JP2016505420A - 紫外線硬化樹脂を用いた金属外観効果を具現するインテリアフィルム及びその製造方法 - Google Patents

紫外線硬化樹脂を用いた金属外観効果を具現するインテリアフィルム及びその製造方法 Download PDF

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Abstract

本発明は、保護層１００；基材シート２００；表面に凹凸が形成された紫外線硬化性樹脂層３００；金属層４００；プライマー層５００；及び接着層６００が順次積層されたフィルムに関する。また、本発明は、前記フィルムの製造方法に関する。

Description

本発明は、紫外線硬化樹脂を用いた金属外観効果を具現するインテリアフィルム及びその製造方法に関する。
家電製品、建築物の内外装材には、インテリアのために金属外観効果を有するフィルムに対する需要が多い。このようなフィルムは、樹脂材質であるので経済的で且つ取り扱いやすいにもかかわらず、高価なステンレススチールなどの金属材質からなったような感じを与えるものである。
このためには、フィルムの表面にステンレススチールなどの各金属のように微細なヘアラインがあり、単純なコーティングではない、材質自体の特性のような金属性色彩を有さなければならない。
例えば、大韓民国公開公報第１０―２００６―００７８５３０号には、ヘアラインパターンが形成されたＰＥＴフィルムと、前記ヘアラインパターンの下部に順次プライマー層、アルミニウム蒸着層、ウレタン接着剤層、熱可塑性樹脂層からなる金属効果を出す高光沢シートとが記載されている。
しかし、サンドペーパーロールに通過させながらフィルムの表面を掻いてヘアライン、すなわち、糸目を形成していた従来技術では、フィルムの長さ方向のライン、すなわち、縦ラインは形成されるが、フィルムの幅方向のライン、すなわち、横ラインの形成が難しかった。このために、フィルムに縦ラインのヘアラインのみが表れ、金属材質と言うには自然な感じが低下するという問題があった。
そこで、本発明者等は、より自然な金属性外観を具現しようと研究した結果、本発明のエンボスロールを用いる場合、金属材質からなったようなフィルムを製造できることを確認し、本発明を完成した。
本発明の目的は、金属性外観を有するフィルムの製造方法を提供することにある。
前記目的を達成するために、本発明は、
基材シート２００を準備するステップ；
前記基材シート２００の下端に、表面に凹凸が形成された紫外線硬化性樹脂層３００を形成するステップ；
前記紫外線硬化性樹脂層３００の下端に金属層４００を形成するステップ；
前記金属層４００の下端にプライマー層５００を形成するステップ；及び
前記プライマー層５００の下端に接着層６００を形成するステップ；を含むフィルムの製造方法を提供する。
また、本発明は、
保護層１００；
基材シート２００；
表面に凹凸が形成された紫外線硬化性樹脂層３００；
金属層４００；
プライマー層５００；及び
接着層６００が順次積層されたフィルムを提供する。
本発明の方法で製造されたフィルムは、表面に微細で且つ柔らかいラインが形成され、金属からなったような印象を与えるようになる。また、本発明の方法でフィルムを製造すると、フィルムの表面に横ラインを形成することができる。
本発明のフィルムの製造方法を示す模式図である。 紫外線硬化性樹脂層３００が積層された基材フィルムの製造方法を示す図である。 本発明のフィルムの構造を示す図である。 本発明のフィルムの紫外線硬化性樹脂層３００の表面の凹部を示す図である。
発明を実施するための最善の形態
本発明は、
基材シート２００を準備するステップ；
前記基材シート２００の下端に、表面に凹凸が形成された紫外線硬化性樹脂層３００を形成するステップ；
前記紫外線硬化性樹脂層３００の下端に金属層４００を形成するステップ；
前記金属層４００の下端にプライマー層５００を形成するステップ；及び
前記プライマー層５００の下端に接着層６００を形成するステップ；を含むフィルムの製造方法に関するものである（図１）。
このとき、前記紫外線硬化性樹脂層３００の形成ステップは、
前記基材シート２００が表面に位置する第１のロール１０を準備するステップ；
