JP2016200372A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】剛性の異なるチューブを有する複数の熱交換部が一体となった熱交換器において、耐振性を確保しつつ、熱膨張差に起因する熱歪みを低減する。
【解決手段】チューブ２として、剛性の異なる第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２が設けられており、ヘッダタンク５は、タンク空間を、第１冷却水チューブ２１と連通する第１空間５Ａと、第２冷却水チューブ２２と連通する第２空間５Ｂとに仕切る仕切部５００を有しており、仕切部５００を挟んで隣り合う２本のチューブ２である仕切隣接チューブ７が、第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２のうち同一種類のチューブで構成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、熱交換器に関するものである。

近年、ハイブリッド自動車や燃料電池自動車の普及により、１つの熱交換器において、複数の熱媒体（例えば冷却水）の冷却を行うことが望まれている。この要求に対して、１つの熱交換器コアに独立した複数の熱交換部を有する一体型の熱交換器（複合熱交換器）が知られている。

このような一体型の熱交換器において、一部の熱交換部の熱媒体流量が低流量である場合、当該熱交換部における熱交換性能が低下する。これに対し、２つの熱交換部を有する一体型の熱交換器において、一方の熱交換部のチューブの内部にインナーフィンを設けることで、当該一方の熱交換部の熱交換性能を向上させたものが開示されている（例えば、特許文献１参照）。

ところで、一体型の熱交換器では、各熱交換部を流れる熱媒体の温度差が大きくなると、各熱交換部のチューブ間の熱膨張差に起因する熱歪みによってチューブが破損する可能性があった。

特に、特許文献１に記載の熱交換器では、一部のチューブにインナーフィンが設けられているので、１つの熱交換器内に剛性の異なるチューブが存在することとなり、剛性の低いチューブを有する熱交換部に熱歪みが集中するという問題があった。

これに対し、各熱交換部の境界部においてコアプレートを分断した熱交換器が提案されている（例えば、特許文献２参照）。これによれば、各熱交換部が独立して熱膨張するので、熱膨張差に起因する熱歪みを緩和することができる。

米国特許第７０５９３９３号明細書 特開２００６−２２６６４９号公報

しかしながら、上記特許文献２に記載の従来技術では、コアプレートが完全に分断されているので、振動強度が低下するという問題がある。すなわち、コアプレートが完全に分断されていると、振動によって、コアプレートにおける切断部位の一側と他側で位相が異なった場合に、大きな歪みが発生してしまう。このため、車両の走行時の負荷によって破損し、最悪の場合、熱交換器構成部品が脱落する可能性がある。

本発明は上記点に鑑みて、剛性の異なるチューブを有する複数の熱交換部が一体となった熱交換器において、耐振性を確保しつつ、熱膨張差に起因する熱歪みを低減することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、複数本積層配置されたチューブ（２）を有するコア部（４）と、チューブ（２）の長手方向端部側に位置し、チューブ（２）の長手方向と直交する方向に延びて複数本のチューブ（２）と連通するヘッダタンク（５）とを備え、ヘッダタンク（５）は、チューブ（２）が接合されるコアプレート（５１）と、コアプレート（５１）とともにタンク空間を構成するタンク本体部（５２）とを有している熱交換器において、チューブ（２）として、剛性の異なる第１チューブ（２１）および第２チューブ（２２）が設けられており、ヘッダタンク（５）は、タンク空間を、第１チューブ（２１）と連通する第１空間（５Ａ）と、第２チューブ（２２）と連通する第２空間（５Ｂ）とに仕切る仕切部（５００）を有しており、仕切部（５００）を挟んで隣り合う２本のチューブ（２）である仕切隣接チューブ（７）が、第１チューブ（２１）および第２チューブ（２２）のうち同一種類のチューブ（２２）で構成されていることを特徴としている。

これによれば、チューブ（２）として、剛性の異なる第１チューブ（２１）および第２チューブ（２２）を設けるとともに、仕切隣接チューブ（７）を第１チューブ（２１）および第２チューブ（２２）のうち同一種類のチューブ（２２）で構成することで、仕切部（５００）を挟んで隣り合うチューブ（２）の剛性差を緩和して剛性を極力同一とすることができる。このため、ヘッダタンク（５）の第１空間（５Ａ）および第２空間（５Ｂ）に異なる温度の流体が流通した場合に、第１チューブ（２１）および第２チューブ（２２）のうち剛性が低いチューブ（２１）に熱膨張差に起因する熱歪みが集中することを抑制できる。

