苗箱群Ｃβが形成されることになる。

また、積み付け作業で得られる段積育苗箱群Ｃβの枚数と、１回の積み付けにおける段積育苗箱Ｃαの枚数とを設定する構成とし、段積育苗箱Ｃαの枚数の設定に連動して積み付けの回数が自動的に設定される構成としてもよい。例えば、段積育苗箱群Ｃβの枚数を計３０枚に設定し、段積育苗箱Ｃαの枚数を１０枚とした場合、積み付けの回数が３回に自動的に設定され、段積育苗箱群Ｃβの枚数を計３０枚に設定し、段積育苗箱Ｃαの枚数を１５枚とした場合、積み付けの回数が２回に自動的に設定され、段積育苗箱群Ｃβの枚数を計４０枚に設定し、段積育苗箱Ｃαの枚数を１５枚とした場合、積み付けの回数が３回に自動的に設定され、１回目及び２回目の積み付けにおいて段積育苗箱Ｃαの枚数を１５枚となり、最後（３回目）の積み付けにおいて段積育苗箱群Ｃβの枚数に必要な残りの枚数（１０枚）が積み付けられることになる。

これにより、本実施の形態では、段積育苗箱群Ｃβを形成する育苗箱の枚数を変更することが出来る。また、段積育苗箱群Ｃβを形成する育苗箱の枚数の設定が容易になる。

従って、種々の育苗箱、育苗条件、積付条件に対応出来る。

尚、本実施の形態の積付アーム１１９と移載機構１２０とを包括する構成は、本発明の移載装置の一例にあたる。

次に、上述した段積装置１１７について、図６（ａ）〜図６（ｆ）を用いて、更に説明する。

図６（ａ）は、段積装置１１７に、育苗箱Ｃが育苗箱搬送コンベヤ１０３で搬送されてきた状態を示す正面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）に示す段積装置１１７の側面図である。

図６（ｃ）は、段積装置１１７により育苗箱Ｃが持ち上げられた状態を示す正面図であり、図６（ｄ）は、図６（ｃ）に示す段積装置１１７の側面図である。

図６（ｅ）は、段積装置１１７により持ち上げられた育苗箱Ｃが育苗箱搬送コンベヤ１０３の上方で支持されている状態を示す正面図であり、図６（ｆ）は、図６（ｅ）に示す段積装置１１７の側面図である。

なお、図６（ｂ）、図６（ｄ）、図６（ｆ）では、図中の右側の偏心カム１２１の回動軸１２３と一体回転する駆動カム１２４の図示を省略した。

即ち、段積装置１１７は、育苗箱搬送コンベヤ１０３で搬送される育苗箱Ｃの底面に接触して該育苗箱Ｃを持ち上げる（図６（ａ）〜図６（ｄ）参照）偏心カム１２１と、該偏心カム１２１で持ち上げられた育苗箱Ｃの縁部を支える（図６（ｅ）、図６（ｆ）参照）支持板１２２とを備えている。

偏心カム１２１は、偏心した回動軸１２３で駆動する円板であり、持ち上げる育苗箱Ｃの前後左右に計４個設けられている（図６（ａ）、図６（ｂ）参照）。４個の偏心カム１２１は、同じ位相で駆動回転（図６（ｂ）の時計回りの矢印参照）し、同時に育苗箱Ｃを持ち上げる（図６（ｃ）、図６（ｄ）参照）。支持板１２２は、左右に２枚設けられ、スプリングで左右外側に付勢され、偏心カム１２１の回動軸１２３と一体回転する駆動カム１２４の駆動により、駆動カム１２４の突部１２４ａに押されて育苗箱Ｃ側（左右内側）へ向けて移動する（図６（ａ）、図６（ｂ）、図６（ｅ）、図６（ｆ）参照）。従って、支持板１２２は、左右外側から育苗箱Ｃ側（左右内側）へ向けて移動して育苗箱Ｃの縁部の下方に突出する構成となっている。

段積装置１１７は、育苗箱搬送コンベヤ１０３で育苗箱Ｃが搬送されてくる毎に、上記の動作を繰り返す。

これにより、育苗箱搬送コンベヤ１０３で１枚ずつ搬送されてくる育苗箱Ｃが、段積装置１１７の支持板１２２上に既に支持された状態の育苗箱Ｃの下方から持ち上げられて所定枚数（例えば、１０枚）まで段積みされる。

また、段積装置１１７には、段積みされた育苗箱Ｃの下流側の側部に接触し、段積育苗箱Ｃαの姿勢を垂直に保持するための段積ガイド部材が設けられている。

以下に、図７（ａ）〜図８（ｃ）を用いて、段積ガイド部材について説明する。

図７（ａ）〜図７（ｃ）は、本発明の段積ガイド部材の一例としての第１段積ガイド部材１８０を説明するための概略図であり、図８（ａ）〜図８（ｃ）は、本発明の段積ガイド部材の他の例としての第２段積ガイド部材１９０を説明するための概略図である。

図７（ａ）は第１段積ガイド部材１８０の平面図であり、図７（ｂ）は第１段積ガイド部材１８０の側面図であり、図７（ｃ）は第１ストッパ部の構成を示す概略図である。

また、図８（ａ）は第２段積ガイド部材１９０の平面図であり、図８（ｂ）は第２段積ガイド部材１９０の側面図であり、図８（ｃ）は第２ストッパ部が最下点まで下降した状態を示す概略側面図である。

図７（ａ）〜図７（ｂ）に示す通り、第１段積ガイド部材１８０は、段積装置１１７の段積コンベア１０３ａの終点部の両外側に配置された一対の開閉シリンダ１８１と、開閉シリンダ１８１に連結されると共に、段積みされた育苗箱Ｃの終点部側の側部Ｃｓに接触して段積育苗箱Ｃαの姿勢を垂直に保持する第１ストッパ部１８２とを備える。

また、第１ストッパ部１８２の高さは、段積育苗箱Ｃαの最大の高さより高く設定されている。

また、第１ストッパ部１８２は、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示す通り、棒状の第１ストッパ棒状部材１８２ａに対して、取り替え可能なパイプ状の第１ストッパパイプ状部材１８２ｂを被せる構成である。尚、第１ストッパパイプ状部材１８２ｂは、衝撃を吸収する弾性体であっても良い。

更に、段積作業開始前には、制御部１１０ａからの指令に応じて、開閉シリンダ１８１の可動部に連結された第１ストッパ部１８２が、段積みされた育苗箱Ｃの終点部側の側部Ｃｓに接触する方向に伸びることで、段積コンベア１０３ａで送り込まれてくる育苗箱Ｃによる衝撃等で、段積みされた育苗箱Ｃの段積姿勢がＸ軸方向（図４参照）にずれることが防止される。

また、積付装置１１８による積み付け作業開始前には、制御部１１０ａからの指令に応じて、開閉シリンダ１８１の可動部に連結された第１ストッパ部１８２が、段積みされた育苗箱Ｃの終点部側の側部Ｃｓの位置から両外側に退避する方向に縮むことで、積付装置１１８の一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂにより移送される段積育苗箱Ｃαが第１ストッパ部１８２に衝突することが避けられる。

尚、本実施の形態の育苗箱搬送コンベヤ１０３（図２参照）は、播種設備１０２において一定播種速度を維持する播種装置１０６のコンベアと、育苗箱同士のコンベア上の間隔を広げるための早送りコンベアと、段積み作業のために終部での衝撃を和らげるために低速とした段積コンベア１０３ａ（図７（ａ）参照）の３種類の速度差のあるコンベアで構成されている。

これにより、第１段積ガイド部材１８０の第１ストッパ部１８２が、段積育苗箱Ｃαの移送経路外へ退避するので、積付装置１１８は、段積育苗箱Ｃαを高位まで上昇させてから横移動させなくても良い。そのため、段積された育苗箱の段積姿勢の悪化を防止出来ると共に、作業能率の向上が図れる。換言すれは、段積される育苗箱の姿勢がずれない様に的確に案内するために、第１ストッパ部１８２の高さを十分に高くすることが出来、育苗箱の段積姿勢の向上が図れる。

