JP2017004832A - 密閉型電池 - Google Patents

Abstract

【課題】ケース本体と封口板とが溶接された密閉型電池であって、溶接部分の破壊強度が高い電池を提供すること。
【解決手段】ここに開示される電池は、ケース本体３２および封口板３４のうちで、これらの境界面６４に沿った方向が厚み方向に対応する部材を第一部材６０、他方を第二部材６２としたときに、溶接部分７０は溶接底面７２を有し、且つ、上記溶接部分７０が上記第二部材６２の外表面６２ｃまでおよんでいる。そして、上記溶接部分７０の溶接深さ方向の距離Ｄ、前記第一部材６０と前記第二部材６２との境界面６４を含む平面における上記溶接部分７０の外表面から上記第二部材６２の外表面６２ｃにおける上記溶接部分７０と第二部材６２の非溶接部分との境界までの溶接深さ方向の距離ｄ、上記第二部材６２の厚みＷ、上記溶接底面７２の長さＡは、ｄ≦０．７×Ｄ、および、１≦Ｗ／Ａ≦２を満たす。
【選択図】図４

Description

本発明は、密閉型電池に関する。

電池の一つの代表的な構成としては、正極と負極とをセパレータを介して積層した発電要素が電池ケース内に収容され、該電池ケースが密閉された構成（即ち密閉型の電池）が挙げられる。かかる密閉型の電池は、一般的に、上記電池要素をケース本体内に収納した後で、該ケース本体の開口部を適当な封止部材（例えば封口板）で封止（密閉）することによって、電池ケース内が密閉される。かかる電池ケースの開口部の密閉方法としては、例えば、該開口部を塞ぐ位置に封止部材を配置し、上記開口部と上記封止部材とを溶接により接合する手法が挙げられる。

上記ケース本体の開口部と封止部材との継手形状は、一般的に、一方の部材の内壁にもう一方の部材の縁部を突き合わせた角継手である。そして、当該二つの部材により形成された角の外側から、これら二つの部材の突き合せ部分が溶接される。

特開２００９−２１８０９９号公報 特開平１１−１０４８６６号公報

上記ケース本体の開口部に該開口部を封止する封止部材（例えば封口板）を溶接により接合することによって該電池ケースを密閉する場合には、上記ケース本体と上記封止部材との突合せ部分において、溶接部分（即ち、溶接時に溶融し、次いで固化した溶融固化部をいう。以下同じ。）の溶接深さが不十分な場合、上記ケース本体と上記封止部材（例えば封口板）との接合強度が低下する虞がある。そこで、例えば特許文献１および２には、かかる接合強度を増大する技術が記載されている。

特許文献２には、高出力且つ高収束なレーザを用いて溶接を行い、上記ケース本体と上記封止部材との突合せ部分における溶接部分の溶接深さを大きくすることで、ケース本体と封止部材との突合せ部分の接合強度を確保する技術が記載されている。

しかし、かかる特許文献２に記載の技術によると、溶接位置（典型的にはレーザー照射位置）にずれが生じた場合に、ケース本体と封止部材との突合せ部分（ケース本体と封止部材との境界）における溶接部分において、所望の溶接深さを確保できない場合があった。即ち、電池の製造工程上のバラつき（溶接位置のバラつき、ケースおよび封止部材のサイズのバラつき等）によって、ケース本体と封止部材との境界での接合強度が十分に確保されない虞があった。

また、溶接部分の溶接深さが過大となり、溶接時に溶融された箇所（溶融部）が電池ケースの内壁まで達してしまう（貫通してしまう）と、溶接時に電池ケース内にスパッタ等の異物（典型的には金属異物）が侵入してしまう虞があった。電池ケース内に侵入した上記異物（スパッタ）等は電池が内部短絡する原因となり得るため好ましくない。
また、上記溶接部分の溶接深さを大きくしすぎると、溶融部が固化した後に気泡（空洞）が残留しやすくなる、即ち、所謂ボイド（ブローホールともいう。）が発生しやすくなる傾向があった。かかるボイド（空洞）は溶接箇所の強度（接合強度）を低下させ、溶接品質が低下する要因となるため好ましくない。
近年、電池容量の増大および電池の軽量化等の観点からケース本体および封止部材の薄肉化が進められている。このことからも、特許文献２に記載のように溶接部分の溶接深さを大きくすることのみでは、十分な接合強度を確保することが困難な場合があった。

特許文献１には、封止部材の形状を所定の形状にすることで、ケース本体と封止部材との境界（突合せ部分）における溶接部分の溶接深さを確保する技術が記載されている。
特許文献１に記載の技術によると、ケース本体における上記溶接部分と非溶接部分との境界部分が、上記ケース本体の厚み方向に平行になっており、上記ケース本体における上記溶接部分と非溶接部分との境界部分の面積が小さい。一般的に、溶接部分と非溶接部分との境界部分における力学的強度は、溶接部分の力学的強度および被溶接部分の非溶接部分の力学的強度と比較して低下しがちである。このため、特許文献１に記載の技術によると、ケース本体と封止部材との境界（突合せ部分）の接合強度は増大し得るものの、上記ケース本体における上記溶接部分と非溶接部分との境界部分で破断が生じる場合があった。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、ケース本体と封口板との境界の接合強度を安定して確保し、且つ、被溶接部材の非溶接部分と溶接部分との境界部分での破断を低減した密閉型電池を提供することである。換言すると、ケース本体と封口板とが溶接により接合された部分について、十分な破壊強度が確保された密閉型電池を提供することを主な目的とする。

上記目的を実現すべく、本発明により、電極体を収容するための開口部を有するケース本体と、当該ケース本体の開口部を塞ぐ封口板とを備える密閉型電池が提供される。かかる密閉型電池において、上記ケース本体と上記封口板とは、上記ケース本体と上記封口板との境界面の一部を含む所定領域が当該境界面に沿った方向に溶接によって接合されている。そして、被溶接部材である上記ケース本体および上記封口板のうちで、前記境界面に沿った方向が当該被溶接部材の厚み方向に対応する部材を第一部材とし、他方を第二部材としたときに、上記溶接部分は、前記第一部材と前記第二部材との境界面に沿った溶接の深さ方向の最深部である溶接底面であって、該溶接の深さ方向に直交する仮想平面に対して略平行な溶接底面を有し、且つ、上記溶接部分は、上記第二部材の外表面であって上記第一部材との境界面に対して厚さ方向に反対側の外表面にまでおよんでいる。また、上記第一部材と上記第二部材との境界面は前記溶接底面と交わっている。
ここで、
上記第一部材と上記第二部材との境界面を含む平面における、上記溶接部分の上記境界面に沿った溶接深さ方向の距離をＤ（ｍｍ）、
上記第一部材と上記第二部材との境界面を含む平面における上記溶接部分の外表面から、上記第二部材の外表面であって上記第一部材との境界面に対して厚さ方向に反対側の外表面における上記溶接部分と第二部材の非溶接部分との境界までの、上記境界面に沿った溶接深さ方向の距離をｄ（ｍｍ）、
上記第二部材の厚みをＷ（ｍｍ）、
上記第一部材と上記第二部材との境界面に直交する方向の上記溶接底面の長さをＡ（ｍｍ）、
としたときに、以下の関係：
ｄ≦０．７×Ｄ、および
１≦Ｗ／Ａ≦２；
を満たす。

