JP2017003950A - 駆動伝達機構および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シートに形成された画像に濃度ムラが生じることを抑制する技術を提供する。【解決手段】被駆動伝達ユニット６０に駆動力を伝達するための駆動伝達機構９０であって、被駆動伝達ユニット６０を位置決めする位置決め部５３を有するフレーム５１と、被駆動伝達ユニット６０の駆動受け部６１に係合して駆動力を伝達する駆動伝達回転体７２と、フレーム５１の一部分に設けられ、駆動伝達回転体７２を回転可能に支持する円周面５２ｓと、を有することを特徴とする駆動伝達機構９０。【選択図】図３

Description

本発明は、被駆動伝達ユニットに駆動を伝えるための駆動伝達機構と電子写真技術を用いた画像形成装置とに関する。

近年、複写機やレーザービームプリンタやインクジェットプリンタなどの画像形成装置は、高画質な画像を形成できることが要求されている。トナーや中間転写ベルトなどを改良することによりシートに形成された画像の解像度を向上させている。ここで、感光ドラムや現像ローラなどの回転体で回転ムラが生じる場合がある。回転ムラとは、回転体の回転角速度の変動してしまうことをいう。感光ドラムや現像ローラなどに回転ムラが生じることで、シートに形成された画像に濃度ムラが生じる場合がある。濃度ムラとは、シートに形成された画像の濃度が均一でないことをいう。

感光ドラムなどで生じた回転ムラが微小である場合、画像に生じる濃度ムラも目視できないほどに微小であることが多かった。しかし、近年の画像解像度の向上によって、感光ドラムなどに微小な回転ムラが生じた場合でも、画像に生じた濃度ムラが目立ってしまう場合がある。回転ムラが生じる原因として、感光ドラムや現像ローラやギアなどの回転体に偏心が生じることが考えられる。回転体の回転中心軸線のズレや傾きなどによって回転体に偏心が生じることで、駆動源から回転体に精度よく駆動力が伝わらず、回転体の回転角速度に変動が生じる場合がある。つまり、画像に生じる濃度ムラを抑制するためには回転ムラを低減させる必要がある。

この課題を解決するために、特許文献１では、感光ドラムなどに駆動を伝達するギアの回転軸を支持する軸受と、軸受を支持するフレームとが一体的に形成されている。具体的には、金属製のフレームにバーリングを設け、バーリングを軸受とすることでギアの回転精度を向上させている。フレームと軸受が別部材となっていると、軸受のフレームに対する位置決めの誤差によってギアの回転精度が悪くなる。

しかし、フレームと軸受とを一体とすることで、軸受のフレームに対する位置決め誤差が生じることがなく、その分、ギアの回転精度を向上させることができる。ここで、特許文献１では、感光ドラムなどの回転体を有するプロセスカートリッジが、バーリングが形成されたフレームとは別のフレームに位置決めされている。そして、バーリングが形成されたフレームと、プロセスカートリッジが位置決めされるフレームとがネジなどによって連結されていた。

また、従来、図７に示すような駆動伝達機構１００が一般的に知られている。駆動伝達機構１００は、フレーム１０１と軸受１０２と駆動伝達部材１０６と駆動連結部材１０７とを有する。不図示の駆動手段から駆動伝達部材１０６に伝達された駆動は駆動連結部材１０７に伝達され、駆動受け部材１１１を介して駆動伝達部材１０６から供給ローラ１１５に伝達される。そして、被駆動ユニット１１０に駆動を伝達する駆動連結部材１０７は、フレーム１０１に取り付けられた軸受１０２に回転可能に支持されている。

しかしながら、特許文献１では、感光ドラムなどの回転体を有するプロセスカートリッジが、バーリングが形成されたフレームとは別のフレームに支持されている。そのため、プロセスカートリッジが支持されているフレームと、バーリングが形成されているフレームとの位置決めに誤差が生じる分だけ、プロセスカートリッジに設けられた感光ドラムなどの回転精度が下がってしまう。これにより、シートに形成された画像に濃度ムラが生じ
るおそれがある。

特許第３２１１７８０号公報

そこで、本発明は、シートに形成された画像に濃度ムラが生じることを抑制する技術を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明である駆動伝達機構は、
被駆動伝達ユニットに駆動力を伝達するための駆動伝達機構であって、
前記被駆動伝達ユニットを位置決めする位置決め部を有するフレームと、
前記被駆動伝達ユニットの駆動受け部に係合して駆動力を伝達する駆動伝達回転体と、
前記フレームの一部分に設けられ、前記駆動伝達回転体を回転可能に支持する円周面と、
を有することを特徴とする。

