JP2016107524A - プラスチックシートの製造方法およびそれにより得られるプラスチックシート並びにディスプレイ用プラスチック基板 - Google Patents

Abstract

【課題】表面特性や品質に優れ、大面積化や量産性に優れるプラスチックシートの製造方法およびそれにより得られるプラスチックシート並びにディスプレイ用プラスチック基板を提供する。【解決手段】成形型１０を構成する２枚の透明な平板状型材（ガラス板１Ａ，１Ｂ）を、それぞれの平板面が、水平状態（水平に対する傾斜角θ＝０°）の基準面Ｚに対して平行な状態で、かつ、上から見下ろした平面視が互いに重ならない上下位置に分けて配置し、ガラス板１Ａとガラス板１Ｂとが上下方向に所定の間隙（ｄ１）を保った状態で、ガラス板１Ａ，１Ｂを、それぞれ、互いが平面視重なり合う方向に基準面Ｚに沿って相対移動させるとともに、下側のガラス板１Ｂの上面に、幅広の塗布手段（ダイコーターＴ１）から吐出した光硬化性組成物（ペーストＰ）を塗布して、スライド移動する上側のガラス板１Ａとの間に挟み込んで保持する。【選択図】図２

Description

本発明は、光硬化性組成物を硬化して得られるプラスチックシートの製造方法およびプ
ラスチックシートに関し、特に、厚み精度，平坦性，表面平滑性等に優れた大面積のディ
スプレイ用プラスチック基板を効率良く得ることができる製造方法に関するものである。

従来、ディスプレイ用の基板としては、ガラスを基板とするものが多く使われてきてい
る。例えば、カバーウィンドウ，タッチパネル，液晶ディスプレイおよび有機エレクトロ
ルミネッセンス（ＥＬ）ディスプレイでは、厚さ０．５〜１ｍｍ程度のガラス基板が汎用
されている。

近年、軽量薄型化や安全性向上の観点から、プラスチック製の基板も使用され始めてき
ており、カバーウィンドウ（保護板）に、ポリメチルメタクリレート（以下ＰＭＭＡ）や
ポリカーボネートの基板が使用されている。また、タッチパネルに用いられる、透明電極
付き基板として、ＩＴＯが積層されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチ
レンナフタレート（ＰＥＮ）等のフィルム等が汎用されている。このようなプラスチック
基板には、光線透過率や複屈折（光学歪）などの光学性能はもとより、耐熱性や線膨張係
数などの熱特性，耐衝撃性，表面硬度，曲げ弾性率などの機械的特性と、吸水率，比重，
耐薬品性，耐溶剤性などの物性および無機膜の密着性などの高度な加工適性が要求される
。

これらの諸特性を満足するために、熱可塑性あるいは光／熱硬化性を問わず数多くの樹
脂が提案されているが、ガラス代替用途に用いるには、性能や品質がまだまだ不十分であ
る。特に、ガラス基板に比べて、表面硬度など性能に優れる樹脂を開発しても、製法の不
適切さから、樹脂製代替品は、うねりなどの表面平坦性や、傷などの表面平滑性は、大き
く劣っているのが現状である。これら樹脂製代替品（上記プラスチック基板）の表面特性
は、樹脂自体よりも製法（成形法）に依存するところが大きく、樹脂本来の性能を発揮す
るためにも、製造方法の改良が重要である。

かかるプラスチック基板における性能や品質の改良のために、近年の提案の中には、特
定の光硬化性組成物を光硬化して得られる成形体も見受けられる。例えば、２官能の（メ
タ）アクリレートと分子内に２個以上のチオール基を有するメルカプト化合物とを含有す
る重合性組成物は、複屈折が小さい樹脂成形体を与えることが開示されている（例えば、
特許文献１参照。）。

また、３官能以上の脂肪族（メタ）アクリレート化合物を７５ｗｔ％以上含有する重合
性組成物は、耐熱性が高く、複屈折が小さい樹脂成形体を与えることが開示されている（
例えば、特許文献２参照。）。また、２官能の脂肪族（メタ）アクリレート化合物と３官
能以上の（メタ）アクリレート化合物とを含有する重合性組成物は、耐熱性が高く、線膨
張係数が小さい樹脂成形体を与えることが開示されている（例えば、特許文献３参照。）
。