このとき、コアプレート（５１）を分断していないので、コアプレート（５１）の耐振性を確保することができる。したがって、本発明によれば、剛性の異なるチューブを有する複数の熱交換部が一体となった熱交換器において、耐振性を確保しつつ、熱膨張差に起因する熱歪みを低減することが可能となる。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

第１実施形態に係るラジエータを示す概略斜視図である。 図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。 第１実施形態におけるコアプレートおよびチューブを示す拡大平面図である。 第２実施形態に係るラジエータを示す概略斜視図である。 図４のＶ−Ｖ断面図である。 第２実施形態におけるコアプレートおよびチューブを示す拡大平面図である。 第３実施形態におけるヘッダタンクおよびチューブを示す拡大断面図である。 第３実施形態におけるコアプレートおよびチューブを示す拡大平面図である。 他の実施形態（１）におけるコアプレートおよびチューブを示す拡大平面図である。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について図面に基づいて説明する。本実施形態では、本発明に係る熱交換器を、ハイブリッド自動車用ラジエータに適用した場合を例として説明する。

図１に示すように、本実施形態のラジエータ１は、複数のチューブ２およびフィン３からなるコア部４と、コア部４の両端部に組み付け配置される一対のヘッダタンク５とを有している。

チューブ２は、流体が流れる管である。このチューブ２は、空気流れ方向が長径方向と一致するように扁平状に形成されている。また、チューブ２は、その長手方向が垂直方向に一致するように、水平方向に複数本平行に積層配置されている。

フィン３は、波状に成形されるとともに、チューブ２の両側の扁平面に接合されている。このフィン３により、空気との伝熱面積を増大させてチューブ２内を流通する流体と空気との熱交換を促進している。

ヘッダタンク５は、チューブ２の長手方向（以下、チューブ長手方向という）の両端部側に位置するとともに、チューブ長手方向と直交する方向に延びて複数のチューブ２と連通するものである。本実施形態では、ヘッダタンク５は、チューブ２の上下端に配置されており、水平方向に延びて複数のチューブ２と連通している。

また、コア部４おけるチューブ２の積層方向の両端部には、コア部４を補強するサイドプレート６が設けられている。サイドプレート６は、チューブ長手方向と平行に延びてその両端部がヘッダタンク５に接続されている。

ところで、本実施形態のラジエータ１は、エンジン冷却水と空気とを熱交換させてエンジン冷却水を冷却する第１熱交換部１００と、電気系冷却水と空気とを熱交換させて電気系冷却水を冷却する第２熱交換部２００とを備えている。つまり、本実施形態のラジエータ１は、１つの熱交換器コアに対して独立した２つの熱交換部１００、２００が形成されている。換言すると、本実施形態のラジエータ１は、複数の熱交換部１００、２００が一体となった熱交換器である。

なお、電気系冷却水とは、電動モータおよびインバータ回路等の電動モータを制御する電気制御回路内とを循環して、電動モータおよび電気制御回路を冷却する冷却水である。

図１および図２に示すように、ラジエータ１は、剛性が異なる２種のチューブ２として、第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２を有している。第１冷却水チューブ２１には、エンジン冷却水が流通する。第２冷却水チューブ２２には、電気系冷却水が流通する。第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２は、複数本並んで積層配置されている。

第１熱交換部１００は、複数の第１冷却水チューブ２１を有して構成されている。第２熱交換部２００は、複数の第２冷却水チューブ２２を有して構成されている。

ここで、本実施形態の第１冷却水チューブ２１が、本発明の第１チューブに相当している。また、本実施形態の第２冷却水チューブ２２が、本発明の第２チューブに相当している。

図３に示すように、第２冷却水チューブ２２の内部には、当該第２冷却水チューブ２２内の流路を複数の細流路に区画する内柱部２２１が複数設けられている。このため、第２冷却水チューブ２２の内部には、電気系冷却水が流通する第２流体流路２２０が複数形成されている。一方、第１冷却水チューブ２１の内部には、内柱部が設けられていない。このため、第１冷却水チューブ２１の内部には、エンジン冷却水が流通する第１流体流路２１０が１つ形成されている。