上記目的を達成するために、本発明である画像形成装置は、
上記駆動伝達機構を有し、
現像剤によって記録媒体に画像を形成することを特徴とする。

本発明によれば、シートに形成された画像に濃度ムラが生じることを抑制することができる。

実施例１に係る画像形成装置の概略断面図 （ａ）実施例１に係るプロセスカートリッジの概略断面図、（ｂ）実施例１に係るプロセスカートリッジの概略断面図 実施例１に係るプロセスカートリッジに駆動力を伝える機構を示す断面図 プロセスカートリッジが取り外された場合の回転体の状態を示す断面図 像担持体が枠体に対して位置決めされている状態を示す図 実施例２に係るプロセスカートリッジに駆動力を伝える機構を示す断面図 従来におけるプロセスカートリッジに駆動力を伝える機構を示す断面図

以下に図面を参照して、本発明の実施形態を例示する。ただし、実施形態に記載されている構成部品の寸法や材質や形状やそれらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件などにより適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施形態に限定する趣旨ではない。

（実施例１）
＜画像形成装置の構成＞
図１は、本実施例に係る画像形成装置１の概略断面図である。まず、図１を用いて、画像形成装置１の全体構成について説明する。画像形成装置１はカラーレーザプリンタであり、画像形成装置１の下部には、記録材が積載されるカセット１１が装置本体に対して挿抜可能に設けられている。カセット１１に積載される記録材は、ピックアップローラ１２
と給紙ローラ１３とによって１枚ずつ分離して給送され、搬送ローラ対１４と搬送ローラ対１５とによって二次転写ローラ２５に向かって搬送される。また、搬送ローラ対１５は、中間転写ベルト２３に形成されたトナー像と記録材との同期をとるレジストレーション機能を有している。

また、画像形成装置１は、画像形成装置１の装置本体に着脱可能である４つのプロセスカートリッジ６０（６０Ｙ、６０Ｍ、６０Ｃ、６０Ｋ）（被駆動伝達ユニット）を有している。図１では、プロセスカートリッジ６０は、左から、プロセスカートリッジ６０Ｙ（イエロー）→プロセスカートリッジ６０Ｍ（マゼンタ）→プロセスカートリッジ６０Ｃ（シアン）→プロセスカートリッジ６０Ｋ（ブラック）の順番で並んでいる。ここで、本実施例において、プロセスカートリッジ６０Ｙ〜６０Ｋの構成は収納されるトナーの色以外は同一であるため、特に限定する必要のない場合は、添え字であるＹとＭとＣとＫを省略する。

スキャナ２１は、帯電ローラによって帯電された感光ドラム２２（２２Ｙ〜２２Ｋ）にレーザを照射することで感光ドラム２２上に静電潜像を形成する。また、プロセスカートリッジ６０内に収納されたトナーは、供給部材である供給ローラ６５（６５Ｙ〜６５Ｋ）（図２を参照）によって現像ローラ６６（現像剤担持体）に供給される。現像ローラ６６はトナーを担持する。そして、現像ローラ６６と感光ドラム２２との間に現像バイアスが印加され、現像ローラ６６に担持されたトナーが感光ドラム２２に供給されることで、感光ドラム２２上の静電潜像が現像される。

感光ドラム２２に形成されたトナー像は、一次転写ローラ２４（２４Ｙ〜２４Ｋ）にバイアスが印加されることによって、中間転写ベルト２３上に一次転写される。そして、トナー像は、４色のトナー像が中間転写ベルト２３上に重なった状態で二次転写位置まで搬送される。また、中間転写ベルト２３上の４色のトナー像は、二次転写位置において、二次転写ローラ２５によって記録材に二次転写される。記録材上に二次転写されたトナー像は、定着ローラ３１によって加熱・加圧されることで記録材に定着される。

トナー像が定着した記録材は、その後、排紙ローラ３２によって画像形成装置１の外部の排紙トレイ３４に排出される。また、記録材の両面に画像を形成する場合には、記録材は、反転ローラ３３によって記録材がスイッチバックされ、搬送ローラ対４１と搬送ローラ対４２とによって再び搬送ローラ対１５に搬送される。そして、記録材の表面に画像が形成された手順と同様の手順で、記録材の裏面に画像が形成される。裏面に画像が形成された記録材は、その後、排紙トレイ３４に排紙される。