前記第１のロール１０を、表面に凹凸が形成された第２のロール２０と接しない位置に配置し、隣接した位置に硬化ランプ３０を配置するステップ；
前記第１のロール１０と前記第２のロール２０との間に紫外線硬化性樹脂を供給し、前記第１のロール１０及び第２のロール２０のうち一つ以上が回転しながら、前記紫外線硬化性樹脂に第２のロール２０の凹凸を転写するステップ；を含んでもよい（図２）。
また、本発明は、
保護層１００；
基材シート２００；
表面に凹凸が形成された紫外線硬化性樹脂層３００；
金属層４００；
プライマー層５００；及び
接着層６００が順次積層されたフィルムに関するものである（図３）。
以下、本発明を詳細に説明する。
基材シート２００の準備ステップ（Ｓ１）
本発明の基材シート２００としては、熱によって成形が可能なポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂またはオレフィン系樹脂などが使用されてもよく、好ましくは、ポリアルキレンテレフタレート系樹脂などのポリエステル系樹脂を使用することが有利であり、さらに好ましくは、ポリエチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートを使用する。
発明の基材シート２００は、１０％未満のヘイズ値を有する。本発明の基材シート２００のヘイズ値が１０％を超える場合、金属層４００がフィルムの外観までうまく透視されないので、フィルムの金属性外観特性が阻害される。
本発明の基材シート２００は、２０μｍ〜５０μｍの厚さを有する。基材シート２００の厚さが２０μｍ未満である場合は、下端に紫外線硬化性樹脂層３００が形成された基材シート２００が紫外線硬化性樹脂層３００を支持できず、形態が崩れる可能性が高い。また、基材シート２００の厚さが５０μｍを超える場合は、下端の金属層４００の特性がフィルムの外観から十分に表れなくなる。
紫外線硬化性樹脂層３００の形成ステップ（Ｓ２）
紫外線硬化性樹脂層３００の形成
本発明の紫外線硬化性樹脂層３００は、ウレタンまたはアクリル系モノマー、 そのオリゴマー、光開始剤及びその他物性を補完する添加剤で構成された紫外線硬化型樹脂組成物で形成してもよい。
前記アクリル系モノマーは、炭素数１〜１２のアルキル基を有するアクリレートまたはウレタンアクリレートなどになってもよい。例えば、前記アクリル系モノマーは、ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、ｎ―オクチルアクリレート、イソオクチルアクリレート、２―エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレートまたはその他（メタ）アクリレート系単量体などになってもよいが、これに限定されることはない。
前記光開始剤としては、２，２'―アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、ベンゾイルペルオキシド（ＢＰＯ）などの当業界で広く知られているラジカル開始剤が使用されてもよく、特別に限定されることはない。
前記紫外線硬化性樹脂層３００の製造に使われる樹脂組成物としては、固形分が３０重量％〜１００重量％である樹脂組成物が使用されてもよく、エンボスロールなどの金型に形成された凹凸と同一の凹凸を形成するためには、溶剤を添加していない固形分１００重量％の樹脂組成物を使用することが好ましい。前記樹脂組成物の固形分が３０重量％未満である場合、樹脂組成物とエンボスロールとの密着性が低下し、紫外線硬化性樹脂層３００の形成効率が低くなる。
紫外線硬化性樹脂層３００の形成方法
本発明の紫外線硬化性樹脂層３００は、下記の各ステップを含む方法で形成される：
本発明の基材シート２００が表面に位置する第１のロール１０を準備するステップ（Ｓ２０１）；
前記第１のロール１０を、表面に凹凸が形成された第２のロール２０と接しない位置に配置し、隣接した位置に硬化ランプ３０を配置するステップ（Ｓ２０２）；
前記第１のロール１０と前記第２のロール２０との間に紫外線硬化性樹脂を供給し、前記第１のロール１０及び第２のロール２０のうち一つ以上が回転しながら、前記紫外線硬化性樹脂に第２のロール２０の凹凸を転写するステップ（Ｓ２０３）。