したがって、本実施形態では、第２冷却水チューブ２２の内部に形成される流体流路２２０の数が、第１冷却水チューブ２１の内部に形成される流体流路２１０の数よりも多い。これにより、第２冷却水チューブ２２の剛性は、第１冷却水チューブ２１の剛性よりも高い。

第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２は、それぞれ、押出成形、または、板材料を折り曲げる板曲げ成形によって製造されている。本実施形態では、第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２は、ともに押出成形により製造されている。

図１に戻り、ヘッダタンク５には、タンク空間を第１空間５Ａおよび第２空間５Ｂに仕切る１枚の仕切部材５０が設けられている。すなわち、本実施形態では、１枚の仕切部材５０により、ヘッダタンク５のタンク空間を第１空間５Ａおよび第２空間５Ｂに仕切る仕切部５００が構成されている。

ここで、第１空間５Ａは、第１冷却水チューブ２１に連通している。エンジン冷却水は、上方側の第１空間５Ａから各第１冷却水チューブ２１に分配供給される。コア部４にて熱交換を終えたエンジン冷却水は、下方側の第１空間５Ａで集合回収される。

また、第２空間５Ｂは、第２冷却水チューブ２２に連通している。電気系冷却水は、上方側の第２空間５Ｂから各第２冷却水チューブ２２分配供給される。コア部４にて熱交換を終えた電気系冷却水は、下方側の第２空間５Ｂで集合回収される。

ヘッダタンク５における上方側の第１空間５Ａと対応する部位には、エンジン冷却水の流入口５４１が接続されている。ヘッダタンク５における下方側の第１空間５Ａと対応する部位には、エンジン冷却水の流出口５４２が接続されている。ヘッダタンク５における上方側の第２空間５Ｂと対応する部位には、電気系冷却水の流入口５４３が接続されている。ヘッダタンク５における下方側の第２空間５Ｂと対応する部位には、電気系冷却水の流出口５４４が接続されている。

続いて、本第１実施形態におけるヘッダタンク５近傍の詳細な構成を、図２および図３に基づいて説明する。なお、図３中の破線は、後述するコアプレート５１における仕切部材５０が配置される部位を示している。

図２および図３に示すように、ヘッダタンク５は、チューブ２およびサイドプレート６が挿入接合されるコアプレート５１と、コアプレート５１とともにタンク空間を構成するタンク本体部５２とを有している。

コアプレート５１は、チューブ２が接合されるチューブ接合面５１１を有している。また、コアプレート５１におけるチューブ接合面５１１の周囲には、タンク本体部５２の端部が挿入される断面略矩形状の溝部５１２が設けられている。溝部５１２は、チューブ長手方向の外側に開口するように、チューブ接合面５１１の全周にわたって形成されている。

本実施形態では、コアプレート５１を金属（例えば、アルミニウム合金）製とし、タンク本体部５２を樹脂（例えば、ガラス繊維で強化されたガラス強化ポリアミド）製としている。そして、コアプレート５１の溝部５１２に、弾性変形可能なゴム等の弾性材からなるパッキン（図示せず）を配置し、このパッキンにてタンク本体部５２とコアプレート５１との隙間を液密に密閉している。

ここで、仕切部５００を挟んで隣り合う２本のチューブ２を、仕切隣接チューブ７という。２本の仕切隣接チューブ７は、第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２のうち同一種類のチューブで構成されている。本実施形態では、２本の仕切隣接チューブ７は、ともに第２冷却水チューブ２２で構成されている。換言すると、第１熱交換部１００における第２熱交換部２００と隣接する部位、および、第２熱交換部２００における第１熱交換部１００と隣接する部位には、ともに第２冷却水チューブ２２が設けられている。

ところで、本実施形態のように、第１熱交換部１００および第２熱交換部２００を一体化したラジエータ１において、第１熱交換部１００を構成する第１冷却水チューブ２１と第２熱交換部２００を構成する第２冷却水チューブ２２の剛性が異なっている場合、次のような問題が生じる可能性がある。

すなわち、一般的に、第１熱交換部１００を流れるエンジン冷却水の温度は、第２熱交換部２００を流れる電気系冷却水の温度よりも高くなる。このため、第１熱交換部１００を構成する第１冷却水チューブ２１は、高温のエンジン冷却水が流れることにより熱膨張する。