＜プロセスカートリッジの構成＞
次に、プロセスカートリッジ６０の構成について図２を用いて説明する。図２（ａ）、（ｂ）はプロセスカートリッジ６０を感光ドラム２２の回転軸線方向で見た概略断面図である。図２（ａ）に示すように、プロセスカートリッジ６０は、感光ドラム２２を有する感光体ユニット６３と、現像ローラ６６と供給ローラ６５を有する現像ユニット６４とを有する。画像形成装置１は装置の骨格の一部であるフレーム５１を備える。フレーム５１は鉛直方向及び複数の感光ドラム２２の配列方向に沿って伸びた板状の金属部材（板金）である。感光ドラム２２は、不図示の押圧手段によって、感光体軸受６９（軸受部材）を介して、フレーム５１の位置決め部５３に向かって矢印Ａ方向に押圧されることで、フレーム５１に対して位置決めされている。そして、嵌合部である回転止め部６７と、フレーム５１に設けられた不図示の被嵌合部とが嵌合することで、感光体ユニット６３が位置決めされる。また、現像ユニット６４は、感光体ユニット６３に対して、揺動軸６８を中心として回動可能に支持されている。

現像ローラ６６は、感光ドラム２２に近づく方向に不図示の付勢手段によって付勢されている。感光ドラム２２の静電潜像を現像する場合は、現像ローラ６６は、図２（ａ）に示すように、感光ドラム２２に当接されている。一方、感光ドラム２２の静電潜像を現像しない場合は、図２（ｂ）に示すように、現像ユニット６４が離間部材９１によってＸ方向に押圧されることで、感光ドラム２２と現像ローラ６６とが離間した状態になる。
図３は現像ユニット６４及び画像形成装置１の駆動伝達機構９０を供給ローラ６５の回転軸線方向に直交する方向で見た断面図である。現像ユニット６４では、図３に示すように、駆動受け部材（駆動受け部）６１に伝達された駆動が、継手６２を介して供給ローラ６５に伝達可能となっている。そして、供給ローラ６５に伝達された駆動力は、不図示のギアを介して現像ローラ６６に伝達される。

上述したように、プロセスカートリッジ６０において、感光ドラム２２の静電潜像を現像しない場合は、感光ドラム２２と現像ローラ６６とが離間した状態になっている。ここで、感光ドラム２２と現像ローラ６６とを離間させる必要がある理由について説明する。感光ドラム２２にトナー像が形成される場合、まず、感光ドラム２２と現像ローラ６６とが離間した状態で感光ドラム２２が回転する。そして、スキャナ２１から感光ドラム２２にレーザが照射されることで、感光ドラム２２上に静電潜像が形成される。

次に、現像ローラ６６と供給ローラ６５とが回転した状態で、現像ローラ６６が感光ドラム２２に当接される。感光ドラム２２と現像ローラ６６とが当接した状態で現像ローラ６６にバイアスが印加されることで、感光ドラム２２上の静電潜像が現像される。ここで、感光ドラム２２と現像ローラ６６は異なる回転数で回転している。このため、回転した感光ドラム２２と回転した現像ローラ６６とが当接した場合に、感光ドラム２２と現像ロ―ラ６６とが摺擦することで、感光ドラム２２と現像ローラ６６とに摩耗や削れが生じる。摩耗や削れは感光ドラム２２と現像ロ―ラ６６の寿命を短くする。したがって、感光ドラム２２と現像ローラ６６との摺擦時間を軽減することで、感光ドラム２２と現像ローラ６６の寿命を長くすることができる。このため、静電潜像を現像しない場合においては、感光ドラム２２と現像ローラ６６とを離間した状態にしている。

しかし、感光ドラム２２と現像ローラ６６とを離間させた状態があることで、この離間状態において現像ローラ６６に駆動が伝達される場合がある。感光ドラム２２と現像ローラ６６とが離間した状態では、駆動連結部材（駆動伝達回転体）７２の回転中心軸線７２Ａ（図３を参照）と供給ローラ６５の回転中心軸線とが平行の関係を維持しながら位置がずれた状態になる。この状態であっても供給ローラ６５に駆動を伝達されるように、プロセスカートリッジ６０には継手６２が設けられている。本実施例では、継手６２にとしてオルダムカップリングを採用しているが、継手６２は、例えば、ディスクカップリングなどの継手であってもよい。ここで、図３に示すように、プロセスカートリッジ６０は、駆動受け部材６１と継手６２とを有している。駆動受け部材６１は駆動受け部６１ａを有しており、駆動受け部６１ａと駆動連結部材７２の駆動連結部７２ａとが係合されることで、駆動連結部材７２から駆動受け部材６１に駆動が伝達される。なお、継手６２は、駆動連結部材７２の回転中心軸線７２Ａと供給ローラ６５の回転中心軸線とがずれている場合でも、駆動連結部材７２から供給ローラ６５に駆動を伝達させることができる。