また、特許文献４には、脂環構造を有する多官能ウレタン（メタ）アクリレートと脂環
構造を有する多官能（メタ）アクリレートよりなる光重合性組成物が、鉛筆硬度の高い樹
脂成形体を与えることが開示されており、特許文献５には、脂環構造を有する単官能（メ
タ）アクリレート、脂環構造を有する多官能ウレタン（メタ）アクリレートおよび脂環構
造を有する多官能（メタ）アクリレートよりなる光重合性組成物が、光学特性や熱機械特
性に優れる樹脂成形体を与えることが開示されている。

さらに、特許文献６には、特定の脂環骨格２官能（メタ）アクリレート系化合物、特定
の脂肪族４官能（メタ）アクリレート系化合物、および、脂環骨格を有する分子量２００
〜２０００の多官能ウレタン（メタ）アクリレート系化合物よりなる光重合性組成物が、
光学特性や熱機械特性に優れる樹脂成形体を与えることが開示されている。

かかる光硬化性組成物を硬化して得られるプラスチックシート（基板）は、確かに、光
学特性、熱機械特性、加工適性などに優れる。一方、前述した通り、樹脂本来の性能を発
揮するためには、適切な製造方法が必要である。光硬化樹脂の場合は、一般的に、光硬化
性組成物を成形型内に注入して光硬化を行う注型成形、もしくは、光硬化性組成物を、ス
テンレススチール（ＳＵＳ）製や樹脂製の支持フィルム上または支持フィルム間に塗布し
、光硬化を行う連続成形で行われる。

注型成形としては、例えば、２段階の光硬化により表面欠陥を低減する製造方法（特許
文献７）、硬化性シーリング材を用いて硬化収縮に伴う剥離跡を低減する製造方法（特許
文献８）等が開示されており、連続成形としては、例えば、支持フィルムを用いた製造法
（特許文献９，１０）、ドラム型ロールを用いた製造方法（特許文献６）等が開示されて
いる。

ここで、成形型を用いた従来のプラスチックシートの製造方法（注型成形）の概略を、
図７に示す。この製造方法は、図面上、左上を始点として右回り（時計回り）に循環する
もので、下記の工程順に行われるようになっている。
（Ａ）平板状型材（ガラス板）を準備する工程、
（Ｂ）ガラス板上にスペーサを配置して成形型を準備する工程、
（Ｃ）成形型を垂直に起立させて成形空間に成形材料を注入（充填）する工程、
（Ｄ）紫外線（ＵＶ光）を照射して成形材料（樹脂）を硬化させる照射工程、
（Ｅ）２枚のガラス板を引き離しプラスチックシート（製品）を露出させる脱型工程、
（Ｆ）ガラス板からプラスチックシート（製品）を剥離する製品剥離工程、
（Ａ’）使用済みの平板状型材（ガラス板）を洗浄して再度準備する工程。

また、上記（Ｆ）の製品剥離工程で得られたプラスチックシートは、
（Ｇ）所定形状にカット（打ち抜き等）した後、刻印，洗浄する工程、
（Ｈ）熱処理による養生（アニリング）工程、
（Ｉ）製品検査工程、
を経てプラスチックシート製品として完成する。なお、上記のような多様な工程を経るバ
ッチ式の光成形過程は、通常、自動化（機械化）するのが困難で、部分的に補助的な機械
を用いている例はあるものの、その作業のほとんどを人手に頼っているのが現状である。

特開平９−１５２５１０号公報 特開２００２−３０２５１７号公報 特開２００３−２９２５４５号公報 特開２００６−１９３５９６号公報 特開２００７−２０４７３６号公報 特開２００７−０５６１８０号公報 特開平１０−０５８４６５号公報 特開２００２−３６１６５６号公報 特開２００２−０１２６８２号公報 特開２００７−２９０３６４号公報

ところで、先に述べたような先行技術をもってしても、表面特性や品質に優れるプラス
チックシートを製造するのは困難であり、さらに、これらの先行技術は、大面積化や量産
性を考慮すると、さらなる改良が必要となる。