一方、第２熱交換部１００を構成する第２冷却水チューブ２２は、低温の電気系冷却水が流れるため、熱膨張し難い。さらに、第２冷却水チューブ２２は第１冷却水チューブ２２よりも剛性が高いため、第２冷却水チューブ２２と隣り合う第１冷却水チューブ２１の熱膨張を阻害してしまう。このため、第２冷却水チューブ２２と隣り合う、剛性が低い第１冷却水チューブ２１に、熱膨張差に起因する熱歪みが集中するおそれがある。

これに対し、本実施形態では、第１熱交換部１００を構成する第１冷却水チューブ２１と第２熱交換部２００を構成する第２冷却水チューブ２２の剛性が異なっているラジエータ１において、仕切部５００を挟んで隣り合う２本の仕切隣接チューブ７を、第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２のうち同一種類のチューブ２で構成している。具体的には、２本の仕切隣接チューブ７を、ともに第２冷却水チューブ２２で構成している。

これによれば、第１熱交換部１００を構成する複数の第１冷却水チューブ２１および１本の第２冷却水チューブ２２（仕切隣接チューブ７）は、高温のエンジン冷却水が流れることにより熱膨張する。第２熱交換部１００を構成する第２冷却水チューブ２２は、低温の電気系冷却水が流れるため熱膨張し難いが、仕切部５００を挟んで第２冷却水チューブ２２同士が隣り合っているので、仕切部５００を挟んで隣り合うチューブ２の剛性差が緩和されて剛性が同一となる。このため、第２冷却水チューブ２２と隣り合う、剛性が低い第１冷却水チューブ２１に、熱膨張差に起因する熱歪みが集中することを抑制できる。

このとき、本実施形態のラジエータ１では、コアプレート５１を分断していないので、コアプレート５１の耐振性を確保することができる。したがって、本実施形態によれば、剛性の異なるチューブ２１、２２を有する複数の熱交換部１００、２００が一体となったラジエータ１において、耐振性を確保しつつ、熱膨張差に起因する熱歪みを低減することが可能となる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図４〜図６に基づいて説明する。本第２実施形態は、上記第１実施形態と比較して、ダミーチューブ２３を設けた例が異なるものである。なお、図６中の破線は、コアプレート５１における仕切部材５０が配置される部位を示している。

図４に示すように、本実施形態のラジエータ１は、チューブ２として、第１冷却水チューブ２１、第２冷却水チューブ２２およびダミーチューブ２３を有している。ダミーチューブ２３には、流体が流通しない。

ダミーチューブ２３は、第１冷却水チューブ２１と第２冷却水チューブ２２との間に配置されている。本実施形態では、ダミーチューブ２３は１本設けられている。また、ダミーチューブ２３は、第１冷却水チューブ２１と同一形状、すなわち同一寸法である。

ヘッダタンク５には、タンク空間を第１空間５Ａ、第２空間５Ｂおよび第３空間５Ｃの３つに仕切る２枚の仕切部材５０が設けられている。第３空間５Ｃは、ダミーチューブ２３に連通している。ダミーチューブ２３には流体が流通しないため、第３空間５Ｃは空洞になっている。

第３空間５Ｃは、第１空間５Ａと第２空間５Ｂとの間に配置されている。第１空間５Ａと第２空間５Ｂとは、２枚の仕切部材５０および第３空間５Ｃにより仕切られている。したがって、本実施形態では２枚の仕切部材５０および第３空間５Ｃにより、ヘッダタンク５のタンク空間を第１空間５Ａおよび第２空間５Ｂに仕切る仕切部５００が構成されている。

上述したように、ダミーチューブ２３は、仕切部５００を構成する第３空間５Ｃと連通している。このため、ダミーチューブ２３は、仕切部５００に設けられているとも言える。

図５および図６に示すように、本実施形態では、仕切部５００、すなわち２枚の仕切部材５０および第３空間５Ｃを挟んで隣り合う２本のチューブ２を、仕切隣接チューブ７という。２本の仕切隣接チューブ７は、第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２のうち同一種類のチューブで構成されている。本実施形態では、２本の仕切隣接チューブ７は、ともに第２冷却水チューブ２２で構成されている。