尚、積付装置１１８における段積育苗箱Ｃαの移送経路については、図９（ａ）〜図９（ｃ）を用いて更に後述する。

次に、図８（ａ）〜図８（ｃ）を用いて、本発明の段積ガイド部材の他の例としての第２段積ガイド部材１９０について説明する。

図８（ａ）〜図８（ｂ）に示す通り、第２段積ガイド部材１９０は、段積装置１１７の段積コンベア１０３ａの終点部の下方に配置された昇降シリンダ１９１と、昇降シリンダ１９１に連結されると共に、段積みされた育苗箱Ｃの終点部側の側部Ｃｓに接触して段積育苗箱Ｃαの姿勢を垂直に保持する第２ストッパ部１９２とを備える。

また、第２ストッパ部１９２の高さは、上昇時には、段積育苗箱Ｃαの最大の高さより高く伸びる様に設定されていると共に、下降時には、育苗箱Ｃが５枚程度段積みされた高さを下限としている。

この様に、下降時において、第２ストッパ部１９２の高さの下限を決めた理由は、第２ストッパ部１９２を仮に完全に下降させた場合、再度、上昇させるまでの間に、育苗箱Ｃが送り込まれて段積みされてしまうことを避けるためである。これにより、サイクルタクトの短縮（処理能力の向上）が図れる。

段積作業開始前には、制御部１１０ａからの指令に応じて、昇降シリンダ１９１の可動部に連結された第２ストッパ部１９２が、段積みされた育苗箱Ｃの終点部側の側部Ｃｓに接触する方向に伸びることで、段積コンベア１０３ａで送り込まれてくる育苗箱Ｃによる衝撃等で、段積みされた育苗箱Ｃの積み上げ姿勢がＸ軸方向（図４参照）にずれることが防止される。

また、積付装置１１８による積み付け作業開始前には、制御部１１０ａからの指令に応じて、昇降シリンダ１９１の可動部に連結された第２ストッパ部１９２が、段積みされた育苗箱Ｃの終点部側の側部Ｃｓの位置から下方に退避する方向に縮むことで、積付装置１１８の一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂにより移送される段積育苗箱Ｃαが第２ストッパ部１９２に衝突することが避けられる。

これにより、第２段積ガイド部材１９０の第２ストッパ部１９２が、段積育苗箱Ｃαの移送経路外へ退避するので、積付装置１１８は、段積育苗箱Ｃαを高位まで上昇させてから横移動させなくても良い。そのため、段積された育苗箱の段積姿勢の悪化を防止出来ると共に、作業能率の向上が図れる。換言すれは、段積される育苗箱の姿勢がずれない様に的確に案内するために、第２ストッパ部１９２の高さを十分に高くすることが出来、育苗箱の段積姿勢の向上が図れる。

また、第２ストッパ部１９２を、段積育苗箱Ｃαの移送経路外へ退避させる場合において、完全に下降するのではなく、育苗箱Ｃが５枚程度段積みされた高さを最低限確保する構成としたことで、育苗箱Ｃが早めに送り込まれてきた場合でも、段積姿勢を確実に保持出来る。これにより、サイクルタクトの短縮が図れる。

次に、上述した積付装置１１８について、図３〜図５を用いて、更に説明する。

即ち、積付装置１１８は、所定の段積枚数（例えば、１０枚）に段積された段積育苗箱Ｃαをまとめて把持して移動する構成であり、一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂで段積育苗箱Ｃαを把持する。

積付装置１１８は、積付アーム１１９上に、上記段積枚数に段積された段積育苗箱Ｃαを順に上側に積み付ける動作を複数回（例えば、計３回）繰り返すことにより、育苗箱Ｃを所定の積付枚数（計３０枚）に積付ける構成となっている。

一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂは、図３に示す通り、平面視で、段積育苗箱Ｃαの長辺側となる側面に接触する構成であり、Ｘ軸方向（図３参照）に沿って２組設けられている。一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂは、上下移動用モータ１２７によりＺ軸方向（図４参照）に沿って上下動し、横移動用モータ１２８（図３参照）により駆動する積付用ラック１２９（図４参照）を介してＸ軸方向に沿って横移動し、第１空気圧アクチュエータ１６２ａ、第２空気圧アクチュエータ１６２ｂによりＸ軸方向に沿って配置されたアクチュエータ回動軸１２６ｃ回りに回動する構成となっている。

尚、積付用ラック１２９は、段積装置１１７側に配置された積付用ラック支持第１柱１２９Ａと、積付アーム１１９側に配置された積付用ラック支持第２柱１２９Ｂとにより、所定高さを維持して支持されている。

また、一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂの先端部には、把持する段積育苗箱Ｃαを下方から支えるための段積育苗箱Ｃα側に突出する第１保持爪１６４ａ、第２保持爪１６４ｂ（図５（ａ）参照）を設けている。

また、第２保持爪１６４ｂは、図５（ｂ）に示す通り、根本部の厚みより先端部の方の厚みが細くなる様に、第２保持爪１６４ｂの上面１６４ｂ１、及び下面１６４ｂ２が傾斜している。第１保持爪１６４ａについてもこれと同じ構成である。

尚、第２保持爪１６４ｂについては、その一方の側面（図５（ｂ）に示した側面）に、後述する第１光電式センサ３０１、第２光電式センサ３０２、第３光電式センサ３０３から発射される光を反射するための反射板１６４ｂ３（図５（ｂ）参照）が取り付けられている。第１光電式センサ３０１〜第３光電式センサ３０３による反射光の検知結果は、制御部１１０ａが第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動開始時期を決定することに用いられる。これらについては、更に後述する。

第１保持爪１６４ａ、及び第２保持爪１６４ｂの上面、及び下面がともに傾斜している構成としたことで、一対の保持爪の開き動作による段積育苗箱Ｃαの急激な落下を防止出来、育苗箱内の土寄りを防止出来る。また、積付アーム１１９上の所定位置に既に移送されている段積育苗箱Ｃαの上に、次の段積育苗箱Ｃαを積み付ける場合は、次の段積育苗箱Ｃα、及び既に移送されている段積育苗箱Ｃαが、一対の保持爪の開き動作で横方向へずれにくく（移動しにくく）なるので、次の段積育苗箱Ｃαと、既に移送されている段積育苗箱Ｃαとの位置ずれを防止出来、段積育苗箱群Ｃβの積付姿勢が良好となる。

更にまた、本実施の形態の積付装置１１８では、段積育苗箱Ｃαの把持を解除するタイミングを、第１保持爪１６４ａと第２保持爪１６４ｂとで、異ならせる構成としている。

即ち、制御部１１０ａは、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動を開始させた後、予め定められた一定時間経過後、第２空気圧アクチュエータ１６２ｂの作動を開始させる制御を行う。尚、この予め定められた一定時間は、制御ボックス１１０ｂに設けられた操作盤により、作業者が任意の値に設定可能に構成されている。

これにより、第２保持爪１６４ｂが、第１保持爪１６４ａよりも上記一定時間だけ遅れて段積育苗箱Ｃαの下面から離れる。換言すれば、第１保持爪１６４ａが、第２保持爪１６４ｂよりも上記一定時間だけ先に段積育苗箱Ｃαの下面から離れる。

上記動作により、一対の保持爪が段積育苗箱Ｃαから同時に離れる従来の積付装置に比べて、段積育苗箱Ｃαを把持する一方側の第１保持爪１６４ａが、他方側の第２保持爪１６４ｂよりも先に離れるので、段積育苗箱Ｃαの急激な落下を防止できて、落下による衝撃が減少するので、その結果として、育苗箱内の土寄りを防止出来る。

