JP2006071023A - 燃料インジェクタ用ガスケットおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 高温・高面圧下においても制振作用を発揮できる燃料インジェクタ用ガスケットおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】 内燃機関のシリンダヘッドと燃料インジェクタとの接合部に介在させるガスケット（１０）において、金網（１２）の空隙をゴム（１４）で充填した複合材料シートから成る燃料インジェクタ用ガスケット。上記複合材料シートの両面に上記金網の両面の各凸部がゴムの間から露出している燃料インジェクタ用ガスケット。
【選択図】 図１

Description

本発明は、内燃機関の燃料インジェクタ用ガスケット、特に直噴エンジンの燃料インジェクタ用ガスケットおよびその製造方法に関する。

自動車エンジンの直噴化は低燃費を実現できるため、ディーゼルエンジンを始めとして、ガソリンエンジンへの採用も進められている。

直噴エンジンでは、燃焼室に取り付けた燃料インジェクタから高圧の燃料を直接燃焼室内に噴射する。その際、燃料インジェクタ取付け用のガスケットについては、高い燃料噴射圧に抗してシール性を確保できることはもちろん前提であるが、更に、制振性能も要求される。

すなわち、燃料インジェクタは高圧噴射のための高速作動によって不可避的に衝撃振動（着座音）を生じ、これが運転者および周囲の環境にとって騒音源となる。この騒音発生を防止するために、制振性能が必須となってくる。

燃料インジェクタ取付け用ガスケットのシール性や制振性に関連する提案としては、特許文献１にステンレス鋼や銅の基材にテフロンコーティングすることが、特許文献２に金属製ガスケットにフッ素ゴム等の弾性シール部を被覆することが、それぞれ開示されている。更に、特許文献３には、気孔率２０〜５０％の鉄基合金焼結体の気孔内に、体積含有率が４０％以上となるように、ショア硬度５〜４０の樹脂硬化材料でコーティングすることが提案されている。

しかし、高圧噴射に対抗できる高い面圧がガスケットに負荷される条件下では、テフロン（特許文献１）、フッ素ゴム（特許文献２）、樹脂硬化材料（特許文献３）の「へたり」が発生してしまい、シール性も制振性も低下するという問題があった。

また、非特許文献１には、双晶変形によって振動エネルギーを吸収する制振合金が開示されている。しかし、双晶の発生は低温域に限られており、６０℃以上になると制振効果が大幅に減少し、１２０℃を超えると制振効果がなくなってしまう。

また、特許文献４に開示されたシールワッシャは、広狭変動に追随させることによりシール性は維持できるが、制振機能に対する配慮は為されていない。

更に、特許文献５に開示されたガスケットは、振動の問題が生じない燃料電池用であり、制振作用についての考慮は一切ない。

特開２００４−３６７７５号公報 特開平０８−２００１８２号公報（特許請求の範囲） 特開平１１−２３０００８号公報（特許請求の範囲、図４） 特開２０００−００９１７８号公報（特許請求の範囲） 特開２００４−３６７７５号公報（特許請求の範囲） 特開２００２−１５６０４４号公報（特許請求の範囲） （株）セイシン 技術資料「制振合金Ｍ２０５２の実用例」ｖ．４．１、ｐ３〜７

本発明は、高温・高面圧下においても制振作用を発揮できる燃料インジェクタ用ガスケットおよびその製造方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、第１発明によれば、内燃機関のシリンダヘッドと燃料インジェクタとの接合部に介在させる環状のガスケットにおいて、金網の空隙をゴムで充填した複合材料シートから成ることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットが提供される。

第１発明のガスケットは、金網が平畳織または綾織にて形成されていることが望ましい。

また、複合材料シートは、ガスケットの半径方向と厚さ方向とを含む面での断面形状が台形であることが望ましい。燃料インジェクタをシリンダヘッドに取付ける際には、この台形断面の小辺側を燃料インジェクタと当接させる向きに配設して取付けることが望ましい。

複合材料シートが金属製外被材で覆われており、この外被材の締結荷重作用面の中央部に凸形状のビードが形成されていると更に望ましい。燃料インジェクタをシリンダヘッドに取付ける際には、このビードを燃料インジェクタと当接させる向きに配設して取付けることが望ましい。

望ましい形態においては、上記複合材料シートが金属製外被材で覆われており、上記外被材はガスケット厚さ方向に上下二分割されており且つ外周および内周の内壁に隆起したブロックで上記複合材料シートを台形断面の側面から拘束しており、上記上下の外被材と上記複合材料シートとは両者間を満たすゴム充填材により一体化されている。

別の望ましい形態においては、上記複合材料シートの台形断面は内周側面が底面に対してほぼ垂直であり外周側面が斜面であり、該複合材料シートは金属製外被材で覆われており、上記外被材はガスケット厚さ方向に上下二分割されており、上記上下の外被材と上記複合材料シートとは両者間を満たすゴム充填材により一体化されている
第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットを製造する一つの方法として、
上記複合材料シートの製造プロセスが、金網にゴム溶液を含浸させ、乾燥させた後に、加熱下で加圧することによりゴムの加硫処理と所定形状への成形とを行なう工程を含むことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットの製造方法が提供される。

第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットを製造する他の方法として、
上記複合材料シートの製造プロセスが、金網と未加硫のゴムシートとを積層し、加熱下で加圧することにより、該金網の空隙への該ゴムシートの圧入と、ゴムの加硫処理と、所定形状への成形とを行なう工程を含むことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットの製造方法が提供される。

前述の外被材を用いずに、複合材料シートの締結荷重作用面の中央部が凸形状のビードとして形成されている構成も可能である。この場合、複合材料シートは複数枚積層状態で一括してプレス成形によりビードが形成されていることが望ましい。

更に、第２発明によれば、第１発明の構成において複合材料シートの両面に金網の両面の各凸部がゴムの間から露出していることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットが提供される。

第２発明の燃料インジェクタ用ガスケットは、複合材料シートの両面にゴムによるビード部が形成されていることが望ましい。また、複合材料シートの一辺縁部にゴムによるグロメット部が形成されていることが望ましい。