すなわち、特許文献１〜６に開示の製造方法では、光硬化性組成物を成形型に注入して
光硬化する注型成形の手法が取られているが、注型に際して多大な時間を要するため、生
産性に優れるとは言いがたい。特に、特許文献６では、光硬化性組成物をロール型ドラム
上に流延して光硬化する記載もあるが、この製造方法では、得られるプラスチックシート
は、ロール形状を反映して反ってしまうという問題がある。

特許文献７および８においても、注型に際して多大な時間を要するため生産性に優れる
とは言いがたい。また、特許文献９および１０では、支持フィルムとして柔らかいプラス
チックフィルムを用いるため、光硬化に際してうねりが生じたり、表面平滑性や厚み精度
に劣るという問題がある。

これらの特許文献の技術を俯瞰すると、支持フィルムやドラムを用いた連続式の光成形
は、大面積化や量産性に優れるが、表面特性や品質に劣る傾向にある。一方、ガラス型を
成形型として用いたバッチ式の注型成形（図７参照）は、表面特性や品質に優れるが、注
型に多大な時間を要するために量産性に劣る。さらに、従来の注型成形は、製造時におけ
る異物や気泡等の混入のおそれがあり、プラスチックシートの品質を、より低下させる原
因ともなっていた。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、表面特性や品質に優れ、大面積化や
量産性に優れるプラスチックシートの製造方法およびそれにより得られるプラスチックシ
ート並びにディスプレイ用プラスチック基板の提供をその目的とする。

しかるに、本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、対向する２枚
の平板状型材（例えば、平坦なガラス板等）の間の成形空間に、光硬化性組成物からなる
成形材料を充填し、光（紫外線）等の照射線を照射して硬化させるプラスチックシートの
製造方法において、成形型の成形空間に成形材料を充填する工程で、下記（１），（２）
の２つの工程を含む構成、さらに好ましくは、下記（１）〜（３）の３つの工程を含む構
成とすることによって、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成した。

（１）成形型における２枚の平板状型材の平行および移動の基準となる基準面が、水平に
対する傾斜角θが０°の水平面に設定されており、２枚の平板状型材を、それぞれの平板
面が、水平な基準面に平行な状態で、上から見下ろした平面視が互いに重ならない上下位
置に分けて配置し、上側の平板状型材と下側の平板状型材とが上下方向に所定の間隙を保
った状態で、これら平板状型材を、それぞれ、互いが平面視重なり合う位置まで基準面に
沿って相対移動させ、２枚の平板状型材が上下方向に所定の隙間をもって対向する成形型
とする工程。

（２）上下方向に重ならないように配置された２枚の平板状型材のうち、下側の平板状型
材の上面に、この面の塗布可能幅と同じ有効塗布幅を有する幅広の塗布手段を用いて、上
面の一端から他端に向かって液状の成形材料を塗布し、上側の平板状型材および下側の平
板状型材の少なくとも一方を、他方に対して所定の間隙を保った状態で成形材料の塗布方
向に沿って相対的にスライド移動させ、塗布された成形材料を、下側の平板状型材の上面
と上側の平板状型材の下面との間に形成される隙間に挟み込んで保持する工程。

（３）上側の平板状型材および下側の平板状型材の少なくとも一方を、他方に対して所定
の間隙を保った状態で相対的にスライド移動させる際、上側の平板状型材の下面に、塗布
手段を用いて成形材料を付着させるとともに、これら上下の平板状型材間の相対スライド
移動に伴って、この付着した成形材料を、下側の平板状型材の上面との間に挟み込み、こ
れら２枚の平板状型材の間に形成される隙間に展開させて保持する工程。

また、本発明は、上記プラスチックシートの製造方法により得られるプラスチックシー
トを、第２の要旨とする。

さらに、本発明は、上記プラスチックシートの製造方法により得られたプラスチックシ
ートを用いたディスプレイ用プラスチック基板を、第３の要旨とする。

すなわち、本発明の要旨は、硬化性組成物を充填して成形することによって、樹脂本来
の性能と、表面特性や品質等を確保するとともに、充填に際して、光硬化性組成物の塗布
と、平板状型材を構成する上下のガラス板をスライドさせて行う型組とを、同時に並行し
て行うことにより、充填時間を短縮して、大面積化や量産性を向上させるものである。