また、積付アーム１１９上の所定位置に既に移送されている段積育苗箱Ｃαの上に、次の段積育苗箱Ｃαを積み付ける場合は、次の段積育苗箱Ｃαの最下段の育苗箱における一方の長辺側（第１保持爪１６４ａで把持されている側）を先に、既に移送されている段積育苗箱Ｃαの最上段の育苗箱の一方の長辺側に合わせ、その後、次の段積育苗箱Ｃαの最下段の育苗箱における他方の長辺側（第２保持爪１６４ｂで把持されている側）を、既に移送されている段積育苗箱Ｃαの最上段の育苗箱の他方の長辺側に合わせることが出来るので、次の段積育苗箱Ｃαと既に移送されている段積育苗箱Ｃαとの位置ずれを防止出来、段積育苗箱群Ｃβの積付姿勢が良好となる。

尚、既に移送されている段積育苗箱Ｃαの上に、次の段積育苗箱Ｃαを積み付ける場合の上記効果は、育苗箱Ｃの上面側の凹凸形状と、下面側の凸凹形状が、互いに契合する構成において、顕著に発揮される。

また、本実施の形態の積付装置１１８では、積付動作の繰り返し回数を一例として３回とし、第２保持爪１６４ｂの高さ方向（図５（ａ）のＺ軸方向）の位置を検知する第１光電式センサ３０１〜第３光電式センサ３０３が設けられている場合について説明する。

以下に、図３〜図５（ｂ）を用いて、第１光電式センサ３０１〜第３光電式センサ３０３について説明する。

第１光電式センサ３０１〜第３光電式センサ３０３は、段積・積付・移載設備１１０の積付アーム１１９側に配置された積付用ラック支持第２柱１２９Ｂの側面において、所定高さの位置に固定された第１センサ取付ステー３１１〜第３センサ取付ステー３１３にそれぞれ固定されている。

第１センサ取付ステー３１１、第２センサ取付ステー３１２、第３センサ取付ステー３１３は、図５（ａ）に示す様に、積付用ラック支持第２柱１２９Ｂの側面に根本部が固定され、Ｙ軸に平行に配置された矩形状の板状部材であると共に、先端部の両側の側面の内、第２保持爪１６４ｂが存在する側の側面に、第１光電式センサ３０１〜第３光電式センサ３０３が、積付アーム１１９の所定位置（積付位置）の上面を基準として、それぞれ所定高さの位置に固定されている。ここで、積付アーム１１９の所定位置（積付位置）の上面は、積付アーム１１９に設けられた、後述する、最初の段積育苗箱Ｃαを載せるための載せ板１１９ｂの上面である。

また、第１光電式センサ３０１〜第３光電式センサ３０３は、図４に示すＸ軸に平行な方向であって、且つ、第２保持爪１６４ｂが存在する側に向けて水平方向に光を発射する投光部（図示省略）と、その光の反射光を受光する受光部（図示省略）を有する光電式センサである。

即ち、積付装置１１８が、積付動作において、段積育苗箱Ｃαを把持した状態で下降してくる際に、積付動作中において何回目の積み付けであるかの情報に応じて、第１光電式センサ３０１〜第３光電式センサ３０３の内の、何れか一つの対応するセンサから水平方向に発射されている光が、第２保持爪１６４ｂの側面に取り付けられた反射板１６４ｂ３で再び水平方向に反射した場合、その反射光を第１光電式センサ３０１〜第３光電式センサ３０３の内の、何れか一つの対応するセンサで受光することで、積付アーム１１９の所定位置（積付位置）の上面を基準として、第２保持爪１６４ｂの高さ方向における位置が検知される構成である。

具体的には、第１光電式センサ３０１の固定位置は、第２保持爪１６４ｂの下面と、積付アーム１１９の載せ板１１９ｂとの間の距離が、第１の値に達したときに、第１光電式センサ３０１の受光部が、第１光電式センサ３０１の投光部から発射された光を、第２保持爪１６４ｂの反射板１６４ｂ３で反射された反射光として受光する様に設定されている。

尚、第１の値は、育苗箱Ｃの種類（種類によって、育苗箱Ｃの高さが異なる）に依存せず一定とする。

また、第２光電式センサ３０２の固定位置は、第２保持爪１６４ｂの下面と、積付アーム１１９の載せ板１１９ｂとの間の距離が、第２の値に達したときに、第２光電式センサ３０２の受光部が、第２光電式センサ３０２の投光部から発射された光を、第２保持爪１６４ｂの反射板１６４ｂ３で反射された反射光として受光する様に設定されている。

尚、第２の値は、育苗箱Ｃの種類が、その高さが最も高いものを使用した場合を想定し、その育苗箱Ｃの最も高い高さの値に、段積装置１１７の段積枚数（例えば、１０枚）を乗じた段積育苗箱Ｃαの全体高さに、上記第１の値を加算した値とする。

また、第３光電式センサ３０３の固定位置は、第２保持爪１６４ｂの下面と、積付アーム１１９の載せ板１１９ｂとの間の距離が、第３の値に達したときに、第３光電式センサ３０３の受光部が、第３光電式センサ３０３の投光部から発射された光を、第２保持爪１６４ｂの反射板１６４ｂ３で反射された反射光として受光する様に設定されている。

尚、第３の値は、育苗箱Ｃの種類が、その高さが最も高いものを使用した場合を想定し、その育苗箱Ｃの高さの値に、段積装置１１７の段積枚数（例えば、１０枚）×２を乗じた段積育苗箱Ｃαの２回の積み付け後の全体高さに、上記第１の値を加算した値とする。

また、育苗箱Ｃの種類は、作業者により、制御ボックス１１０ｂの操作盤を介して、複数種類の中から、何れの種類を使用するのかについて、作業前に予め設定可能に構成されていると共に、作業中に設定変更可能に構成されている。使用する育苗箱Ｃの種類が、操作盤を介して設定されることで、制御部１１０ａには、育苗箱Ｃの高さ情報が設定される。

制御部１１０ａは、第３光電式センサ３０３、第２光電式センサ３０２、又は第１光電式センサ３０１による反射光を検知したと判定した時から、制御部１１０ａに内蔵された遅延タイマー（図示省略）において、所定の設定時間のカウントダウンを開始させて、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動開始時期を制御する。ここで、所定の設定時間は、育苗箱Ｃの高さ情報と、積付動作中において何回目の積み付けであるかの情報とに応じて、制御部１１０ａが決定する。

例えば、積付装置１１８の積付動作の繰り返し回数が３回であるとして、第１回目の積付動作の場合、制御部１１０ａは、第１光電式センサ３０１により反射光が検知されたと判定した時から、遅延タイマーの第１設定時間が経過後に、一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂの下降を停止させる指令を出すと共に段積育苗箱Ｃαの把持を解除させる解除指令を出して、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動を開始する。

ここで、第１設定時間は、一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂの開き動作による段積育苗箱Ｃαの落下の衝撃を抑えることが出来、育苗箱内の土寄りを防止出来る様に、調整可能に構成されている。尚、第１設定時間は、育苗箱Ｃの種類には依存しない。

また、第２回目の積付動作の場合、制御部１１０ａは、第２光電式センサ３０２により反射光が検知されたと判定した時から、遅延タイマーの第２設定時間が経過後に、一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂの下降を停止させる指令を出すと共に段積育苗箱Ｃαの把持を解除させる解除指令を出して、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動を開始する。ここで、第２設定時間は、制御部１１０ａにおいて次の様に設定される。

即ち、上述した第２の値から、第１の値を減じ、更に、予め入力された実際に使用する育苗箱Ｃの高さ情報に対応した高さの値に段積装置１１７の段積枚数（例えば、１０枚）を乗じた段積育苗箱Ｃαの実際の全体高さの値を減じて得られた「差分距離」を、第２保持爪１６４ｂが下方に移動する速度で除算して得られた時間に、上記第１設定時間を加算して得られた時間を第２設定時間とする。

また、第３回目の積付動作の場合、制御部１１０ａは、第３光電式センサ３０３により反射光が検知されたと判定した時から、遅延タイマーの第３設定時間が経過後に、一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂの下降を停止させる指令を出すと共に段積育苗箱Ｃαの把持を解除させる解除指令を出して、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動を開始する。ここで、第３設定時間は、制御部１１０ａにおいて次の様に設定される。

