JP2016217949A - リークチェックシステム及びそれを用いたリークチェック方法 - Google Patents

Abstract

【課題】より簡略化されたリークチェックシステム及びそれを用いたリークチェック方法を提供する。【解決手段】リークチェックシステムは、被検査体が有する検査対象空間にエアを供給して該検査対象空間の圧力変化によりリークの有無をチェックするリークチェックシステムであって、基台と、基台から順次連結された複数のアーム体を含むロボットアームと、ロボットアームの動作を制御するロボット制御部と、検査対象空間にエアを排出するために被検査体に接続されるエア排出部を有しており、ロボットアームの先端部に着脱可能に装着されるエア供給用ハンドと、エア供給源と、エア供給源からエアをエア排出部に導くエア供給管と、エア供給管に設けられ、検知した圧力データをロボット制御部へと送る圧力センサと、エア供給源からエア排出部へのエアの供給をロボット制御部により制御されるエア供給機構と、を備え、ロボット制御部は、圧力データに基づいて検査対象空間のリークの有無を判定する。【選択図】図１

Description

本発明は、リークチェックシステム、特に被検査体に加圧空気を供給して該被検査体のリークの有無をチェックするリークチェックシステム、及びそれを用いたリークチェック方法に関する。

製品を製造する生産ラインでは、組み立てられた製品の例えばオイル容器や冷却水路等のリークの有無を確認するためのリークチェックが行われている。リークをチェックする一つの方法としては、従来から、被検査体の検査対象空間に加圧空気（以下、単に「エア」という）を供給して所定時間経過後の圧力変化を監視してリークの有無をチェックする方法が知られている。

このようなリークチェック作業は、一般的にはリークテスタを用いて作業者の手作業にて行われているが、例えば特許文献１のように、多関節ロボットやアクチュエータを用いて自動化されたリークチェックシステムが知られている。

特許文献１には、図５に示すように、エンジン２１０の冷却水経路のリークの有無をチェックするためにリークチェックシステム２００が開示されている。被検査体であるエンジン２１０の冷却水経路は、入口側開口部２１１や水抜用の開口部２１２、出口側開口部２１３など複数の開口部を有している。このリークチェックシステム２００は、入口側開口部２１１や水抜用の開口部２１２をアーム部２０１やスライド台２０２に設けた密閉部２０３，２０４で閉塞させた状態で、出口側開口部２１３に流体供給用アーム部２０５を接続して、検査対象空間にエアを供給する。エアの供給やリークの有無の判定は、漏洩試験機２０６とそれを制御する漏洩試験機制御部２０７により行われている。また、流体供給用アーム部２０５を出口側開口部２１３に相対するように動作させる制御は、ロボットアーム制御部２０８によって行われている。

特開平１１−１９４０６５号公報

しかしながら、図５に示すリークチェックシステム２００では、被検査体の有する開口部２１１，２１２を閉塞するための機械要素２０１，２０２や、漏洩試験機２０６とそれを制御する漏洩試験機制御部２０７、ロボットアーム制御部２０８など、リークチェックシステム２００を構成する要素が多数存在している。このため、システム全体、特にシステムの各要素を制御する制御システムが煩雑な構成となっていた。

そこで、本発明は、より簡略化されたリークチェックシステム及びそれを用いたリークチェック方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明に係るリークチェックシステムは、被検査体が有する検査対象空間にエアを供給して該検査対象空間の圧力変化によりリークの有無をチェックするリークチェックシステムであって、基台と、前記基台から順次連結された複数のアーム体を含むロボットアームと、前記ロボットアームの動作を制御するロボット制御部と、前記検査対象空間にエアを排出するために前記被検査体に接続されるエア排出部を有しており、前記ロボットアームの先端部に着脱可能に装着されるエア供給用ハンドと、エア供給源と、前記エア供給源からエアを前記エア排出部に導くエア供給管と、前記エア供給管に設けられ、検知した圧力データを前記ロボット制御部へと送る圧力センサと、前記エア供給源から前記エア排出部へのエアの供給を前記ロボット制御部により制御されるエア供給機構と、を備え、前記ロボット制御部は、前記圧力データに基づいて前記検査対象空間のリークの有無を判定する。