第２発明の燃料インジェクタ用ガスケットは、複合材料シートの少なくとも片面に密接させた金属薄板と組み合わせても良い。

また、複合材料シートを複数枚積層してゴムにより一体化しても良い。

典型的には、各ゴムが同一材料から成り、このゴムにより全体が一体化されている。

締め付け荷重の６０％以上を金網が担い、残りの荷重をゴムが担うように設定されていることが望ましい。

第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットは、金網の空隙をゴムで充填した複合材料シートから成る構造である。そのため、金網とゴムとが互いに相手の変位あるいは変形を拘束し合っており、高面圧が繰返し作用して圧縮・復元が繰り返されても、金網を構成する金属線材は空隙を充填しているゴムの弾性により変位を拘束されているので互いに解線することなく当初の金網構造が維持され、かつ同時に、金網によってゴムの変形が拘束される。その結果、繰返し荷重に対して大きな反力を発現してゴムに近いバネ定数と対数減衰率が得られ、シール性能を維持した上でインジェクタの着座音を有効に減衰させることができる。

同時に、ゴムの自由変形が抑えられていることにより、ゴム単独の場合に圧縮・復元の繰返し下で生じるへたりが発生することがなく、高い耐久性が得られる。

更に、静バネ定数が低いので、特に振動初期の低周波成分に対して制振効果が高い。

すなわち、ゴムの弾性効果と低熱伝導率を利用して、減衰効果を長時間維持することができ、振動後期の高周波成分に対しても高い減衰能を発揮できる。金網を構成する金属線材の線径や織り込みピッチを変更することにより、複合材料シートに種々の振動減衰能を付与できる。

例えば、高周波振動に対する制振特性として、従来から一般に用いられている銅製ワッシャに比べて、エネルギーレベルで２桁以上の高い減衰効果が得られており、面圧も約１／５程度で低く反力が残存していることが確認されている。

金網の構造は特に限定する必要はないが、織物構造を採用する場合は平畳織または綾織とすることが望ましい。これらの織り方は、平織に比べて大きな曲率で湾曲した金属線材（例えば縦糸線材）が複数本の金属線材（例えば横糸線材）で支えられているため、剛性が高く、大きな反力を発生させられるので、高荷重下でも効果的に振動を吸収する。高周波成分（例えば周波数１０ｋＨｚ以上）を含む振動の場合は反力が小さいゴムが変形の主体となり、これに対して特に綾畳織は上述の構造上の特徴が顕著で空隙が大きくゴムの充填量を大きくできるため、ゴムの変形による高周波成分に対する制振効果を最も有効に利用できる。

更に、ガスケット半径方向と厚さ方向とを含む面での複合材料シートの断面形状を台形とすることにより、複合材料シートに負荷された荷重を負荷方向に対して横向きに分散させることができ、制振効果を向上できる。

複合材料シートが金属製外被材で覆われていて、この外被材の締結荷重作用面は上記複合材料シート上に摺動可能に保持され且つ中央部に凸形状のビードが形成されている構造とすることにより、振動による変形を振動方向に対して横向きに（理想的には垂直に）分散させることができ、更に高い制振効果が得られる。

または、複合材料シートが金属製外被材で覆われており、この外被材はガスケット厚さ方向に上下二分割されており且つ外周および内周の内壁に隆起したブロックで複合材料シートを台形断面の側面から拘束しており、上下の外被材と複合材料シートとは両者間を満たすゴム充填材により一体化されている構造とすることにより、特に低周波域での振動に対する制振効果を高めることができる。

または、複合材料シートの台形断面は内周側面が底面に対してほぼ垂直であり外周側面が斜面であり、複合材料シートは金属製外被材で覆われており、外被材はガスケット厚さ方向に上下二分割されており、上下の外被材と複合材料シートとは両者間を満たすゴム充填材により一体化されている構造とすることにより、荷重を外方向へ逃がす作用が得られると同時に、ゴム充填材により一体化した構造であるため製造が容易になる。

外被材を用いずに、複合材料シートの締結荷重作用面の中央部が凸形状のビードとして形成されている構成も可能である。この構成は、ビードによる荷重分散作用が得られると共に、外被材を省略することによる低コスト化も達成できる。

上記の場合、一枚の複合材料シートをプレス成形してビードを形成しようとすると、成形時にビードの凹面側に大きな隙間ができるため、例えばステンレス鋼をプレス成形してビードを形成した場合に比べて得られる反力が小さくなってしまう。そこで、複合材料シートを複数枚積層状態で一括してプレス成形によりビードを形成すると、凹面側にできる隙間を小さくできるので、高い反力を得ることができる。

更に、第２発明によれば、第１発明の構成において複合材料シートの両面に金網の両面の各凸部がゴムの間から露出している構造としたことにより、金網自体により直接荷重を受ける部分が多く存在することになり、ゴム材層のへたり抑止効果が助長される。

また、複合材料シートの両面にゴム材によるビード部を形成すれば、締結時の圧縮によりビード部が弾性変形し、その復元弾力により、締結面の面圧が高くなってシール性が一層向上する。更に、複合材料シートの一辺縁部にゴム材によるグロメット部を形成すれば、グロメット部をインジェクタの支持部における燃焼室側になるよう取り付けると、グロメット部がゴム材よりなるから、締結面間に挟圧されることにより、金網のストッパーとしての過圧縮防止機能が相乗して、その弾性復元弾力が有効に作用しより優れたシール性が得られる。従って、上記防振作用とシール性とが相俟って、振動するインジェクタの支持適性が飛躍的に向上する。

複合材料シートの少なくとも片面に密接させた金属薄板と組み合わせると、複合材料シートが補強され、インジェクタの支持適性がより向上する。また、複数積層する場合に、ばね定数の異なったものを適宜組合わせることによって、全体としての所望のばね定数の設定がし易くなる。更に、複合材料シートの複数枚を積層一体とすれば、振動吸収性が向上し、制振効果がより高まる。そして、各ゴムが同一材料から成りこのゴム材により全体が一体化されていれば、ゴム材の均質な性状により振動吸収が適性になされ、且つその成形作製が容易で、安価な供給が可能となる。

また、締め付け荷重の６０％以上を金網が担い、残りの荷重をゴム材が担うよう設定すれば、金網とゴムのそれぞれ特有の弾性が複合したばね定数と、金網による形状保持性に基づく寸法安定性を継続保持し、また、共振周波数が低周波数側にシフトし、高周波域での振動の減衰が長期に亘り効果的になされ、人間の耳に不快感を与える高周波域に基づく異音の発生の抑制効果が向上する。

〔実施形態１〕
図１に、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットを構成するための、金網とその空隙を充填するゴムとから成る複合材料シートの断面構造の一例を（１）写真および（２）そのスケッチにより示す。

