JP2016183666A - 内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造、内燃機関、及び内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法 - Google Patents

Abstract

【課題】内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造において、冷却性能を維持しつつ、燃料噴射ノズルへの腐食性ガスの侵入を防止し、ガス侵入時によって生成される腐食性の凝縮水による腐食を防止して、シール部位が腐食に至らないようにすることができる、内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造等を提供する。
【解決手段】内燃機関のシリンダヘッド１０側の第１シール面１０ｓと、燃料噴射ノズル２０側の第２シール面２１ｓとの間で両者によって押圧されるガスケット３０でシールして燃料噴射ノズル２０を取り付ける内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造において、ガスケット３０を耐食性材料で形成した第１部材と高熱伝導材料で形成した第２部材とで構成し、第１部材を第２部材よりも板厚を薄くすると共にビード３１ｂを設けて形成して、第２部材の第２シール面２１ｓ側と第２部材の内周側を覆うように構成する。
【選択図】図２

Description

本発明は、ディーセルエンジンなどの内燃機関で使用する、内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造、内燃機関、及び内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法に関する。

ディーゼルエンジンなどの内燃機関において、アルミ合金製のシリンダヘッドに配設される燃料噴射ノズルのガスシール用のガスケットにおいては、熱伝導による冷却性を考えて純銅製のガスケットが用いられている。

例えば、燃料噴射ノズルをエンジンに螺合固定するに際し、燃料噴射ノズルを所望の回転位置に位置させ、しかも所定の範囲の押圧力をもって固定するために、燃料噴射ノズルの下端部に押圧力によって弾性変形する突出部を設けて、この突出部がアルミニウムや銅などの燃料噴射ノズルを構成する材質よりも軟質の金属から形成されるシガスケットを介してリンダヘッドの突き当て面に押圧する燃料ノズルのシール構造が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

また、押え加重と燃料圧力による加重とによる弾性リングの「へたり」を抑えて、燃料噴射弁の保持状態と確実なシール性能とを保つために、調心リングを押え加重と燃料圧力による加重とを受けて燃料噴射弁を支持するステンレスなどの金属で形成される金属リング部分と、燃料噴射弁の取付け孔内外のシールを行うフッ素系のゴムで形成される弾性体リング部分とで構成した燃料噴射弁の固定構造が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

しかしながら、硫黄分の多い低質燃料を使用して高濃度の硫黄酸化物を含む燃焼ガスが発生する場合や、排気ガス浄化装置に酸化触媒装置を用いて高濃度のＮＯｘを含む燃焼ガスが発生する場合などでは、排気ガス中の水分に硫黄酸化物や窒素酸化物が溶けて硫酸や硝酸が発生する。そして、内燃機関の運転中であっても、低回転・低負荷運転状態では、噴射ノズルの部分が硫酸や硝酸が結露する温度になり、この腐食性の凝縮水がガスケットに溜まることにより、ガスケットの純銅が溶出して、シール性能が低下してガス漏れなどの不具合が発生するという問題が生じる。

このガスケットの一部に腐食性の凝縮水が溜まる原因として、図８及び図９に示すように、平坦なリング状のガスケット４０Ｘを使用した場合には、シリンダヘッド１０への燃料噴射ノズル２０の取付け時に、リテーニングナット２１の締め付けにより、燃料噴射ノズル２０を押し下げる荷重によって、ガスケット４０Ｘの上面シール部の内側に陥没が起きて、つまり、ガスケット４０Ｘの上面の一部が圧縮されて陥没部が局部的に発生し、そこに、凝縮水Ｗが溜まる。そのため、これを防止する構造を工夫したり、ガスケットの表面に防食性の高いメッキを施したりしているが、それでも不十分な状況にある。

特開平９−２４２６４７号公報 特開２０１０−１２７１９３号公報

本発明者は、上記の状況を鑑みて、図５及び図６に示すようなガスケット４０Ｙを考えた。このガスケット４０Ｙでは、押圧面部分を台形にして、リテーニングナット２１の端部２１ｅがガスケット４０Ｙの押圧面よりも外側に配置されるように構成することにより、即ち、リテーニングナット２１の押圧部分Ｂｉの範囲の中にガスケット４０Ｙの押圧部分Ｂｇが入るようにすることにより、ガスケット４０Ｙにリテーニングナット２１の角部である端部２１ｅが当たらないようにして、局所的な陥没部が発生することを防止している。

