JP2016215558A - 液体吐出ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ダイスライドインジェクション成形において、１次成形で成形した部品の形状を損ねることなく、２次成形における樹脂噴出を安定して行うことが可能な液体吐出ヘッドの製造方法を提供する。
【解決手段】液体供給部材Ｈ１００の開口Ｈ５００に蓋部材Ｈ１２１の凸部Ｈ５２１を挿入させる結合部において、２次樹脂の流入領域で開口部に最も近接する距離ｔ２を開口と凸部の隙間ｔ１よりも大きくする。これにより、２次成形の過程で樹脂が液路Ｈ５０１に流入するのを防ぐ。
【選択図】図４

Description

本発明は、インクのような液体を滴として吐出するための液体吐出ヘッドの製造方法に関する。

写真や文書、３次元構造体などを形成するために液体を滴として吐出する液体吐出ヘッドには、チューブやタンクから液体を受容しこれを複数の吐出素子まで導くための液路が形成されている。例えば複数のインクを受容し夫々の吐出素子まで導くカラーインクジェット記録ヘッドの場合、インク供給口から吐出素子までの流路はインク色ごとに独立に用意する必要がある。そして、夫々のインクを一時的に収容するための液室の大きさをある程度確保しながらも、狭いエリアに高密度に配列している各色の吐出素子まで夫々のインクを確実に導く屈曲した中空内部構造が必要となる。このように、近年の液体吐出ヘッドでは、その中空内部構造が複雑なものとなっている。

一般に、液体吐出ヘッドの流路構成は、製法の容易さや、軽さ、耐腐食性の観点から、樹脂モールドで形成されることが多い。特許文献１には、上述したような複雑な内部構造を実現するための複数の部品を同じ金型内の異なる位置のそれぞれに樹脂を注入して１次成形し、その後これらを同じ金型内で係合させ、接合部に対し改めて樹脂を注入して２次成形する方法が開示されている。以下、このような製造方法をダイスライドインジェクション成形と称する。ダイスライドインジェクション成形を採用すれば、複雑な内部構造を有するモールド成形品を、精度の高い状態で効率良く製造することが可能となる。

特開２００２−１７８５３８号公報

しかしながら、近年のように部品夫々が上述したような複雑な中空構造を有していると、２次成形時に樹脂を注入する圧力のために、１次成形品が変形してしまう場合があった。特に、１次成形によって形成された中空領域が２次成形時の噴出口の近傍に存在すると、当該中空領域に２次成形の樹脂が流入し、中空領域の容積を縮小してしまうおそれがあった。液体吐出ヘッドにおいて、このような中空領域は、液体を複数の吐出素子に供給する液路の役割を担っている。そして、液路の容積が設計値よりも少なくなってしまったり、特定の色のインクの液路のみが縮小されてしまったりすると、画像にも影響が現れ、液体吐出ヘッドの信頼性も低下してしまう。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものである。よって、その目的とするところは、ダイスライドインジェクション成形において、１次成形で成形した部品の形状を損ねることなく、２次成形における樹脂噴出を安定して行うことが可能な液体吐出ヘッドの製造方法を提供することである。

そのために本発明は、液体を吐出する吐出素子部と、該吐出素子部が吐出するための液体を受容する供給口と、該供給口から前記吐出素子部に液体を導くための液路が形成された液体供給部と、を備えた液体吐出ヘッドの製造方法であって、本金型と、該本金型の内部にてスライド可能であって、前記液体供給部の第１の部品を成形するための型と第２の部品を成形するための型が前記スライドの方向に配置されているダイスライド金型、を用意し、前記本金型を型締めした状態で、前記第１の部品を成形するための型と前記第２の部品を成形するための型に樹脂を流入させることによって、前記第１の部品と前記第２の部品を成形する第１の成形工程と、前記ダイスライド金型をスライドさせて、前記第１の部品と前記第２の部品の前記スライドの方向における位置合わせを行うスライド工程と、前記第１の部品の開口に前記第２の部品の凸部を挿入することにより前記第１の部品と前記第２の部品を当接させた後、前記第１の部品と前記第２の部品を接合させるための樹脂を流入させることによって、前記液体供給部を成形する第２の成形工程と、を有し、前記第２の成形工程において、前記樹脂が流入する領域と前記開口との距離は、前記開口と前記凸部の隙間よりも大きいことを特徴とする。

本発明によれば、ダイスライドインジェクション成形の２次成形において、樹脂が液室に流入するのを防ぐことが出来、信頼性の高い液体吐出ヘッドを安定して生産することが可能となる。

