JP2016194370A - 曲管構造 - Google Patents

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Abstract

【課題】小径の曲管に適用可能で且つ流体の圧力損失を低減できる曲管構造を得る。【解決手段】曲管構造は、樹脂で形成され、軸線方向の一部に屈曲部を有する管本体と、前記屈曲部の屈曲方向内側内周に、前記管本体の軸線方向に沿って形成され、前記管本体の流路断面積を拡大するための断面積拡大部と、を有し、前記断面積拡大部は、前記軸線方向から見た形状が、前記管本体の外周側へ凸となっている凹部である。【選択図】図３

Description

本発明は、流体の流路を構成する配管の曲がり部分に適用される曲管構造に関するものである。
従来、流体の流路を構成する配管の曲がり部分に適用される曲管としては、例えば、特許文献１、２がある。特許文献１では、屈曲部の内周面内側の給水管挿入ストッパー突起をＲ形状に改良することで圧力損失（ヘッドロス）の少ない構成としている。また、特許文献２では、内金型の主コアの引抜移動時にアンダーカット部により揺動部材が成形位置から内方の退避位置に退避揺動すると共に、摺動部材がアンダーカット部により成形位置から内方の退避位置へ退避摺動するようになっている。そして、この揺動部材の退避揺動及び摺動部材の退避摺動により主コアを曲管から引抜くことができるようになっている。
特開２０１０−６４４７２号公報 特開２００９−２８５９０５号公報
本発明は、小径の曲管に適用可能で且つ流体の圧力損失を低減できる曲管構造を提供する。
本発明の第１の態様に記載の曲管構造は、樹脂で形成され、軸線方向の一部に屈曲部を有する管本体と、前記屈曲部の屈曲方向内側内周に、前記管本体の軸線方向に沿って形成され、前記管本体の流路断面積を拡大するための断面積拡大部と、を有し、前記断面積拡大部は、前記軸線方向から見た形状が、前記管本体の外周側へ凸となっている凹部である。
本発明は、上記構成としたので、小径の曲管に適用可能で且つ流体の圧力損失を低減できる。
本発明の第１実施形態に係る曲管構造を示す一部を軸線方向に直交する側方から見た断面とした斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る曲管構造を示す斜視図である。 図２の３−３断面線に沿った拡大断面図である。 第１実施形態に係る曲管成形用金型の内金型を示す先端側から見た斜視図である。 第１実施形態に係る曲管成形用金型の内金型の一部を示す反先端側から見た斜視図である。 第１実施形態に係る曲管成形用金型の成形位置を示す曲管の軸線方向に沿った断面図である。 第１実施形態に係る曲管成形用金型の離型途中を示す曲管の軸線方向に沿った断面図である。 第１実施形態に係る曲管成形用金型の図７に続く離型途中を示す曲管の軸線方向に沿った断面図である。 本発明の第２実施形態に係る曲管構造を示す図１に対応する斜視図である。 本発明の第２実施形態に係る曲管構造を示す図３に対応する断面図である。 第２実施形態に係る曲管成形用金型の内金型を示す先端側から見た斜視図である。 第２実施形態に係る曲管成形用金型の内金型の一部を示す反先端側から見た斜視図である。 本発明の第３実施形態に係る曲管構造を示す図１に対応する斜視図である。 本発明の第３実施形態に係る曲管構造を示す図３に対応する断面図である。 第３実施形態に係る曲管成形用金型の内金型を示す先端側から見た斜視図である。 本発明の第４実施形態に係る曲管構造を示す図３に対応する断面図である。 本発明の第５実施形態に係る曲管構造を示す図１に対応する斜視図である。 本発明の第６実施形態に係る曲管構造を示す曲管の軸線方向に沿った断面図である。 本発明の第７実施形態に係る曲管構造を示す曲管の軸線方向に沿った断面図である。 本発明の第８実施形態に係る曲管構造を示す曲管の軸線方向に沿った断面図である。 第９実施形態に係る曲管成形用金型の成形位置を示す曲管の軸線方向に沿った断面図である。 第９実施形態に係る曲管成形用金型の離型途中を示す曲管の軸線方向に沿った断面図である。 従来例に係る曲管構造を示す図１に対応する斜視図である。 従来例に係る曲管構造を示す図３に対応する断面図である。