しかしながら、このガスケット４０Ｙにおいても、図７に示すように、リテーニングナット２１による陥没部は生じないものの、ガスケット４０Ｙの台形部分よりも内周側にスラッジが溜まり、この部分が腐食されて、この腐食がシリンダヘッド１０側にも進行して減肉し、ガスケット４０Ｙの台形の内周側が無くなってしまう。そして、ガスケット４０Ｙのシール面及び垂直面には腐食性凝縮水Ｗは溜まり難くなるものの、今度は、腐食性凝縮水Ｗがガスケット４０Ｙの内周側のシリンダヘッド１０の棚部１０ａに溜まり、この棚部１０ａが腐食されてしまい、ガスケット４０Ｙのシール性が悪化してしまうとの知見を本発明者は得た。

本発明の目的は、内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造において、燃料噴射ノズルにおける冷却性能を維持しつつ、燃料噴射ノズルへの腐食性ガスの侵入を防止し、ガス侵入時によって生成される腐食性の凝縮水による腐食を防止して、シール部位が腐食に至らないようにすることができる、内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造、内燃機関、及び内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法を提供することにある。

上記の目的を達成するための内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造は、内燃機関のシリンダヘッド側の第１シール面と、燃料噴射ノズル側の第２シール面との間で両者によって押圧されるガスケットでシールして前記燃料噴射ノズルを取り付ける内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造において、前記ガスケットを耐食性材料で形成した第１部材と高熱伝導材料で形成した第２部材とで構成し、前記第１部材を前記第２部材よりも板厚を薄くすると共にビードを設けて形成して、前記第２部材の前記第２シール面側と前記第２部材の内周側を覆うように構成される。

この構成によれば、第１部材に設けたビードにより、安定的にシール面圧を確保することができて、燃料噴射ノズルへの腐食性ガスの侵入を防止でき、また、ガスケットの主たる構成部材である高熱伝導性材料で形成した第２部材を耐食性材料で形成した第１部材を表面材として覆っているので、腐食性の凝縮水によるガスケットの腐食を防止できる。更に、第１部材を薄くすることにより、例えば、０．２ｍｍ程度の厚みの薄板で形成することにより、第１部材による熱伝導率の低さをカバーでき、燃料噴射ノズルにおける冷却性能の低下への影響を少なくすることができる。

上記の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造において、前記第１部材をステンレススチール、または、耐食性の良いメッキ鋼板で形成し、前記第２部材を、銅、アルミニウム、アルミニウム合金、銅合金、ベリリウム合金、モリブデン合金のいずれかで形成すると、ガスケットの高熱伝導材料で形成される第１部材に対して腐食性の凝縮水が触れる部分を耐食性材料で覆うことができるので、腐食性の凝縮水によるガスケットの腐食を防止できる。

上記の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造において、前記第１部材に関しては、前記第２シール面側において外周側から順に外周側平坦部、内周側に行くにつれて前記第２部材から離間する方向に傾斜する第１傾斜部、内周側平坦部、折り返し部、該折り返し部の先端側に連続する先端側平坦部を設け、前記第２部材に関しては、前記第１シール面側において少なくとも前記第１部材の前記先端側平坦部の一部を収容する段差部を設けて構成すると、燃料噴射ノズル側の第２シール面に内周側平坦部を当接することにより、第１傾斜部のビード及び折り返し部の弾性変形に起因する反発力（弾性力）により、安定的にシール面圧を確保することができて、燃料噴射ノズルへの腐食性ガスの侵入を防止できる。

上記の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造において、前記第１部材の前記折り返し部を前記燃料噴射ノズルの外周面に当接して、前記ガスケットと前記燃料噴射ノズルの前記外周面との間のシールを行うと、ガスケットの圧縮時に発生する折り返し部の内周方向への変形に起因する反発力（弾性力）により、燃料噴射ノズルとの嵌合締め付け力を弾力的に確保することができる。また、第２部材に段差を適当な幅と深さに設けることにより、第１部材の変形量を制御することができるので、燃料噴射ノズルとの嵌合締め付け力の大きさを適正な大きさに保つことが容易にできるようになる。

つまり、第１傾斜部の半ビードと折り返し部のカール形状により第２シール面とガスケットの上面との間のシール面圧を調整でき、折り返し部のカール形状と段差の形状により燃料噴射ノズルの外周面とガスケットの間のシール面圧を調整できる。言い換えれば、第２シール面側の第２部材の半ビードと内周側のカール形状による柔軟性の高い弾性力によって、燃料噴射ノズルの取付荷重による変形が第２シール面側のシールと内側のシールとにおける安定的シール面圧を確保することができる。