（ａ）および（ｂ）は、液体吐出ヘッドの斜視図である。 液体供給部材の分解図である。 （ａ）および（ｂ）は、２次成形において接合される２つの部品を示す図である。 液室と蓋部材における接続部の拡大断面図である。 液体供給部材を成形するための金型を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は、液体供給部材を成形するための本金型の断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、液体供給部材を成形するための工程を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は、液体供給部材を成形するための工程を示す図である。 （ａ）〜（ｄ）は、液体供給部材と蓋部材の連結部の別形態を示す図である。 ２次成形において３つの部品を接合させる形態を示す図である。

（実施例１）
図１（ａ）および（ｂ）は、本実施例で使用する液体吐出ヘッドＨ００１をそれぞれ異なる角度から見たときの斜視図である。本実施例の液体吐出ヘッドＨ００１は、１２色のインクを吐出して画像をプリントするためのカラーインクジェット記録ヘッドである。１２色のインクそれぞれは、供給口Ｈ０１０に接続されたチューブを介しサブタンクＨ０３０に受容される。その後、インク色ごとに独立した液路が形成された液体供給部材Ｈ１００を通り、吐出素子部Ｈ０２０に導かれる。吐出素子部Ｈ０２０には個々のインクに対応する吐出素子が複数ずつ配列されており、画像データに基づいた吐出信号が、電気接続基板Ｈ０５０から供給される。個々の吐出素子は、当該吐出信号に従ってインクを滴としてＺ方向に吐出する。

図２は、液体供給部材Ｈ１００の分解図である。液体供給部材Ｈ１００において、インク色に対応する個別の収容室が形成されているサブタンクＨ０３０と結合する位置には、個々の収容室に対応し液体中の異物を除去するためのフィルタＨ１０１が取り付けられている。フィルタＨ１０１と吐出素子部Ｈ０２０の間には、両者を繋ぐための液室Ｈ１１０が形成されている。液室Ｈ１１０には、フィルタＨ１０１と接続するための上開口と、吐出素子部Ｈ０２０と接続するための下開口を結び、屈曲の程度や流路長が互いに異なる液路が、１２色のインクに対応して個別に形成されている。本実施例では、このような複雑な形状の液室Ｈ１１０の中空内部構造をダイスライドインジェクション成形で形成する。

図３（ａ）および（ｂ）は、ダイスライドインジェクション成形において、最終的に接合される２つの部品を示す図である。本実施例では、上述したような液体収容部材Ｈ１００をモールド成形した後、同じくモールド成形によって作成された蓋部材Ｈ１２１を、＋Ｙ方向から対向するように宛てがい、図３（ｂ）のように結合させる。ダイスライドインジェクション成形によって液室Ｈ１１０が完成された後、吐出素子部Ｈ０２０の接着とフィルタＨ１０１の取り付けを行って液体供給部材Ｈ１００を完成させる。

図４は、液室Ｈ１１０と蓋部材Ｈ１２１における接続部の拡大断面図である。液体収容部材Ｈ１００側に設けられた開口Ｈ５００の中に蓋部材Ｈ１２１側に設けられた凸部Ｈ５２１が挿入されることによって両者は係合するようになっている。確実な係合を実現するため、開口Ｈ５００の断面積は凸部Ｈ５２１の断面積よりも僅かに大きく設定されており、設計上では開口Ｈ５００と凸部Ｈ５２１の間に隙間ｔ１が形成されるようになっている。また、液路Ｈ５０１の壁面の平滑性が維持されるよう、凸部Ｈ５２１の先端と開口Ｈ５００の入り口は、Ｙ方向においてほぼ同じ位置に配置するようになっている。

２次成形では、液室Ｈ１１０と蓋部材Ｈ１２１を図のように係合した状態で、その周囲に液室Ｈ１１０とも蓋部材Ｈ１２１とも溶融する２次樹脂を流入させる。これにより、蓋部材Ｈ１２１と液体供給部材Ｈ１００の間に形成された空間Ｈ１３１に２次樹脂が流れ込み、両者は完全に結合される。この際、本実施例では、２次樹脂の流入領域と開口Ｈ５００との最短距離ｔ２が、隙間ｔ１よりも十分大きくなるように（ｔ２＞ｔ１）設計されている。