次に、本発明の曲管構造の第１実施形態を図１〜図８に従って説明する。
なお、図中、同一又は対応する機能を有する部材（構成要素）には同じ符号を付して適宜説明を省略する。
（曲管構造）
図２に示すように、本実施形態の曲管１０の管本体１２は、断面円形の流路が軸線１２Ａに沿っており、軸線１２Ａに沿った方向の一部に略直角に屈曲された屈曲部１４を有している。また、管本体１２の両端部１２Ｂは開口されており、両端部１２Ｂにはそれぞれ、一例としてホース１５が連結されるようになっている。
図１に示すように、屈曲部１４の屈曲方向内側内周１４Ａには、軸線１２Ａの方向に沿って断面積拡大部としての凹部１６が形成されており、この凹部１６によって屈曲部１４の流路断面積を拡大している。従って、屈曲部１４の内部を液体等の流体（図１の矢印Ｗ）が通過する際に、この凹部１６によって、流体の圧力損失を低減できるようになっている。
図３に示すように、凹部１６は２点鎖線で示す屈曲部１４の屈曲方向内側内周１４Ａに形成されている。また、凹部１６は軸線１２Ａ方向から見た形状（軸線１２Ａに沿った方向から見た形状）が、両側壁部１６Ｂ及び底面１６Ａが管本体１２の外周側へ凸の円弧となっている。このため、図２３及び図２４に示す従来例のように、屈曲部１０４の屈曲方向内側内周１０４Ａに断面積拡大部を形成しない管本体１０２に比べて、本実施形態の管本体１２では、屈曲部１４の流路断面積Ｓが大きくなっている。なお、本実施形態では、両側壁部１６Ｂ及び底面１６Ａが滑らかに連結された円弧となっている。
次に、本実施形態の作用について説明する。
本実施形態の管本体１２では、屈曲部１４の内部を液体等の流体（図１の矢印Ｗ）が通過する際に、凹部１６によって流体の圧力損失を低減できる。また、屈曲部１４の屈曲方向内側内周１４Ａに、軸線１２Ａの方向に沿って凹部１６を形成する構成のため、金型の構造が簡単になり、小径の曲管（例えば、内径４０ｍｍ以下の曲管）にも適用できる。
また、本実施形態では、凹部１６における両側壁部１６Ｂ及び底面１６Ａの軸線１２Ａ方向から見た形状が管本体１２の外周側へ凸の円弧となっており、両側壁部１６Ｂ及び底面１６Ａが滑らかに連結された円弧となっている。このため、金型の構造をさらに簡単にできる。
（曲管成形用金型）
図６に示すように、本実施形態の曲管成形用金型２０は、外金型２２と内金型２４とを備えている。外金型２２は二分割の分割金型構造となっており、射出成形により成形する合成樹脂製の管本体１２の外周面を形成するようになっている。一方、内金型２４は、管本体１２の内周面を成形するようになっている。内金型２４は同形状の一対の主コア３０と、同形状の一対の副コアとしてのヒンジコア３４（副コア）とを有している。各主コア３０と各ヒンジコア３４は管本体１２の軸線１２Ａの方向に沿った長尺状となっている。また、各主コア３０と各ヒンジコア３４は、管本体１２の軸線１２Ａの方向へ離反引抜及び接近移動することにより、屈曲部１４における軸線１２Ａの方向の中央部において、軸線１２Ａの方向で互いに分離合体可能となっている。
図４及び図５に示すように、各主コア３０における屈曲部１４の屈曲方向内側内周１４Ａに対応する部位には、管本体１２の軸線１２Ａの方向に沿って溝部３２が形成されている。このため、各主コア３０の先端部３０Ａは、管本体１２の屈曲部１４の屈曲方向内側内周１４Ａ（凹部１６）のアンダーカット部に係合しない形状となっている。
各ヒンジコア３４は、各主コア３０の溝部３２に、主コア３０に対して管本体１２の軸線１２Ａの方向に沿って相対的に摺動可能に挿入されている。なお、管本体１２の内周面は、主コア３０の湾曲した成形面３０Ｂとヒンジコア３４の湾曲した成形面３４Ａとで成形されるようになっている。また、各ヒンジコア３４は、長手方向の一方側の基部３６と長手方向の他方側の揺動部３８とがヒンジ部４０によって連結されている。