上記の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造において、前記第１部材において、前記折り返し部と前記先端側平坦部との間に、内周側に行くにつれて前記第２部材から離間する方向に傾斜する第２傾斜部を設けると、この第２傾斜部の半ビードにより、折り返し部の変形及びこの変形に起因するシール面圧を制御できるようになる。

そして、上記の目的を達成するための内燃機関は、上記の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造を備えたことを特徴とする内燃機関であり、上記の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造と同様の効果を奏することができる。

また、上記の目的を達成するための内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法は、内燃機関のシリンダヘッド側の第１シール面と、燃料噴射ノズル側の第２シール面との間で両者によって押圧されるガスケットでシールして前記燃料噴射ノズルを取り付ける内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法において、耐食性材料で形成した第１部材と、高熱伝導材料で形成した第２部材とで構成し、前記第１部材を前記第２部材よりも板厚を薄く形成し、前記第１部材で前記第２部材の前記第２シール面側と前記第２部材の内周側を覆うように構成した前記ガスケットを、前記第１シール面と前記第２シール面の間に挟み込むことを特徴とする方法である。

この方法によれば、第１部材に設けたビードにより、安定的にシール面圧を確保することができて、燃料噴射ノズルへの腐食性ガスの侵入を防止でき、また、ガスケットの主たる構成部材である高熱伝導性材料で形成した第２部材を耐食性材料で形成した第１部材を表面材として覆っているので、腐食性の凝縮水によるガスケットの腐食を防止できる。更に、第１部材を薄くすることにより、例えば、０．２ｍｍ程度の厚みの薄板で形成することにより、第１部材による熱伝導率の低さをカバーでき、燃料噴射ノズルにおける冷却性能の低下への影響を少なくすることができる。

また、上記の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法において、前記ガスケットの内周面を、前記燃料噴射ノズルの外周面に当接させた状態で、前記ガスケットを前記第１シール面と前記第２シール面との間に挟み込んで固定すると、ガスケットの内周面は燃料噴射ノズルの外周側に軽く当接した状態で軽圧入し、締め付け時の上下方向荷重によって、ガスケットが内径側にも延びて内径が小さくなることによって、燃料噴射ノズルの外周側に対して、ガスケットによる首絞め機能を高めることができるので、シール面圧を高くすることができる。

本発明の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造、内燃機関、及び内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法によれば、内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造において、燃料噴射ノズルにおける冷却性能を維持しつつ、燃料噴射ノズルへの腐食性ガスの侵入を防止し、ガス侵入時によって生成される腐食性の凝縮水による腐食を防止して、シール部位が腐食に至らないようにすることができる。

本発明に係る実施の形態の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造を模式的に示す図である。 本発明に係る実施の形態の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造で用いるガスケットとその周辺の構造を示す図である。 図２で用いたガスケットの構造を示す図である。 第２傾斜部を設けたガスケットの構造を示す図である。 先行技術としての比較例の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造を模式的に示す図である。 図５の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造で用いるガスケットとその周辺の構造を示す図である。 図５の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造における腐食の進行形態を模式的に示す図である。 従来技術としての内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造を模式的に示す図である。 図８の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造で用いるガスケットとその周辺の構造を示す図である。

以下、本発明に係る実施の形態の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造、内燃機関、及び内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法について、図面を参照しながら説明する。

この本発明に係る実施の形態の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造は、図１に示すように内燃機関のシリンダヘッド１０側の第１シール面１０ｓと、燃料噴射ノズル２０側のリテーニングナット２１の第２シール面２１ｓとの間で両者によって押圧されるガスケット３０でシールして燃料噴射ノズル１０を取り付ける構造である。

この構造において、ガスケット３０を、耐食性材料で形成した第１部材３１と高熱伝導材料で形成した第２部材３２とで構成し、この第１部材３１を第２部材３２よりも板厚を薄く形成して、第２部材３２の第２シール面２１ｓ側と第２部材３２の内周側を覆う。