上記構成によれば、従来はリークテスタが担ってきた検査対象空間へのエア供給を制御する機能やリークの有無を判定する機能を、ロボット制御部に担わせている。このため、簡略化されたリークチェックシステムが実現される。

上記リークチェックシステムは、前記被検査体は、前記検査対象空間と外部とを連通する複数の開口部を有しており、前記複数の開口部は、前記エア排出部が接続される第１開口部と、それ以外の第２開口部を含み、前記ロボットアームの先端部に着脱可能に装着され、前記第２開口部を閉塞するプラグを前記第２開口部に取り付けるプラグ着脱用ハンドを備えてもよい。この構成によれば、被検査体が有する第２開口部の閉塞作業に始まり、第１開口部へのエア排出部の接続、検査対象空間へのエアの供給、検査対象空間の内部圧力の監視、リークの有無の判定に至る一連のリークチェック作業を、全てロボット制御部からの制御信号で遂行することができる。

上記リークチェックシステムは、前記被検査体が複数の検査対象空間を有する場合に、特に有用である。

前記被検査体は、例えば多関節ロボットであり、前記検査対象空間は、例えば多関節ロボットの有するグリースバスの内部空間である。

また、本発明に係るリークチェック方法は、上記リークチェックシステムを用いて、前記検査対象空間と外部とを連通する複数の開口部を有する前記被検査体のリークの有無をチェックするリークチェック方法であって、前記ロボット制御部により前記ロボットアームを制御して、前記複数の開口部のうちの一の開口部に前記エア排出部を接続する工程と、前記ロボット制御部により前記エア供給機構を制御して、前記エア排出部から前記検査対象空間へのエアの排出を開始する工程と、前記圧力センサから送られた圧力データに基づいて、前記ロボット制御部により前記検査対象空間のリークの有無を判定する工程と、を備える。

上記リークチェック方法は、前記一の開口部である第１開口部に前記エア排出部を接続する工程の前に、前記複数の開口部のうち前記第１開口部以外の開口部である第２開口部について、前記ロボット制御部により前記ロボットアームを制御して、前記第２開口部を閉塞するプラグを前記第２開口部に取り付けるプラグ着脱用ハンドを、前記ロボットアームの先端部に装着する工程と、前記ロボット制御部により前記ロボットアームを制御して、前記プラグを前記第２開口部に取り付ける工程と、前記ロボット制御部により前記ロボットアームを制御して、前記ロボットアームの先端部に装着されるハンドを、前記プラグ着脱用ハンドから前記エア供給用ハンドに交換する工程と、を備えてもよい。

本発明によれば、より簡略化されたリークチェックシステム及びそれを用いたリークチェック方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るリークチェックシステムの概略構成図である。 エア供給用ハンドの概略側面図である。 ロボット制御部の制御構成を示すブロック図である。 図１に示すリークチェックシステムを用いたリークチェック方法の流れを示すフローチャートである。 従来のリークチェックシステムを示す図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るリークチェックシステム１の概略構成図である。リークチェックシステム１は、例えば生産ラインに組み込まれている。以下では、このリークチェックシステム１が、一例として、図１右側に示すような多関節ロボット１００を製造する生産ラインに組み込まれており、該多関節ロボット１００を被検査体とするものとして説明する。

まず、この実施形態のリークチェックシステム１の被検査体である多関節ロボット１００について説明する。多関節ロボット１００は、図１に示すように、基台１０１と、基台１０１に連結されたロボットアーム１０２とを備えている。ロボットアーム１０２は、第１アーム体１１１、第２アーム体１１２、第３アーム体１１３、第４アーム体１１４、第５アーム体１１５及び第６アーム体１１６の６つのアーム体１１１〜１１６を含み、この順でアーム体１１１〜１１６が基台１０１から順次に連結されている。すなわち、第１アーム体１１１が、基端部で基台１０１に連結され、第２アーム体１１２が、基端部で第１アーム体１１１の先端部に連結され、以下同様に、第６アーム体１１６が、基端部で第５アーム体１１５の先端部に連結されている。ロボットアーム１０２の先端部、すなわち、第６アーム体１１６の先端部は、例えば溶接作業や塗装作業など所要の作業を行うためのハンドを着脱できるように構成されている。