図示した複合材料シート１０は、金網１２（写真中の白い曲線と丸の部分）の空隙をゴム１４（写真中の黒い部分）で充填した構造である。または、複合材料シート１０は金網１２をゴム１４内に埋め込んだ構造であるとも言える。上下の白い大きな領域１６は断面を鏡面研磨するために用いた冶具である。

この例では、金網１２は平織であり、金属線材１２Ａ／１２Ｂが縦糸／横糸に相当する。ゴム１４としてはフッ素ゴムを用いている。金網１２を構成する金属線材１２Ａ、１２Ｂは直径φ１４０μｍ、φ１１０μｍであり、複合材料シート１０の全体としての厚さは約４００μｍである。

〔実施形態２〕
図２に、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの製造工程の一実施形態を示す。図示した工程１Ａ〜３Ａで金網の前処理を行ない、工程１Ｂ〜３Ｂでゴムの前処理を行なって、工程４で両者を合体させる。

金網の前処理工程１Ａ〜３Ａは以下のように行なう。

〔工程１Ａ〕
まず、金網を用意する。金網としては、ステンレス鋼、軟鋼、マルエージ鋼などのバネ材となる金属線材で製造されたものを用いる。金網の構造は、横糸線材が相接するように並び且つ互いに２本以上ずつ乗り越えて交わった折り方の綾織が最も望ましい。綾織は大きな湾曲状の金属線材が複数本の金属線材で支えられているため剛性が高く、大きな反力を発生させることができるので、高荷重下でも振動を効果的に吸収できる。

〔工程２Ａ〕
プレス加工により金網を打ち抜いてガスケットの製品形状に応じた円環形状にする。得られた円環状金網を脱脂する。

〔工程３Ａ〕
脱脂した円環状金網に、ゴムと接合するための接着剤を付与した後、乾燥する。これにより、金網の前処理が完了する。

一方、ゴムの前処理工程１Ｂ〜３Ｂを以下のように行なう。

〔工程１Ｂ〕
ゴム材を用意する。本発明に用いるゴムとしては、一般に耐熱性、耐油性等を備えた硬質ゴムが望ましい。代表的には、ニトリルゴム、水添加ニトリルゴム、フッ素ゴム、フロロシリコーンゴム等が挙げられる。これらのうち、例えばフッ素ゴムは、ガソリン、軽油、潤滑油等に対する耐油性と耐寒性と耐熱性とを兼備しており、フロロシリコーンゴムは特に耐寒性に優れている。特に高い耐熱性と耐寒性、耐油性が不要な場合には、ニトリルゴム等の一般的なゴムでもよい。

〔工程２Ｂ〕
上記のゴムを主材とし、これにカーボンブラック、シリカ、クレー、炭酸カルシウム、セライト等の充填剤および各主材ゴムに適した老化防止剤、加工助剤、加硫剤を配合し、混練して、加熱加硫可能なゴムコンパウンドを調製する。

〔工程３Ｂ〕
上記のゴムコンパウンドを有機溶剤に溶解させて、濃度５〜６０wt％、好ましくは１５〜５０wt％のゴム溶液を調製する。これにより、ゴムの前処理が完了する。

次いで、金網とゴム材とを以下の工程で合体させて最終製品としてのガスケットとする。

〔工程４〕
工程１Ａ〜３Ａで前処理した金網に、工程１Ｂ〜３Ｂで調製したゴム溶液を含浸させる。これにより、金網の空隙にゴムが浸入し、金属／ゴム集合シートが得られる。含浸は、ディッピング、バーコーター、ロールコーター、真空引きろ過装置等により行なうことができる。得られた金属／ゴム混合シートを乾燥させる。

〔工程５〕
ホットプレスにより、ゴムの加熱加硫と混合シート全体の加熱圧縮成形とを併行して行なう。これにより、金網の空隙が加硫ゴムで充填された一体成形品として本発明のガスケットが完成する。必要なガスケットの厚さに応じて、金属／ゴム混合シートを1枚単独でまたは複数枚積層してホットプレスを行なうことができる。

積層枚数を適宜設定することにより、静バネ定数を低く維持して初期振動（比較的低周波の振動）に対する制振効果を確保しながら、対数減衰能を高く維持して初期以降の振動（比較的高周波の振動）に対する制振効果を同時に確保することができる。

ホットプレスの条件は、典型的には圧力１０〜１００ｋｇ／ｃｍ²、温度：１５０〜２００℃、時間：１〜１０分である。

上記の完成品ガスケットの高圧ガスに対する気密性を高めるために、表面にアルミニウムの不透過膜を被覆することができる。被覆は、アルミニウムの蒸着等により行なう。アルミニウム被膜の密着性を高めるための前処理として、イオンボンバードメント等によりゴム表面に無数の微細孔を形成する粗面化を行なってから、アルミニウム被覆を行なうことができる。

〔実施形態３〕
図３に、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの製造工程の他の実施形態を示す。図示した工程１Ａ〜３Ａで金網の前処理を行ない、工程１Ｂで未加硫のゴムシートを用意し、工程４で両者を合体させる。金網の材質やゴムシートの材質（主材および添加剤）は実施形態２と同様に選択できる。

金網の前処理工程１Ａ〜３Ａは、実施形態２の前処理工程１Ａ〜３Ａと同様に行なう。

〔工程４〕
工程１Ａ〜３Ａで前処理した金網に工程１Ｂで用意した未加硫のゴムシートを重ね合わせた状態でホットプレスを行なうことにより、金網の空隙にゴムを充填し、かつ、充填されたゴムの加熱加硫と金属／ゴム混合体全体の加熱圧縮成形とを行なう。これにより、金網の空隙が加硫ゴムで充填された一体成形品として本発明のガスケットが完成する。必要なガスケットの厚さに応じて、金網とゴムシートをそれぞれ１枚づつまたは複数枚づつ積層してホットプレスを行なうことができる。ホットプレスの条件は実施形態２と同様である。

積層枚数を適宜設定することにより、静バネ定数を低く維持して初期振動（比較的低周波の振動）に対する制振効果を確保しながら、対数減衰能を高く維持して初期以降の振動（比較的高周波の振動）に対する制振効果を同時に確保することができる。