＜プロセスカートリッジに駆動を伝達する機構＞
次に、プロセスカートリッジ６０に駆動を伝達する機構について図３から図５を用いて説明する。図３は、実施例１に係るプロセスカートリッジ６０に駆動力を伝える機構を示す断面図である。図４は、プロセスカートリッジ６０が取り外された場合における駆動入力回転体７０の状態を示す断面図である。図５は、感光ドラム２２がフレーム５１に対して位置決めされている状態を示す図である。

図３に示すように、駆動伝達機構９０は、フレーム５１と、フレーム５１の本体部分に突出して設けられる円筒形状の突起部５２と、突起部５２に回転可能に支持される駆動入力回転体７０とを有する。また、駆動入力回転体７０は、駆動伝達部材７１と駆動連結部材７２とを有する。駆動伝達部材７１は、ギア歯面である駆動伝達部７１ａを有しており、駆動連結部材７２は、プロセスカートリッジ６０に駆動を伝達するための駆動連結部７２ａを有している。

不図示の駆動手段が駆動すると、不図示のギアが駆動伝達部７１ａと係合することで駆動力が駆動伝達部材７１に伝達される。駆動伝達部材７１と駆動連結部材７２は係合されているため、駆動伝達部材７１に伝達された駆動力は駆動連結部材７２へと伝達される。駆動伝達部材７１には不図示の溝が設けられており、駆動連結部材７２には不図示のリブが設けられている。駆動連結部材７２に設けられたリブが、駆動伝達部材７１に設けられた溝に係合することで、駆動伝達部材７１から駆動連結部材７２に駆動力が伝達される。

駆動連結部材７２に伝達された駆動力は駆動受け部材６１に伝達される。駆動連結部材７２には溝状の駆動連結部７２ａが設けられており、駆動受け部材６１にはリブである駆動受け部６１ａが設けられている。駆動連結部材７２に設けられた駆動連結部７２ａが、駆動受け部材６１に設けられた駆動受け部６１ａに係合することで、駆動連結部材７２から駆動受け部材６１に駆動力が伝達される。また、同様に、駆動受け部材６１には不図示のリブが設けられており、継手６２には不図示の溝が設けられている。駆動受け部材６１に設けられたリブが、継手６２に設けられた溝に係合することで、駆動受け部材６１から継手６２に駆動力が伝達される。

このように、本実施例では、駆動入力回転体７０は、駆動伝達部材７１と駆動連結部材７２とを有している。ここで、駆動伝達部材７１は軸７５によって位置決めされており、駆動連結部材７２は突起部５２によって位置決めされている。仮に、駆動伝達部材７１と駆動連結部材７２とが駆動入力回転体７０として１つの部材で形成されている場合、駆動入力回転体７０の回転軸が支持される位置がずれてしまうと駆動入力回転体７０が傾いた状態で回転することになる。

駆動入力回転体７０が傾いて回転すると、駆動入力回転体７０から駆動受け部材６１に駆動が良好に伝わらなくなることで供給ローラ６５に回転ムラが発生し、画像品質が低下するおそれがある。しかし、本実施例では、駆動入力回転体７０は、別部材である駆動伝達部材７１と駆動連結部材７２とが係合されることによって構成されている。駆動伝達部材７１と駆動連結部材７２との間に生じるガタによって、駆動伝達部材７１が傾くことなく、駆動伝達部材７１から駆動連結部材７２に駆動を伝達することができる。これにより、駆動伝達部材７１における駆動伝達部７１ａ（ギア）の歯面が傾くことを抑制できるため、ギアの歯面同士の噛み合いによって生じる回転ムラを抑制することができる。