図６に示すように、ヒンジコア３４のヒンジ部４０では、軸線１２Ａの方向に直交する側方から見て半円状に形成された基部３６の凹部と、揺動部３８の凸部とが係合している。そして、ヒンジ部４０の軸心Ｐ１を中心にして、基部３６に対して揺動部３８が軸線１２Ａに接近する方向（図４の矢印Ｂ方向）と、軸線１２Ａから離間する方向（図４の矢印Ｂと反対方向）へ揺動するようになっている。また、ヒンジ部４０は、付勢手段としてのコイルスプリング４１を内蔵しており、コイルスプリング４１の付勢力によって、基部３６に対して揺動部３８が軸線１２Ａに接近する方向（図４の矢印Ｂ方向）へ揺動するようになっている。即ち、揺動部３８はヒンジ部４０によって図４の矢印Ｂ方向へ付勢されており、溝部３２の底部に押し付けられている。
各ヒンジコア３４の揺動部３８の先端３８Ａは、管本体１２の屈曲部１４の屈曲方向内側内周１４Ａに形成される凹部１６のアンダーカット部に対応しており、凹部１６に係合する湾曲形状となっている。
即ち、図６に示す成形位置では、一対のヒンジコア３４の揺動部３８は、先端３８Ａが管本体１２の屈曲部１４の屈曲方向内側内周１４Ａである凹部１６を形成する位置にある。また、一対のヒンジコア３４の揺動部３８は、成形位置にある各主コア３０の溝部３２に収容されている。
図７に示すように、一対の主コア３０が分離されそれぞれ成形位置から退避位置方向（図７の矢印Ａ方向）へ移動すると、ヒンジ部４０により各ヒンジコア３４の揺動部３８が、図７の矢印Ｂ方向へ揺動するようになっている。即ち、各ヒンジコア３４の揺動部３８が、図６に示す成形位置から、図７に示すように、主コア３０が移動して空間となった主コア３０の成形位置（揺動部３８の揺動位置）へ揺動するようになっている。
図８に示すように、一対の主コア３０がさらに退避位置方向（図８の矢印Ａ方向）へ移動すると、一対の主コア３０の溝部３２の先端に形成された係合部５０が、各ヒンジコア３４の基部３６に形成された凸部５２に係合するようになっている。そして、一対の主コア３０とともに各ヒンジコア３４がそれぞれ図８の矢印Ａ方向へ移動し、内金型２４が管本体１２から分離されるようになっている。
次に、本実施形態の作用について説明する。
本実施形態の曲管成形用金型２０によって管本体１２を成形する場合には、先ず、外金型２２と内金型２４とで形成された空間内に合成樹脂を射出し、凹部１６を有する曲管の管本体１２を成形する。その後、外金型２２を外すと共に内金型２４と管本体１２とを分離する。
この際、各ヒンジコア３４に対して、一対の主コア３０をそれぞれ溝部３２に沿って図６に示す成形位置から、軸線１２Ａに沿って引き抜き方向（図７の矢印Ａ方向）へ引抜き分離する。また、一対の主コア３０が分離され、それぞれ成形位置から退避位置方向へ移動すると、ヒンジ部４０によって各ヒンジコア３４の揺動部３８が、各主コア３０が移動して空間となった各主コア３０の成形位置へ揺動する。このため、各ヒンジコア３４の揺動部３８が図７に示す揺動位置となる。次に、図８に示すように、一対の主コア３０をさらに退避位置方向（図８の矢印Ａ方向）へ移動すると、一対の主コア３０の各溝部３２の先端に形成された係合部５０が、各ヒンジコア３４の基部３６に形成された凸部５２に係合する。そして、一対の主コア３０とともに各ヒンジコア３４がそれぞれ図８の矢印Ａ方向へ移動し、管本体１２から内金型２４を無理なく抜くことができる。
即ち、本実施形態の曲管成形用金型２０では、内金型２４の一対の主コア３０の溝部３２に挿入したヒンジコア３４によって、管本体１２の屈曲部１４の屈曲方向内側内周１４Ａに軸線１２Ａの方向に沿って凹部１６を形成する。このため、曲管成形用金型２０の内金型２４の構造が簡単になり、小径の曲管にも適用できる。また、成形された管本体１２では、屈曲部１４の屈曲方向内側内周１４Ａに軸線方向に沿って形成された凹部１６によって、流体の圧力損失を低減できる。
（その他の実施形態）