図５は、液体供給部材Ｈ１００をダイスライドインジェクション成形にて作成するための金型を示す図である。本実施例で使用する本金型Ｋ００１はＺ方向に分離可能な固定側金型Ｋ１００と可動側金型Ｋ２００を備えている。更に、本金型Ｋ００１の内側にあって本金型Ｋ００１に対しＸ方向にスライド可能なダイスライド金型Ｋ２３０が可動側金型Ｋ２００の側に備えられている。図では、１次成形において液体供給部材Ｈ１００および蓋部材Ｈ１２１をそれぞれ成形する様子を示している。液体供給部材Ｈ１００は、金型内の第１の成形位置Ｋ２１０においてバルブゲートＫ１１０およびＫ１１１より液化された樹脂が噴射されることによって成形される。蓋部材Ｈ１２１は、金型内の第２の成形位置Ｋ２２０においてバルブゲートＫ１２０より液化された樹脂が噴射されることによって成形される。更に、１次成形にて成形された液体供給部材Ｈ１００と蓋部材Ｈ１２１は、金型内の第３の成形位置Ｋ２２５においてバルブゲートＫ１３０およびＫ１３１より液化された樹脂が噴射されることによって結合される。

図６（ａ）〜（ｃ）は、図５で示した本金型の断面図である。図６（ａ）は、図５で示した金型をＺ方向から見た場合の透視図である。図６（ｂ）は、図５で示した金型をＳ３−Ｓ３で切断した場合の、−Ｘ方向から見た側断面図である。図６（ｃ）は、図５で示した金型をＳ４−Ｓ４で切断した場合の、−Ｘ方向から見た側断面図である。バルブゲートＫ１１０、Ｋ１１１、Ｋ１２０、Ｋ１３０およびＫ１３１は、本金型Ｋ００１を型締めした状態で、それぞれの成形位置でそれぞれの部品を成形する際に、そのノズルから液化した樹脂を所定量噴射する仕組みになっている。

本実施例のバルブゲートＫ１１０、Ｋ１１１、Ｋ１２０、Ｋ１３０およびＫ１３１は、全て同型のものとし、夫々が図において点線の円で示した断面を有している。このため、隣り合うバルブゲートは、少なくとも点線円の直径以上の距離をおいて配置される必要があり、Ｘ方向において同じ位置にある第２の成形位置Ｋ２２０と第３の成形位置Ｋ２２５は、Ｙ方向にずれた位置に設けられている。

図７（ａ）〜（ｃ）および図８（ａ）〜（ｃ）は、液室Ｈ１１０を形成するためのダイスライドインジェクション成形工程を示す図である。これら図は、図５で示した金型をＺ方向から見た場合の透視図である。

第１の工程では、固定側金型Ｋ１００と可動側金型Ｋ２００を型締めした状態で、第１の成形位置Ｋ２１０に対応するバルブゲートＫ１１０、Ｋ１１１と第２の成形位置Ｋ２２０に対応するバルブゲートＫ１２０から樹脂を流し込む。これにより、本金型Ｋ００１の内部において、図７（ａ）のように、第１の成形位置Ｋ２１０には液体供給部材Ｈ１００が、第２の成形位置Ｋ２２０には蓋部材Ｈ１２１が夫々成形される。本実施例では、この第１の工程が１次成形工程に相当する。

第２の工程では、固定側金型Ｋ１００に対して可動側金型Ｋ２００を＋Ｚ方向に移動し、これらを離間する。第２の工程において、本実施例では、液体供給部材Ｈ１００も蓋部材Ｈ１２１もダイスライド金型Ｋ２３０すなわち可動側金型Ｋ２００の側に付随するものとする。

第３の工程では、図７（ｂ）に示すように、蓋部材Ｈ１２１の片側を成形したパーツスライド駒Ｋ２２１とともに蓋部材Ｈ１２１を＋Ｙ方向に移動する。第２の成形位置Ｋ２２０において、蓋部材Ｈ１２１を成形するための型は、その片側の面がダイスライド金型Ｋ２３０によって、他の側の面がパーツスライド駒Ｋ２２１によって構成されている。そして、本実施例では、パーツスライド駒Ｋ２２１を＋Ｙ方向に移動すると、蓋部材Ｈ１２１もこれに付随して＋Ｙ方向に移動するようになっている。なお、パーツスライド駒Ｋ２２１の移動は、上述した可動側金型Ｋ２００のＹ方向への移動とは異なる駆動源（例えば油圧シリンダなど）によるものとする。