即ち、上述した第３の値から第１の値を減じ、更に、予め入力された実際に使用する育苗箱Ｃの高さ情報に対応した高さの値に段積装置１１７の段積枚数（例えば、１０枚）×２を乗じた段積育苗箱Ｃαの２回の積み付け後の実際の全体高さの値を減じて得られた「差分距離」を、第２保持爪１６４ｂが下方に移動する速度で除算して得られた時間に、上記第１設定時間を加算して得られた時間を第３設定時間とする。

ところで、従来の積付装置では、使用する育苗箱の種類が異なる場合、種類により育苗箱の高さが異なるので、２回目の積み付け以降において、一対の保持爪の下降停止位置（高さ）及び開き動作の開始位置（高さ）を変更する必要がある。そのために、一対の保持爪の高さ方向の位置を検知する近接スイッチの取り付け高さを、使用する育苗箱の種類が異なる度に変更するという作業が必要となり、作業効率が低下したり、調整ミスが生じるなどの問題がある。

これに対して、上記構成では、使用する育苗箱の種類が異なる場合でも、制御ボックス１１０ｂの操作盤から、使用する育苗箱の種類を予め設定することにより、制御部１１０ａが、使用する育苗箱の種類に応じて、遅延タイマーの設定時間である、第２設定時間及び第３設定時間を自動的に変更するので、作業者が、第２光電式センサ３０２、及び第３光電式センサ３０３の取り付け高さを変更する必要がない。尚、第２設定時間及び第３設定時間の各々を、作業者が個別に設定可能な構成としてもよい。

尚、本実施の形態の第２光電式センサ３０２、及び第３光電式センサ３０３は、本発明の位置検知部の一例にあたる。

次に、図９（ａ）〜図９（ｃ）を用いて、積付装置１１８における段積育苗箱Ｃαの移送経路について説明する。

図９（ａ）〜図９（ｃ）は、積付装置１１８における段積育苗箱Ｃαの移送経路について説明するための概略斜視図である。

図９（ａ）に示す通り、積付装置１１８から積付アーム１１９に最初（１回目）に積付けるとき、後述する退避位置Ｉにある積付アーム１１９上の載せ板１１９ｂの上面は、段積された段積育苗箱Ｃαを把持する把持位置Ｊにおける段積育苗箱Ｃαの下面よりも下位の位置となる。

従って、積付装置１１８の一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂは、段積育苗箱Ｃαを把持して把持位置Ｊから若干浮上し、Ｘ軸方向（図９（ａ）参照）に沿って横移動して積付アーム１１９上へ移動し、退避位置Ｉまで下動する。

一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂの下動する過程で、第１光電式センサ３０１（図４参照）により、第２保持爪１６４ｂに取り付けられた反射板１６４ｂ３からの反射光が受光されると、制御部１１０ａは、遅延タイマーを作動させて第１設定時間が経過後に、一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂの下動を停止すると共に、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動を開始させて、可動アーム１２６ａの先端部に設けられた第１保持爪１６４ａを外側へ可動させて段積育苗箱Ｃαの一方側の把持を解除する。

その後、制御部１１０ａは、予め定められた一定時間経過後、第２空気圧アクチュエータ１６２ｂの作動を開始させることで、可動アーム１２６ｂの先端部に設けられた第２保持爪１６４ｂを外側へ可動させて段積育苗箱Ｃαの他方側の把持を解除する。

次に、図９（ｂ）に示す様に、積付装置１１８から積付アーム１１９に２回目の段積育苗箱Ｃαを積付けるとき、把持位置Ｊにおける段積育苗箱Ｃαの下面と積付アーム１１９上の１回目に既に積み付けられた段積育苗箱Ｃαの上面とは略同じ高さとなる。

尚、２回目の段積育苗箱Ｃαを積付ける前に、積付アーム１１９は、退避位置Ｉから通常位置Ｈ（図９（ｂ）参照）に上動する構成である。退避位置Ｉ及び通常位置Ｈについては、更に後述する。

従って、積付装置１１８の一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂは、段積育苗箱Ｃαを把持して把持位置Ｊから若干浮上し、Ｘ軸方向（図９（ａ）参照）に沿って横移動して積付アーム１１９上へ移動し、１回目の段積育苗箱Ｃαの上面まで若干下動する。

一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂの下動する過程で、第２光電式センサ３０２（図４参照）により、第２保持爪１６４ｂに取り付けられた反射板１６４ｂ３からの反射光が受光されると、制御部１１０ａは、遅延タイマーを作動させて第２設定時間が経過後に、一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂの下動を停止すると共に、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動を開始させて、可動アーム１２６ａの先端部に設けられた第１保持爪１６４ａを外側へ可動させて段積育苗箱Ｃαの一方側の把持を解除する。

その後、制御部１１０ａは、予め定められた一定時間経過後、第２空気圧アクチュエータ１６２ｂの作動を開始させることで、可動アーム１２６ｂの先端部に設けられた第２保持爪１６４ｂを外側へ可動させて段積育苗箱Ｃαの他方側の把持を解除する。

次に、図９（ｃ）に示す様に、積付装置１１８から積付アーム１１９に３回目の段積育苗箱Ｃαを積付けるとき、把持位置Ｊにおける段積育苗箱Ｃαの下面よりも積付アーム１１９上の２回目に既に積み付けられた段積育苗箱Ｃαの上面が高くなる。

従って、積付装置１１８の一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂは、段積育苗箱Ｃαを把持して把持位置Ｊから上記２回目の段積育苗箱Ｃαの上面よりも若干高い位置まで上動し、横移動して積付アーム１１９上へ移動し、２回目の段積育苗箱Ｃαの上面まで若干下動する。

一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂの下動する過程で、第３光電式センサ３０３（図４参照）により、第２保持爪１６４ｂに取り付けられた反射板１６４ｂ３からの反射光が受光されると、制御部１１０ａは、遅延タイマーを作動させて第３設定時間が経過後に、一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂの下動を停止すると共に、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動を開始させて、可動アーム１２６ａの先端部に設けられた第１保持爪１６４ａを外側へ可動させて段積育苗箱Ｃαの一方側の把持を解除する。

その後、制御部１１０ａは、予め定められた一定時間経過後、第２空気圧アクチュエータ１６２ｂの作動を開始させることで、可動アーム１２６ｂの先端部に設けられた第２保持爪１６４ｂを外側へ可動させて段積育苗箱Ｃαの他方側の把持を解除する。

これにより、積付装置１１８による段積育苗箱Ｃαの移送動作において、段積育苗箱Ｃαの急激な落下を防止できて、落下による衝撃が減少するので、その結果として、育苗箱内の土寄りを防止出来る。

また、積付アーム１１９上の所定位置に既に移送されている段積育苗箱Ｃαの上に、次の段積育苗箱Ｃαを積み付ける場合は、上述した通り、次の段積育苗箱Ｃαと既に移送されている段積育苗箱Ｃαとの位置ずれを防止出来、段積育苗箱群Ｃβの積付姿勢が良好となる。

次に、図３〜図５（ａ）、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）を用いて、積付アーム１１９について説明する。

図１０（ａ）は、段積育苗箱群Ｃβを出芽台車１１１の奥側の載置位置の載台１１１ａ上に載置する状況を示す斜視図であり、図１０（ｂ）は、段積育苗箱群Ｃβを出芽台車１１１の手前側の載置位置の載台１１１ａ上に載置する状況を示す斜視図である。また、図１０（ｃ）は、出芽台車１１１の前後左右計４箇所の載置位置の載台１１１ａ上に段積育苗箱群Ｃβが載置されている状況を示す斜視図である。

積付アーム１１９は、２本のアーム体１１９ａと、各アーム体１１９ａの先端部に各々設けた載せ板１１９ｂとを備え、移動用モータ１７９により駆動する移載用ラックを介してＹ軸方向（図３参照）に沿って移動し、下方に設けたパンタグラフ機構１３０（図５（ａ）参照）により上下移動する。

また、積付アーム１１９は、段積育苗箱群Ｃβを先端側に載せた２本のアーム体１１９ａがＹ軸方向に沿って移動する際に、傾きが生じることを防止するために、１２個のローラ１１９ｃ（図３、図５（ａ）参照）で上下を挟みながら移動させる構成としている。