以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記第１実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、図９〜１２に示す第２実施形態のように、凹部１６における両側壁部１６Ｂ及び底面１６Ａの軸線１２Ａ方向から見た形状が管本体１２の外周側へ凸で、両側壁部１６Ｂと底面１６Ａとの境Ｊが屈曲された円弧となっていてもよい。これにより、管本体１２の屈曲部１４の流路断面積を大きくできる。この結果、流体の圧力損失を低減できる。なお、屈曲された境Ｊが２箇所以上あってもよい。
また、図１３〜１５に示す第３実施形態のように、凹部１６の軸線１２Ａ方向から見た形状を、両側壁部１６Ｂがヒンジコア３４の揺動方向に沿った直線で、底面１６Ａが管本体１２の外周側へ凸の円弧としてもよい。これにより、管本体１２の屈曲部１４の流路断面積を大きくできる。この結果、流体の圧力損失を低減できる。また、凹部１６の底面１６Ａは、凹部１６を軸線１２Ａの方向に直交する側方から見て軸線１２Ａ側へ凸の湾曲面となっており、屈曲部１４の流路が滑らかになっている。このため、屈曲部１４の流路が滑らかになり、流体の圧力損失をさらに低減できる。
また、図１６に示す第４実施形態のように、凹部１６の軸線１２Ａ方向から見た形状を、両側壁部１６Ｂがヒンジコア３４の揺動方向に沿った直線で、底面１６Ａを両側壁部１６Ｂに垂直な直線としてもよい。これにより、内金型２４のヒンジコア３４の構造を簡単にできる。なお、凹部１６の軸線１２Ａ方向から見た形状は、前記各実施形態の形状に限定されず、他の形状としてもよい。
また、図１７に示す第５実施形態のように、凹部１６の底面１６Ａを、凹部１６を軸線１２Ａの方向に直交する側方から見て傾斜面としてもよい。これにより、内金型２４のヒンジコア３４の構造を簡単にできる。なお、凹部１６の軸線１２Ａの方向に直交する側方から見た形状は、前記各実施形態の形状に限定されず、他の形状としてもよい。
また、上記各実施形態では、副コアとしてのヒンジコア３４のヒンジ部４０に内蔵されたコイルスプリング４１等の付勢手段によって、揺動部３８を主コア３０が移動して空間となった主コア３０の成形位置（揺動部３８の揺動位置）へ揺動する構成にした。これに代えて、ヒンジ部自体が弾性変形することによって、揺動部３８を主コア３０が移動して空間となった主コア３０の成形位置（揺動部３８の揺動位置）へ揺動する構成としてもよい。
また、各実施形態では、本発明の曲管構造を軸線１２Ａの方向の一部に略直角に屈曲された屈曲部１４を有する形状の曲管に適用したが、本発明の曲管構造は他の屈曲形状の曲管にも適用可能である。例えば、図１８に示す第６実施形態のように、管本体１２の軸線方向の一部にＴ字状の屈曲部１４を有する曲管にも適用可能である。また、図１９に示す第７実施形態のように、管本体１２の軸線方向の一部にＹ字状の屈曲部１４を有する曲管にも適用可能である。また、図２０に示す第８実施形態のように、管本体１２の軸線方向の一部にＸ字状の屈曲部１４を有する曲管にも適用可能である。
また、上記各実施形態では、内金型２４を、副コアとしてのヒンジコア３４を有する同形状の一対の主コア３０を備えた構成とした。これに代えて、図２１及び図２２に示す第９実施形態のように、内金型２４を、副コアとしてのヒンジコア３４を有する主コア３０と、副コアを有しない主コア６０と、を備えた構成としてもよい。なお、本実施形態では、一つのヒンジコア３４の揺動部３８の先端３８Ａが、管本体１２の屈曲部１４の屈曲方向内側内周１４Ａに形成される凹部１６の全域のアンダーカット部に対応しており、揺動部３８の先端３８Ａが凹部１６の全域に係合する湾曲形状となっている。
なお、以上の説明に関して更に以下の付記を開示する。
（付記１）
付記１の曲管構造は、軸線方向の一部に屈曲部を有する管本体と、前記屈曲部の屈曲方向内側内周に、前記管本体の軸線方向に沿って形成され、前記管本体の流路断面積を拡大するための断面積拡大部と、を有し、前記断面積拡大部は、前記軸線方向から見た形状が、両側壁部及び底面が前記管本体の外周側へ凸の円弧となっている凹部であり、前記屈曲部は、前記軸線方向から見て、前記凹部に対応する部分の肉厚が前記凹部を挟んで両側部分の肉厚よりも薄い。