以上説明したように、本実施形態では、仕切部５００を挟んで隣り合う２本の仕切隣接チューブ７を、第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２のうち同一種類のチューブ２で構成している。具体的には、２本の仕切隣接チューブ７を、ともに第２冷却水チューブ２２で構成している。これにより、仕切部５００を挟んで隣り合うチューブ２の剛性差を緩和して剛性を同一にできるので、上記第１実施形態と同様の効果を得ることが可能となる。さらに、ダミーチューブ２３をコアプレート５１に接合しているので、ラジエータ１の製造効率の低下を抑制することができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図７および図８に基づいて説明する。本第３実施形態は、上記第１実施形態と比較して、チューブ２の配置が異なるものである。なお、図８中の破線は、コアプレート５１における仕切部材５０が配置される部位を示している。

図７に示すように、本実施形態では、２本の仕切隣接チューブ７は、ともに第２冷却水チューブ２２で構成されている。そして、ヘッダタンク５の第１空間５Ａは、複数の第１冷却水チューブ２１、および、仕切隣接チューブ７を含め複数の第２冷却水チューブ２２と連通している。すなわち、第１熱交換部１００は、複数の第１冷却水チューブ２１、および、仕切隣接チューブ７を含め複数の第２冷却水チューブ２２を有して構成されている。

複数の第２冷却水チューブ２２は、仕切部５００に近い側から連続して配置されている。すなわち、第１熱交換部１００において、第２冷却水チューブ２２同士の間には第１冷却水チューブ２１が配置されていない。

本例では、ヘッダタンク５の第１空間５Ａは、仕切隣接チューブ７を含め２本の第２冷却水チューブ２２と連通している。すなわち、ヘッダタンク５の第１空間５Ａは、複数（多数）の第１冷却水チューブ２１および２本の第２冷却水チューブ２２と連通している。そして、２本の第２冷却水チューブ２２は、仕切部５００に近い側から連続して配置されている。

以上説明したように、本実施形態では、ヘッダタンク５の第１空間５Ａを、複数の第１冷却水チューブ２１および仕切隣接チューブ７を含め複数の第２冷却水チューブ２２と連通させるとともに、複数の第２冷却水チューブ２２を、仕切部５００に近い側から連続して配置している。これによれば、仕切部５００を挟んで隣り合うチューブ２の剛性差を緩和して剛性を同一にできる。このため、第２冷却水チューブ２２と隣り合う、剛性が低い第１冷却水チューブ２１に、熱膨張差に起因する熱歪みが集中することをより確実に抑制できる。

（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、例えば以下のように種々変形可能である。また、上記各実施形態に開示された手段は、実施可能な範囲で適宜組み合わせてもよい。

（１）上記実施形態では、仕切部５００を挟んで隣り合う２本のチューブ２である仕切隣接チューブ７を、ともに第２冷却水チューブ２２で構成した例について説明したが、ラジエータ１の構成はこれに限定されない。例えば、図９に示すように、２本の仕切隣接チューブ７を、ともに第１冷却水チューブ２１で構成してもよい。

（２）上記第３実施形態では、２本の仕切隣接チューブ７をともに第２冷却水チューブ２２で構成するとともに、仕切隣接チューブ７を含め複数の第２冷却水チューブ２２をヘッダタンク５の第１空間５Ａと連通させた例について説明したが、ラジエータ１の構成はこれに限定されない。例えば、２本の仕切隣接チューブ７をともに第１冷却水チューブ２１で構成するとともに、仕切隣接チューブ７を含め複数の第１冷却水チューブ２１をヘッダタンク５の第２空間５Ｂと連通させてもよい。

（３）上記実施形態では、第１チューブとして第１冷却水チューブ２１を採用し、第２チューブとして第２冷却水チューブ２２を採用した例について説明したが、第１チューブおよび第２チューブはこれに限定されない。例えば、第１チューブとして第２冷却水チューブ２２を採用し、第２チューブとして第１冷却水チューブ２１を採用してもよい。

（４）上記実施形態では、第２冷却水チューブ２２の内部に内柱部２２１を設けることで、第２冷却水チューブ２２の内部に第２流体流路２２０を複数形成した例について説明したが、第２冷却水チューブ２２の構成はこれに限定されない。例えば、第２冷却水チューブ２２の内部にインナーフィンを設けることで、第２冷却水チューブ２２の内部に第２流体流路２２０を複数形成してもよい。