このように低静バネ定数と高対数減衰率とを兼備するための別の望ましい形態として、下記の実施形態に示すように、製造したガスケットを複数枚積層して取付けてもよい。

上記の実施形態２または実施形態３により製造されたガスケットは、金網の横糸線材が大きな湾曲形状を有しており且つ空隙を充填するゴムにより金属線材の変位または変形が拘束されている。そのため、垂直荷重が負荷されると湾曲形状の金属線材が変形しながらゴムへ荷重が伝達されるので、変形初期はゴムが変形の主体となり、変形後期は金属線材が変形の主体となって反力の大半は金属線材が担う。

〔実施形態４〕
図４（１）、（２）に、第１発明の望ましい実施形態による燃料インジェクタ用ガスケットの構造例を示す。図４（１）はガスケット中心軸Ｃを含む面での断面図である。取付け対象の燃料インジェクタはガスケット２０の中心孔Ｈに挿入される。

ガスケット２０は、複合材料シート２２が金属製外被材２４で覆われている。外被材２４は、別体として作製された上外被材２４Ａと下外被材２４Ｂとを組み合わせて構成されている。上外被材２４Ａは、締結の垂直荷重Ｆの作用面であり、複合材料シート２２上に摺動可能に保持され且つ中央部に凸形状のビード２６が形成されている。このように凸形状のビード２６を備えたことにより、振動による変形を振動方向に対して横向きに（理想的には垂直に）分散させることができ、同一の荷重Ｆに対して面圧が下がるため高荷重下でも高い減衰率が得られる。これは、従来技術のガスケット厚さを増加させることと定性的には近い状況である。なお、この実施形態では、複合材料シート２２はガスケットの半径方向と厚さ方向とを含む面での断面形状が矩形である。

実施形態４のビード付ガスケット２０は、ビードを燃料インジェクタに当接させて取付ける。すなわち、図４（２）に示したように、燃料インジェクタ１００は上部および下部を固定してシリンダヘッド１１０に取付けられる。その際に、燃料インジェクタ１００の上部ではガスケット２０をビード２６を下向きにして配設し、燃料インジェクタ１００の上部締付面１０２にビード２６を当接させる。一方、燃料インジェクタ１００の下部ではガスケット２０をビード２６を上向きにして配設し、燃料インジェクタ１００の下部締付面１０４にビード２６を当接させる。この状態で、燃料インジェクタ１００の上部はクランプ（図示せず。シリンダヘッドに固定）による締付力１２０で固定され、下部はシリンダヘッド１１０に固定される。なお、図ではビード２６を明示するために隆起した状態に描いているが、実際に締め付けた状態ではビード２６は弾性変形して扁平になっている。

〔実施形態５〕
図５に、第１発明の更に望ましい実施形態による燃料インジェクタ用ガスケットの構造例を示す。図５はガスケット中心軸Ｃを含む面での断面図である。取付け対象の燃料インジェクタはガスケット３０の中心孔Ｈに挿入される。

ガスケット３０は、基本的な構造は図４に示した実施形態４と共通である。すなわち、ガスケット３０は、複合材料シート３２が金属製外被材３４で覆われており、外被材３４は、別体として作製された上外被材３４Ａと下外被材３４Ｂとを組み合わせて構成されている。上外被材３４Ａは、締結の垂直荷重Ｆの作用面であり、複合材料シート３２上に摺動可能に保持され且つ中央部に凸形状のビード３６が形成されている。

本実施形態では、更に複合材料シート３２が台形断面を備えている点が特徴である。複合材料シート３２の台形断面による荷重分散作用が、ビード３６による荷重分散作用に加わるため、実施形態４と比較して、同一の荷重Ｆに対して面圧が更に下がり、高荷重下における減衰率が更に向上する。

実施形態５のビード付ガスケット３０は、実施形態４のビード付ガスケット２０と同様に、ビードを燃料インジェクタに当接させて取付ける。すなわち、前記の図４（２）に示したように、燃料インジェクタ１００は上部および下部を固定してシリンダヘッド１１０に取付けられる。その際に、燃料インジェクタ１００の上部ではガスケット３０をビード３６を下向きにして配設し、燃料インジェクタ１００の上部締付面１０２にビード３６を当接させる。一方、燃料インジェクタ１００の下部ではガスケット３０をビード３６を上向きにして配設し、燃料インジェクタ１００の下部締付面１０４にビード３６を当接させる。この状態で、燃料インジェクタ１００の上部はクランプ（図示せず。シリンダヘッドに固定）による締付力１２０で固定され、下部はシリンダヘッド１１０に固定される。なお、図ではビード３６を明示するために隆起した状態に描いているが、実際に締め付けた状態ではビード３６は弾性変形して扁平になっている。

〔実施形態６〕
図６に、第１発明の別の望ましい実施形態による燃料インジェクタ用ガスケットの構造例を示す。図６はガスケット中心軸Ｃを含む面での断面図である。取付け対象の燃料インジェクタはガスケット４０の中心孔Ｈに挿入される。

図示したガスケット４０は、複合材料シート４２が金属製外被材４４で覆われており、外被材４４は上外被材４４Ａと下外被材４４Ｂとに上下二分割されており且つ外周および内周の内壁に隆起したブロック４６で複合材料シート４２を台形断面の側面から拘束しており、上下の外被材４４Ａ、４４Ｂと複合材料シート４２とは両者間を満たすゴム充填材４８により一体化されている。図示した断面位置においては、上下の外被材４４Ａ、４４Ｂの所定部位にゴム充填材４８を充填するための注入口Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４が開口している。ブロック４６は、上限半々がそれぞれ上外被材４４Ａ、下外被材４４Ｂの端部として形成され、位置Ｄ、Ｅで当接している。

この実施形態においては、複合材料シート４２の両側をブロック４６で拘束したことにより、特に低周波域の振動減衰の効果が得られる。有効な制振効果が得られる振幅の限界はブロック４６の厚さで決定される。

〔実施形態７〕
図７に、第１発明の更に別の望ましい実施形態による燃料インジェクタ用ガスケットの構造例を示す。図７はガスケット中心軸Ｃを含む面での断面図である。取付け対象の燃料インジェクタはガスケット５０の中心孔Ｈに挿入される。

図示したガスケット５０は、複合材料シート５２が金属製外被材５４で覆われており、外被材５４は上外被材５４Ａと下外被材５４Ｂとに上下二分割されている。上下の外被材５４Ａ、５４Ｂと複合材料シート５２とは両者間を満たすゴム充填材５６により一体化されている。