ここで、実施例１では、フレーム５１には、円筒状の突起部５２が形成されている。円筒状の突起部５２は、駆動連結部材７２を回転可能に支持している。また、円筒状の突起部５２の中心軸線５２Ａは、駆動連結部材７２の回転中心軸線７２Ａと一致している。円筒状の突起部５２における円周面５２ｓが駆動連結部材７２を回転中心軸線７２Ａまわりに回転可能に支持する。本実施例では、突起部５２は、プロセスカートリッジ６０における感光ドラム２２が位置決めされているフレーム５１に形成されている。また、フレーム５１と突起部５２は、金属材料で構成されている。ただし、フレーム５１の材料は必ずしもこれに限られることはない。フレーム５１と突起部５２は、例えば、強度と耐熱性とに優れた樹脂材料で構成されていてもよい。例えば、フレーム５１は、ポリカーボネート樹脂とＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂とのポリマーアロイ素材で構成されていてもよい。

また、本実施例では、上述したように、フレーム５１は金属材料で構成されている。そのため、フレーム５１が樹脂材料で形成されている場合に比べて、フレーム５１の熱伝導性を向上させることができる。本実施例では、プロセスカートリッジ６０において、画像形成時以外は感光ドラム２２と現像ローラ６６とが離間した状態となっている。この離間状態では、駆動連結部材７２と供給ローラ６５との回転中心軸線が大きくずれた状態で駆動連結部材７２から供給ローラ６５に駆動が伝達される。このため、駆動連結部材７２に、駆動連結部材７２の回転中心軸線方向と直交する方向に負荷がかかってしまう。

また、近年、画像形成装置１において画像形成速度の高速化が進んでいる。それに伴って、駆動連結部材７２の回転速度が飛躍的に速くなっている。駆動連結部材７２にかかる負荷と駆動連結部材７２の回転速度が大きくなると、駆動連結部材７２と突起部５２とが摺動している部分の温度が摩擦熱によって上昇することで、駆動連結部材７２に摩耗や削れが生じてしまう。

また、フレーム５１が樹脂によって形成されていると、駆動連結部材７２と突起部５２とが摺動している部分の温度が樹脂の耐熱温度よりも上がってしまった場合に、フレーム５１に焼きつきが生じてしまうおそれがある。そのため、金属のように熱伝導性の高い材料でフレーム５１を形成することで、駆動連結部材７２と突起部５２とが摺動している部分において放熱性を上げ、フレーム５１に摩耗や削れや焼きつきなどが生じることを抑制することができる。また、突起部５２には大きな負荷がかかるが、樹脂材料より剛性の高い金属素材の板金をフレーム５１の材料として使用することで、突起部５２に弾性変形やクリープ変形が生じることが抑制され、駆動連結部材７２を精度よく位置決めることができる。

また、本実施例では、円筒状の突起部５２はバーリング加工で形成されている。そして、駆動伝達部材７１は、軸７５に回転可能に支持されるとともに、駆動連結部材７２の回転中心軸線軸方向に移動可能に駆動連結部材７２を支持している。駆動連結部材７２は、駆動伝達部材７１よりもプロセスカートリッジ６０に近い側（被駆動伝達ユニット側）に配置されている。また、付勢部材７６は、駆動伝達部材７１と駆動連結部材７２と取り付けられており、駆動連結部材７２をプロセスカートリッジ６０側に付勢している。

次に、プロセスカートリッジ６０を画像形成装置１から取り外した状態における駆動連結部材７２と突起部５２との位置関係について説明する。図４は、プロセスカートリッジが取り外された時の駆動連結部材７２近傍を回転中心軸線７２Ａに直交する方向で見た断面図である。プロセスカートリッジ６０は、フレーム５１に対して駆動伝達部材７１の反対側向かって回転中心軸線７２Ａに平行なＢ１方向に画像形成装置１から抜き取られる。

ここで、駆動連結部材７２の回転中心軸線７２Ａ方向において、駆動連結部材７２は、突起部５２に対して移動可能となっている。図４では、駆動連結部材７２は、Ｂ１方向及びその反対方向であるＢ２方向に移動可能である。プロセスカートリッジ６０と駆動連結部材７２とが係合されている状態では、図３に示すように、駆動連結部材７２は、Ｂ１方向に移動することでプロセスカートリッジ６０の駆動受け部材６１が配置される側に移動している。プロセスカートリッジ６０の駆動受け部材６１が配置される側に駆動連結部材７２が移動した状態で、駆動連結部材７２と駆動受け部材６１とが係合可能となる。プロセスカートリッジ６０が画像形成装置１に装着された状態で駆動連結部材７２がＢ１方向に移動することでプロセスカートリッジ６０側に移動し、駆動受け部６１ａと駆動連結部７２ａとが係合される。