第４の工程では、図７（ｃ）に見るように、可動側金型Ｋ２００内に配置されているダイスライド金型Ｋ２３０を＋Ｘ方向に移動させ、液体供給部材Ｈ１００と蓋部材Ｈ１２１のＸ方向における位置合わせを行う。ダイスライド金型Ｋ２３０もパーツスライド駒Ｋ２２１と同様、移動のための駆動源は可動側金型Ｋ２００のものとは異なっている。

第５の工程では、図８（ａ）に見るように、パーツスライド駒Ｋ２２１を−Ｙ方向に第３の成形位置Ｋ２２５まで移動し、蓋部材Ｈ１２１を液体供給部材Ｈ１００の所定の位置に当接させる。既に説明した図３（ａ）および（ｂ）からも判るように、本実施例の蓋部材Ｈ１２１は液体供給部材Ｈ１００のＹ方向の幅領域に対し奥まった位置に組み込まれるようになっている。よって、第３の工程で蓋部材Ｈ１２１を＋Ｙ方向に一度退避させ、第４の工程で液体供給部材Ｈ１００との位置合わせを行った後に、第５の工程で蓋部材Ｈ１２１を−Ｙ方向に戻すことにより、第４の工程で両者が衝突するのを回避することが出来る。このような第５の工程でパーツスライド駒Ｋ２２１が移動する位置は、第１の工程で蓋部材Ｈ１２１の１次成形を行った位置よりも、−Ｙ方向にずれている。すなわち、本実施例のパーツスライド駒Ｋ２２１は、第２の成形位置Ｋ２２０、退避位置、第３の成形位置の３つの位置を移動可能になっている。

第６の工程では、可動側金型Ｋ２００を−Ｚ方向に移動し、固定側金型Ｋ１００と型締めする。そして、この状態で、液体供給部材Ｈ１００と蓋部材Ｈ１２１とを接合するための第３の成形位置Ｋ２２５に、図８（ｂ）に見るように、両部材と相溶性のある樹脂をバルブゲートＫ１３０、Ｋ１３１から流し込む。本実施例では、この第６の工程が２次成形工程に相当する。

第７の工程では、本金型Ｋ００１を開放し、パーツスライド駒Ｋ２２１を＋Ｙ方向へ退避させ、密閉中空構造が完成した液体供給部材Ｈ１００を、−Ｚ方向へ押し出す。これにより、液体供給部材Ｈ１００と蓋部材Ｈ１２１とが接合された液体供給部材Ｈ１００の完成品が得られる。

１次成形工程においても２次成形工程においても、それぞれの型の隅々まで樹脂を流入させて複雑な構成の部品を成形するためには、本金型Ｋ００１を型締めした状態で、液化した樹脂をそれぞれのバルブゲートからある程度高い圧力で噴射することが求められる。このとき、既に１次成形で成形した複雑で薄壁の部品の近傍に、２次成形のための樹脂が高圧力で噴射されると、１次成形で成形した部品を変形してしまったり、１次成形で確保した中空間に樹脂が流れ込んでしまったりするおそれが生じる。

例えば、再度図４を参照するに、距離ｔ２が隙間ｔ１よりも小さいと、２次樹脂を注入する際の圧力によって、２次樹脂が隙間ｔ１を通り抜け液体供給部材Ｈ１００の液路Ｈ５０１まで入り込んでしまうおそれが生じる。特に、図５に示すように−Ｙ方向を重力方向とする姿勢で一連の工程を行った場合、２次成形工程で流入された液状の樹脂は重力に従って開口Ｈ５００と凸部Ｈ５２１の隙間を通り、液路Ｈ５０１に到達しやすくなる。そして、このような状況が発生すると、液路Ｈ５０１自体の容積が減少し、液体吐出ヘッドとして使用した際に、液体を供給する役割を十分に果たすことが出来なくなってしまう。本実施例のように、距離ｔ２を隙間ｔ１よりも十分大きくすれば、流入圧によって凸部Ｈ５２１が開口Ｈ５００のどちらか一方の内壁に当接しても、空間Ｈ１３１が開口Ｈ５００まで広がることはなく、両者の距離は十分維持されている。よって、２次成形のための樹脂がある程度高い圧力で流入されても、樹脂が隙間ｔ１までは到達することはなく、信頼性の高い液体吐出ヘッドを安定して製造することが可能となる。

また、液体供給部材Ｈ１００の壁厚と蓋部材Ｈ１２１の凸部Ｈ５２１の長さは、ほぼ同等であって且つ両者を固定するに十分な大きさを有している。このため、液体供給部材Ｈ１００の壁と蓋部材Ｈ１２１の空間Ｈ１３１に２次樹脂がある程度高い圧力で流入しても、液体供給部材Ｈ１００の壁の厚みに伴う抗力が発揮され、液体供給部材Ｈ１００の変形を阻止することができる。