本発明の基材シート２００が表面に位置する第１のロール１０を準備するステップ（Ｓ２０１）は、第１のロール１０の表面全体または一部に基材シート２００を位置させるステップである。このとき、第１のロール１０に基材シート２００の一部分が載せられ、前記第１のロール１０の回転と共に、基材シート２００の残りの部分が第１のロール１０方向に付いてくる形態になることが一般的である。
前記第１のロール１０を、表面に凹凸が形成された第２のロール２０と接しない位置に配置し、隣接した位置に硬化ランプ３０を配置するステップ（Ｓ２０２）は、紫外線硬化性樹脂の表面に凹凸を形成して硬化させるための前ステップである。このとき、前記第１のロール１０は、表面に凹凸が形成された第２のロール２０と接しない位置に配置されるが、これは、第１のロール１０と第２のロール２０との間に紫外線硬化性樹脂を供給しなければならないためである。そのため、紫外線硬化性樹脂層３００の厚さによって第１のロール１０と第２のロール２０の距離が決定され、これは、当業者が必要に応じて適宜調節することができる。前記第２のロール２０は、表面に凹凸が形成されているが、前記凹凸は、紫外線硬化性樹脂層３００に逆像に凹凸を形成するためのものである。すなわち、第２のロール２０の凸部に対応して、紫外線硬化性樹脂層３００に凹部が形成される。
前記第２のロール２０の表面の凹凸は、凹部と凸部を有するが、前記凸部の面積は凹部の面積より狭く、前記凸部は０．３μｍ〜０．７μｍの高さを有する。
前記硬化ランプ３０は、第１のロール１０と第２のロール２０との間に供給される紫外線硬化性樹脂を硬化させるための紫外線ランプである。前記硬化ランプ３０は、第１のロール１０及び第２のロール２０と隣接した位置に配置され、前記第１のロール１０または第２のロール２０を基準にして前記紫外線硬化性樹脂４０が供給される方向と反対方向に配置することが好ましい。
前記第１のロール１０と前記第２のロール２０との間に紫外線硬化性樹脂４０を供給し、前記第１のロール１０及び第２のロール２０のうち一つ以上が回転しながら、前記紫外線硬化性樹脂に第２のロール２０の凹凸を転写するステップ（Ｓ２０３）は、表面に凹凸が形成された紫外線硬化性樹脂層３００が積層された基材シート２００を製造するステップである。前記ステップ（Ｓ２０３）では、供給された紫外線硬化性樹脂が前記第１のロール１０と第２のロール２０との間を通過しながら前記基材シート２００上に積層されると同時に、表面に凹凸が転写されて硬化する。すなわち、前記紫外線硬化性樹脂に第２のロール２０の凹凸が転写されると同時に、基材シート２００の上端に紫外線硬化性樹脂層３００が形成される。前記第１のロール１０及び第２のロール２０は、二つとも回転することが好ましい。
前記紫外線硬化性樹脂層３００の形成ステップ（Ｓ２）は、紫外線硬化性樹脂に第２のロール２０の凹凸を転写するステップ（Ｓ２０３）で製造された、下端に紫外線硬化性樹脂層３００が積層された基材シート２００を別個の硬化ランプを用いて２次硬化するステップ（Ｓ２０４）をさらに含んでもよい。前記２次硬化ステップ（Ｓ２０４）により、前記紫外線硬化性樹脂の物性がより安定的になる。
紫外線硬化性樹脂層３００
前記紫外線硬化性樹脂層３００の厚さは、１０μｍ〜３０μｍであることが好ましい。紫外線硬化性樹脂層３００の厚さが１０μｍ未満である場合は、前記紫外線硬化性樹脂層３００と基材シート２００との間の結合力が問題となる。また、紫外線硬化性樹脂層３００の厚さが３０μｍを超える場合は、下端の金属層４００の特性がフィルムの外観で十分に表れないこともある。
本発明の紫外線硬化性樹脂層３００は、１０％未満のヘイズ値を有する。本発明の紫外線硬化性樹脂層３００のヘイズ値が１０％を超える場合は、金属層４００がフィルムの外側までうまく透視されないので、フィルムの金属性外観特性が阻害される。
本発明の紫外線硬化性樹脂層３００は表面に凹凸を有するが、前記凹凸は、前記第２のロール２０の凹凸に対応して逆像に形成されたものである。本発明の紫外線硬化性樹脂層３００の凹凸は、基材シート２００と反対方向に位置する。