（５）上記実施形態では、第２冷却水チューブ２２の内部に形成される流体流路２２０の数を、第１冷却水チューブ２１の内部に形成される流体流路２１０の数よりも多くすることで、第２冷却水チューブ２２の剛性を第１冷却水チューブ２１の剛性よりも高くした例について説明したが、第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２の構成はこれに限定されない。

例えば、第２冷却水チューブ２２の板厚を、第１冷却水チューブ２１の板厚より厚くすることで、第２冷却水チューブ２２の剛性を第１冷却水チューブ２１の剛性よりも高くしてもよい。

（６）上記実施形態では、第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２をともに押出成形により製造した例について説明したが、第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２の製造方法は、これに限定されない。

例えば、第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２をともに板曲げ成形によって製造してもよい。また、第１冷却水チューブ２１および第２冷却水チューブ２２のうち、一方を押出成形によって製造し、他方を板曲げ成形によって製造してもよい。

（７）上記実施形態では、本発明に係る熱交換器をハイブリッド自動車用ラジエータ１に適用した例について説明したが、これに限らず、複数の熱交換部が一体となった他の熱交換器に適用してもよい。例えば、本発明に係る熱交換器を、エンジン冷却水を冷却する熱交換部、電気系冷却水を冷却する熱交換部、過給吸気を冷却する熱交換部、および、トランスミッションオイルを冷却する熱交換部等のうち、２種以上の熱交換部を一体化した熱交換器に適用してもよい。

４ コア部
５ ヘッダタンク
７ 仕切隣接チューブ
５Ａ 第１空間
５Ｂ 第２空間
２１ 第１冷却水チューブ（第１チューブ）
２２ 第２冷却水チューブ（第２チューブ）
５１ コアプレート
５２ タンク本体部
５００ 仕切部

Claims (6)

1. 複数本積層配置されたチューブ（２）を有するコア部（４）と、
   前記チューブ（２）の長手方向端部側に位置し、前記チューブ（２）の長手方向と直交する方向に延びて前記複数本のチューブ（２）と連通するヘッダタンク（５）とを備え、
   前記ヘッダタンク（５）は、前記チューブ（２）が接合されるコアプレート（５１）と、前記コアプレート（５１）とともにタンク空間を構成するタンク本体部（５２）とを有している熱交換器であって、
   前記チューブ（２）として、剛性の異なる第１チューブ（２１）および第２チューブ（２２）が設けられており、
   前記ヘッダタンク（５）は、前記タンク空間を、前記第１チューブ（２１）と連通する第１空間（５Ａ）と、前記第２チューブ（２２）と連通する第２空間（５Ｂ）とに仕切る仕切部（５００）を有しており、
   前記仕切部（５００）を挟んで隣り合う２本の前記チューブ（２）である仕切隣接チューブ（７）が、前記第１チューブ（２１）および前記第２チューブ（２２）のうち同一種類のチューブ（２２）で構成されていることを特徴とする熱交換器。
2. 前記２本の仕切隣接チューブ（７）が、ともに前記第２チューブ（２２）で構成されており、
   前記ヘッダタンク（５）の前記第１空間（５Ａ）は、前記仕切隣接チューブ（７）を含め複数の前記第２チューブ（２２）と連通しており、
   前記複数の第２チューブ（２２）は、前記仕切部（５００）に近い側から連続して配置されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記第１チューブ（２１）の内部、および、前記第２チューブ（２２）の内部には、それぞれ、流体が流通する流体流路（２１０、２２０）が少なくとも１つ形成されており、
   前記第１チューブ（２１）および前記第２チューブ（２２）のうち、一方のチューブ（２２）の内部に形成される前記流体流路（２２０）の数が、他方のチューブ（２１）の内部に形成される前記流体流路（２１０）の数よりも多いことを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器。
4. 前記第１チューブ（２１）および前記第２チューブ（２２）のうち、一方のチューブ（２２）の板厚が、他方のチューブ（２１）の板厚よりも厚いことを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器。
5. 前記第１チューブ（２１）および前記第２チューブ（２２）は、それぞれ、押出成形、または、板材料を折り曲げる板曲げ成形によって製造されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の熱交換器。
6. 前記チューブ（２）として、前記第１チューブ（２１）、前記第２チューブ（２２）、および、流体が流通しないダミーチューブ（２３）が設けられており、
   前記ダミーチューブ（２３）は、前記仕切部（５００）に配置されていることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１つに記載の熱交換器。

Images