多関節ロボット１００は、複数の関節部Ｊ１〜Ｊ６を備えている。各関節部Ｊ１〜Ｊ６は、順次に連結された基台１０１及びアーム体１１１〜１１６の中で隣り合う２つの部材のうちの基台１０１とは反対側に配置された部材を、当該２つの部材のうちの基台１０１側に配置された部材に対して回転可能に連結している。本実施形態では、基台１０１及びアーム体１１１〜１１６の総数が７であるため、隣り合う部材のペア数が６であり、関節部Ｊ１〜Ｊ６の個数も６である。

関節部Ｊ１〜Ｊ６には、それぞれ、減速機やベアリング等の機械要素（図示せず）が組み込まれている。これら機械要素を円滑に動作させるため、関節部Ｊ１〜Ｊ６には、それぞれ、潤滑剤としてのグリースを密封するためのグリースバスＧ１〜Ｇ６が設けられている。グリースバスＧ１〜Ｇ６は、グリースを供給された後にグリースのリークがないように、リークチェックシステム１によりリークの有無がチェックされる。即ち、この実施形態に係るリークチェックシステム１によりリークチェックされる検査対象空間は、グリースバスＧ１〜Ｇ６の内部空間である。

グリースバスＧ１〜Ｇ６は、それぞれ、外部と連通する複数の開口部を有している。後述するリークチェックシステム１は、グリースバスＧ１〜Ｇ６のそれぞれが有する複数の開口部のうちの一の開口部（以下、「第１開口部」という）１１７からグリースバスＧ１〜Ｇ６内にエアを供給し、内部の圧力を監視してリークの有無をチェックする。この実施形態に係るリークチェックシステム１は、リークチェック時に、グリースバスＧ１〜Ｇ６の有する複数の開口部のうちの第１開口部１１７以外の開口部（以下、「第２開口部」という）１１８を閉塞させた状態で、エアを第１開口部１１７からグリースバスＧ１〜Ｇ６に供給する。即ち、この実施形態に係る被検査体は、検査対象空間ごとに、リークチェック時にエアを供給する入口となる第１開口部１１７と、それ以外の第２開口部１１８を有している。なお、図１では、グリースバスＧ１の有する１つの第１開口部１１７と１つの第２開口部１１８のみを示しており、残りの開口部は簡略化のため省略する。また、以下では任意の一のグリースバスを示す場合には「グリースバスＧ」と称する。

次に、リークチェックシステム１の構成について説明する。リークチェックシステム１は、図１左側に示すような多関節ロボット２と、多関節ロボット２の動作を制御するロボット制御部２３を備える。

多関節ロボット２は、図１に示すように、基台２１と、基台２１に連結されたロボットアーム２２とを備えている。ロボットアーム２２は、第１アーム体３１、第２アーム体３２、第３アーム体３３、第４アーム体３４、第５アーム体３５及び第６アーム体３６の６つのアーム体３１〜３６を含み、この順でアーム体３１〜３６が基台２１から順次に連結されている。すなわち、第１アーム体３１が、基端部で基台２１に連結され、第２アーム体３２が、基端部で第１アーム体３１の先端部に連結され、以下同様に、第６アーム体３６が、基端部で第５アーム体３５の先端部に連結されている。

被検査体である多関節ロボット１００と同様、リークチェックシステム１の多関節ロボット２は、複数の関節部Ｋ１〜Ｋ６を備えている。関節部Ｋ１〜Ｋ６は、それぞれ、順次に連結された基台２１及びアーム体３１〜３６の中で隣り合う２つの部材のうちの基台２１とは反対側に配置された部材を、当該２つの部材のうちの基台２１側に配置された部材に対して回転させる駆動モータ３８（図３参照）を有している。駆動モータ３８は、例えばサーボモータである。また、関節部Ｋ１〜Ｋ６は、それぞれ、駆動モータ３８により回転したアーム体３１〜３６の回転状態を検出するための回転センサ３９（図３参照）を有している。回転センサ３９は、例えばエンコーダである。