本発明の紫外線硬化性樹脂層３００の表面の凹凸は、凹部と凸部を有するが、前記凹部の面積は凸部の面積より狭く、前記凹部は０．３μｍ〜０．７μｍの深さを有する。前記凹部の深さが０．３μｍ未満である場合は、金属表面で観察される微細なヘアラインがうまく表れないので、本発明で意図した金属性の質感を具現しにくい。また、前記凹部の深さが０．７μｍを超える場合は、一般的な金属表面の糸目、すなわち、ヘアラインとの類似性が低下し、本発明で意図した金属性の質感を具現しにくくなる。
本発明の紫外線硬化性樹脂層３００の表面には、下記の式１を満足させる凹部が含まれる。これは、本発明の方法が、紫外線硬化性樹脂層３００の表面にフィルム幅方向のライン（凹部）、すなわち、横ラインを形成できるためである。
＜式１＞
ａ＞ｂ
ａ：凹部の長手方向（ｌ）の前記フィルムの長手方向に対する角度
ｂ：凹部の長手方向（ｌ）の前記フィルムの幅方向に対する角度。
金属層４００の形成ステップ（Ｓ３）
本発明の金属層４００は、紫外線硬化性樹脂層３００の下端に金属成分を蒸着して形成される。前記金属層４００は、一般的な真空熱蒸着方法またはスパッタリング方法などによって形成されてもよい。例えば、真空熱蒸着方法の場合は、１０-4ｔｏｒｒ〜１０-6ｔｏｒｒ及び３００℃〜８００℃で真空蒸着を進めてもよく、スパッタリング方法の場合は、プラズマ状態で小さい金属ナノ粒子として分離され、前記プライマー層５００の下端に前記金属ナノ粒子がコーティングされるようにし、約０．７０ＯＤ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｄｅｎｓｉｔｙ）の厚さで金属蒸着を進めてもよいが、蒸着方法が特別に制限されることはない。前記金属は、金、銀、コバルト、アルミニウム、鉄、ニッケル、クロム、銅、スズ、ステンレススチールなどになってもよく、アルミニウムであることが好ましいが、これに制限されることはない。当業者は、具現しようとする金属質感によって適当な金属を選択し、本発明の金属層４００を形成することができる。
本発明の金属層４００は、紫外線硬化性樹脂層３００及び基材シート２００を通じて外観から感知される。前記金属層４００は、本発明のフィルムがより金属と類似する質感を具現し、金属の色感を表現できるようにする。
本発明の金属層４００は、１００ｎｍ〜１０００ｎｍの厚さで形成される。金属層４００の厚さが１００ｎｍ未満である場合は、フィルムの外部で金属性の感じを感知しにくく、金属層４００の厚さが１０００ｎｍを超える場合は、必要以上に費用が増加するようになる。
本発明の金属層４００は、単一の金属薄膜層または多層構造の金属薄膜層であってもよいが、金属薄膜層が多層に蒸着された金属薄膜層を使用すると、単一の金属薄膜層を使用する場合に比べて多様なカラー及び高輝度の金属質感を具現することができる。
プライマー層５００の形成ステップ（Ｓ４）
本発明のプライマー層５００は、金属層４００と接着層６００との間に位置し、金属層４００と接着層６００の付着力を増大させる。前記プライマー層５００は、アクリル系、アクリルウレタン系、エポキシ系、ポリウレタン系、ポリイソシアネート系、ポリエステル系、アクリレート系、エチレン―酢酸ビニル共重合体、ポリアミド系、メラミン系、合成ゴム系、またはポリビニルアルコール系樹脂などを含んでもよい。前記プライマー層５００は、金属層４００の下端にグラビアコーティング法などの公知の方法を用いて形成してもよい。前記金属層４００の下端とは、金属層４００を基準にして紫外線硬化性樹脂層３００と反対方向を意味する。
前記プライマー層５００は、前記樹脂の溶液上の粘度を変化させることによって厚さを調節することができ、その厚さは１μｍ〜５μｍであることが好ましい。前記プライマー層５００の厚さが１μｍ〜５μｍの範囲であるとき、金属層４００と接着層６００を十分な付着力で蒸着させ得ると共に、フィルムの厚さが必要以上に厚くならない。
接着層６００の形成ステップ（Ｓ５）
本発明の接着層６００は、本発明のプライマー層５００の下端に形成される。本発明の接着層６００は、本発明のフィルムを被着体に付着させるのに使用される。前記被着体は、電子製品などのプレートなどになってもよい。
本発明の接着層６００は、ポリウレタン或いはポリエステルなどの接着剤を使用してコンマコーティング法で５μｍ〜１０μｍの厚さで塗布して形成してもよく、不透明層に形成することによって、より鮮明な立体感を演出することができる。また、マイクログラビアコーティング法で前記接着層６００を塗布することも可能である。本発明において、前記接着層６００を不透明層に形成する場合は、前記接着層６００をなす接着剤組成物に顔料が添加されてもよい。