かかる密閉型電池によると、上記溶接部分が上記溶接底面を有することで、上記第一部材と上記第二部材との境界面を含む平面における、上記溶接部分の上記境界面に沿った溶接深さ方向の距離（即ち、上記距離Ｄ）を安定して確保することができる。例えば、電池の製造工程上のバラつき（例えば溶接位置のバラつき、ケースおよび封口板のサイズのバラつき等）が生じた場合であっても、上記第一部材と上記第二部材との境界面を含む平面における、上記溶接部分の上記境界面に沿った溶接深さ方向の距離について、所望の距離を確保することが出来る。即ち、ケース本体と封口板との境界面を含む平面における、上記溶接部分の強度を安定して確保することができる。
また、上記溶接部分が、上記第二部材の外表面であって上記第一部材との境界面に対して厚さ方向に反対側の外表面にまでおよんでおり、且つ、上記ｄ≦０．７×Ｄを満たすため、上記第二部材の非溶接部分と上記溶接部分との境界の面積が増大する。即ち、上記第二部材の非溶接部分と上記溶接部分との境界部分での破断を低減することができる。

ここで開示される密閉型電池の好適な一態様では、上記第二部材の厚みＷが１ｍｍ以下である。
本発明の密閉型電池によると、上記第二部材の非溶接部分と上記溶接部分との境界の面積を十分に確保し得る。したがって、厚みの薄い第二部材を用いた場合であっても、上記第二部材の非溶接部分と上記溶接部分との境界部分における破断を低減し得る。

ここで開示される密閉型電池の好適な一態様では、上記距離Ｄが２ｍｍ以下である。
本発明の密閉型電池によると、電池の製造工程上のバラつきが生じた場合であっても、上記第一部材と上記第二部材との境界面を含む平面における、上記溶接部分の上記境界面に沿った溶接深さ方向の距離（即ち、上記距離Ｄ）について所望の距離を確保することが出来る。このため、上記溶接部分の上記溶接深さ方向の距離について、上記電池の製造工程上のバラつきを考慮して所望の大きさ以上に設定する必要性が低くなる。
上述の構成によると、上記溶接部分の上記溶接深さ方向の距離が過大となることに起因して生じ得る、電池ケース内への異物（スパッタ）の侵入やボイド（ブローホール）の発生を低減することができる。

ここで開示される密閉型電池の好適な一態様では、上記第一部材が封口板であり、上記第二部材がケース本体である。
一般的に、封口板の厚みの方がケース本体の厚みよりも大きく設定される。このため、上記第一部材を封口板とすることで、ケース本体と封口板との境界面を含む平面における、上記溶接部分の当該境界面に沿った溶接深さ方向の距離（即ち、上記距離Ｄ）について、当該ケース本体と封口板との境界面を含む平面における上記溶接部分の強度（破壊強度）を確保するのに十分な距離を比較的容易に確保し得る。また、本発明の密閉型電池によると、第二部材であるケース本体の非溶接部分と上記溶接部分との境界部分における破断を低減し得る。即ち、本発明の密閉型電池によると、ケース本体と封口板とが溶接により接合された部分について、十分な破壊強度が確保された密閉型電池を提供することができる。

また、本発明の他の側面として、ここで開示されるいずれかの密閉型電池を製造する方法が提供される。かかる密閉型電池の製造方法では、上記ケース本体と上記封口板とをレーザ溶接にて接合する。そして、かかるレーザ溶接は、３つ以上の相互に独立したレーザビームがレーザ照射部位において溶接方向に直交する方向に一列に並ぶようにし、且つ、当該３つ以上のレーザビームが同じレーザ強度となるように同時にレーザ照射されるように行う。
かかる密閉型電池の製造方法によると、３つ以上の相互に独立したレーザビームを適切に組み合わせて用い、被溶接部材であるケース本体および封口板に対して適切に照射することにより、該レーザビームにより溶融される部分（即ち、当該溶融部分が凝固した溶接部分）の形状を所望の形状に制御することができる。これにより、ケース本体と封口板との境界面を含む平面における上記溶接部分の強度が確保され、且つ、被溶接部材の非溶接部分と溶接部分との境界部分での破断が低減された密閉型電池を製造することができる。即ち、ケース本体と封口板とが溶接により接合された部分について、十分な破壊強度が確保された密閉型電池を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る電池の外形を模式的に示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る電池におけるケース本体と封口板との関係を示す模式図である。 図１に示す電池における封口板とケース本体（第一部材と第二部材）との接合部位を模式的に示す図であって、上記封口板とケース本体（第一部材と第二部材）との境界面に直交する断面での断面図である。 本発明の一実施形態に係る電池の溶接部分の形状を模式的に示す図であって、上記封口板とケース本体（第一部材と第二部材）との境界面に直交する断面での断面図である。 ケース本体と封口板とを溶接により接合する方法の一実施態様を模式的に示す図であって、レーザ照射位置をレーザ照射方向から視た図である。 試験例に示す［溶接方法２］におけるレーザ照射の手順を模式的に示す図であって、レーザ照射位置をレーザ照射方向から視た図である。 試験例に示す［溶接方法３］におけるレーザ照射の手順を模式的に示す図であって、レーザ照射位置をレーザ照射方向から視た図である。 試験例に示す［溶接方法４］におけるレーザ照射の手順を模式的に示す図であって、レーザ照射位置をレーザ照射方向から視た図である。 試験例に示す破壊試験の手順を模式的に示す図である。 本発明の他の一実施形態に係る電池の外形を模式的に示す斜視図である。

以下、適宜図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明を実施するのに必要な事柄は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施し得る。以下の図面においては、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付して説明している。また、各図における寸法関係（長さ、幅、厚さ等）は実際の寸法関係を反映するものではない。

本発明の電池は、上述のとおり、電池ケースのケース本体と封口板とが溶接により接合された密閉型電池であって、当該溶接部分の形状によって特徴づけられる電池である。このため、電解質や電極体の種類や構成に限定されない。本発明により提供される電池としては、その典型な例として、各種の一次電池、および二次電池等が挙げられる。ここで「二次電池」とは、繰り返し充放電可能な電池一般をいい、リチウム二次電池、ナトリウム二次電池、ニッケル水素二次電池等のいわゆる化学電池ならびに電気二重層キャパシタ等の物理電池を包含する用語である。