図１では、基台２１が作業現場の水平な床面上に固定される場合を例示しているが、非水平面上に設置されていてもよいし、上から吊り下げられていてもよいし、移動可能に設置されていてもよい。また、図１では、リークチェックシステム１の多関節ロボット２として、いわゆる垂直多関節式の６軸ロボットを例示しているが、これは単なる一例に過ぎず、他の様式のロボットにも好適に適用可能である。

ロボットアーム２２の先端部、すなわち、第６アーム体３６の先端部には、所要の作業を行うハンドを保持する保持部３７が設けられており、保持部３７によりロボットアーム２２にハンドが交換可能に装着される。リークチェック作業におけるグリースバスＧへのエアの供給からその内部の圧力を監視してリークの有無の判定までは、保持部３７には、グリースバスＧにエアを供給するためのエア供給用ハンド４が装着される。また、リークチェック作業におけるグリースバスＧにエアを供給する前には、保持部３７には、第２開口部１１８を閉塞するための閉塞プラグ１１９を第２開口部１１８に取り付けるためのプラグ着脱用ハンド２８が装着される。エア供給用ハンド４及びプラグ着脱用ハンド２８は、ロボットアーム２２に装着される前は、ロボットアーム２２の動作範囲内に配置されたハンド置台２７に収容されており、該ハンド置台２７で保持部３７に交換可能に装着される。なお、図１では、図示した第２開口部１１８に対応する１つの閉塞プラグ１１９のみ図示している。

また、リークチェックシステム１は、被検査体としての多関節ロボット１００が載置される検査台２６を備える。検査台２６は、垂直方向の回転軸を中心に回転するように構成された回転台であり、回転駆動機構（図示せず）を有する。検査台２６の回転駆動は、ロボット制御部２３により制御される。

リークチェックシステム１は、エア供給源２４と、エア供給源２４からエア供給用ハンド４につながる上流側エア供給管２５とを備える。上流側エア供給管２５は、エア供給源２４から基台２１へと延び、更に基台２１からロボットアーム２２に沿って保持部３７まで延びている。なお、本願明細書において、エア供給源２４から検査対象空間（グリースバスＧ）までエアが供給される供給路において、エア供給源２４側を「上流側」といい、検査対象空間側を「下流側」という。

また、リークチェックシステム１は、ロボット制御部２３によりエア供給用ハンド４へのエアの供給を制御されるエア供給機構２９を備える。エア供給機構２９は、例えば開閉弁であって、エア供給源２４、上流側エア供給管２５又は後述の下流側エア供給管４２に設けられている。

図２は、ロボットアーム２２の保持部３７に保持されたエア供給用ハンド４の概略側面図である。エア供給用ハンド４は、外装フレーム４１、下流側エア供給管４２、エア排出部４３及び圧力センサ４４を有する。

外装フレーム４１には、ロボットアーム２２の保持部３７に保持される被保持部４１ａが設けられている。外装フレーム４１は、下流側エア供給管４２、エア排出部４３及び圧力センサ４４を支持している。

下流側エア供給管４２は、保持部３７に被保持部４１ａが保持されると、上流側エア供給管２５に接続される。下流側エア供給管４２は、外装フレーム４１に支持されている。本発明の「エア供給管」は、上流側エア供給管２５と下流側エア供給管４２とにより構成される。

エア排出部４３は、パイプ状に形成されており、その一端の開口部が下流側エア供給管４２とつながっている。エア排出部４３は、リークチェック作業における検査対象空間にエアを供給する工程において、第１開口部１１７に接続されて、下流側エア供給管４２から送られてきたエアを、その他端の開口部であるエア排出口４３ｃから排出するように構成されている。エア排出部４３は、外装フレーム４１で支持されており、外装フレーム４１から直線状に延びるように形成されている。