また、アーム体１１９ａの上方には、アーム体１１９ａの上側に配置されたローラ１１９ｃの内、図５（ａ）中において最も左側に描かれたローラ１１９ｃの更に左側に、傾斜角度をつけたスクレーパ１１９ｄが設けられている。これにより、段積育苗箱群Ｃβを出芽台車１１１に載置する際等にアーム体１１９ａ上に載る又は付着した土等を、積付アーム１１９が段積育苗箱群Ｃβを出芽台車１１１に載置した後に戻り作動するとき、スクレーパ１１９ｄが除去する構成である。

これにより、ローラ１１９ｃとアーム体１１９ａの間に土等が挟まって、積付アーム１１９上の段積育苗箱群Ｃβの積付姿勢が悪化することを防止出来る。

また、土等による積付アーム１１９の作動不良（不適切な速度変化、振動等）を防止出来る。

従って、段積育苗箱群Ｃβの移載精度の向上が図れる。

また、上記構成により、積付アーム１１９の異常停止の防止と、異常停止に伴う作業時間の低減を抑制出来る。

また、作業前、作業後の点検時間の削減が図れる。

尚、アーム体１１９ａ上に載る又は付着する土等を除去するために、上記のスクレーパ１１９ｄに代えて、又は、上記のスクレーパ１１９ｄに加えて、エア噴出装置（図示省略）を設けても良い。この構成によれば、非常停止時、異常停止時、作業終了時、手動操作（ボタン押し）時において、ローラ１１９ｃ周辺へのエアーブローを実施することで、ローラ１１９ｃへの土等の噛み込みを防止出来る。

これにより、上記効果に加えて、清掃困難場所における清掃および、安全作業の実施が図れる。

上記構成により、積付装置１１８が、例えば１０枚段積された段積育苗箱Ｃαを３回に分けて上下に積み付けて、計３０枚の段積育苗箱群Ｃβ（図５（ａ）参照）を積付アーム１１９の載せ板１１９ｂ上に積付けると、移動用モータ１７９の駆動により積付アーム１１９が、Ｙ軸方向に沿って往行程の移動をして、待機する出芽台車１１１（図３参照）内まで移動し、パンタグラフ機構１３０により積付アーム１１９が下動して段積育苗箱群Ｃβを出芽台車１１１の桟状の載台１１１ａ（図３参照）へ移し、その後、横移動用モータ１２８の駆動により積付アーム１１９が、Ｙ軸方向に沿って復行程の移動をして退避位置Ｉまで移動し、パンタグラフ機構１３０により退避位置Ｉから元の通常位置Ｈへ上動する（図１０（ｂ）参照）。

出芽台車１１１は、前後左右計４箇所の載置位置に段積育苗箱群Ｃβを載置する構成となっており（図１０（ｃ）参照）、載置位置が積付アーム１１９に対向する位置にくるべく適宜移動する。従って、積付アーム１１９は、該積付アーム１１９の手前側の載置位置と奥側の載置位置とに段積育苗箱群Ｃβを載置する。図１０（ｃ）では、出芽台車１１１の計４箇所の載置位置に段積育苗箱群Ｃβを載置する順番を、１〜４で示した。

尚、出芽台車１１１は、育苗箱搬送コンベヤ１０３に沿って並行に設けた台車走行レール１３１（図５（ａ）参照）上を矢印Ｐ方向（図３、図１０（ｃ）参照）に走行する構成となっている。

また、本実施の形態では、積付アーム１１９は、出芽台車１１１の手前側と奥側の位置に段積育苗箱群Ｃβを載置する構成とし、奥側の位置に載置するときは、通常位置Ｈから往行程の横移動で段積育苗箱群Ｃβを所定位置にある載台１１１ａ上へ移動し、下動して段積育苗箱群Ｃβを載台１１１ａ上へ移載し、復行程の横移動で上動しながら通常位置Ｈへ復帰する構成である。

また、積付アーム１１９は、出芽台車１１１の手前側の位置に載置するときは、通常位置Ｈから往行程の横移動で段積育苗箱群Ｃβを所定位置にある載台１１１ａ上へ移動し、下動して段積育苗箱群Ｃβを載台１１１ａ上へ移載し、復行程の横移動で退避位置Ｉへ移動し、積付装置１１８による１回目の積み付け作業後であって２回目の積み付け作業の前に退避位置Ｉから通常位置Ｈへ上動する構成としている。

よって、上記構成によれば、出芽台車１１１の奥側の位置に段積育苗箱群Ｃβを載置するときは、積付アーム１１９が復行程の横移動で上動しながら通常位置Ｈへ復帰するので、積付アーム１１９の通常位置Ｈへの復帰を早めることができ、作業能率の向上が図れる。

また、上記構成によれば、出芽台車１１１の手前側の位置に段積育苗箱群Ｃβを載置する場合でも、積付装置１１８により、積付アーム１１９に最初に段積育苗箱Ｃαを積付けるときは、退避位置Ｉにある積付アーム１１９に直接積付けるので、積付アーム１１９が退避位置Ｉから通常位置Ｈに上動するのを待たずして段積育苗箱Ｃαを積付けることができ、作業能率の向上が図れる。

尚、段積装置１１７が、例えば、計１０枚の育苗箱Ｃを段積して段積育苗箱Ｃαを形成して、積付装置１１８が最初の段積育苗箱Ｃαを積付アーム１１９に積付けるまでの所要時間は、積付アーム１１９が通常位置Ｈから段積育苗箱群Ｃβを出芽台車１１１の手前側の載置位置に載置して退避位置Ｉに戻るまでの所要時間と略同等である。

次に、出芽台車１１１の前輪１１１Ｆと後輪１１１Ｒについて説明する（図３、図１０（ｃ）参照）。

本実施の形態では、固定車輪の前輪１１１Ｆは、高硬度樹脂車輪又は、鉄車輪として、自在車輪の後輪１１１Ｒは、弾性を有する樹脂、ゴム等で構成されている。

これにより、段積育苗箱群Ｃβを出芽台車１１１上に載置する場合、図１０（ｃ）に示す様に、最初に前輪１１１Ｆ側から載置するため、出芽台車１１１は、前輪１１１Ｆ側に偏って段積育苗箱群Ｃβの荷重がかかるが、前輪１１１Ｆが変形することがないので、従来の様に前輪１１１Ｆ側に傾斜することが防止出来る。

そのため、積付アーム１１９が、段積育苗箱群Ｃβを出芽台車１１１上の後輪１１１Ｒ側に載置する場合、段積育苗箱群Ｃβの底面と出芽台車１１１の載台１１１ａの上面が平行となり、従来の様に互いに干渉することがないので、出芽台車１１１への載置精度の向上が図れると共に、載置ミスを防止出来る。

また、後輪１１１Ｒは、弾性を有する材料で構成されているので、スリップ防止が図れる。
次に、図１１〜図１２を用いて、出芽台車１１１の段積育苗箱群Ｃβから育苗箱を２枚ずつ取り出して緑化台車１４６の棚に積み替える育苗箱積替装置１４３について説明する。

図１１は、育苗箱積替装置１４３の側面図であり、図１２は、育苗箱積替装置１４３の平面図である。

段積された段積育苗箱群Ｃβ１〜Ｃβ４（図１２参照）を収容する出芽台車１１１は、約３日間出芽室１１２内で発芽処理される。出芽室１１２内で発芽した段積育苗箱群は、緑化台車１４６へ積み替えるにあたり、出芽台車１１１ごと育苗箱積替装置１４３に供給される。

育苗箱積替装置１４３は、図１１〜図１２に示す通り、段積リフト部１４４と、育苗箱搬送部１４５と、育苗箱搬送部１４５により搬送された育苗箱Ｃを緑化台車１４６に棚積みする棚積部１４７とを備え、出芽台車１１１に段積みされた段積育苗箱群Ｃβ１〜Ｃβ４の内、最初に、出芽台車１１１の前輪１１１Ｆ側の２列分の段積育苗箱群Ｃβ１、Ｃβ２から育苗箱Ｃを２枚ずつ取り出して、緑化台車１４６の前後一方側の棚にそれぞれ棚積みし、その後、出芽台車１１１の後輪１１１Ｒ側の２列分の段積育苗箱群Ｃβ３、Ｃβ４から育苗箱Ｃを２枚ずつ取り出して、緑化台車１４６の前後他方側の棚にそれぞれ棚積みする構成である。