複合材料シート５２は、ガスケット５０の半径方向と厚さ方向を含む面での断面形状が台形であり、この台形断面は内周側面Ｑが底面Ｔに対してほぼ垂直であり外周側面Ｒが斜面である。このような側面形態としたことにより、荷重を外方向へ逃がす作用が得られる。また、ゴム充填材により一体化した構造であるため製造が容易になる。なお、図７に示した実施形態７では、上外被材５４Ａと下外被材５４Ｂにおける中間部の板厚が一般部よりも厚く形成されている。これは、ガスケットへの入力及び反力を集中荷重で構造体内部に分散させ、ゴム厚さを見掛け上厚くしたのと同様な効果を得るためである。

なお、外被材を具備した実施形態によるガスケットの製造は大略以下のようにして行なう。

すなわち図４、５に示した実施形態４、５のガスケット２０、３０の製造については、上外被材２４Ａ、３４Ａは金属薄板にプレス成形によりビード２６、３６を形成した後にプレス打ち抜きで所定の環状にする。下外被材２４Ｂ、３４Ｂは金属薄板をプレス打ち抜き後、底面を曲げ加工し、内部に複合材料シート２２、３２を収納配置し、上外被材２４Ａ、３４Ａを載せて下外被材２４Ｂ、３４Ｂの端縁を曲げ加工して上外被材２４Ａ、３４Ａに係合させる。

また、図６、７に示した実施形態６、７のガスケット４０、５０の製造については、ゴム充填材を注入しながら上下の外被材４４Ａ、４４Ｂ、５４Ａ、５４Ｂで覆い接合する。その際、上下の外被材には荷重を負荷する。

図５、６、７に示した実施形態５、６、７のガスケット３０、４０、５０は、複合材料シート３２、４２、５２の、ガスケット半径方向と厚さ方向とを含む面での断面形状が台形である。複合材料シートがこのように台形断面を持つガスケットを用いて燃料インジェクタをシリンダヘッドに取付ける場合には、複合材料シートの台形断面の小片側が燃料インジェクタに当接する向きにしてガスケット配設することが望ましい。すなわち、前述の図４（２）を参照すると、燃料インジェクタ１００の上部を固定するガスケットは、複合材料シートの台形断面の小片側を下向きにして、燃料インジェクタ１００の上部締付面１０２に当接させる。一方、燃料インジェクタ１００の下部を固定するガスケットは、複合材料シートの台形断面の小片側を上向きにして、燃料インジェクタ１００の下部締付面１０４に当接させる。

〔実施形態８〕
図８に、第１発明の更に別の望ましい実施形態による燃料インジェクタ用ガスケットの構造例を示す。図８（１）に示したガスケット６０Ａは、複合材料シートにプレス成形で凸形状のビード６２Ａを形成したものである。この場合、一枚の複合材料シートをプレス成形してビード６２Ａを形成しようとすると、ビード６２Ａの凹面側の隙間６４Ａが大きくなってしまい、望みの反力が得られない。そこで、図８（２）に示すように例えば３枚の複合材料シート６０Ａ’、６０Ｂ’、６０Ｃ’を積層して上型Ｄ１、下型Ｄ２によりプレス成形する。プレス成形後の個々のシート形状を分離して表すと例えば図８（１）に示した６０Ａ、６０Ｂ、６０Ｃのようになり、最下層の成形済シート６０Ｃのようにビード６２Ｃの凹面側隙間６４Ｃを小さくすることができる。これにより、ビードにより得られる反力を大きくすることができる。

＜試験例＞
従来の銅ワッシャおよび本発明の複合材料シートについて荷重に対する伝達関数の変化および面圧に対する静バネ定数の変化を調べた結果を図９および図１０、１１に示す。

対象とした図９および図１０に示した各サンプルは下記のとおりであった。数値の単位は「ｍｍ」である。

（１）銅ワッシャ（従来品）φ２３×ｔ３．５
（２）複合材料シート（本発明品）平畳織金網＋フッ素ゴム φ２３×ｔ２
（３）複合材料シート（本発明品）平畳織金網＋フッ素ゴム φ２３×ｔ３．５
軸力ボルトによりサンプルに種々の荷重を負荷したときの加速度を測定し、入力側加速度と出力側加速度との比を伝達関数として求めた。試験条件は下記のとおりであった。

荷重 ：１００、３００、５００ｋｇｆ
入力振動：周波数１６ｋＨｚの正弦波
伝達関数＝log（出力／入力）
測定結果は、伝達関数については図９に示したように、従来品の銅ワッシャ（１）に比べて、本発明品の複合材料シート（２，３）はいずれも制振効果が明瞭であり、エネルギーレベルで二桁以上の減衰効果が得られている。

静バネ定数については、まず図１０に示したように、試験した面圧範囲全体にわたって本発明の複合材料シートは従来の銅ワッシャに比べて約１／５という低い静バネ定数が得られており、振動初期の低周波域に対する制振効果が発揮できることを示している。次に、図１１は面圧の高い領域についての結果であり、従来品に対して本発明の複合材料シートは同様の傾向が認められるが、シート厚さを増すと静バネ定数は更に低くなっている。なお、図中のｔ＝２．０ｍｍの本発明サンプルが面圧の大きい領域で銅ワッシャより大きい静バネ定数を示しているのは、塑性変形領域に入ってしまったためである。
対象とした図１１に示す各サンプルは下記のとおりであった。数値の単位は「ｍｍ」である。
（１）銅ワッシャ（従来品）φ７．５×φ１７．３×ｔ３．５
（２）複合材料シート（本発明品）平畳織金網＋フッ素ゴム φ７．５×φ１７．３×ｔ２
（３）複合材料シート（本発明品）平畳織金網＋フッ素ゴム φ７．５×φ１７．３×ｔ３．５

〔実施形態９〕
図１２に、第２発明の望ましい実施形態による燃料インジェクタ用ガスケットを介してシリンダヘッドにインジェクタを支持させた取付け構造例を部分断面図で示す。図１３に、図１２のＸ部を拡大して示す。

内燃機関のシリンダヘッド１に、ガスケットＡを介してインジェクタ２が支持されている。白抜矢印の先端側が燃料の噴射口であり、この噴射口が燃焼室（不図示）に臨む。なお、インジェクタ２の内部には、燃料の流通管路等が形成されるが、同図では便宜上省略している。インジェクタ２は途中に段差部２ａを有する円柱形であり、シリンダヘッド１に形成された支持孔１ａに挿入され、支持孔１ａ周囲の肩部１ｂにガスケットＡを介して段差部２ａを担持させることによりシリンダヘッド１に支持される。肩部１ｂと段差部２ａとの間にガスケットＡを介在させて締め付けることにより、シリンダヘッド１にインジェクタ２を取付ける。