エア排出部４３は、外装フレーム４１に固定されたクッション機構４３ａと、クッション機構４３ａに支持されたシャフト部４３ｂと、シャフト部４３ｂの一端に設けられたエア排出口４３ｃと、エア排出口４３ｃの周りに設けられた密閉部４３ｄとを有している。クッション機構４３ａは、コイルバネ及びリニアブッシュ等により構成されており、外装フレーム４１に対してシャフト部４３ｂを長手方向に揺動自在に支持している。シャフト部４３ｂは中空であって、クッション機構４３ａ側から供給されたエアをエア排出口４３ｃから排出するように形成されている。密閉部４３ｄは、グリースバスＧにエアを供給するときに、エア排出口４３ｃがグリースバスＧの内部空間に連通した状態で第１開口部１１７を密閉する。密閉部４３ｄは、気密性を高めるために、例えばウレタンで形成されている。

圧力センサ４４は、下流側エア供給管４２に設けられている。圧力センサ４４は、エア排出部４３が第１開口部１１７に接続されたときに、下流側エア供給管４２の内部の圧力を検知することにより、グリースバスＧの内部圧力を検知する。エア供給機構２９が下流側エア供給管４２に設けられている場合、圧力センサ４４は、エア供給機構２９がエアの供給を停止した状態においてもグリースバスＧの圧力データを取得できるように、エア供給機構２９より下流側に設けられている。圧力センサ４４で得られた圧力データは、図示しない信号線を介してロボット制御部２３へと送られる。

図３に、ロボット制御部２３の制御構成を示す。ロボット制御部２３は、ロボットアーム２２の動作を制御するだけでなく、検査対象空間へのエアの供給やリークの有無の判定など一連のリークチェック作業に関する要素を制御する。ロボット制御部２３は、例えば、マイクロコントローラや論理回路等の演算器で構成されている。ロボット制御部２３は、記憶部５１と、アーム駆動制御部５２と、ハンド装着指令部５３と、検査台制御部５４と、エア供給指令部５５、リーク判定部５６とを有しており、前述の演算器がプログラム等に従って動作することによって機能ブロック５１〜５６を実現している。記憶部５１は、様々なプログラムや情報を記憶しており、この実施形態では、検査台２６上の被検査体である多関節ロボット１００の第１開口部１１７及び第２開口部１１８の位置情報や第１開口部１１７及び第２開口部１１８を所定位置に移動させるための動作プログラム等を記憶している。

アーム駆動制御部５２は、記憶部５１に記憶された動作プログラムに基づいて、目的の位置及び向きにエア供給用ハンド４等のハンドを移動させるように、駆動モータ３８等を制御する。回転センサ３９は、対応する駆動モータ３８の角変位量に関する角変位信号をアーム駆動制御部５２に送信し、アーム駆動制御部５２は、受信した角変位信号に基づいて駆動モータ３８の動作をフィードバック制御する。

ハンド装着指令部５３は、記憶部５１に記憶された動作プログラムに基づいて、保持部３７でのハンドの着脱を制御する。ハンド置台２７に収容されたハンドをロボットアーム２２に装着するときは、該ハンドに保持部３７を当接させた後に、ハンド装着指令部５３が保持部３７にハンドを保持するよう信号を送る。ロボットアーム２２に装着されたハンドをハンド置台２７に収容するときは、ロボットアーム２２に装着された該ハンドをハンド置台２７に収容した状態で、ハンド装着指令部５３が保持部３７にハンドの保持状態を解除するよう信号を送る。

検査台制御部５４は、記憶部５１に記憶された動作プログラムに基づいて、検査台２６の回転駆動機構の動作を制御する。検査台制御部５４は、検査台２６を回転駆動させて、検査台２６上の被検査体の第１開口部１１７及び第２開口部１１８を目的の位置へと移動させる。