この第１部材３１は、ステンレススチール、または、耐食性の良いメッキ鋼板等の耐食性材料で形成し、第２部材３２は、銅、アルミニウム、アルミニウム合金、銅合金、ベリリウム合金、モリブデン合金のいずれか等の熱伝導性の良い高熱伝導材料で形成する。これにより、ガスケット３０の高熱伝導材料で形成される第１部材３１に対して腐食性の凝縮水が触れる部分を耐食性材料で覆って、腐食性の凝縮水によるガスケット３０の腐食を防止する。

また、図３に示すように、ガスケット３０の形状に関しては、第１部材３１に関しては、第２シール面２１ｓ側において、外周側から順に、外周側平坦部３１ａ、内周側に行くにつれて第２部材３２から離間する方向に傾斜する第１傾斜部３１ｂ、内周側平坦部３１ｃ、折り返し部３１ｄ、この折り返し部３１ｄの先端側に先端側平坦部３１ｅを設け、第２部材３２に関しては、第１シール面１０ｓ側において少なくとも第１部材３１の先端側平坦部３１ｅの一部を収容する段差部３２ａを設けて構成する。なお、この折り返し部３１ｄは、全体の厚さが厚くならないように、内側の第２部材３２に設けた段差３２ａに入れて折り返し部３１を逃げる構成にする。

これにより、燃料噴射ノズル２０側の第２シール面２１ｓに内周側平坦部３１ｃを当接することにより、第１傾斜部３１ｂのビード及び折り返し部３１ｄの弾性変形に起因する反発力（弾性力）により、安定的にシール面圧を確保して、燃料噴射ノズル２０への腐食性ガスの侵入を防止する。更に、折り返し部３１ｄを設けて、結露による凝縮水を下側に流れ落ち易くしたので、ガスケットの表面を常時乾燥状態に保ち、シール部位が腐食に至らないようにすることができる。

また、別の形態のガスケットとして、図４に示すように、ガスケット３０Ａの第１部材３１Ａにおいて、折り返し部３１ｄと先端側平坦部３１ｅとの間に、内周側に行くにつれて第２部材３２から離間する方向に傾斜する第２傾斜部３１ｆを設ける。これにより、この第２傾斜部３１ｆの半ビードにより、折り返し部３１ｄの変形及びこの変形に起因するシール面圧を制御する。

なお、具体的な寸法を例示すると、図３に示すガスケット３０において、燃料噴射ノズル２０のシール部における外径は、５ｍｍφ〜１０ｍｍφ程度であるが、この外径をＤ１とした時に、第１部材３１においては、板厚ｔ１は外径Ｄ１の１％〜５％程度で、外周側平坦部３１ａの幅Ｂ１は外径Ｄ１の５％〜３５％程度で、第１傾斜部３１ｂの幅Ｂ２は外径Ｄ１の５％〜５０％程度で、内周側平坦部３１ｃの幅Ｂ３は外径Ｄ１の５％〜５０％程度で、折り返し部３１ｄの半径Ｒ１は外径Ｄ１の５％〜３５％程度で、先端側平坦部３１ｅの幅Ｂ４は外径Ｄ１の１０％〜５０％程度である。また、内周側平坦部３１ｃの離間距離Ｓ１は外径Ｄ１の２％〜２０％程度である。また、図４に示すガスケット３０Ａの第１部材３１Ａにおいては、先端側平坦部３１ｅの幅Ｂ６は、外径Ｄ１の５％〜２０％程度で、第２傾斜部３１ｆの幅Ｂ７は外径Ｄ１の１０％〜３０％程度である。

また、第２部材３２においては、板厚ｔ２は外径Ｄ１の１０％〜５０％程度で、図３に示す段差部３２ａの深さＳ２は第１部材３１の板厚ｔ１に外径Ｄ１の１〜４％程度を差し引いた深さで、図４に示す段差部３２ａの深さＳ３は第１部材３１の板厚ｔ１に外径Ｄ１の２％〜２０％程度を加えた深さで、段差部３２ａの幅Ｂ５は外径Ｄ１の５％〜５０％程度である。なお、第１部材３１と第２部材３２の外周面は同じ外径にしてもよいが、第１シール面１０ｓの幅と第２シール面２１ｓの幅にもよるので必ずしも同じ外径にする必要はない。