また、駆動連結部材７２は、図４に示すように、プロセスカートリッジ６０が配置され
る側とは反対側に向かうＢ２方向にも移動することが可能である。プロセスカートリッジ６０が画像形成装置１から抜き取られる際には、図４に示すように、駆動連結部材７２は、Ｂ２方向に移動して駆動伝達部材７１側に移動し、軸７５に突き当たっている。本実施例では、駆動連結部材７２は、駆動伝達部材７１側に移動した状態であっても、図４に示すように、回転中心軸線７２Ａ方向に、突起部５２の先端よりも、プロセスカートリッジ６０の駆動受け部材６１が配置される側（Ｂ１方向下流側）に突き出ている。ここで、駆動連結部材７２の回転中心軸線７２Ａ方向において、プロセスカートリッジ６０の駆動受け部材６１が配置される側における駆動連結部材７２の端部を端部７２Ｂとする。本実施例では、駆動連結部材７２の回転中心軸線７２Ａ方向において、端部７２Ｂは、突起部５２の中心軸線５２Ａ方向における突起部５２の先端５２Ｂよりもプロセスカートリッジ６０の駆動受け部材６１が配置される側（Ｂ１方向下流側）に位置している。

本実施例では、プロセスカートリッジ６０が画像形成装置１から取り外されている場合には、駆動連結部材７２や円筒形状の突起部５２などにユーザが直接触れることができてしまう。このため、フレーム５１が金属材料などの固い材料で形成されている場合には、円筒形状の突起部５２の先端５２Ｂのエッジにユーザが触れにくくすることが好ましい。

また、駆動連結部材７２は、駆動受け部材６１に係合して駆動を伝達する場合の位置である伝達位置と、伝達位置よりもＢ２方向（駆動受け部材６１から離れる方向）に退避（移動）した位置である退避位置との間を移動可能である。また、駆動連結部材７２は、少なくとも表面が樹脂材料で形成されている。しかし、図４に示すように、駆動連結部材７２が退避位置に位置している状態であっても、駆動連結部材７２は、回転中心軸線７２Ａ方向に関して、突起部５２の先端５２Ｂよりプロセスカートリッジ６０の駆動受け部材６１側に突き出ている。これにより、ユーザが突起部５２の先端５２Ｂのエッジに触れにくくすることができる。

次に、プロセスカートリッジ６０を構成する部品とフレーム５１との位置関係を説明する。図５は、感光ドラム２２がフレーム５１に対して位置決めされ、且つ、感光ドラム２２に現像ローラ６６が当接している状態を示す図である。上述したように、感光ドラム２２は、感光体軸受６９を介してフレーム５１における位置決め部５３に当接することで、フレーム５１に対して位置決めされている。板金であるフレーム５１には、感光体軸受６９よりも大きな切欠き部（切欠き穴）５４が形成されている。切欠き部５４は、フレーム５１の切り抜かれた部分である。そして、この切欠き部５４の縁が位置決め部５３となっている。つまり、本実施例では、プロセスカートリッジ６０における感光ドラム２２がフレーム５１に位置決めされ、そのフレーム５１の一部に突起部５２が一体的に形成されて設けられている。図５に破線で示した突起部５２の円周面５２ｓは、供給ローラ６５の同軸の円周面である。

このように、本実施例では、フレーム５１における位置決め部５３によってプロセスカートリッジ６０が位置決めされるとともに、フレーム５１における突起部５２によって駆動連結部材７２は回転可能に支持されている。プロセスカートリッジ６０を位置決めするフレーム５１が他の部品を介さないで駆動連結部材７２を支持することで、プロセスカートリッジ６０に対する駆動連結部材７２の位置決め精度を向上させることができる。

これにより、プロセスカートリッジ６０における駆動受け部材６１の回転中心軸線と駆動連結部材７２の回転中心軸線７２Ａとがずれてしまうことを抑制し、プロセスカートリッジ６０に用いられる回転体の回転ムラを抑制できる。また、軸受けを介さないでフレーム５１が駆動連結部材７２を支持していることで、画像形成装置１に用いられる部品の数を削減でき、コストを削減することができる。