エア供給指令部５５は、エア供給源２４からエア供給用ハンド４へのエアの供給の開始および停止を制御する。エア供給指令部５５は、エア供給用ハンド４のエア排出部４３を第１開口部１１７に接続した後に、エア供給機構２９を制御してエアの供給を開始する。エア供給指令部５５は、エアの供給開始後、圧力センサ４４から送られた圧力データを監視し、圧力データが所定の値を超えたとき、エア供給機構２９を制御してエアの供給を停止する。

リーク判定部５６は、エアの供給の停止から所定の時間が経過した後、圧力センサ４４から得られた圧力データに基づいて、リークの有無を判定する。

以下では、リークチェックシステム１を用いて、被検査体である多関節ロボット１００のグリースバスＧのリークをチェックするリークチェック方法の流れを説明する。図４は、リークチェックシステム１を用いたリークチェック方法の流れを示すフローチャートである。

この実施形態に係るリークチェックシステム１によるリークチェック作業は、組み立てられた被検査体である多関節ロボット１００を検査台２６の所定位置、所定方向で載置させた状態で開始される。検査台２６に載置した多関節ロボット２の第１開口部１１７及び第２開口部１１８の位置情報は、ロボット制御部２３の記憶部５１に予め記憶されている。

ロボット制御部２３にリークチェック作業を開始する旨の指令が入力されると、ロボット制御部２３は、ロボットアーム２２の先端部にプラグ着脱用ハンド２８を装着する（ステップＳ１）。具体的には、ロボット制御部２３のアーム駆動制御部５２が各関節部Ｋ１〜Ｋ６の駆動モータ３８等を動作させて、ハンド置台２７に収容されたプラグ着脱用ハンド２８に、ロボットアーム２２の先端部の保持部３７を当接させる。その後、ロボット制御部２３が保持部３７にプラグ着脱用ハンド２８を保持するように信号を送ることにより、ロボットアーム２２の先端部にプラグ着脱用ハンド２８が装着される。

次に、プラグ着脱用ハンド２８によって、被検査体の複数のグリースバスＧ１〜Ｇ６のそれぞれが有する複数の第２開口部１１８に、閉塞プラグ１１９が順々に取り付けられる。

具体的には、ロボット制御部２３は、複数の第２開口部１１８のうち目的の第２開口部を所定の位置に移動させるように検査台２６を回転動作させる（ステップＳ２）。なお、検査台２６を回転させるこのステップＳ２は、目的の第２開口部１１８がロボットアーム２２の動作範囲内にあり、検査台２６を回転させることなく目的の第２開口部１１８に閉塞プラグ１１９を取り付けることが可能である場合には好ましくは省略される。所定の位置にある、または、検査台２６の回転により所定の位置に移動した第２開口部１１８に、ロボット制御部２３は、ロボットアーム２２を動作させて、閉塞プラグ１１９を取り付ける（ステップＳ３）。

全ての第２開口部１１８への閉塞プラグ１１９の取り付けが完了するまで、ステップＳ２及びＳ３は繰り返される（ステップＳ４でＮＯ）。なお、閉塞プラグが取り付けられる順序は、記憶部５１に記憶されている情報によるが、グリースバスＧ１〜Ｇ６の順である必要はない。

全ての第２開口部１１８への閉塞プラグ１１９の取り付けが完了すると（ステップＳ４でＹＥＳ）、ロボットアーム２２の先端部に装着されるハンドが、ハンド置台２７でプラグ着脱用ハンド２８からエア供給用ハンド４に交換される（ステップＳ５）。

その後、ロボット制御部２３は、被検査体の複数のグリースバスＧ１〜Ｇ６に、順次にエア供給用ハンド４を接続してリークの有無をチェックする。

具体的には、ロボット制御部２３は、複数のグリースバスＧ１〜Ｇ６のうちの目的のグリースバスＧの第１開口部１１７が所定の位置に移動するように検査台２６を回転動作させる（ステップＳ６）。なお、検査台２６を回転させるこのステップＳ６は、目的の第１開口部１１７がロボットアーム２２の動作範囲内にあり、検査台２６を回転させることなく目的の第１開口部１１７にエア排出部４３を接続することが可能である場合には好ましくは省略される。所定の位置にある、または、検査台２６の回転により所定の位置に移動した第１開口部１１７に、ロボット制御部２３は、ロボットアーム２２を動作させて、エア排出部４３のシャフト部４３ｂの先端を第１開口部１１７に接続する（ステップＳ７）。