インジェクタ２は、燃料噴射時には、その噴射動作に伴い白抜矢印の順方向及び逆方向の振動を繰り返す。肩部１ｂ／段差部２ａ間では、その振動に伴う衝撃音が発生し、エンジン駆動時の騒音の一因となる。そこで、この肩部１ｂ／段差部２ａ間に介在させたガスケットＡにより、その振動が抑えられ、騒音の発生が抑制される。ガスケットＡの構成について、以下にその詳細を述べる。

ガスケットＡは、円環状の複合材料シート３からなり、この複合材料シート３は、線径０．１０〜０．１５ｍｍのステンレス鋼等の金属線材４ａを、平織、平畳織或いは綾織して編成した金網４と、フッ素ゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、水添加アクルロニトリルブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、エチレンアクリルゴム、シリコーンゴムおよびフロロシリコーンゴム等、又はフッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水添加アクルロニトリルブタジエンゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、エチレンアクリルゴム（ＡＥＭ）、シリコーンゴム（ＶＭＱ）およびフロロシリコーンゴム（ＦＶＭＧ）等のゴム材をベースとして形成されたゴム材層５とを複合一体としてなるものである。上記ゴム材としては、ゴム硬度が４０°〜９０°のものが使用可能であり、ゴムの種類によって、防振性及び防音性を適宜変えることができる。金網４の空隙（網目部）には、ゴム材層５が充填され接着一体とされ、また、金属線材４ａの交差部分４ｂは複合材料シート３の表面に露出状態となるよう構成されている。ここでの露出状態とは、複合一体化の際に形成されるゴム材の極薄いスキン層によって覆われている状態も含むものである。

金網４とゴム材層５との複合一体化は、例えば、金網４を脱脂処理した後、加硫接着剤を塗布し、ゴムのコンパウンドシート（厚さ０．３〜０．５ｍｍ）を貼り合わせ、加硫プレスにて面圧２５０〜２５００ｋｇｆ／ｃｍ²、熱盤温度１５０〜１８０℃、３〜１０分間加圧加硫することによりなされる。

円環状複合材料シート３の内周側辺縁部、すなわち、支持孔１ａ側辺縁部には、肩部１ｂ／段差部２ａ間に介在させるグロメット部３ａが、ゴム材層５と同一材料のゴム材で一体形成されている。破線部分は、グロメット部３ａの非圧縮状態の外形状を示し、図のような締付圧縮状態ではその弾性変形に伴う復元弾力を保有して、肩部１ｂ／段差部２ａ間に強く弾性的に押圧される。これにより、燃焼室（不図示）に通じる支持孔１ａ内の燃焼ガスの漏出がこのグロメット部３ａによって阻止される。

また、グロメット部３ａの半径方向外側で、円環状複合材料シート３の上下両面には、環状山形のビード部３ｂが、上記ゴム材層５と同一材料のゴム材で一体形成されている。図示の例では、このビード部３ｂを破線で示しているが、これは上記と同様に非圧縮状態の外形状を示し、図のような締付圧縮状態ではその弾性変形に伴う復元弾力を保有することになる。したがって、このビード部３ｂの復元弾力と上記グロメット部３ａの復元弾力との相乗作用により、上記２平面１ｂ、２ａ間のシール性が飛躍的に向上する。

上記構成のガスケットＡが、図のように肩部１ｂ／段差部２ａ間に介在した状態では、金網４及びゴム材層５の弾性によりインジェクタ２の振動が吸収される。これにより、振動衝撃による異音発生が抑制され、自動車の低騒音化に寄与する。また、金属線材４ａの編成体である金網特有の耐座屈性によりゴム材層５のへたりが抑えられるから、長く振動吸収機能及びシール性が維持される。更に、複合材料シート３の表面には金網４を構成する金属線材４ａの交差部分４ｂが露出し、肩部１ｂ／段差部２ａ間に介在した状態で、金属線材４ａの交差部分４ｂが肩部１ｂ／段差部２ａに接触状態となるよう構成されているから、金網４自体により直接荷重を受ける部分が多く存在し、ゴム材層５のへたり抑止効果が助長される。そして、ビード部３ｂは、グロメット部３ａの半径方向外側に円環状に形成されるものであるから、交差部分４ｂ上に位置する部分が必然的に多くあり、介在締付に交差部分４ｂがビード部３ｂのゴム材層５中への没入を阻止し、その圧縮による復元弾力の発現率が高くなって、シール作用が効果的に発揮される。

〔実施形態１０〕
図１４に示すガスケットＡ１は、上記複合材料シート３の下面と前記シリンダヘッド１の肩部１ｂとの間に介在する金属薄板６とを組み合わせたものである。この金属薄板６の外周側（反支持孔１ａ側）は折り曲げ立ち上げ部（フランジ部）６ａとして形成されている。このように金属薄板６を介在させたものにおいては、金属薄板６によって複合材料シート３が補強されると共に、複数積層して全体としてのばね定数を任意に設定したい場合に有効である。また、金属薄板６の外周側には折り曲げ立ち上げ部６ａを設けているので、ゴム材の横方向への変形（逃げ）が抑えられ、また、金網外周端面の不揃い（ばらばらな状態）がなくなり、所期の振動吸収機能及びシール機能の維持に効果的である。

複合材料シート３の表面には、上記と同様に金網４を構成する金属線材４ａの交差部４ｂが露出し、この露出した交差部４ｂが金属薄板６及び段差部２ａに接するよう位置し、金網４が荷重を直接担う部分が多くなるよう構成されている。また、複合材料シート３の支持孔１ａ側辺縁部には、肩部１ｂ／段差部２ａ間に介在されるグロメット部３ａが、複合材料シート３の上下両面には、環状山形のビード部３ｂが、いずれもゴム材層５と同一材料のゴム材で一体形成されている。これらは、インジェクタ２の組付け支持状態では、圧縮されて復元弾力を保有した状態に維持される。

金属薄板６は、厚さ０．１〜４．０ｍｍのステンレス鋼板等からなる。複合材料シート３の下面と前記シリンダヘッド１の肩部１ｂとの間に介在させる方法としては、個別に作製・調製された複合材料シート３及び金属薄板６を、インジェクタ２のシリンダヘッド１への組付時に、肩部１ｂに重ね合わせてセットして行う方法か、あるいは、複合材料シート３の作製時における上記加圧加硫の際に、金属薄板６も同時に一体化する方法が採用可能である。設置部分にスペースがある場合には、厚手の（４ｍｍ程度或いは２ｍｍ程度のものを２枚重ね）金属薄板６をスペーサとして介在させることができる。その他の構成は上記と同様であるので、共通部分には同一の符号を付し、その説明を省略する。