上記付記１の曲管構造では、管本体の屈曲部の屈曲方向内側内周に管本体の軸線方向に沿って管本体の流路断面積を拡大するための断面積拡大部が形成されている。このため、管本体の屈曲部の内部を流体が通過する際に、断面積拡大部によって流体の圧力損失を低減できる。また、屈曲部の屈曲方向内側内周に管本体の軸線方向に沿って断面積拡大部を形成する構成のため、金型の構造が簡単になり、小径の曲管にも適用できる。
上記付記１の曲管構造では、断面積拡大部の軸線方向から見た形状が、両側壁部及び底面が管本体の外周側へ凸の円弧となっている凹部となっている。このため、屈曲部の流路断面積を大きくできる。この結果、流体の圧力損失を低減できる。
（付記２）
付記２の曲管構造は、付記１の曲管構造において、前記両側壁部及び前記底面が滑らかに連結された円弧となっていてもよい。
上記付記２の曲管構造では、両側壁部及び底面が滑らかに連結された円弧となっている。このため、金型の構造が簡単になる。
（付記３）
付記３の曲管構造は、付記１の曲管構造において、前記両側壁部と前記底面との境が屈曲された円弧となっていてもよい。
上記付記３の曲管構造では、両側壁部と底面との境が屈曲された円弧となっている。このため、屈曲部の流路断面積を大きくできる。この結果、流体の圧力損失を低減できる。
（付記４）
付記４の曲管構造は、軸線方向の一部に屈曲部を有する管本体と、前記屈曲部の屈曲方向内側内周に、前記管本体の軸線方向に沿って形成され、前記管本体の流路断面積を拡大するための断面積拡大部と、を有し、前記断面積拡大部は、前記軸線方向から見た形状が、両側壁部が直線で、底面が前記管本体の外周側へ凸の円弧となっている凹部であり、前記屈曲部は、前記軸線方向から見て、前記凹部に対応する部分の肉厚が前記凹部を挟んで両側部分の肉厚よりも薄い。
上記付記４の曲管構造では、管本体の屈曲部の屈曲方向内側内周に管本体の軸線方向に沿って管本体の流路断面積を拡大するための断面積拡大部が形成されている。このため、管本体の屈曲部の内部を流体が通過する際に、断面積拡大部によって流体の圧力損失を低減できる。また、屈曲部の屈曲方向内側内周に管本体の軸線方向に沿って断面積拡大部を形成する構成のため、金型の構造が簡単になり、小径の曲管にも適用できる。
また、上記の態様では、断面積拡大部の軸線方向から見た形状が、両側壁部が直線で、底面が前記管本体の外周側へ凸の円弧となっている凹部となっている。このため、屈曲部の流路断面積を大きくできる。この結果、流体の圧力損失を低減できる。
（付記５）
付記５の曲管構造は、軸線方向の一部に屈曲部を有する管本体と、前記屈曲部の屈曲方向内側内周に、前記管本体の軸線方向に沿って形成され、前記管本体の流路断面積を拡大するための断面積拡大部と、を有し、前記断面積拡大部は、前記軸線方向から見た形状が、両側壁部及び底面が直線となっている凹部であり、前記屈曲部は、前記軸線方向から見て、前記凹部に対応する部分の肉厚が前記凹部を挟んで両側部分の肉厚よりも薄い、曲管構造を提供する。
上記付記５の曲管構造では、管本体の屈曲部の屈曲方向内側内周に管本体の軸線方向に沿って管本体の流路断面積を拡大するための断面積拡大部が形成されている。このため、管本体の屈曲部の内部を流体が通過する際に、断面積拡大部によって流体の圧力損失を低減できる。また、屈曲部の屈曲方向内側内周に管本体の軸線方向に沿って断面積拡大部を形成する構成のため、金型の構造が簡単になり、小径の曲管にも適用できる。
また、上記の態様では、断面積拡大部の軸線方向から見た形状が、両側壁部及び底面が直線となっている凹部となっている。このため、金型の構造が簡単になる。
（付記６）
付記６の曲管構造は、付記１〜５の何れか１つの曲管構造において、前記凹部の底面は、前記凹部を前記軸線方向に直交する側方から見て前記軸線側に凸の湾曲面となっていてもよい。