第１開口部１１７への接続が完了すると、ロボット制御部２３は、エア供給源２４からのエアの供給を開始させる（ステップＳ８）。具体的には、ロボット制御部２３は、エア供給機構２９にエアの供給を開始させる信号を送り、エアの供給を開始させる。エアの供給と同時に、ロボット制御部２３は、圧力センサ４４で検知されたグリースバスＧの圧力データを監視する。

グリースバスＧの内部圧力が所定の圧力に達すると、ロボット制御部２３は、エア供給源２４からのエアの供給を停止させる（ステップＳ９）。具体的には、ロボット制御部２３は、エア供給機構２９にエアの供給を停止させる信号を送り、エアの供給を停止させる。

ロボット制御部２３は、エアの供給を停止してから所定時間が経過した後、グリースバスＧの内部圧力、即ち、圧力センサ４４から送られた圧力データに基づいて、リークの有無を判定する（ステップＳ１０）。

全てのグリースバスＧ１〜Ｇ６の内部空間のリークの有無が判定されるまで、ステップＳ６〜Ｓ１０が繰り返される（ステップＳ１１でＮＯ）。全てのグリースバスＧ１〜Ｇ６の内部空間のリークの有無が判定されると（ステップＳ１１でＹＥＳ）、ロボット制御部２３は、リークチェックシステム１によるリークチェック作業を終了する。なお、リークの有無が判定される順序は、記憶部５１に記憶されている情報によるが、グリースバスＧ１〜Ｇ６の順である必要はない。

この実施形態に係るリークチェックシステム１では、従来はリークテスタが担ってきた検査対象空間へのエア供給を制御する機能やリークの有無を判定する機能を、ロボット制御部に担わせている。このため、簡略化されたリークチェックシステムが実現される。

また、この実施形態に係るリークチェックシステム１では、被検査体が有する第２開口部１１８の閉塞作業に始まり、第１開口部１１７へのエア排出部４３の接続、グリースバスＧへのエアの供給、グリースバスＧの内部圧力の監視、リークの有無の判定に至る一連のリークチェック作業を、全てロボット制御部２３からの制御信号で遂行することができる。

また、この実施形態に係るリークチェックシステム１では、被検査体が検査対象空間と外部とを連通する開口部を複数有している場合であっても、一つの多関節ロボット２で第２開口部１１の閉塞作業と第１開口部１１７からのエアの供給作業を遂行する。このため、開口部と同数の機械要素を備える必要がない。更に、この実施形態に係るリークチェックシステム１では、多関節ロボット１００のように、１つの被検査体が複数の検査対象空間を有しており、且つ、開口部にハンドを接続させる角度が検査対象空間ごとに異なるような場合に、リークチェックシステムの簡素化及びリークチェック作業の短縮化を図るうえで特に有用である。

更に、被検査体が回転駆動式の検査台２６の上に載置されている。このため、被検査体が載置された状態（位置及び向き）のままではその開口部に多関節ロボット２のハンドを接続できない場合であっても、検査台２６と多関節ロボット２を協調動作させて、被検査体の有する全ての開口部へとハンドを接続することが可能である。

上記実施形態は、全ての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上述の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

例えば、上記実施形態では、被検査体を多関節ロボット１００とし、検査対象空間が、多関節ロボット１００の有するグリースバスＧの内部空間であるものとして説明したが、これに限定されない。

また、上記実施形態で説明したリークチェック方法では、グリースバスＧ１〜Ｇ６について全ての第２開口部１１８に閉塞プラグ１１９を取り付けてから（ステップＳ４でＹＥＳ）、グリースバスＧにエアを供給する工程（ステップＳ５〜Ｓ８）へ移行していたが、これに限定されない。例えば、１つのグリースバスについてリークチェック作業における全ての工程（ステップＳ１〜Ｓ１１）を完了してから、別のグリースバスについての閉塞プラグの取付け工程（ステップＳ１〜Ｓ３）に移行してもよい。