また、図２に示すように、第１部材３１の折り返し部３１ｄを燃料噴射ノズル２０の外周面２０ｓに当接して、ガスケット３０Ａと燃料噴射ノズル２０の外周面２０ｓとの間のシールを行うと、ガスケット３０の圧縮時に発生する折り返し部３１ｄの内周方向への変形に起因する反発力（弾性力）により、燃料噴射ノズル２０との嵌合締め付け力を弾力的に確保することができる。また、第２部材３２に段差３２ａを適当な幅Ｂ５と深さＳ２で設けることにより、第２部材３２の変形量を制御することができるので、燃料噴射ノズル２０との嵌合締め付け力の大きさを適正な大きさに保つことが容易にできるようになる。

つまり、第１傾斜部３１ｂの半ビードと折り返し部３１ｄのカール形状により第２シール面２１ｓとガスケット３０の上面との間のシール面圧を調整でき、折り返し部３１ｄのカール形状と段差３２ａの形状により燃料噴射ノズル２０の外周面２０ｓとガスケット３０の間のシール面圧を調整できる。言い換えれば、第２シール面２１ｓ側の第１部材３１の半ビードと内周側のカール形状による柔軟性の高い弾性力によって、燃料噴射ノズル２０の取付荷重による変形が第２シール面２１ｓ側のシールと内側のシールとにおける安定的シール面圧を確保することができる。

この構成の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造によれば、第１部材３１に設けたビードとなる第１傾斜部３１ｄにより、安定的にシール面圧を確保することができて、燃料噴射ノズル２０への腐食性ガスの侵入を防止でき、また、ガスケット３０、３０Ａの主たる構成部材である高熱伝導性材料で形成した第２部材３２を耐食性材料で形成した第１部材３１を表面材として覆っているので、腐食性の凝縮水によるガスケット３０、３０Ａの腐食を防止できる。更に、第１部材３１を熱伝導率の悪さを考慮して薄くすることにより、例えば、０．２ｍｍ程度の厚みの薄板で形成することにより、第１部材３１による熱伝導率の低さをカバーでき、燃料噴射ノズル２０における冷却性能の低下への影響を少なくすることができる。

また、第１傾斜部３１ｂによるビードを設けているので、ガスケット３０、３０Ａの上面のシール部と内径側圧入部の弾力性を確保することができる。

そして、本発明の実施の形態の内燃機関は、上記の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造を備えたことを特徴とする内燃機関であり、上記の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造と同様の効果を奏することができる。

また、本発明に係る実施の形態の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法は、内燃機関のシリンダヘッド１０側の第１シール面１０ｓと、燃料噴射ノズル２０側の第２シール面２１ｓとの間で両者によって押圧されるガスケット３０、３０Ａでシールして燃料噴射ノズル２０を取り付ける内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法である。そして、この方法において、耐食性材料で形成した第１部材３１と、高熱伝導材料で形成した第２部材３２とで構成し、第１部材３１を第２部材３２よりも板厚を薄く形成し、第１部材３１で第２部材３２の第２シール面２１ｓ側と第２部材３２の内周側を覆うように構成したガスケット３０，３０Ａを、第１シール面１０ｓと第２シール面２１ｓの間に挟み込む方法である。

この方法によれば、第１部材３１に設けたビードとなる第１傾斜部３１ｂにより、安定的にシール面圧を確保することができて、燃料噴射ノズル２０への腐食性ガスの侵入を防止でき、また、ガスケット３０、３０Ａの主たる構成部材である高熱伝導性材料で形成した第２部材３２を耐食性材料で形成した第１部材３１を表面材として覆っているので、腐食性の凝縮水によるガスケット３０、３０Ａの腐食を防止できる。更に、第１部材３１を薄くすることにより、例えば、０．２ｍｍ程度の厚みの薄板で形成することにより、第１部材３１による熱伝導率の低さをカバーでき、燃料噴射ノズル２０における冷却性能の低下への影響を少なくすることができる。

更に、ガスケット３０、３０Ａの内周面を、燃料噴射ノズル２０の外周面２０ｓに当接させた状態で、ガスケット３０、３０Ａを第１シール面１０ｓと第２シール面２１ｓとの間に挟み込んで固定すると、ガスケット３０、３０Ａの内周面は燃料噴射ノズル２０の外周面２０ｓに軽く当接した状態で軽圧入し、締め付け時の上下方向荷重によって、ガスケット３０、３０Ａが内径側にも延びて内径が小さくなることによって、燃料噴射ノズル２０の外周面２０ｓに対して、ガスケット３０、３０Ａによる首絞め機能を高めることができるので、シール面圧を高くすることができる。