（その他の実施例）
図９（ａ）〜（ｄ）は、本発明で採用可能な、液体供給部材Ｈ１００と蓋部材Ｈ１２１の連結部の別形態を示す図である。上記実施例では、図４で示したように、液体供給部材Ｈ１００に設けた開口Ｈ５００の壁面と蓋部材Ｈ１２１の凸部Ｈ５２１の壁面を、Ｙ方向に平行とした。これに対し、例えば図９（ａ）および（ｂ）の開口Ｈ５００および凸部Ｈ５２１は、Ｙ方向に対し傾きを有している。図９（ａ）は開口Ｈ５００と凸部Ｈ５２１が同じ方向の傾きを有している場合を示し、同図（ｂ）は異なる方向の傾きを有している場合を示している。

このような傾き（テーパ）が形成されている場合、１次成形後の第２の工程において、それぞれの部品を成形した金型を抜き取る方向は、テーパの傾き方向によって制限される。例えば、図９（ａ）の場合、１次成形で液体供給部材Ｈ１００を成形した金型は＋Ｙ方向にしか抜くことが出来ない。このため、第２の工程で本金型を開放する際、液体供給部材Ｈ１００は固定側金型Ｋ１００の側に付随しダイスライド金型Ｋ２３０とは分離することになる。一方、図９（ａb）の場合、１次成形で液体供給部材Ｈ１００を成形した金型は−Ｙ方向にしか抜くことが出来ない。このため、第２の工程で本金型を開放する際、液体供給部材Ｈ１００は上記実施例と同様、ダイスライド金型Ｋ２３０の側に付随し固定側金型Ｋ１００とは分離することになる。蓋部材Ｈ１２１については、いずれの場合も、上記実施例と同様にダイスライド金型Ｋ２３０の側に付随する形態となる。

両者を比較した場合、挿入時の開口面積が大きい図９（ａ）のほうが、蓋部材Ｈ１２１の開口Ｈ５００への挿入が容易であるといえる。この場合、図９（ｃ）に示すように、凸部Ｈ５２１のテーパ形状を利用し、開口Ｈ５００の縁と凸部Ｈ５２１の側面とを当接させる構成としても良い。図９（ｃ）のように両者を直接当接させておけば、蓋部材Ｈ１２1が２次樹脂の流入圧力を受けても、開口Ｈ５００の縁から受ける抗力によって移動や変形を抑制することが出来る。また、ｔ１が実質０となり、液路Ｈ５０１に通じる経路は完全に封鎖されるので、２次樹脂の流入を更に確実に防ぐことが出来る。

更に別形態として、図９（ｄ）のように凸部に溝形状を形成しておくことも出来る。このような溝形状を配備することにより、開口Ｈ５００における液体充填性や液体供給持続性を向上させることが期待できる。

図９（ａ）〜（ｄ）に示すいずれの形態であっても、上述した実施例と同様にｔ２＞ｔ１の関係は満足されている。よって、２次成形時に２次樹脂が高い圧力で流入されても、これが液路Ｈ５０１に侵入することはない。

なお、隙間ｔ１については、液路Ｈ５０１に開放されているため、あまり大きいと気泡などを抱き込んで液路Ｈ５０１における液体供給性能に影響を与えるおそれが生じる。このため、蓋部材Ｈ１２１の挿入工程の妨げにならない程度にｔ１は小さく設計されることが望まれる。

また、上述した実施例では図６にも示したように、同形態の５つのバルブゲートを使用したが、無論本発明はこのような形態に限定されるものではない。全ての成形を同一且つ単一のバルブゲートで行っても良いし、１次成形と２次成形で異なる樹脂を射出するために異なる形態のバルブゲートを用意しても良い。また、射出流量と成形部品の体積や形状に応じて、１つの部品に対し同型または異型の３以上のバルブゲートを配備することも出来る。

更に、以上では、図３（ａ）および（ｂ）で示したように１次成形で成形した２つの部品を２次成形にて接合する場合について説明したが、部品の数は更に多くすることも出来る。例えば、図１０に示すように、液体収容部材Ｈ１００に対し２つの蓋部材Ｈ１２１およびＨ１２２を、＋Ｙ方向および−Ｙ方向から対向するように当接させて液室Ｈ１１０を完成させるようにしても良い。この場合、第３の工程において、２つ目の金型駒は上述した金型駒Ｋ２２１とは反対の−Ｙ方向に退避させ、第５の工程ではこれを＋Ｙ方向に移動して蓋部材を液室Ｈ１１０の−Ｙ方向側に当接させることになる。