１ リークチェックシステム
２ 多関節ロボット
２１ 基台
２２ ロボットアーム
２３ ロボット制御部
２４ エア供給源
２５ 上流側エア供給管
２８ プラグ着脱用ハンド
２９ エア供給機構
３１ 第１アーム体
３２ 第２アーム体
３３ 第３アーム体
３４ 第４アーム体
３５ 第５アーム体
３６ 第６アーム体
４ エア供給用ハンド
４２ 下流側エア供給管
４３ エア排出部
４４ 圧力センサ
１００ 多関節ロボット（被検査体）
１１７ 第１開口部
１１８ 第２開口部
１１９ 閉塞プラグ
Ｇ１〜Ｇ６ グリースバス（検査対象空間）

Claims (6)

1. 被検査体が有する検査対象空間にエアを供給して該検査対象空間の圧力変化によりリークの有無をチェックするリークチェックシステムであって、
   基台と、
   前記基台から順次連結された複数のアーム体を含むロボットアームと、
   前記ロボットアームの動作を制御するロボット制御部と、
   前記検査対象空間にエアを排出するために前記被検査体に接続されるエア排出部を有しており、前記ロボットアームの先端部に着脱可能に装着されるエア供給用ハンドと、
   エア供給源と、
   前記エア供給源からエアを前記エア排出部に導くエア供給管と、
   前記エア供給管に設けられ、検知した圧力データを前記ロボット制御部へと送る圧力センサと、
   前記エア供給源から前記エア排出部へのエアの供給を前記ロボット制御部により制御されるエア供給機構と、を備え、
   前記ロボット制御部は、前記圧力データに基づいて前記検査対象空間のリークの有無を判定する、リークチェックシステム。
2. 前記被検査体は、前記検査対象空間と外部とを連通する複数の開口部を有しており、
   前記複数の開口部は、前記エア排出部が接続される第１開口部と、それ以外の第２開口部を含み、
   前記ロボットアームの先端部に着脱可能に装着され、前記第２開口部を閉塞するプラグを前記第２開口部に取り付けるプラグ着脱用ハンドを備える、請求項１に記載のリークチェックシステム。
3. 前記被検査体は、複数の検査対象空間を有する、請求項１又は２に記載のリークチェックシステム。
4. 前記被検査体は、多関節ロボットであり、前記検査対象空間は、多関節ロボットの有するグリースバスの内部空間である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のリークチェックシステム。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のリークチェックシステムを用いて、前記検査対象空間と外部とを連通する複数の開口部を有する前記被検査体のリークの有無をチェックするリークチェック方法であって、
   前記ロボット制御部により前記ロボットアームを制御して、前記複数の開口部のうちの一の開口部に前記エア排出部を接続する工程と、
   前記ロボット制御部により前記エア供給機構を制御して、前記エア排出部から前記検査対象空間へのエアの排出を開始する工程と、
   前記圧力センサから送られた圧力データに基づいて、前記ロボット制御部により前記検査対象空間のリークの有無を判定する工程と、を備える、リークチェック方法。
6. 前記一の開口部である第１開口部に前記エア排出部を接続する工程の前に、
   前記複数の開口部のうち前記第１開口部以外の開口部である第２開口部について、前記ロボット制御部により前記ロボットアームを制御して、前記第２開口部を閉塞するプラグを前記第２開口部に取り付けるプラグ着脱用ハンドを、前記ロボットアームの先端部に装着する工程と、
   前記ロボット制御部により前記ロボットアームを制御して、前記プラグを前記第２開口部に取り付ける工程と、
   前記ロボット制御部により前記ロボットアームを制御して、前記ロボットアームの先端部に装着されるハンドを、前記プラグ着脱用ハンドから前記エア供給用ハンドに交換する工程と、を備える、請求項５に記載のリークチェック方法。

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