上記付記６の曲管構造では、凹部の底面が、凹部を軸線方向に直交する側方から見て軸線側に凸の湾曲面となっている。このため、流路が滑らかになり流体の圧力損失を低減できる。
（付記７）
付記７の曲管構造は、付記１〜５の何れか１つの曲管構造において、前記凹部の底面は、前記凹部を前記軸線方向に直交する側方から見て傾斜面となっていてもよい。
付記７の曲管構造では、凹部の底面が凹部を軸線方向に直交する側方から見て傾斜面となっているため、金型の構造を簡単にできる。
（付記８）
付記８の曲管成形用金型は、付記１〜７の何れか１つの曲管構造において屈曲部の屈曲方向内側内周に断面積拡大部である凹部が形成された管本体の内周面を成形する内金型と、前記管本体の外周面を成形する外金型と、を備え、前記内金型は、前記管本体の軸線方向への離反引抜及び接近移動により互いに前記軸線方向で分離合体可能である一対の主コアと、前記一対の主コアの少なくとも一方に前記軸線方向に沿って形成された溝部に挿入され、前記溝部に沿って前記一対の主コアの少なくとも一方が成形位置と退避位置との間で相対移動可能であると共に、前記一対の主コアの少なくとも一方が前記退避位置方向へ移動することで、前記屈曲部の屈曲方向内側内周に係合する形状の先端部が前記一対の主コアの少なくとも一方の成形位置へ揺動する副コアと、を有する。
上記付記８の曲管成形用金型では、付記１〜７の何れか１つの曲管構造において屈曲部の屈曲方向内側内周に断面積拡大部である凹部が形成された管本体を、外金型と内金型とで成形した後、外金型を外すと共に内金型と管本体とを分離する。この際、内金型が有する一対の主コアが分離され、それぞれ退避位置方向へ移動する。また、一対の主コアの少なくとも一方に軸線方向に沿って形成された溝部に挿入された副コアに対して、主コアが溝部に沿って成形位置から退避位置方向へ軸線方向に沿って移動する。この主コアの移動にともなって、屈曲部の屈曲方向内側内周に係合する形状の副コアの先端部が、主コアが移動して空間となった主コアの成形位置へ揺動する。このため、管本体から内金型を無理なく抜くことができる。また、屈曲部の屈曲方向内側内周に軸線方向に沿って形成する断面積拡大部に、副コアを挿入する構成の内金型とする。このため、内金型の構造が簡単になる。この結果、小径の曲管にも適用できる。また、成形された管本体では、屈曲部の屈曲方向内側内周に軸線方向に沿って形成された断面積拡大部によって、流体の圧力損失を低減できる。
１０ 曲管
１２ 管本体
１２Ａ 軸線
１４ 管本体の屈曲部
１４Ａ 屈曲方向内側内周
１６ 凹部
１６Ａ 凹部の底面
１６Ｂ 凹部の側壁部

Claims (7)

  1. 樹脂で形成され、軸線方向の一部に屈曲部を有する管本体と、
    前記屈曲部の屈曲方向内側内周に、前記管本体の軸線方向に沿って形成され、前記管本体の流路断面積を拡大するための断面積拡大部と、
    を有し、
    前記断面積拡大部は、前記軸線方向から見た形状が、前記管本体の外周側へ凸となっている凹部である、曲管構造。
  2. 前記軸線方向から見て、前記凹部の両側壁部間の距離は、前記屈曲部の屈曲方向と直交する方向の軸線における距離よりも短い、請求項１に記載の曲管構造。
  3. 前記凹部は、前記軸線方向から見た形状が、両側壁部及び底面が前記管本体の外周側へ凸の円弧となっている、請求項１又は請求項２に記載の曲管構造。
  4. 前記屈曲部の屈曲方向内側内周の中央に前記凹部が位置している、請求項１〜３の何れか１項に記載の曲管構造。
  5. 前記屈曲部の屈曲方向内側内周の中央の曲率半径よりも、前記凹部の底面の中央の曲率半径が小さくなっている、請求項４に記載の曲管構造。
  6. 前記軸線方向から見て、前記凹部は、軸線から前記屈曲部の屈曲方向に沿って延びる垂線に対して左右対称とされている、請求項１〜５の何れか１項に記載の曲管構造。
  7. 前記屈曲部は、９０度以下で曲がっている、請求項１〜６の何れか１項に記載の曲管構造。
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