ここで開示される密閉型電池の全体の構成は、従来の電池と同様に、正極および負極を備える電極体と、電解質（図示せず）とが電池ケースに収容された密閉型の電池である。上記電池ケースは、発電要素である電極体を収容するケース本体と、封口板とを備える。かかる電池ケースの形状は特に限定されず、円筒型の電池ケースおよび角型の電池ケース等であり得る。

以下、特に限定することを意図したものではないが、本発明に係る電池の構成を、図１に示す角型の密閉型電池１００を例にして詳細に説明する。

図１は、本実施形態に係る密閉型電池１００の外形を示す斜視図である。図示されるように、電池ケース３０は、ケース本体３２と封口板３４とから構成される角型ケースである。
ケース本体３２は、図１および図２に示すように、ケース本体の側面を構成する側壁３６と、図示しない底部とを備える直方体形状の筐体である。かかるケース本体３２は、一端（電池の通常の使用状態における上端部に相当する。）に電極体を収容するための矩形状の開口部５０を有する。この開口部５０の周縁を構成する側壁３６において、該側壁３６の上面には水平方向に広がる開口端面５２が形成されている。

封口板３４は、ケース本体３２の開口部５０を塞ぐ板状の部材であり、ここでは略矩形状であり得る。また、図１および図２に示すように、封口板３４には外部接続用の正極端子４２および負極端子４４が、それらの端子の一部が封口板３４の外表面（ケース本体３２の開口部５０を塞いだ時に電池ケース３０の外側に位置する面。以下同じ。）から電池１００の外方に突出するように設けられている。また、封口板３４には、電池ケース３０内部で発生したガスを電池ケース外部に排出するための安全弁３１および電解質を当該電池ケース内に注入するための注入口（図示せず）が設けられている。

ケース本体３２および封口板３４の材質は、溶接が可能な材料である限りにおいて特に限定されない。例えば、金属製のケース本体３２および封口板３４が適当である。なかでも、軽量で熱伝導性に優れた金属製材料が好ましい。このような金属製材料として、例えば、アルミニウム、ステンレス鋼、ニッケルめっき鋼などが挙げられる。特に好ましい材料は、軽量で熱伝導性の良いアルミニウムまたはアルミニウム合金である。
また、ケース本体３２および封口板３４の材質はそれぞれ同じ材質であってもよく、異なる材質であってもよい、同じ材質のケース本体３２および封口板３４は、熱伝導率や溶融温度等の諸物性が同じであるため、溶接の熱による金属の溶融に偏りが生じないため好ましい。本実施形態では、ケース本体３２および封口板３４は、いずれもアルミニウムで構成されている。

上記封口板３４は、上記ケース本体３２の開口部５０を塞ぐようにして、電池ケース３０に装備される。例えば、図１および図２に示すように、上記封口板３４をケース本体３２の開口部５０の内側に入れ込む（嵌め込む）ことによって、上記ケース本体３２の開口部５０を塞ぎ得る。このとき、図３に示すように、封口板３４の外表面３８と上記ケース本体３２の開口端面５２とが面一となるように（即ち、互いに同一の面上にある状態で）、ケース本体３２と封口板３４は配置される。或いはまた、例えば、図１０に示すように、上記開口端面５２の上に封口板３４を載置することによっても、上記ケース本体３２の開口部５０を塞ぐことができる。このとき、上記ケース本体３２の側壁３６の外壁面と上記封口板３４の周縁側面とが面一となるように（即ち、互いに同一の面上にある状態で）、ケース本体３２と封口板３４を配置する。或いはまた、例えば、上記封口板３４の周縁、及び／又はケース本体３２の開口を形成する側壁を所定の形状に成形し、両部材を嵌め込んでもよい。
そして、上記ケース本体３２と封口板３４とは、当該ケース本体３２と封口板３４との境界面の一部を含む所定領域が当該境界面に沿った方向の溶接により接合されている。これにより、上記ケース本体３２の開口部５０が封口板３４により隙間なく塞がれ、電池ケース３０が密閉され得る。

以下、上記ケース本体３２および封口板３４を溶接した溶接部分（溶接構造）について、被溶接部材である上記ケース本体３２および上記封口板３４のうちで、上記ケース本体３２および上記封口板３４との境界面に沿った方向が被溶接部材の厚み方向に対応する部材を第一部材６０とし、他方を第二部材６２として説明する。ここでは、上記封口板３４が第一部材６０であり、ケース本体３２が第二部材６２である場合を例にして説明する。

上記第一部材６０と、上記第二部材６２とは、図３に示すように、互いの幅広面（６０ａおよび６２ａ）が直交する方向に突き合わされている。このとき、第一部材６０の幅広面６０ａであって電池ケース３０の外側に位置する方の幅広面６０ａに対して第二部材６２の側面６２ｂが面一となるよう、第一部材６０の側面６０ｂと第二部材６２の幅広面６２ｂであって電池ケース３０の内側に位置する方の幅広面６２ａの端部とが突き合わされている。なお、かかる突き合せは、図３に示すように、上記第二部材６２に対向する第一部材６０の側面６０ｂと、第一部材６０に対向する第二部材６２の幅広面６２ａとがいずれもフラットな形状である両部材が突き合わされていてもよいし、少なくとも一方が所定の形状に成形された両部材を嵌めあわせることによって第一部材６０と第二部材６２との突合せを実現してもよい。

図４に示すように、上記第一部材６０と上記第二部材６２とは、当該第一部材６０と第二部材６２との境界面６４の一部を含む所定領域が当該境界面６４に沿った方向の溶接により接合されている。かかる溶接により形成される溶接部分７０の溶接深さ方向について、以下特に説明がない限り、第一部材６０（ここでは上記封口板３４）と第二部材６２（ここでは上記ケース本体３２）との境界面６４に沿った方向を溶接深さ方向として説明する。
上記第一部材６０および第二部材６２を溶接した溶接部分７０は、図示するように、溶接の深さ方向の最深部である溶接底面７２であって、該溶接の深さ方向に直交する仮想平面に対して略平行な溶接底面７２を有する。
上記溶接部分７０が上記溶接底面７２を有することより、電池の製造工程上のバラつきが生じた場合であっても、上記第一部材６０と上記第二部材６２との境界面６４を含む平面における、上記溶接部分７０の溶接深さ方向の距離（図４で「Ｄ」として示す）を確保することができる。これにより、第一部材６０と第二部材６２との境界面６４を含む平面における、上記溶接部分７０の強度を安定して確保することができる。上記第一部材６０と上記第二部材６２との境界面６４を含む平面における、上記溶接部分７０の溶接深さ方向の距離を確保する観点からは、上記溶接底面７２は、上記第一部材６０および第二部材６４との境界面６４を含む平面と交わる（直交する）位置に配置されることが好ましい。例えば、上記第一部材６０と第二部材６２との境界面６４を含む平面により上記溶接底面７２を区分けした場合に、上記溶接底面７２のうちの少なくとも１０％（より好ましくは２０％、さらに好ましくは４０％特に好ましくは５０％）が上記第一部材６０側もしくは第二部材６２側に位置するように上記溶接底面７２が配置されることが好ましい。