フィルム
本発明のフィルムは、保護層１００；基材シート２００；表面に凹凸が形成された紫外線硬化性樹脂層３００；金属層４００；プライマー層５００；及び接着層６００が順次積層されたフィルムである。本発明のフィルムは、インテリアフィルム、装飾用フィルムなどである。本発明のフィルムは、電子製品、家具、室内外インテリア用内外装材などの表面に付着して使用される。これによって、本発明のフィルムは、前記各物品が金属で製作されたような感じを与える。
保護層１００
本発明のフィルムは、外部環境からフィルムの表面を保護するために基材シート２００の上端に保護層１００を含んでもよい。前記保護層１００は、アクリル系、アクリルウレタン系、エポキシ系、ポリウレタン系、ポリイソシアネート系、ポリエステル系、アクリレート系、エチレン―酢酸ビニル共重合体、ポリアミド系、メラミン系、合成ゴム系、ポリビニルアルコール系樹脂などを使用して形成してもよく、保護層１００の厚さは１０μｍ〜３０μｍであることが好ましい。
本発明の利点及び特徴、そして、それらを達成する方法は、添付の図面と共に詳細に説明している各実施例を参照すれば明確になるだろう。しかし、本発明は、以下で開示する実施例に限定されるものではなく、互いに異なる多様な形態に具現されたものである。ただし、本実施例は、本発明の開示を完全にし、本発明の属する技術分野で通常の知識を有する者に発明の範疇を完全に知らせるために提供されるものであって、本発明の請求項の範疇によって定義されるものに過ぎない。明細書全体にわたって同一の参照符号は、同一の構成要素を示す。
＜実施例１＞
ヘイズ度が６％、光透過率が９２％以上、光沢度が１６０％、厚さが３０μｍである高透明ＰＥＴシートを準備し、前記ＰＥＴシートを第１のロールに位置させた。紫外線硬化性樹脂コーティング液として、ウレタンアクリレート１００重量部に対して２，２'―アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）１０重量部が含まれた、固形分７０％のアクリレート樹脂組成物を準備した。前記第１のロールを、表面に約０．５μｍの凸部が形成された第２のロール近くに配置し、隣接した位置にＵＶ硬化ランプを配置した。前記第１のロールと第２のロールとの間に前記紫外線硬化性樹脂コーティング液を供給すると同時に、ＵＶランプを用いて１次硬化した。その後、１次硬化された前記紫外線硬化性樹脂層を別途のＵＶランプで２次硬化し、前記基材シートの下端に、表面に凹凸が形成された紫外線硬化性樹脂層を形成した。前記紫外線硬化性樹脂層の厚さは２０μｍであって、前記紫外線硬化性樹脂層の表面には、フィルムの長さ方向に沿って凹部が形成された。これを十分に乾燥した後、１０-4Ｔｏｒｒ、７６０℃で真空蒸着を用いて前記紫外線硬化性樹脂層の下端に６００μｍの厚さを有するアルミニウム蒸着層を形成した。このとき、紫外線硬化性樹脂層の両表面のうち、凹凸が含まれた表面が前記アルミニウム蒸着層と接触するようになった。そして、アルミニウム蒸着層の下端に、アクリル系樹脂を用いてグラビアコーティング法で４μｍ厚のプライマー層を形成した。その後、プライマー層の下端に、ポリエステル接着剤層をコンマコーター工法で１０μｍの厚さで塗布して形成することによって、本発明のフィルムを製造した。
＜実施例２＞
前記実施例１のフィルムにおいて、基材シートの上端にアクリル樹脂で２０μｍ厚の保護層を形成し、フィルムを製造した。
前記実施例１及び実施例２の各フィルムは、紫外線硬化性樹脂層の表面にフィルムの長さ方向のみならず、幅方向にも長いヘアライン（凹部）が形成されており、金属層の色感が映り、樹脂フィルムであるにもかかわらず、ステンレススチール材質のような感じを与えた。
１０：第１のロール、２０：第２のロール、３０：ＵＶ硬化ランプ、４０：紫外線硬化性樹脂、１００：保護層、２００：基材シート、３００：紫外線硬化性樹脂層、４００：金属層、５００：プライマー層、６００：接着層
本発明は、紫外線硬化樹脂を用いた金属外観効果を具現するインテリアフィルム及びその製造方法に関する。