段積リフト部１４４は、フォーク１４８で、出芽台車１１１の前輪１１１Ｆ側の２列分の段積育苗箱群Ｃβ１、Ｃβ２（図１２参照）をすくってリフト位置１４９へ供給して、段積された育苗箱群Ｃβ１、Ｃβ２を一枚の育苗箱の高さ分ずつ上昇させ、全ての育苗箱を育苗箱搬送部１４５に供給した後、再び、フォーク１４８で、出芽台車１１１の後輪１１１Ｒ側の２列分の段積育苗箱群Ｃβ３、Ｃβ４（図１２参照）をすくってリフト位置１４９へ供給して、上記と同様に上昇させて、育苗箱搬送部１４５に供給する構成である。

育苗箱搬送部１４５は、段積リフト部１４４により上昇されてくる段積育苗箱群Ｃβの上層から順番に２枚の育苗箱Ｃを取り出して、ローラコンベア１５０に載せて、棚積部１４７側へ搬送する構成である。

また、育苗箱搬送部１４５において、ローラコンベア１５０の上方には、搬送される育苗箱Ｃに対して上方から灌水するための第２灌水装置１５８が設けられている。また、ローラコンベア１５０の下方には、ローラコンベア１５０のローラに固着した土等を取り除くスクレーパ（図示省略）と、当該ローラへ水を噴射させるノズル（図示省略）とが設けられている。当該ノズルは、第２灌水装置１５８と連動させて同じタイミングで水を噴射させる構成である。

これにより、スクレーパでは除去しきれない、ローラに固着した土等もノズルから噴射される水により除去可能となる。

また、ローラコンベア１５０には、搬送下手側と搬送上手側とに第１育苗箱ストッパ１５５ａと第２育苗箱ストッパ１５５ｂが設けられ、第１育苗箱ストッパ１５５ａ又は第２育苗箱ストッパ１５５ｂに、搬送されてくる２枚の育苗箱Ｃが当接して、ロ−ラコンベア１５０上の所定の位置で停止させる構成となっている。

第１育苗箱ストッパ１５５ａ、及び第２育苗箱ストッパ１５５ｂは、ロ−ラコンベア１５０の育苗箱搬送経路に対して出退可能になっており、育苗箱Ｃを通過させる場合は、上方に退避する構成となっている。

そして、段積育苗箱群Ｃβ１、Ｃβ２から取り出されて順次搬送されてくる２枚の育苗箱Ｃ１、Ｃ２（図１２参照）については、搬送下手側の第１育苗箱ストッパ１５５ａにより、ローラコンベア１５０上の搬送下手側の第１停止位置で停止される。また、段積育苗箱群Ｃβ３、Ｃβ４から取り出されて順次搬送されてくる２枚の育苗箱Ｃ３、Ｃ４（図１２参照）については、搬送上手側の第２育苗箱ストッパ１５５ｂにより、ローラコンベア１５０上の搬送上手側の第２停止位置で停止される。

また、棚積部１４７は、ロ−ラコンベア１５０の一側に設けた緑化台車昇降部１５９と、平面視でロ−ラコンベア１５０に対して緑化台車昇降部１５９とは反対側に第１育苗箱ストッパ１５５ａ、第２育苗箱ストッパ１５５ｂに対応して搬送下手側と搬送上手側とにそれぞれ設けた第１押出装置１６０ａ、第２押出装置１６０ｂとを備えて構成される。

また、緑化台車昇降部１５９において、緑化台車１４６の上下に所定間隔ごとに複数設けた育苗箱Ｃが載る棚１５７のそれぞれがロ−ラコンベア１５０と同じ高さとなるように緑化台車１４６を昇降させる構成となっている。

従って、この棚積部１４７は、緑化台車昇降部１５９において緑化台車１４６を間欠的に、棚１５７の上下間隔のピッチ毎に上昇させて各棚１５７とロ−ラコンベア１５０とを同じ高さにした状態で、第１押出装置１６０ａを用いて、第１育苗箱ストッパ１５５ａにより停止しているロ−ラコンベア１５０上の２枚の育苗箱Ｃ１、Ｃ２を緑化台車１４６の一方側の最上段の棚１５７から順に同時に押し込んで最下段まで棚積みをする。

その後、更に、棚積部１４７は、緑化台車昇降部１５９において緑化台車１４６を間欠的に棚１５７の上下間隔のピッチ毎に下降させて各棚１５７とロ−ラコンベア１５０とを同じ高さにした状態で、第２押出装置１６０ｂを用いて、第２育苗箱ストッパ１５５ｂにより停止しているロ−ラコンベア１５０上の２枚の育苗箱Ｃ３、Ｃ４を緑化台車１４６の他方側の最下段の棚１５７から順に同時に押し込んで最上段まで棚積みをする。

ここで、第１押出装置１６０ａ、第２押出装置１６０ｂの押出速度は、インバータにより可変となっている。即ち、育苗箱Ｃの種類や土・水の充填量による重量差に応じて、押出速度が調整可能に構成されているので、押出速度の不足による緑化台車１４６内への挿入不足や、過剰な押出速度による育苗箱の回転ずれや過大な衝撃の発生を防止出来る。

また、平面視で、緑化台車１４６の、第１押出装置１６０ａ、第２押出装置１６０ｂと対向する位置には、同時に押し出されてきた２枚の育苗箱の移動を停止させるための、最下段の棚１５７の下側から最上段の棚１５７の上側に亘り上下に長い第１育苗箱位置決めバー１５７ａ、及び第２育苗箱位置決めバー１５７ｂがそれぞれ立設されている。

更にまた、平面視で、緑化台車１４６に対して、ローラコンベア１５０とは反対側にある緑化台車昇降部１５９のフレーム１５９ａには、ロ−ラコンベア１５０とを同じ高さの位置に、第１育苗箱位置決めバー１５７ａ、及び第２育苗箱位置決めバー１５７ｂのそれぞれの両側に一対の第１規制装置１７１ａ、１７１ｂ、及び一対の第２規制装置１７２ａ、１７２ｂが配置されている。

また、一対の第１規制装置１７１ａ、１７１ｂ、及び一対の第２規制装置１７２ａ、１７２ｂは、それぞれ、緑化台車１４６の棚１５７に対して出退可能の構成された接触部１７３を有している。

例えば、緑化台車１４６の棚１５７に２枚の育苗箱Ｃ１、Ｃ２が同時に押し出されるより前に、一対の第１規制装置１７１ａ、１７１ｂの各シリンダが伸張することで、第１育苗箱位置決めバー１５７ａの両側に、接触部１７３が予め押し出される。

ここで、例えば、一対の第１規制装置１７１ａ、１７１ｂの内、緑化台車１４６の進行方向Ｑ（図１２参照）を基準として、前側に配置された装置を前側の第１規制装置１７１ａと称し、後側に配置された装置を後側の第１規制装置１７１ｂと称する。一対の第２規制装置１７２ａ、１７２ｂについても、上記と同様とする。

本実施の形態では、接触部１７３が予め押し出される位置は、例えば、一対の第１規制装置１７１ａ、１７１ｂの内、後側の第１規制装置１７１ｂの接触部１７３が押し出される位置の方が、前側の第１規制装置１７１ａの接触部１７３が押し出される位置より、ローラコンベア１５０から、わずかに遠くなる様に構成されている。

これにより、緑化台車１４６の棚１５７に２枚の育苗箱Ｃ１、Ｃ２が同時に押し出された場合、育苗箱Ｃ２の側面の中央部が、第１育苗箱位置決めバー１５７ａに当たると共に、２枚の育苗箱Ｃ１、Ｃ２は、第１育苗箱位置決めバー１５７ａを支点として、平面視で、時計回りの方向にわずかに回動して停止する。