ここで、上記溶接底面７２が溶接深さ方向に直交する仮想平面に対して「略平行である」とは、完全に平行な場合のみに限定されない。一見して平行に近い状態となっている場合も含む。例えば、上記溶接底面７２は完全な平面に限定されず、微小な凹凸を有し得る。このため、上記溶接底面７２は、上記溶接底面７２についての近似平面を設定した場合に、当該近似平面から３０μｍ以下（好ましくは１５μｍ以下）程度の凹凸（ズレ）を許容し得る。また、上記溶接底面７２は、当該溶接底面の上記近似平面として、上記仮想平面に対して−１０度から＋１０度の範囲内の傾きを許容し得る。

そして、図４に示すように、上記溶接部分７０は、上記第二部材６２の外表面であって上記第一部材６０との境界面６４に対して厚さ方向に反対側の外表面（以下、単に「第二部材６２の外側幅広表面６２ｃ」ともいう。）にまでおよんでいる。ここで、上記溶接部分７０であって、上記溶接底面７２よりも上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃに近い部分は、上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃに近づくにつれて溶接深さ方向の距離が小さく（即ち溶接深さが浅く）なっている。即ち、上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃにおける上記溶接部分７０と上記第二部材６２の非溶接部分との境界７４は、上記溶接底面７２よりも溶接部分の外表面（典型的には熱エネルギーが与えられる面）側に位置する。したがって、上記第二部材６２の非溶接部分と上記溶接部分７０との境界７４が当該第二部材６２の厚み方向に平行になっている（即ち上記溶接底面７２が上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃにまでおよんでいる）場合と比較して、上記第二部材６２の非溶接部分と上記溶接部分７０との境界７４の面積を増大することができる。これにより、上記第二部材６２の非溶接部分と上記溶接部分７０との境界部分での破断を低減することができる。

ここで、図４に示すように、上記第一部材６０と上記第二部材６２との境界面６４を含む平面における上記溶接部分７０の溶接深さ方向の距離をＤ（ｍｍ）、上記第一部材６０と上記第二部材６２との境界面６４を含む平面における上記溶接部分７０の外表面７６から、上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃにおける上記溶接部分７０と第二部材６２の非溶接部分との境界７４までの、溶接深さ方向の距離をｄ（ｍｍ）、上記第二部材６２の厚みをＷ（ｍｍ）、上記第一部材６０と上記第二部材６２との境界面６４に直交する方向の上記溶接底面７２の長さをＡ（ｍｍ）、としたときに、これらは以下の関係：ｄ≦０．７×Ｄ、および、１≦Ｗ／Ａ≦２；を満たす。なお、上記第二部材６２の厚みＷは、第二部材６２のうちの上記第一部材６０に対向する部分の厚みをいうものとする。

上記Ｗ／Ａ≦２とすることで、上記電池の製造工程上のバラつき（第一部材６０および第二部材６２のサイズのバラつき、溶接位置のバラつき）が生じた場合であっても、上記第一部材６０と上記第二部材６２との境界面６４を含む平面における上記溶接部分７０の溶接深さ方向の距離（即ち溶接深さ、上記距離Ｄ）を安定して確保することができる。即ち、第一部材６０と第二部材６２との境界面６４を含む平面における、上記溶接部分７０の強度を安定して確保することができる。

一方で、Ｗ／Ａが小さすぎる（すなわち上記Ｗに対して上記Ａが大きすぎる）と、溶接部分７０であって、上記溶接底面７２よりも上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃに近い部分、即ち、上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃに近づくにつれて溶接深さ方向の距離が小さく（即ち溶接深さが浅く）なっていく部分を十分に確保できない。このため、上記第二部材６２の非溶接部分と上記溶接部分７０との境界７４の面積が小さくなりがちである。
また、上記距離ｄが上記距離Ｄに対して大きすぎると、上記溶接部分７０のうちの上記溶接底面７２よりも上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃに近い部分において、溶接深さ方向の距離を小さく（即ち溶接深さが浅く）することによる上記第二部材６２の非溶接部分と上記溶接部分７０との境界７４の面積を増大する効果を十分に発揮できない。
そこで、１≦Ｗ／Ａとし、且つｄ≦０．７×Ｄとすることで、上記第二部材６２の非溶接部分と上記溶接部分７０との境界７４の面積として、上記第二部材６２の非溶接部分と上記溶接部分７０との境界部分での破断を抑制するのに十分な面積を確保することができる。

ここで、上記第二部材６２の厚みＷは特に限定されないが、典型的には１．５ｍｍ以下（例えば１．０ｍｍ以下）とし得る。ここで開示する技術によると、厚みが小さい第二部材６２を用いる場合であっても、上記第二部材６２の非溶接部分と上記溶接部分７０との境界７４の面積として、当該第二部材６２の非溶接部分と上記溶接部分７０との境界部分での破断を抑制するのに十分な面積を確保し得る。一方で、厚みの薄すぎる第二部材６２を用いると、当該第二部材６２の強度が不足しがちである。このため、上記第二部材６２の厚みＷは典型的には０．３ｍｍ以上とし得る。例えば、上記第二部材６２の厚みＷは０．４ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲とし得る。

なお、上記第一部材６０の厚み（上記第二部材６２に対向する部分の第一部材６０の厚みをいう）は特に限定されない。典型的には、上記第一部材６０の厚みの方が第二部材６２の厚みよりも大きい態様であり得る。上記第一部材６０の厚みを大きく設定することで、上記第一部材６０と上記第二部材６２との境界面６４を含む平面における上記溶接部分７０の溶接深さ方向の距離（即ち、上記距離Ｄ）を大きく設定することができる。
上記第一部材６０の厚みは、例えば上記第二部材６２の厚みの３倍〜４倍程度であり得る。具体的には、上記第一部材６０の厚みは、０．９ｍｍ以上（例えば１．２ｍｍ以上）６ｍｍ以下（例えば４ｍｍ以下）の範囲とし得る。