以上説明した本発明によれば、液体供給部材Ｈ１００と蓋部材Ｈ１２１の結合部において、２次樹脂の流入領域で開口部に最も近接する距離ｔ２を開口と凸部の隙間ｔ１よりも大きくすることにより、２次成形において樹脂が液室に流入するのを防ぐことが出来る。

Ｈ００１ 液体吐出ヘッド
Ｈ０１０ 供給口
Ｈ０２０ 吐出素子部
Ｈ１００ 液体供給部材
Ｈ１２１ 蓋部材
Ｈ１３１ 封止材料
Ｈ５００ 開口
Ｈ５２１ 凸部
Ｋ００１ 本金型
Ｋ２３０ ダイスライド金型

Claims (12)

1. 液体を吐出する吐出素子部と、該吐出素子部が吐出するための液体を受容する供給口と、該供給口から前記吐出素子部に液体を導くための液路が形成された液体供給部と、を備えた液体吐出ヘッドの製造方法であって、
   本金型と、該本金型の内部にてスライド可能であって、前記液体供給部の第１の部品を成形するための型と第２の部品を成形するための型が前記スライドの方向に配置されているダイスライド金型、を用意し、
   前記本金型を型締めした状態で、前記第１の部品を成形するための型と前記第２の部品を成形するための型に樹脂を流入させることによって、前記第１の部品と前記第２の部品を成形する第１の成形工程と、
   前記ダイスライド金型をスライドさせて、前記第１の部品と前記第２の部品の前記スライドの方向における位置合わせを行うスライド工程と、
   前記第１の部品の開口に前記第２の部品の凸部を挿入することにより前記第１の部品と前記第２の部品を当接させた後、前記第１の部品と前記第２の部品を接合させるための樹脂を流入させることによって、前記液体供給部を成形する第２の成形工程と、
   を有し、
   前記第２の成形工程において、前記樹脂が流入する領域と前記開口との距離は、前記開口と前記凸部の隙間よりも大きいことを特徴とする液体吐出ヘッドの製造方法。
2. 前記開口の壁面と前記凸部の壁面は、前記挿入の方向と平行であることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
3. 前記開口の壁面と前記凸部の壁面は、前記挿入の方向に対し傾いていることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
4. 前記挿入の方向に対する前記開口の壁面の傾きの方向と前記凸部の壁面の傾きの方向は、同じ方向であることを特徴とする請求項３に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
5. 前記挿入の方向に対する前記開口の壁面の傾きの方向と前記凸部の壁面の傾きの方向は、異なる方向であることを特徴とする請求項３に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
6. 前記凸部は前記開口の縁に当接していることを特徴とする請求項３に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
7. 前記凸部には溝形状が形成されていることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
8. 前記凸部の先端と前記開口の入り口は、前記挿入の方向においてほぼ同じ位置に配置することを特徴とする請求項１ないし７のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
9. 前記挿入の方向は重力の方向に沿っていることを特徴とする請求項１ないし７のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
10. 前記挿入の方向における前記第１の部品の壁厚と前記第２の部品の凸部の長さは、等しいことを特徴とする請求項１に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
11. 請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の製造方法に従って製造された液体吐出ヘッド。
12. 液体供給するための液路を備える液体供給部材の製造方法であって、
    本金型と、該本金型の内部にてスライド可能であって、前記液体供給部材の第１の部品を成形するための型と第２の部品を成形するための型が前記スライドの方向に配置されているダイスライド金型、を用意し、
    前記本金型を型締めした状態で、前記第１の部品を成形するための型と前記第２の部品を成形するための型に樹脂を流入させることによって、前記第１の部品と前記第２の部品を成形する第１の成形工程と、
    前記ダイスライド金型をスライドさせて、前記第１の部品と前記第２の部品の前記スライドの方向における位置合わせを行うスライド工程と、
    前記第１の部品の開口に前記第２の部品の凸部を挿入することにより前記第１の部品と前記第２の部品を当接させた後、前記第１の部品と前記第２の部品を接合させるための樹脂を流入させることによって、前記液体供給部材を成形する第２の成形工程と、
    を有し、
    前記第２の成形工程において、前記樹脂が流入する領域と前記開口との距離は、前記開口と前記凸部の隙間よりも大きいことを特徴とする液体供給部材の製造方法。