Claims (17)

  1. 基材シートを準備するステップ；
    前記基材シートの下端に、表面に凹凸が形成された紫外線硬化性樹脂層を形成するステップ；
    前記紫外線硬化性樹脂層の下端に金属層を形成するステップ；
    前記金属層の下端にプライマー層を形成するステップ；及び
    前記プライマー層の下端に接着層を形成するステップ；を含むフィルムの製造方法。
  2. 前記基材シートの厚さは２０μｍ〜５０μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
  3. 前記基材シートは、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂またはオレフィン系樹脂を含むことを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
  4. 前記紫外線硬化性樹脂層の厚さは１０μｍ〜３０μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
  5. 前記紫外線硬化性樹脂層は、炭素数１〜１２のアルキル基を有するアクリレートまたはウレタンアクリレートを用いて形成されることを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
  6. 前記紫外線硬化性樹脂層の凹凸は基材シートの反対方向にあることを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
  7. 前記プライマー層の下端に接着層を形成するステップをさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
  8. 前記紫外線硬化性樹脂層の表面には、下記の式１を満足する凹部が含まれることを特徴とする、請求項１に記載の製造方法：
    ＜式１＞
    ａ＞ｂ
    ａ：凹部の長手方向（ｌ）の前記フィルムの長手方向に対する角度
    ｂ：凹部の長手方向（ｌ）の前記フィルムの幅方向に対する角度。
  9. 前記フィルムは、基材シートの上端に保護層を有することを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
  10. 前記保護層の厚さは１０μｍ〜３０μｍであることを特徴とする、請求項９に記載の製造方法。
  11. 前記紫外線硬化性樹脂層の形成ステップは、
    前記基材シートが表面に位置する第１のロールを準備するステップ；
    前記第１のロールを、表面に凹凸が形成された第２のロールと接しない位置に配置し、隣接した位置に硬化ランプを配置するステップ；
    前記第１のロールと前記第２のロールとの間に紫外線硬化性樹脂を供給し、前記第１のロール及び第２のロールのうち一つ以上が回転しながら、前記紫外線硬化性樹脂に第２のロールの凹凸を転写するステップ；を含むことを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
  12. 前記第１のロールの表面全体または一部に基材シートが位置することを特徴とする、請求項１１に記載の製造方法。
  13. 前記第１のロールまたは第２のロールを基準にして前記紫外線硬化性樹脂が供給される方向と反対方向に前記硬化ランプを配置することを特徴とする、請求項１１に記載の製造方法。
  14. 前記紫外線硬化性樹脂に第２のロールの凹凸が転写されると同時に、基材シートの下端に紫外線硬化性樹脂層が形成されることを特徴とする、請求項１１に記載の製造方法。
  15. 前記第２のロールの凹凸の凸部の高さは０．３μｍ〜０．７μｍであることを特徴とする、請求項１１に記載の製造方法。
  16. 前記第２のロールの表面は、凸部の面積が凹部の面積より狭いことを特徴とする、請求項１１に記載の製造方法。
  17. 保護層；
    基材シート；
    表面に凹凸が形成された紫外線硬化性樹脂層；
    金属層；
    プライマー層；及び
    接着層が順次積層されたフィルム。
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