〔実施形態１１〕
図１５に示すガスケットＡ２は、上記と同様の金属薄板６を備えた３枚の複合材料シート３を積層一体とし、その支持孔１ａ側辺縁部には３枚の複合材料シート３を共役するようなグロメット部３ａが形成されている。また、積層された複合材料シート３の上下両面には環状山形のビード部３ｂが形成されている。これらは、いずれも上記ゴム材層５と同一材料のゴム材で一体形成され、インジェクタ２の組付け支持状態では、圧縮されて復元弾力を保有した状態に維持される。更に、各複合材料シート３には、上記と同様に金属線材４ａによる露出した交差部４ｂが存在し、この交差部４ｂが金属薄板６及び段差部２ａに接するよう位置し、金網４が荷重を直接担う部分が多くなるよう構成されている。

このように複合材料シート３を複数積層した場合、各複合材料シート３に内在する金網４とゴム材層５との弾力性が相乗して、全体として振動吸収性に富んだばね定数が得られ、防音効果の優れたものとなる。また、各複合材料シート３における金網４及びゴム材層５の特性を適宜設定し、これらを組合わせて積層することにより、所望のばね定数のガスケットＡ２を作製することができ、インジェクタ２の仕様に応じたガスケットＡ２の設計自由度が広がることになる。その他の構成は上記と同様であるので、共通部分には同一の符号を付し、その説明を省略する。

図１６に、金網とゴム材層との複合体と、金網単独とについて弾性特性を比較して示す。図示した関係は、上記の実施形態９〜１１に共通している。同図は、圧縮時の荷重と変形量の関係を示すものであり、図において、ａは金網単独の場合、ｂは金網とゴム材層との複合体の場合を各々示す。すなわち、同一の変形量に達するまでの相対荷重は、金網単独が６０、金網とゴム材層との複合体が１００であり、金網とゴム材層との複合体は耐荷重性に優れる。また、金網とゴム材層との複合体に荷重を加えた場合、この例では、その６０％を金網が担い、残りの４０％をゴム材層が担う。したがって、この複合体に荷重を加えると、金網がゴム材層のへたりを抑止するよう作用する。

また、たとえ上記複合体に過大な荷重が加わり、ゴム材層はへたり、応力緩和現象を起こして、分担荷重が低下したとしても、金網の分担荷重はほとんど低下しない為、全体の耐荷重低下は抑止される。更に、分担荷重が低下したゴム材層は金網の開口部に充填され接着しており、金網の変形に追従することから、ゴム材の持つ振動の減衰特性は金網の変形に対しても発揮・維持されることになり、複合体としての防振効果をなすものとなる。一方、金網の分担荷重を６０％以下で作りこんだ場合、前記のように過大な荷重が加わり、ゴム材層のへたり、応力緩和現象を起こしてゴム材層の分担荷重の低下が進行すると、ゴム材層の金網を拘束する効果（ゴム材層のへたり、応力緩和現象による支配）が大きなものとなり、金網の耐荷重の低下も大きくなり、耐久性が低下することになる。

また、金網とゴム材層との複合体は、金属環の場合に比べて小さな荷重でもゴム材層の特有の復元弾力を保有するから、シール性が高くなる。更に、ゴム材層単独の場合に比べて耐へたり性が向上するので、荷重設定の範囲が広くなる。そして、荷重を金属ワッシャの場合に比べて小さく設定することにより、共振周波数域が低周波数側にシフトし、その分高周波数域での振動を減衰させ、高周波数域での振動に基づく不愉快な異音発生の抑制が図られる。また、ゴム材は減衰特性に優れるから、振動によって発生する運動エネルギーを熱エネルギーに変換させることができ、摩擦熱で振動が減衰される。

上記において、耐荷重を大きくしたい場合は、金網の金属線材の線径を太くし且つ本数を多くし、逆に耐荷重を小さくしたい場合は、金網の金属線材の線径を細くし且つ本数を少なくし、更には、複数の複合材料シートを重ねて用いればよい。ゴム材の充填量を多くしたい場合は、開孔率の大きな金網を用いるか、あるいは上記のように複数の複合材料シートを重ねて用いることも可能である。このように、複合材料シートを構成する金網及びゴム材層を適宜選択することにより、加わる荷重によって発生する振動を減衰させることができ、騒音レベルを低減でき、発生する音の特性を改善することができる。

＜試験例＞
加振機台の上に下記サンプルを置き、更にその上に錘（１４２ｇ）を置き、加振機台を振動周波数を変えながら稼動させ、加振機台と錘の加速度を検出し、ｌｏｇ（錘の加速度（出力）／加振機台の加速度（入力））、を伝達関数（ｄＢ）として算出した。その結果を図１７のグラフに示す。
（１）比較例サンプル；直径２３ｍｍ、厚さ２ｍｍの銅円板。
（２）実験例サンプル；線径０．１４ｍｍ、０．１１ｍｍのＳＵＳ３０４−ＣＳＰ、ＳＵＳ３０４−ＷＰＢのステンレス鋼線を平畳織した金網にＦＫＭ（フッ素ゴム）を担持させた直径２３ｍｍ、厚さ２ｍｍの金網ゴム複合体円板。