そして、緑化台車１４６は、一対の第１規制装置１７１ａ、１７１ｂ及び一対の第２規制装置１７２ａ、１７２ｂの接触部１７３が出退する位置には、棚枠（図示省略）を構成するフレームが上下に配列される複数の棚１５７の上下にわたって設けられていない。

棚枠は、緑化台車１４６を構成するフレーム本体（直方体状の枠体）であり、棚１５７を支持している。棚枠を構成する長方形状の枠の内側に接触部１７３が突出する構成であり、棚枠は、最上段の棚１５７の上側から最下段の棚１５７の下側に亘り上下に長い。

これにより、育苗箱Ｃを棚積みするために緑化台車１４６を昇降させる範囲では棚枠が、突出する接触部１７３と干渉することは無い。

尚、棚１５７は、育苗箱Ｃの左右両端部の底面のみを支持する左右一対の支持プレート１５７Ｒ、１５７Ｌで構成されており、この左右の支持プレート１５７Ｒ、１５７Ｌの間に接触部１７３が位置する構成である。

一対の第１規制装置１７１ａ、１７１ｂは、緑化台車昇降部１５９により緑化台車１４６が棚１５７の上下間隔のピッチ分ずつ上昇する間、接触部１７３が押し出された位置にあり、緑化台車１４６が前進する前に、緑化台車１４６内から接触部１７３を退避させるためにシリンダを縮める。

育苗箱の棚積みが完了した後、作業者が、上下に配列される複数の棚１５７の側方（即ち、第１押出装置１６０ａ及び第２押出装置１６０ｂの側）において、育苗箱が棚１５７から脱落するのを防止するための棒状の規制体（図示省略）を緑化台車１４６に装着する構成となっている。

この棒状の規制体は、上述した第１育苗箱位置決めバー１５７ａ、及び第２育苗箱位置決めバー１５７ｂと同じ構成の部材であり、育苗箱を緑化台車１４６の棚１５７に投入を開始するまでは、図１２に示す第１育苗箱位置決めバー１５７ａ、及び第２育苗箱位置決めバー１５７ｂと対向する位置に装着されている。しかし、育苗箱を緑化台車１４６の棚１５７に投入開始する際には、一旦、棒状の規制体を外し、育苗箱の棚積みが完了した後、育苗箱を棚１５７に投入するために外した側（第１押出装置１６０ａ及び第２押出装置１６０ｂの側）に、棚１５７から育苗箱が脱落しないようにするために再び棒状の規制体を装着する構成である。

一対の第２規制装置１７２ａ、１７２ｂの接触部１７３についても上記と同様の構成である。

これにより、緑化台車１４６内における、育苗箱Ｃの押し込み位置を適正に出来、緑化台車１４６内に棚積みされた育苗箱Ｃが、育苗箱積替装置１４３の構造物（例えば、フレーム等）に干渉することを防止出来る。

また、押出装置１６０ａ、１６０ｂを高速で作動させることが出来るので、作業能率の向上が図れる。

尚、上述では、緑化台車１４６を棚１５７の１ピッチ分ずつ上昇させながら棚積みする構成について説明したが、緑化台車１４６を先に上昇させておき、棚１５７の１ピッチ分ずつ下降させながら棚積みする構成としてもよい。また、第１押出装置１６０ａ及び第２押出装置１６０ｂにより、育苗箱を緑化台車１４６の前後の棚１５７に一度に押し込む構成について説明したが、単一の押出装置により、先に、緑化台車１４６を棚１５７の１ピッチ分ずつ上昇させながら前側の棚１５７に育苗箱を押し込み、次に、緑化台車を前進させて後側の棚１５７に育苗箱を押し込む構成としてもよい。

次に、図１３（ａ）〜図１３（ｃ）を用いて、網袋用の浸種コンテナ４００を２段重ねにして浸種水槽１１６（図１参照）に入れる構成について説明する。

図１３（ａ）〜図１３（ｃ）は、網袋用の浸種コンテナ４００を２段重ねにして浸種水槽１１６に入れる手順を示す説明図である。図１３（ｄ）は、図１３（ａ）の図中に示すＳ部の拡大図である。

図１３（ａ）に示す通り、浸種コンテナ４００の対向する側壁の上端部の両端（図１３（ａ）中の奥側と手前側）には、上下に回動可能な掛け金４０１がそれぞれ設けられており、それら計４個の掛け金４０１の下方には、掛け金４０１を引っ掛けるフック４０２が設けられている。

また、図１３（ａ）のＳ部の拡大図（図１３（ｄ）参照）に示す様に、フック４０２の内側面４０２ａ、即ち、掛け金４０１を引っ掛ける面は、浸種コンテナ４００の側壁に向けて傾斜している。

尚、浸種コンテナ４００には籾袋４１０が収められている。

これにより、２台の浸種コンテナ４００にそれぞれ籾袋４１０を入れた後（図１３（ａ）参照）、クレーン４２０で浸種コンテナ４００の一方を他方の上に積み重ね、下方の浸種コンテナ４００の掛け金４０１を上方に回動して、上方の浸種コンテナ４００のフック４０２に引っ掛けることで（図１３（ｂ）参照）、１基の浸種水槽１１６に２台の浸種コンテナ４００を重ねて入れることが出来（図１３（ｃ）参照）、浸種水槽１１６の数を減らすことが出来る。

また、２台の浸種コンテナ４００をクレーン４２０で吊り下げて浸種水槽１１６に沈める際、フック４０２の内側面４０２ａが傾斜しているので、掛け金４０１が浸種コンテナ４００の側壁にしっかりと当接し、上下に重ねられた浸種コンテナ４００の連結部のガタツキの発生を防止出来る。

次に、図１４を用いて、種籾脱水機５００の振動低減について説明する。

図１４は、種籾脱水機５００の側面図である。

図１４に示す様に、種籾脱水機５００の種籾を入れるバスケット５０１の下方に、バスケット５０１に投入する種籾と同じ重さの円盤状のウェイト５０２が、バスケット５０１の回動の中心軸を兼ねたウェイト回動軸５０２ａに対して取り付けられている。

また、バスケット５０１の下端部から下方に突き出したバスケット回動軸５０１ａは、バスケット回動ベルト５０１ｂを介してバスケット回動モータ５０１ｃに連結されている。

また、ウェイト５０２は、ウェイト回動ベルト５０２ｂを介して、バスケット５０１と逆方向にウェイト５０２を回動させるウェイト回動モータ５０２ｃに連結されている。

尚、バスケット回動軸５０１ａは、ウェイト回動軸５０２ａに対して、遊嵌接続されている。

これにより、ウェイト５０２をバスケット５０１の回転方向に対して逆方向に回転させることが出来るので、脱水時の振動が打ち消されて、振動の低減が図れる。

従って、種籾脱水機５００を床面に固定するアンカーボルトの径を細くすることや、アンカーボルトの本数を減らすことが出来る。

尚、上記実施の形態では、光電式センサを用いて、第２保持爪１６４ｂの高さ方向における位置を検知して、その検知結果に応じた遅延タイマーの設定時間の経過後に、段積育苗箱Ｃαの把持を解除させる解除指令出す構成について説明したが、これに限らず例えば、第１保持爪１６４ａと第２保持爪１６４ｂの内、少なくとも何れか一方の保持爪と、積付アーム１１９の所定位置に既に移送されている段積育苗箱Ｃαの最上段との高さ方向の「間隔」を画像データとして取得するＣＣＤカメラ（図示省略）を、積付用ラック支持第２柱１２９Ｂの上部側面に配置し、その画像データから上記「間隔」を算出する構成であっても良い。この構成の場合、制御部１１０ａは、一対の保持爪を下降させ、ＣＣＤカメラにより取得された画像データから上記「間隔」を算出し、その算出した値が所定値に達したと判定した際、段積育苗箱Ｃαの把持を解除させる解除指令を出す構成であると共に、その所定値は、調整が可能に構成されている。尚、段積育苗箱Ｃαを積付アーム１１９の所定位置に最初に積み付ける場合の解除指令を出すタイミングは、上記の第１光電式センサ３０１を利用しても良い。ここで、上記ＣＣＤカメラは、本発明の間隔検知部の一例にあたる。