上記第一部材６０と上記第二部材６２との境界面６４を含む平面における上記溶接部分７０の溶接深さ方向の距離（即ち上記距離Ｄ（ｍｍ））は、上記第一部材６０と第二部材６２との境界面６４を含む平面における上記溶接部分７０において十分な強度を確保できる限りにおいて特に限定されない。例えば、上記第二部材６２の厚みＷ（ｍｍ）と同程度かそれ以上とし得る。好ましくは、上記距離Ｄ（ｍｍ）は、上記第二部材６２の厚みＷよりも大きく、上記第二部材６２の厚みＷ（ｍｍ）の１．５倍以下の範囲（即ちＷ＜Ｄ≦１．５×Ｗの範囲）で設定し得る。ここで、上記距離Ｄが上記第一部材６０の厚さに対して大きすぎると、溶接部分７０が上記第一部材６０を貫通する虞があるため好ましくない。このため、好適には、上記距離Ｄが上記第一部材６０の厚さの２／３以下（好ましくは１／２以下）となるように設定する。なお、溶接部分７０にボイド等の溶接不良が発生することを回避する観点からも、大きすぎる距離Ｄは好ましくない。
これらの観点から、上記距離Ｄは、例えば０．３ｍｍ以上（好ましくは０．４ｍｍ以上）２ｍｍ以下（好ましくは１ｍｍ以下）の範囲で設定し得る。典型的には、上記距離Ｄは０．６ｍｍ程度とすればよい。

ここで、一般的な密閉型電池では、図１又は図１０に示すように、封口板３４に、正負の外部端子（４２および４４）、電解質を電池ケース内に注入するための注入口（図示せず）、安全弁３１等が設けられる。これらの部位には製造および使用に際して外力が加わり得ることから、通常、封口板３４の厚みは大きく設定される。即ち、一般的に、封口板３４の厚みの方がケース本体３２の厚みよりも大きく設定される。このため、好ましくは、上記第一部材６０を封口板３４とし、且つ、上記第二部材６２をケース本体３２とし得る。即ち、図３および図４に示すように、上記ケース本体３２の側壁３６の内壁面に上記封口板３４の側面６０ｂ（封口板３４の周縁側面）が突き合わされており、かかるケース本体３２と封口板３４の境界面６４の一部を含む所定領域が溶接により接合されることによって、電池ケース３０の内部が密閉された形態であり得る。具体的には、図１および図２に示すように、ケース本体３２の側壁３６により形成された開口部５０に封口板３４が嵌め込まれた形態であり得る。

電池ケース３０内に収容される電極体は、従来の電池と同様であればよく、特に限定されない。典型的には、正極と負極とがセパレータによって電気的に隔離（絶縁）された構成であり得る。例えば、積層型の電極体或いは捲回型の電極体であり得る。
例えば、長尺状の正極と、長尺状の負極とを、２枚の長尺状のセパレータ（例えば多孔質なポリオレフィン系樹脂製シート）を介して重ね合わせて長尺方向に捲回し、該捲回体を捲回軸に直交する方向から押しつぶして拉げさせることによって扁平形状に成形された、扁平型の捲回電極体であり得る。上記正極は、例えば正極集電体（例えばアルミ箔）の片面または両面に正極活物質を含む正極活物質層が形成されたものであり得る。また、上記負極は、負極集電体（例えば銅箔）の片面または両面に負極活物質を含む負極活物質層が形成されたものであり得る。

また、電池ケース３０内に収容される電解質についても、従来の電池と同様であればよく、特に限定されない。例えば、適当な非水溶媒（有機溶媒）中に支持塩（支持電解液）を含む非水電解液であり得る。

ここで、電極体を構成する材料や部材（例えば正極、負極およびセパレータ等）および、上記電解質は、従来の一般的な電池に用いられるものと同様のものを制限なく使用可能である。かかる電極体を構成する材料等や上記電解質の組成等は、本発明を特徴づけるものではないため、詳細な説明を省略する。

次に、本発明に係る密閉型電池の製造方法に関し、上述した構成の密閉型電池１００を製造する工程の一実施態様を適宜図面を参照しながら説明する。なお、本発明の密閉型電池の製造方法を以下の実施形態に限定することを意図したものではない。

ここで開示される密閉型電池１００の製造方法では、ケース本体３２と封口板３４とを溶接により接合することを包含する。以下、封口板３４が上記第一部材６０であり、且つ、ケース本体３２が上記第二部材６２である態様を例にして説明する。

まず、ケース本体３２の開口部５０を封口板３４により塞ぐ。例えば、図２に示すように、一端（電池の通常の使用状態における上端部に相当する。）に電極体を収容するための開口部５０を有するケース本体３２と、該開口部５０を塞ぐ形状の封口板３４を準備する。そして、上記封口板３４でケース本体３２の開口部５０を塞ぐ。具体的には、図３に示すように、上記封口板３４とケース本体３２は、互いの幅広面（６０ａおよび６２ａ）が直交する方向に突き合わせる。このとき、封口板３４の外表面３８に対してケース本体３２の開口端面５２が面一となるように、上記封口板３４の側面６０ｂ（即ち、封口板３４の周縁側面）をケース本体３２の側壁３６の内壁面に突き合わせる。例えば、上記封口板３４を上記ケース本体３２の開口部５０に嵌め込めばよい。

次いで、ケース本体３２と封口板３４とを溶接により接合する。かかる溶接は、上記ケース本体３２と封口板３４との境界面６４に沿った方向に、即ち、上記ケース本体３２と封口板３４とが突き合わされて面一となった面に対して直交する方向に、電池ケース３０の外側から熱エネルギーを与えることにより行う。即ち、被溶接部材である上記ケース本体３２と封口板３４に対して熱エネルギーが与えられる方向（典型的にはレーザ照射方向）が、上記溶接の深さ方向と一致する。
また、上記溶接は、典型的には、上記ケース本体３２と封口板３４との境界面６４に沿って周回して行う。以下、溶接の進行方向を「溶接方向」ということとする。

なお、電池ケース３０内に電極体および電解質を収容する手順は特に限定されない。例えば、電極体を上記封口板３４に所定の手順で取り付けておき、上記ケース本体３２の開口部５０を封口板３４で塞ぐ際に上記電極体をケース本体３２内に挿入することで、上記電極体を電池ケース３０内に収容することができる。また、上記封口板３４に形成しておいた注入口から電解質を電池ケース３０内に注入することで、上記電解質を電池ケース３０内に収容することができる。ここで、電極体および非水電解質は、上述したものを用いることができる。

以下、上記ケース本体３２と封口板３４とを溶接する手順について、詳細に説明する。なお、以下の説明では、上記封口板３４を上記第一部材６０、上記ケース本体３２を上記第二部材６２として説明する。

上記溶接は、典型的には、各種のレーザ光（典型的にはレーザビーム）を用いたレーザ溶接や電子ビームを用いた電子ビーム溶接によって行うことができる。レーザとしては、気体レーザ、固体レーザ、液体レーザ、半導体レーザ、ファイバレーザ等の種々のレーザを特に限定なく使用可能である。例えば、ＹＡＧレーザ、ＹＶＯ_４レーザ、ＣＯ_２レーザ、半導体レーザ、ファイバレーザ等を好適に使用可能である。