そして、プロセスカートリッジ６０に用いられる回転体の回転ムラを抑制できるため、記録媒体に形成される画像の濃度ムラを効果的に抑制することができる。プロセスカートリッジ６０においては、感光ドラム２２上に静電潜像を作成する際と、静電潜像を現像する際と、現像剤像が転写される際とに用いられる回転体に回転ムラが生じた場合には画像に濃度ムラが生じやすい。また、一般的に、記録媒体を給紙する給紙装置や記録媒体にトナー像を定着させる定着装置などに用いられる機構よりも、プロセスカートリッジ６０や中間転写ベルト２３などに駆動を伝達する駆動伝達機構の方が、画像の濃度ムラに対しての影響が大きい。しかし、本実施例では、プロセスカートリッジ６０に駆動を伝達する駆動伝達機構９０において回転ムラを抑制することができるため、画像に生じる濃度ムラを効果的に抑制することができる。

また、上述したように、プロセスカートリッジ６０に駆動を伝達する機構においては、回転ムラが少しでも生じた場合には、画像に濃度ムラが生じるおそれがある。したがって、必要最低限の部材によってプロセスカートリッジ６０に駆動を伝達できることが望ましい。例えば、現像ユニット６４においては、突起部５２に支持された駆動伝達部材７１によって現像ローラ６６に駆動を伝達することで、プロセスカートリッジ６０に用いられる部品の数を減らすことができるとも考えられる。

この場合において、図５に示すように、フレーム５１には、感光ドラム２２の回転軸を支持する感光体軸受６９が位置決めされる位置決め部５３を構成する切欠き部５４が形成されている。現像ローラ６６の回転中心軸線上に駆動連結部材７２を配置する場合、フレーム５１において切欠き部５４と突起部５２とが重なってしまうため、円筒形状の突起部５２をフレーム５１に形成することができない。本実施例では、駆動連結部材７２は、切欠き部５４から十分離れた位置に配置された供給ローラ６５に駆動を伝達している。このため、駆動連結部材７２を突起部５２によって回転可能に支持することができる。

以上のように、実施例１では、駆動伝達機構は、被駆動伝達ユニットを位置決めする位置決め部を有するフレームを有している。そして、フレームの一部分に設けられた円周面によって、駆動伝達回転体が回転可能に支持されている。これにより、駆動伝達機構を被駆動伝達ユニットに対して精度よく位置決めすることができる。被駆動伝達ユニットに用いられる回転体の回転ムラが抑制されることで、記録媒体に形成される画像の濃度ムラが抑制される。

また、本実施例では、駆動伝達回転体の回転中心軸線方向に関して、突起部の駆動受け部側の先端よりも、駆動伝達回転体の駆動受け部側の端部が、駆動受け部側に位置している。これにより、被駆動伝達ユニットが画像形成装置から取り外された場合でも、ユーザが突起部に直接触れてしまうことを抑制することができ、突起部に触れることによってユーザ怪我をしてしまうことを抑制することができる。
また、本実施例では、フレームは金属材料で形成されている。金属は熱伝導性が高いため、駆動伝達回転体と突起部との間に摩擦熱が生じた場合でも、金属製のフレームによって摩擦熱を放熱することができる。
なお、本実施例では突起部の円周面５２ｓは周方向で全周が円周面である円筒面形状であったが、周方向で一部にのみ回転中心軸線７２Ａを中心とする円周面５２ｓが形成され、円周面５２ｓが駆動連結部材７２を回転可能に支持可能な構成であればよい。

（実施例２）
次に、実施例２について図６を用いて説明する。実施例２では、実施例１と、フレームにおける突起部の形状が異なる。ここで、実施例２において、実施例１と同一の機能を有する部分については同一の符号を付すことでその説明を省略する。本実施例では、駆動伝達機構８５において、金属素材の板金で形成されたフレーム８１には、絞り加工によって
成形された絞り部８３が設けられており、絞り部８３の中央近傍に円筒形状の突起部８２が形成されている。そして突起部８２には回転中心軸線７２Ａと一致する中心軸線８２Ａを中心とする円周面８２ｓが形成され、円周面８２ｓが駆動連結部材７２を回転可能に支持する。

絞り部８３は、プロセスカートリッジ６０が配置されない側においては凹形状になっており、プロセスカートリッジ６０が配置される側においては凸形状に突き出している。本実施例では、円筒状の突起部８２の中心軸線８２Ａ方向における突起部８２の先端８２Ｂは、プロセスカートリッジ６０が配置される側とは反対側に向かって突き出している。円筒状の突起部８２は、実施例１と同様に、駆動連結部材７２を回転可能に支持している。

以上のように、実施例２では、実施例１と同様の効果を生じさせることができる。また、実施例２では、突起部の先端は、駆動受け部が配置される側から駆動受け部が配置される側の反対側に向かって延びた先に配置されている。これにより、被駆動伝達ユニットが画像形成装置から取り外された状態でも、突起部の先端に触れることでユーザが怪我することを防止することができる。