また、上記実施の形態では、第２保持爪１６４ｂに反射板１６４ｂ３を取り付けて、第２保持爪１６４ｂの高さ方向における位置を直接に光電式センサを用いて検知する構成について説明したが、これに限らず例えば、可動アーム１２６ａ又は１２６ｂの上部に配置されたアクチュエータ回動軸１２６ｃ等に反射板を取り付けて、光電式センサでアクチュエータ回動軸１２６ｃの位置を検知することにより、保持爪の位置を間接に検知する構成であっても良い。

また、上記実施の形態では、積付装置１１８が、積付アーム１１９の載せ板１１９ｂ上に１回目〜３回目の全ての積み付け動作において、段積育苗箱Ｃαの把持を解除するタイミングを、第１保持爪１６４ａと第２保持爪１６４ｂとで、異ならせる構成について説明したが、これに限らず例えば、１回目の積み付け動作では、両側の全ての保持爪を同時に開動し、２回目以降は、片側の２箇所の保持爪を先に開動し、予め定められた一定時間後に、反対側の２箇所の保持爪を開動する構成であっても良い。これにより、段積育苗箱Ｃα同士の積み付けずれの防止が可能となる。

また、上記実施の形態では、第２保持爪１６４ｂの上面１６４ｂ１、及び下面１６４ｂ２が傾斜しており、且つ、第１保持爪１６４ａの上面、及び下面についても同様に傾斜している構成につい説明したが、これに限らず例えば、上面及び下面の何れか一方の面が傾斜している構成であっても良い。

また、上記実施の形態では、制御部１１０ａは、第１光電式センサ３０１〜第３光電式センサ３０３による反射光の検知結果に基づいて、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動開始時期を決定する第１制御を行うと共に、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動を開始させた後、予め定められた一定時間経過後、第２空気圧アクチュエータ１６２ｂの作動を開始させる第２制御を行う場合について説明したが、これに限らず例えば、上記第１制御、及び第２制御の内、何れか一方の制御を行わない構成であっても良い。

また、上記実施の形態では、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動を開始させた後、予め定められた一定時間経過後、第２空気圧アクチュエータ１６２ｂの作動を開始させることにより、積付装置１１８において、段積育苗箱Ｃαの把持を解除するタイミングを、第１保持爪１６４ａと第２保持爪１６４ｂとで、異ならせる構成について説明したが、これに限らず例えば、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動を開始させるタイミングと、第２空気圧アクチュエータ１６２ｂの作動を開始させるタイミングは同時とし、且つ、第１空気圧アクチュエータ１６２ａの作動速度の方を、第２空気圧アクチュエータ１６２ｂの作動速度より速くすることにより、上記把持を解除するタイミングを、第１保持爪１６４ａと第２保持爪１６４ｂとで、異ならせる構成としても良い。

また、上記実施の形態では、積付装置１１８は、育苗箱Ｃが複数枚段積された段積育苗箱Ｃαを、積み付ける構成とした場合について説明したが、これに限らず例えば、本発明の積付装置は、一枚の育苗箱Ｃを対向配置された一対の保持爪により把持して所定位置に移送する動作を繰り返す際に、所定位置に既に移送された育苗箱Ｃの上に次の育苗箱Ｃを積み付ける構成であっても良い。この場合でも、上記と同様、育苗箱の急激な落下を防止出来るので、育苗箱内の土寄りを防止出来、また、積付姿勢が良好となるという効果を発揮する。

また、上記実施の形態では、積付装置１１８が、段積育苗箱Ｃαを積付アーム１１９の所定位置に積み付けることで段積育苗箱群Ｃβを形成して、その後、積付アーム１１９を移動させて出芽台車１１１上に移載する構成について説明したが、これに限らず例えば、パレット６００や出芽台車１１１に直接積み付ける構成であっても良い（図１５参照）。図１５は、パレット６００に直接積み付ける第２積付装置６１８を用いた積付機構の概略平面図である。この場合、図１５に示す様に、第２積付装置６１８は、段積育苗箱Ｃαをパレット６００の所定位置に複数回積み付けることで段積育苗箱群Ｃβを形成する。第２積付装置６１８の一対の可動アームは図示を省略したが、上記実施の形態の一対の可動アーム１２６ａ、１２６ｂ（図４、５参照）と基本的に同じ構成である。

ここで、パレット６００の所定位置に段積育苗箱Ｃαを積み付ける順番は、第２積付装置６１８から遠い側、即ちパレット６００の奥側から優先して積み付ける。図１５では、中央位置にあるパレット６００において、最初に一番奥側の位置に段積育苗箱群Ｃβ２１が積み付けられた後、その手前側の位置に段積育苗箱群Ｃβ２２が積み付けられて、その後、更にその手前側の位置に段積育苗箱群Ｃβ２３が積み付けられた後、最後に最も手前側の位置に段積育苗箱群Ｃβ２４が積み付けられた状態を示している。尚、左側のパレット６００には、段積育苗箱群Ｃβの積み付けが完了した状態を示している。

また、図１５の積付機構では、パレット６００に直接積み付ける構成について説明したが、これに限らず例えば、パレット６００に代えて出芽台車１１１に直接積み付ける構成であっても良い。

また、上記実施の形態の積付装置においては、積付途中で異常停止した場合、どこまで積付したかを記憶しておき、作業再開時には、記憶した情報に基づいて積付を開始する構成であっても良い。

本発明は、育苗箱の急激な落下を防止する育苗システムを提供することが出来るので、播種施設や育苗施設等における育苗システムとして有用である。

１０１ 育苗箱供給装置
１０２ 播種設備
１０３ 育苗箱搬送コンベヤ
１０４ 床土供給装置
１０５ 灌水装置
１１０ 段積・積付・移載設備
１１１ 出芽台車
１１７ 段積装置
１１８ 積付装置
１１９ 積付アーム
１２０ 移載機構
１４３ 育苗箱積替装置
Ｃ 育苗箱
Ｃα 段積育苗箱
Ｃβ 段積育苗箱群

Claims (3)

1. 箱（Ｃ）または複数の箱（Ｃ）を積み重ねた段積箱（Ｃα）を第１保持爪（１６４ａ）と第２保持爪（１６４ｂ）で把持して所定位置に移送し、前記所定位置に前記箱（Ｃ）もしくは前記段積箱（Ｃα）を積み付ける、または前記所定位置に積み付けられた前記箱（Ｃ）もしくは段積箱（Ｃα）の上に次の前記箱（Ｃ）もしくは段積箱（Ｃα）を積み付ける積付装置において、
   前記箱（Ｃ）または段積箱（Ｃα）を積み付ける際、前記第１保持爪（１６４ａ）及び前記第２保持爪（１６４ｂ）の何れか一方が先に前記箱（Ｃ）または前記段積箱（Ｃα）から離れる構成としたことを特徴とする積付装置。
2. 前記第１保持爪（１６４ａ）と前記第２保持爪（１６４ｂ）を各々把持位置と退避位置に移動させる制御装置（１１０ａ）を設け、
   前記第１保持爪（１６４ａ）と前記第２保持爪（１６４ｂ）の高さ方向の所定位置を検知する位置検知部材を設け、
   前記制御装置（１１０ａ）は、前記位置検知部材による前記第１保持爪（１６４ａ）と前記第２保持爪（１６４ｂ）の高さ方向の所定位置への移動の検知に基づき、所定時間後に前記第１保持爪（１６４ａ）または前記第２保持爪（１６４ｂ）を移動させる構成とすると共に、
   前記所定時間の調整を可能に構成したことを特徴とする請求項１に記載の積付装置。
3. 前記第１保持爪（１６４ａ）と前記第２保持爪（１６４ｂ）は、根本部より先端部の上下方向の厚みが薄くなる形状としたことを特徴とする請求項１または２に記載の積付装置。