ここで、上記溶接は、上記溶接部分７０が、上記第二部材６２の外表面であって上記第一部材６０と第二部材６２との境界面６４に対して厚さ方向に反対側の表面（即ち上記外側幅広表面６２ｃ）までおよぶように行う。溶接による入り熱は、通常、レーザ照射方向に直交する方向、即ち、上記第一部材６０と第二部材６２との境界面６４に直交する方向（即ち、上記第二部材６２の厚み方向）に伝播する（熱伝導）。そして、上記溶接による入り熱が伝播して上記第二部材６２の隅角部まで溶融されると、当該入り熱は上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃに沿って上記溶接深さ方向に伝播することとなる。このため、上記溶接により十分な入り熱を与えることで、上記溶接部分７０が上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃまで到達し得る。

ここで、上記溶接は、典型的には、図５に示すように、３つ以上（例えば４つ以上）の相互に独立したレーザビーム（図中の１〜４）をレーザ照射部位において溶接方向に直交する方向に一列に並ぶようにして行う。即ち、３つ以上のレーザビームを溶接方向に並走ないし略並走させて溶接を行う。図中の破線は各レーザビームの軌道を示す仮想線である（後述の図６〜図８についても同様）。典型的には、各レーザビームによりキーホール溶接を連続して行う（連続溶接）。このとき、各レーザビームが照射されたレーザ照射部位の周囲の被溶接部材は、当該レーザ溶接による入り熱が熱伝導して溶融され得る。即ち、隣り合うレーザビームのレーザ照射部位の間の被溶接部材は、当該レーザ溶接による入り熱が熱伝導して溶融され得る。このため、上記複数のレーザビームを、各レーザビームにより溶融される部分が重なり合う間隔で配置することで、上記複数のレーザビームにより溶融された溶融部分が互いに一体化されて単一の溶融部分が形成される。そして、かかる溶融部分が凝固することで、所望の形状の溶接部分７０を形成し得る。
従って、各レーザビームの間隔およびレーザ強度等を調整することで、溶接の深さ方向（即ちレーザ照射方向）の最深部である溶接底面７２であって、該溶接の深さ方向に直交する仮想平面に対して略平行な溶接底面７２を有する溶接部分７０を形成することができる。なお、上記レーザビームの間隔およびレーザ強度等は、被溶接部材であるケース本体３２および封口板３４の材質および厚さ、溶接の深さ等によって変化し得るため特に限定されず、上記溶接底面７２を形成可能な範囲に調整すればよい。
上記溶接底面７２を形成する観点からは、上記３つ以上のレーザビームは等間隔で配置することが好ましく、また、各レーザビームが同じレーザ強度となるように同時にレーザ照射することが好ましい。

溶接部分７０の形状を所望の形状（例えば上述の形状、典型的には図４に示す形状）に制御する観点からは、レーザ照射径が小さいレーザビームを用いることが好ましい。例えば、光ファイバを媒質とするファイバレーザはレーザビームの照射径が小さく（集光径が小さく）、ビーム品質に優れるため好適に採用し得る。上記レーザビームのレーザ照射径は特に限定されないが、例えば直径が０．０１ｍｍ以上（好ましくは０．０３ｍｍ以上）０．１ｍｍ以下（好ましくは０．０８ｍｍ以下）の範囲が好ましい。

ここで、上記一列に並べた複数のレーザビームが上記第一部材６０および上記第二部材６２の両部材に照射されるように、レーザ照射位置を調整することが好ましい。上記複数のレーザビームの並列方向の中心について、上記第一部材６０と上記第二部材６２との境界面６４からのズレが、上記複数のレーザビームの並列方向の長さの４０％以下（好ましくは３０％以下、より好ましくは２０％以下、さらに好ましくは１０％以下）となるようにレーザビームの照射位置を調整することが好ましい。例えば、上記複数のレーザビームの並列方向の中心について、上記第一部材６０と上記第二部材６２の境界面６４からのズレが、０．２ｍｍ以下（好ましくは０．１ｍｍ以下）となるように各レーザビームを並べる。より好ましくは、上記複数のレーザビームの並列方向の中心が上記第一部材６０と第二部材６２との境界面６４と一致するように各レーザビームのレーザ照射位置を設定する。

なお、レーザビームの個数、レーザビームの間隔、レーザビームの出力強度、レーザ照射のタイミング、レーザビームの照射径、レーザビームの照射位置等を変更することで、上記溶接部分７０の形状を制御することができる。
例えば、レーザビームの個数を増やす、或いはレーザビームの間隔を広くする、レーザ照射径が比較的大きなレーザビームを用いる等により、上記溶接底面７２の長さであって上記第一部材６０と上記第二部材６２との境界面６４に直交する方向の長さ（即ち、上記溶接底面７２の長さＡ）を大きくすることができる。

また、例えば、レーザビームの出力強度を大きくする、レーザビームの間隔を狭くする等により、溶接部分７０の溶接の深さ（典型的には上記第一部材６０と上記第二部材６２との境界面６４を含む平面における上記溶接部分７０の溶接深さ方向の距離、即ち上記距離Ｄ）を大きくすることができる。

また、例えば、上記複数のレーザビームのうちの、上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃに最も近接して配置されるレーザビームについて、レーザビームの照射位置を上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃに近づける、レーザビームの出力強度を大きくする等によって、上記第一部材６０と上記第二部材６２との境界面６４を含む平面における上記溶接部分７０の外表面から、上記第二部材６２の外側幅広表面６２ｃにおける上記溶接部分７０と第二部材６２の非溶接部分との境界７４までの、溶接深さ方向の距離（即ち、上記距離ｄ）を大きくすることができる。

ここで開示される密閉型電池は、ケース本体と封口板とが溶接により接合された電池であって、ケース本体と封口板との境界の接合強度を安定して確保し、且つ、被溶接部材の非溶接部分と溶接部分との境界部分での破断を低減した密閉型電池である。例えば、製造工程上のバラつき（例えばケース本体および封口板のサイズのバラつき、溶接位置のバラつき等）が生じた場合であっても、ケース本体と封口板との溶接部分の強度（典型的には破壊強度）を高レベルで発揮し得る。即ち、ここで開示される電池は、電池ケース内が、高い信頼性で気密に封止された電池である。このため、かかる電池は、プラグインハイブリッド自動車（ＰＨＶ）、ハイブリッド自動車（ＨＶ）、電気自動車（ＥＶ）等の車両に搭載される駆動用電源として好適に利用し得る。また、本発明によれば、ここに開示される電池を、好ましくは動力源（典型的には複数個の電池が相互に電気的に接続されてなる組電池）として備えた車両が提供される。