図１７に示すとおり、実験例サンプルは、比較例サンプルに比べ、遥かに優れた防振効果を奏することが分かる。

本発明のガスケットは、インジェクタの支持部に用いればその防振・防音効果により、自動車のエンジンにおける騒音低減化に大きく寄与する。

本発明によれば、高温・高面圧下においても制振作用を発揮できる燃料インジェクタ用ガスケットおよびその製造方法が提供される。

図１は、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの内部を局部的に拡大して微視構造を示す（１）顕微鏡写真および（２）そのスケッチである。 図２は、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの製造工程の一実施形態を示すフローチャートである。 図３は、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの製造工程の他の実施形態を示すフローチャートである。 図４（１）は、ガスケット中心軸を含む面での断面図であり、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの一実施形態を示す。 図４（２）は、図４（１）または図５のガスケットを用いて燃料インジェクタをシリンダヘッドに取り付けた状態を示す断面図である。 図５は、ガスケット中心軸を含む面での断面図であり、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの他の実施形態を示す。 図６は、ガスケット中心軸を含む面での断面図であり、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの別の実施形態を示す。 図７は、ガスケット中心軸を含む面での断面図であり、第１発明の燃料インジェクタ用ガスケットの更に別の実施形態を示す。 図８は、（１）第１発明による複合材料シートにプレス成形によるビードを形成した例を示す断面図および（２）ビード形成のために３枚重ねてプレス成形する例を示す断面図である。 図９は、従来の銅ワッシャと、本発明に用いる平畳織金網とについて荷重と伝達関数との関係を比較して示すグラフである。 図１０は、従来の銅ワッシャと、本発明の複合材料シート（金網にゴムを含浸）とについて、面圧と静バネ定数との関係を比較して示すグラフである。 図１１は、図１０と同様の関係を、高面圧領域について示すグラフである。 図１２は、第２発明の一実施形態による燃料インジェクタ用ガスケットを介してシリンダヘッドにインジェクタを支持させた状態を示す部分断面図である。 図１３は、図１２のＸ部の拡大図である。 図１４は、第２発明の他の実施形態による燃料インジェクタ用ガスケットを示す断面図である。 図１５は、第２発明の別の実施形態による燃料インジェクタ用ガスケットを示す断面図である。 図１６は、荷重と変形量の関係を示すグラフである。 図１７は、従来の銅ワッシャ（銅円板）と第２発明による複合材料シートとについて、振動周波数と伝達関数との関係を比較して示すグラフである。

符号の説明

１０ 複合材料シート（燃料インジェクタ用ガスケット）
１２ 金網
１４ ゴム
Ｃ ガスケットの中心軸
２０ 燃料インジェクタ用ガスケット
２２ 複合材料シート
２４ 金属製外被材
２４Ａ 上外被材
２４Ｂ 下外被材
２６ ビード
３０ 燃料インジェクタ用ガスケット
３２ 複合材料シート
３４ 金属製外被材
３４Ａ 上外被材
３４Ｂ 下外被材
３６ ビード
４０ 燃料インジェクタ用ガスケット
４２ 複合材料シート
４４ 金属製外被材
４４Ａ 上外被材
４４Ｂ 下外被材
４６ ブロック
４８ ゴム充填材
５０ 燃料インジェクタ用ガスケット
５２ 複合材料シート
５４ 金属製外被材
５４Ａ 上外被材
５４Ｂ 下外被材
５６ ゴム充填材
６０Ａ、６０Ｂ、６０Ｃ ガスケット
６０Ａ’、６０Ｂ’、６０Ｃ’ 複合材料シート
６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃ ビード
Ａ、Ａ１ 燃料インジェクタ用ガスケット
３ 複合材料シート
３ａ グロメット部（ゴム）
３ｂ ビード部（ゴム）
４ 金網
４ａ 金属線材
５ ゴム層
６ 金属薄板

Claims (19)

1. 内燃機関のシリンダヘッドと燃料インジェクタとの接合部に介在させるガスケットにおいて、
   金網の空隙をゴムで充填した複合材料シートから成ることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
2. 請求項１において、上記金網が平畳織または綾織にて形成されていることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
3. 請求項１または２において、上記複合材料シートは、ガスケットの半径方向と厚さ方向とを含む面での断面形状が台形であることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
4. 請求項３において、上記複合材料シートが金属製外被材で覆われており、この外被材の締結荷重作用面は上記複合材料シート上に摺動可能に保持され且つ中央部に凸形状のビードが形成されていることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
5. 請求項３において、上記複合材料シートが金属製外被材で覆われており、上記外被材はガスケット厚さ方向に上下二分割されており且つ外周および内周の内壁に隆起したブロックで上記複合材料シートを台形断面の側面から拘束しており、上記上下の外被材と上記複合材料シートとは両者間を満たすゴム充填材により一体化されていることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
6. 請求項３において、上記複合材料シートの台形断面は内周側面が底面に対してほぼ垂直であり外周側面が斜面であり、該複合材料シートは金属製外被材で覆われており、上記外被材はガスケット厚さ方向に上下二分割されており、上記上下の外被材と上記複合材料シートとは両者間を満たすゴム充填材により一体化されていることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
7. 請求項１から６までのいずれか１項記載の燃料インジェクタ用ガスケットの製造方法であって、
   上記複合材料シートの製造プロセスが、金網にゴム溶液を含浸させ、乾燥させた後に、加熱下で加圧することによりゴムの加硫処理と所定形状への成形とを行なう工程を含むことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットの製造方法。
8. 請求項１から６までのいずれか１項記載の燃料インジェクタ用ガスケットの製造方法であって、
   上記複合材料シートの製造プロセスが、金網と未加硫のゴムシートとを積層し、加熱下で加圧することにより、該金網の空隙への該ゴムシートの圧入と、ゴムの加硫処理と、所定形状への成形とを行なう工程を含むことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケットの製造方法。
9. 請求項３記載の燃料インジェクタ用ガスケットの上記台形断面の小辺側を燃料インジェクタと当接させることを特徴とする燃料インジェクタの取付け構造。
10. 請求項４記載の燃料インジェクタ用ガスケットの上記ビードを燃料インジェクタと当接させることを特徴とする燃料インジェクタの取付け構造。
11. 請求項１または２において、上記複合材料シートの締結荷重作用面の中央部が凸形状のビードとして形成されていることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
12. 請求項１０において、上記複合材料シートは複数枚積層状態で一括してプレス成形により上記ビードが形成されていることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
13. 請求項１において、上記複合材料シートの両面に上記金網の両面の各凸部がゴムの間から露出していることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
14. 請求項１３において、上記複合材料シートの両面にゴムによるビード部を形成したことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
15. 請求項１３または１４において、上記複合材料シートの一辺縁部にゴムによるグロメット部を形成したことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
16. 請求項１３から１５までのいずれか１項において、上記複合材料シートの少なくとも片面に密接させた金属薄板と組み合わせたことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
17. 請求項１３から１６までのいずれか１項において、上記複合材料シートを複数枚積層してゴムにより一体化したことを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
18. 請求項１４または１５において、上記金網に充填したゴムと上記ビード部または上記グロメット部のゴムが同一材料から成り、該ゴムにより全体が一体化されていることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。
19. 請求項１３において、締め付け荷重の６０％以上、１００％未満を上記金網が担い、残りの荷重をゴムが担うように設定されていることを特徴とする燃料インジェクタ用ガスケット。