上記の構成の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造、内燃機関、及び内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法によれば、内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造において、燃料噴射ノズル２０における冷却性能を維持しつつ、燃料噴射ノズル２０への腐食性ガスの侵入を防止し、ガス侵入時によって生成される腐食性の凝縮水による腐食を防止して、シール部位が腐食に至らないようにすることができる。

１０ シリンダヘッド
１０ａ シリンダヘッドの棚部
１０ｓ 第１シール面
２０ 燃料噴射ノズル
２０ｓ 燃料噴射ノズルの外周面
２１ リテーニングナット
２１ａ 第２シール面の内周側端部
２１ｅ リテーニングナットの端部（第２シール面の端部）
２１ｓ 第２シール面
３０、３０Ａ ガスケット
３１、３１Ａ 第１部材
３１ａ 外周側平坦部
３１ｂ 第１傾斜部
３１ｃ 内周側平坦部
３１ｄ 折り返し部
３１ｅ 尖端側平坦部
３１ｆ 第２傾斜部
３２ 第２部材
３２ａ 段差
４０Ｘ 従来技術の平坦なリング状のガスケット
４０Ｙ 先行技術のガスケット
Ｂ１ 外周側平坦部の幅
Ｂ２ 第１傾斜部の幅
Ｂ３ 内周側平坦部の幅
Ｂ４、Ｂ６ 先端側平坦部の幅
Ｂ５ 段差部の幅
Ｂ７ 第２傾斜部の幅
Ｄ１ 燃料噴射ノズルのシール部における外径
Ｒ１ 折り返し部の半径
Ｓ１ 内周側平坦部の離間距離
Ｓ２ 段差部の深さ
ｔ１ 第１部材の板厚
ｔ２ 第２部材の板厚
Ｗ 凝縮水

Claims (8)

1. 内燃機関のシリンダヘッド側の第１シール面と、燃料噴射ノズル側の第２シール面との間で両者によって押圧されるガスケットでシールして前記燃料噴射ノズルを取り付ける内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造において、
   前記ガスケットを耐食性材料で形成した第１部材と高熱伝導材料で形成した第２部材とで構成し、
   前記第１部材を前記第２部材よりも板厚を薄くすると共にビードを設けて形成して、前記第２部材の前記第２シール面側と前記第２部材の内周側を覆うように構成したことを特徴とする内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造。
2. 前記第１部材をステンレススチール、または、耐食性の良いメッキ鋼板で形成し、前記第２部材を、銅、アルミニウム、アルミニウム合金、銅合金、ベリリウム合金、モリブデン合金のいずれかで形成したことを特徴とする請求項１に記載の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造。
3. 前記第１部材に関しては、前記第２シール面側において外周側から順に外周側平坦部、内周側に行くにつれて前記第２部材から離間する方向に傾斜する第１傾斜部、内周側平坦部、折り返し部、該折り返し部の先端側に連続する先端側平坦部を設け、
   前記第２部材に関しては、前記第１シール面側において少なくとも前記第１部材の前記先端側平坦部の一部を収容する段差部を設けて構成したことを特徴とする請求項１または２に内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造。
4. 前記第１部材の前記折り返し部を前記燃料噴射ノズルの外周面に当接して、前記ガスケットと前記燃料噴射ノズルの前記外周面との間のシールを行うことを特徴とする請求項３に記載の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造。
5. 前記第１部材において、前記折り返し部と前記先端側平坦部との間に、内周側に行くにつれて前記第２部材から離間する方向に傾斜する第２傾斜部を設けたことを特徴とする請求項３又は４に記載の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール構造を備えたことを特徴とする内燃機関。
7. 内燃機関のシリンダヘッド側の第１シール面と、燃料噴射ノズル側の第２シール面との間で両者によって押圧されるガスケットでシールして前記燃料噴射ノズルを取り付ける内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法において、
   耐食性材料で形成した第１部材と、高熱伝導材料で形成した第２部材とで構成し、前記第１部材を前記第２部材よりも板厚を薄くすると共にビードを設けて形成し、前記第１部材で前記第２部材の前記第２シール面側と前記第２部材の内周側を覆うように構成した前記ガスケットを、前記第１シール面と前記第２シール面の間に挟み込むことを特徴とする内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法。
8. 前記ガスケットの内周面を、前記燃料噴射ノズルの外周面に当接させた状態で、前記ガスケットを前記第１シール面と前記第２シール面との間に挟み込んで固定する請求項７に記載の内燃機関の燃料噴射ノズルのシール方法。

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