以下、本発明に関する実施例（試験例）を説明するが、本発明をかかる実施例（試験例）に示すものに限定することを意図したものではない。

＜ケース本体と封口板の溶接＞
以下に説明する手順で、電池のケース本体を封口板で封口した。
まず、厚さが１．４ｍｍであって、ＪＩＳで規定される合金番号がＡ１０５０−Ｏのアルミニウム合金で構成される封口板を準備した。また、厚さが０．４ｍｍであって、ＪＩＳで規定される合金番号がＡ３００３−Ｏのアルミニウム合金で構成されるケース本体を準備した。
そして、発電要素である電極体を上記封口板に所定の手順で取り付けた後、かかる電極体をケース本体に挿入するとともに、封口板をケース本体の開口部に嵌めて蓋をした。具体的には、上記ケース本体の側壁の内壁面に上記封口板の周縁側面が突き合わされ、封口板の外表面と上記電池ケースの開口端面とが面一となるように（即ち、互いに同一の面上にある状態で）、上記ケース本体と封口板とを配置した。即ち、ここでは上記封口板が第一部材であり、上記ケース本体が第二部材である。
次いで、以下の溶接方法１〜溶接方法４のいずれかにより、ケース本体および封口板の境界面の一部を含む所定領域を当該境界面に沿った方向に溶接して接合した。これにより、溶接部分の形状が異なる計２２種類の電池（例１〜２２）を作製した。

［溶接方法１］
溶接方法１について、レーザ照射位置を図５に模式的に示す。
溶接には、ビームの直径（レーザ照射径）が０．０４ｍｍのファイバレーザを４つ準備し、該ファイバレーザを、各レーザビーム（図中の１〜４）がレーザ照射位置において溶接方向に直交する方向に一列に並ぶように配置して用いた。これらの各レーザビーム１〜４は、４００ｍｍ／秒の速度（溶接速度）で並走させ、上記４つのレーザビーム１〜４が同じレーザ強度となるように同時にレーザ照射した。なお、当該溶接は各レーザビーム１〜４によりキーホール溶接を連続溶接して行った。また、上記溶接は、上記ケース本体３２と封口板３４との境界面６４に沿って周回して行った。
ここで、レーザ強度およびレーザビームの間隔は、溶接部分が、上記溶接の深さ方向の最深部である溶接底面であって、該溶接の深さ方向に直交する仮想平面に対して略平行な溶接底面を有し、且つ、上記溶接部分が、上記ケース本体（第二部材）の外表面であって上記封口板（第一部材）との境界面に対して厚さ方向に反対側の表面にまでおよぶ形状となる範囲で設定した。レーザ照射位置は、上記４つのレーザビームの並列方向の中心が、上記ケース本体３２と封口板３４との境界面６４と一致するように調整した。
そして、レーザ強度、およびレーザビームの間隔を適宜調整することで、溶接部分の形状が異なる計１０種類の溶接条件で溶接を行った（例１〜例１０）。

［溶接方法２］
図６に示すように、レーザ照射位置をケース本体３２側に０．１ｍｍ移動した以外は上記溶接方法１と同様の手順にて、溶接部分の形状が異なる計１０種類の溶接条件で溶接を行った（例１１〜例２０）。具体的には、例１に係る電池を作製する際の溶接条件においてレーザ照射位置を移動して例１１に係る電池を作製し、同様に例２、例３、・・・・例１０に係る電池を作製する際の溶接条件においてレーザ照射位置を移動して例１２、例１３、・・・・・例２０に係る電池を作製した。

［溶接方法３］
図７に示すように、溶接にはビームの直径（レーザ照射径）が０．３ｍｍのファイバレーザ（図中の５）を単独で用い、レーザビーム５の中心が上記ケース本体３２と封口板３４との境界面６４と一致するようにレーザビームを照射した。そして、上記ケース本体３２と封口板３４との境界面６４に沿って４００ｍｍ／秒の速度（溶接速度）で周回して連続溶接することにより溶接を行った（例２１）。

［溶接方法４］
図８に示すように、レーザ照射位置を、ケース本体側に０．１ｍｍ移動した以外は上記溶接方法３と同様の手順にて、溶接を行った（例２２）。

＜溶接部分の形状＞
上記例１〜２２に係る電池の溶接部分の形状について、ケース本体３２と封口板３４との境界面に直交する方向であって、上記溶接部分７０の溶接深さ方向に沿う方向の断面図を表１〜３に示す。
また、ケース本体３２と封口板３４との境界面を含む平面における溶接部分７０の溶接深さ方向の距離（Ｄ（ｍｍ））、ケース本体３２と封口板３４との境界面を含む平面における溶接部分７０の外表面から、ケース本体３２の外表面であって上記ケース本体３２と上記封口板３４との境界面に対して厚さ方向に反対側の外表面における溶接部分７０とケース本体３２の非溶接部分との境界までの、溶接深さ方向の距離（ｄ（ｍｍ））、ケース本体３２の厚み（Ｗ（ｍｍ））、ケース本体３２と封口板３４との境界面に直交する方向の上記溶接底面の長さ（Ａ（ｍｍ））を測定した。各例に係る電池について、上記Ｄに対するｄの大きさ、および上記Ｗに対するＡの大きさを表１〜表３に示す。

＜破壊試験＞
次に、上記各例に係る電池の電池ケースについて、ケース本体３２と封口板３４との溶接部分７０の強度を確認するために、以下の破壊試験を行った（図９参照）。
まず、各電池の電池ケースについて、溶接部分を含む一部分を、ケース本体３２と封口板３４との境界に直交する方向であって上記溶接部分７０の溶接深さ方向に沿う方向に切断し、上記溶接部分を含む厚さ５ｍｍの試験片を切り出した。次いで、各例に係る当該試験片について、封口板３４を固定し、且つケース本体３２を封口板３４とケース本体３２との境界面に沿う方向（溶接部分の溶接深さ方向に沿う方向）に引っ張り、上記溶接部分７０が破壊に至ったときの引張強度（Ｎ）を測定した。また、上記引張により破壊された破断部分の長さ（ｍｍ）について、上記試験片を切断面から視たときの長さを測り、上記引張強度（Ｎ）を上記破断部分の長さ（ｍｍ）で除して破壊強度（Ｎ／ｍｍ）を求めた。各例に係る電池について、上記破壊試験を行い、上記溶接部分が破壊に至った後のケース本体３２の破断部分の形状を、表１〜３の該当欄に示す。
各例に係る電池についてそれぞれ１０個の電池を作製し、当該各電池について上記破壊試験を行った。そして、１０個の電池で測定した破壊強度の平均が３５Ｎ／ｍｍ以上のものを「〇」、３５Ｎ／ｍｍより小さいものを「×」と評価した。結果を表１〜３の該当欄に示す。