なお、各実施例において、円筒状の突起部は必ずしもバーリング加工によって形成されている必要はない。円筒状の突起部は、例えば、塑性加工や射出加工などによって成形されていてもよい。突起部は、フレームと一体に構成されるとともに駆動伝達回転体を回転可能に支持していればその構成は限定されない。
また、本実施例において、フレームは必ずしも金属で構成されている必要はない。フレームの材料は、熱伝導性と剛性が高い材料であれば特に限定されない。

また、各実施例において、突起部に回転可能に支持される駆動伝達回転体は、必ずしも、プロセスカートリッジに駆動を伝達する必要はない。例えば、突起部に回転可能に支持される駆動伝達回転体は、中間転写ベルトや定着装置などの被駆動伝達ユニットに駆動を伝達してもよい。駆動伝達回転体は、駆動が伝達されるユニットに駆動を伝達する回転体であればその構成は限定されない。

５１…フレーム、５２…突起部、５２ｓ…円周面、５３…位置決め部、６０…プロセスカートリッジ、６１…駆動受け部材、７２…駆動入力回転体、９０…駆動伝達機構

Claims (12)

1. 被駆動伝達ユニットに駆動力を伝達するための駆動伝達機構であって、
   前記被駆動伝達ユニットを位置決めする位置決め部を有するフレームと、
   前記被駆動伝達ユニットの駆動受け部に係合して駆動力を伝達する駆動伝達回転体と、
   前記フレームの一部分に設けられ、前記駆動伝達回転体を回転可能に支持する円周面と、
   を有することを特徴とする駆動伝達機構。
2. 前記フレームは、前記フレームの本体部分から前記駆動受け部側に突出した突起部を有し、前記円周面は前記突起部に設けられており、
   前記駆動伝達回転体の中心軸線方向に関して、前記突起部の前記駆動受け部側の先端よりも、前記駆動伝達回転体の前記駆動受け部側の端部が、前記駆動受け部側に位置していることを特徴とする請求項１項に記載の駆動伝達機構。
3. 前記フレームに一体的に形成され、前記フレームから前記駆動受け部側に突出した突起部を有し、前記円周面は前記突起部に設けられており、前記突起部の先端は、前記駆動受け部が配置される側から前記駆動受け部が配置される側の反対側に向かって延びた先に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の駆動伝達機構。
4. 前記フレームは金属材料で形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の駆動伝達機構。
5. 前記円周面は、バーリング加工によって形成されることを特徴とする請求項４に記載の駆動伝達機構。
6. 前記駆動受け部は、現像剤を担持する現像剤担持体に現像剤を供給するための供給部材の端部に設けられていることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の駆動伝達機構。
7. 前記駆動受け部は、前記駆動伝達回転体の回転中心軸線と前記供給部材の回転中心軸線とがずれている場合に、前記駆動伝達回転体からの駆動力を前記供給部材に伝達可能な継手を有することを特徴とする請求項６に記載の駆動伝達機構。
8. 前記駆動伝達回転体は、前記駆動受け部と係合して駆動力を伝達する伝達位置と、前記伝達位置よりも前記駆動受け部から離れる方向に退避した退避位置との間を移動可能であり、
   前記駆動伝達回転体の中心軸線方向に関して、前記円周面の前記駆動受け部側の先端よりも、前記退避位置にある前記駆動伝達回転体の前記駆動受け部側の端部が、前記駆動受け部側に位置していることを特徴とする請求項１又は２に記載の駆動伝達機構。
9. 前記駆動伝達機構は画像形成装置に設けられ、前記被駆動伝達ユニットは、前記画像形成装置の装置本体に対して着脱されるカートリッジであることを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の駆動伝達機構。
10. 前記カートリッジは、現像剤像が形成される感光ドラムと、前記感光ドラムを回転可能に支持する軸受部材と、を有し
    前記位置決め部は、前記軸受部材を位置決めすることで、前記カートリッジを位置決めすることを特徴とする請求項９に記載の駆動伝達機構。
11. 前記位置決め部は、前記フレームの切り抜かれた部分の縁であることを特徴とする請求項１から１０のいずれか１項に記載の駆動伝達機構。
12. 請求項１から１１のいずれか１項に記載の駆動伝達機構を有し、
    現像剤によって記録媒体に画像を形成することを特徴とする画像形成装置。

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