表１および２に示すように、例１〜９および１１〜１４は、破壊強度が高かった。これらは、溶接部分の形状が、当該溶接部分の溶接深さ方向の最深部に該溶接の深さ方向に直交する仮想平面に対して略平行な溶接底面を有する形状であり、且つ、上記ケース本体と封口板との境界面が上記溶接底面と交わる。このため、上記ケース本体と封口板との境界面を含む平面における上記溶接部分について所望の溶接深さが確保され、当該ケース本体と封口板との境界面を含む平面における上記溶接部分での破断を抑制し得たと考える。
また、上記例１〜９および１１〜１４は、溶接部分の形状がｄ≦０．７×Ｄであった。このため、上記溶接部分とケース本体の非溶接部分との境界の面積を十分に確保することができ、当該溶接部分とケース本体の非溶接部分との境界部分での破断を抑制し得たと考える。

ここで、上記溶接部分の形状が、当該溶接部分の溶接深さ方向の最深部に該溶接の深さ方向に直交する仮想平面に対して略平行な溶接底面を有する形状である例１、３および５は、上記溶接底面を有しない例２１と比較して破壊強度が高かった。例１、３、５および例２１は、いずれも溶接部分の溶接深さ方向の最深部がケース本体と封口板との境界面を含む平面上に位置し（即ち、上記溶接部分の溶接深さ方向の最深部がケース本体と封口板との境界面と交わり）、且つ、ｄ＝０．３×Ｄである。即ち、溶接部分を上記溶接底面を有する形状とすることで、溶接部分の強度（破壊強度）を向上し得ることを確認した。このことは、上記溶接底面を有することで、ケース本体の非溶接部分と溶接部分との境界の面積が増大したことによると考える。

一方で、例１０、例１５〜２０および例２２は、破壊強度が低かった。
例１５および例１６は、ケース本体と封口板との境界面が上記溶接部分の溶接底面と交わらない、即ち、上記溶接部分の溶接深さ方向の最深部が上記ケース本体と封口板との境界面を含む平面上に位置しない。このため、ケース本体と封口板との境界面を含む平面における上記溶接部分の溶接深さが所望の深さ（ここでは０．６ｍｍ）よりも小さくなり、ケース本体と封口板との境界面で破断しやすかったと考える。例２２も同様に、上記溶接部分の溶接深さ方向の最深部が上記ケース本体と封口板との境界面を含む平面からずれており、ケース本体と封口板との境界面で破断しやすかったと考える。
また、例１０、例１７〜例２０は、溶接部分の形状がｄ＞０．７×Ｄであるために、ケース本体の非溶接部分と溶接部分との境界の面積が小さくなり、ケース本体の非溶接部分と上記溶接部分との境界部分で破断しやすかったと考える。

Ｗ／Ａ≦２である例１〜４は、レーザ照射位置をずらした場合（例１１〜１４）であっても、ケース本体と封口板との境界面を含む平面における上記溶接部分の溶接深さ方向の距離を安定して確保することができた。一方、Ｗ／Ａ＞２である例５および６は、レーザ照射位置をずらした（例１５および１６）ときに、ケース本体と封口板との境界面を含む平面における溶接部分の溶接深さ方向の距離として所望の距離（ここでは０．６ｍｍ）を確保することが困難であった。
また、Ｗ／Ａ＜１である例７は、レーザ照射位置をずらした（例１７）ときに、距離ｄが小さくなりがちであった。
これらのことから、電池製造時のバラつき（例えば溶接位置のバラつき、部材サイズのバラつき）を考慮すると、１≦Ｗ／Ａ≦２が好ましいことを確認した。

これらの結果より、本発明によると、ケース本体と封口板とを高い溶接品質で溶接した電池を提供することができることを確認した。

以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、上記実施形態及び実施例は例示にすぎず、請求の範囲を限定するものではない。請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

１〜５ レーザビーム
３０ 電池ケース
３２ ケース本体
３４ 封口板
３６ 側壁
３８ 外表面
４２ 正極端子
４４ 負極端子
５０ 開口部
５２ 開口端面
６０ 第一部材
６０ａ 幅広面
６０ｂ 側面
６２ 第二部材
６２ａ 幅広面
６２ｂ 側面
６２ｃ 外側幅広表面
６４ 第一部材と第二部材との境界面
７０ 溶接部分
７２ 溶接底面
７４ 第二部材の非溶接部分と溶接部分との境界
１００ 電池

Claims (5)

1. 電極体を収容するための開口部を有するケース本体と、当該ケース本体の開口部を塞ぐ封口板とを備える密閉型電池であって、
   前記ケース本体と前記封口板とは、前記ケース本体と前記封口板との境界面の一部を含む所定領域が当該境界面に沿った方向の溶接によって接合されており、
   被溶接部材である前記ケース本体および前記封口板のうちで、前記境界面に沿った方向が当該被溶接部材の厚み方向に対応する部材を第一部材とし、他方を第二部材としたときに、
   前記溶接部分は、前記第一部材と前記第二部材との境界面に沿った溶接の深さ方向の最深部である溶接底面であって、該溶接の深さ方向に直交する仮想平面に対して略平行な溶接底面を有し、且つ、
   前記溶接部分は、前記第二部材の外表面であって前記第一部材との境界面に対して厚さ方向に反対側の外表面にまでおよんでおり、
   前記第一部材と前記第二部材との境界面は前記溶接底面と交わっており、
   ここで、
   前記第一部材と前記第二部材との境界面を含む平面における、前記溶接部分の前記境界面に沿った溶接深さ方向の距離をＤ（ｍｍ）、
   前記第一部材と前記第二部材との境界面を含む平面における前記溶接部分の外表面から、前記第二部材の外表面であって前記第一部材との境界面に対して厚さ方向に反対側の外表面における前記溶接部分と第二部材の非溶接部分との境界までの、前記境界面に沿った溶接深さ方向の距離をｄ（ｍｍ）
   前記第二部材の厚みをＷ（ｍｍ）、
   前記第一部材と前記第二部材との境界面に直交する方向の前記溶接底面の長さをＡ（ｍｍ）、
   としたときに、以下の関係：
   ｄ≦０．７×Ｄ、および
   １≦Ｗ／Ａ≦２；
   を満たす、密閉型電池。
2. 前記第二部材の厚みＷが１ｍｍ以下である、請求項１に記載の密閉型電池。
3. 前記距離Ｄが２ｍｍ以下である、請求項１または２に記載の密閉型電池。
4. 前記第一部材が封口板であり、前記第二部材がケース本体である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の密閉型電池。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の密閉型電池を製造する方法であって、
   前記ケース本体と封口板とをレーザ溶接にて接合し、
   前記レーザ溶接は、３つ以上の相互に独立したレーザビームがレーザ照射部位において溶接方向に直交する方向に一列に並ぶようにし、且つ、当該３つ以上のレーザビームが同じレーザ強度となるように同時にレーザ照射されるように行う。
   

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