本発明のプラスチックシートの製造方法によれば、製造時における異物や気泡等の混入
のおそれが少なく、光学特性，熱機械特性，加工適性などの性能と、厚み精度，平坦性，
平滑性などの品質に優れるプラスチックシートを得ることができる。また、本発明によれ
ば、品質に優れる大面積のプラスチックシートを、短い充填時間で、効率良く量産するこ
とが可能になる。

また、かかる製造方法で成形されるプラスチックシートは、光学特性，熱機械特性，加
工適性，表面特性および品質に優れ、大面積化や量産性に優れるものとなる。そして、こ
のプラスチックシートは、ディスプレイ用プラスチック基板として好適である。

本発明のプラスチックシートの製造方法に用いる成形型の構成を説明する図である。 （ａ）から（ｅ）は、本発明の第１実施形態のプラスチックシートの製造方法における、成形型への成形材料の充填方法を説明する図である。 成形型をプレスする工程を説明する図である。 （ａ）から（ｃ）は、本発明の第２実施形態のプラスチックシートの製造方法における、成形型への成形材料の充填方法を説明する図である。 （ａ）から（ｄ）は、本発明の第３実施形態のプラスチックシートの製造方法における、成形型への成形材料の充填方法を説明する図である。 （ａ）から（ｄ）は、本発明の第４実施形態のプラスチックシートの製造方法における、成形型への成形材料の充填方法を説明する図である。 従来のバッチ式のプラスチックシートの製造方法を説明する図である。

つぎに、本発明の実施の形態を、図面にもとづいて詳しく説明する。ただし、本発明は
、この実施の形態に限定されるものではない。なお、本発明において、「水平」とは、鉛
直方向に直交する平面（水平面）との間の角度が０°である状態（すなわち、水平面に沿
った平行状態）を表し、「水平状態」とは、水平に近い（水平面に対する角度が±１°未
満の）状態も含めることとする。また、以下の実施の形態では、従来例の注型工程とは過
程が異なる「充填工程」（ペースト充填工程）を中心に説明する。

以下に説明する本発明の第１〜第４実施形態におけるプラスチックシートの製造方法も
、基本的な製造過程は、従来例（図７）に沿うものであり、成形型１０に充填した光硬化
性組成物（液状のペーストＰ）を、硬化させ、これを脱型することにより、均一厚みのプ
ラスチックシートを得るものである。なお、下記の第１〜第４実施形態におけるペースト
充填工程は、従来例である図７の工程Ｂ「成形型を準備する工程」と工程Ｃ「注型工程」
を兼ねる（同時に行う）工程である。

すなわち、第１実施形態（図２）は、最も基本となる樹脂充填方法であり、成形材料の
塗布に、幅広のダイコーターＴ１（スリットコーター，Ｔ型コートハンガーダイまたは単
に「Ｔダイ」ともいう）を用いて、水平状態（水平面に対する基準面Ｚの傾斜角θが０°
）で、下側の平板状型材（ガラス板１Ｂ）の上に光硬化性組成物（液状のペーストＰ）を
塗布し、このペーストＰを、基準面Ｚに沿ってスライドさせた上側の平板状型材（ガラス
板１Ａ）で挟み込む方法をとる。

また、第２実施形態（図４）は、上記下側のガラス板１Ｂの上にペーストＰを供給する
ダイコーターＴ１に加え、裏面側のダイコーターＴ２（第２の塗布手段）を用いて、上側
のガラス板１Ａの下面にもペーストＰを供給し、これら２箇所におけるペーストＰの同時
供給により、充填時間の短縮を図るものである。

さらに、第３実施形態（図５）は、ペーストＰを蓋する上側のガラス板１Ａを、進行方
向の前端部（ガラス１Ｂ側）を持ち上げた状態（傾斜角α）でスライドさせることにより
、このガラス板１Ａによるエア（気泡）の巻き込みを低減させるものであり、第４実施形
態（図６）は、上記第１実施形態における成形型１０全体を傾けて（傾斜角θ＝１〜６０
°）充填を行うことにより、同様に、ペーストＰへの気泡の巻き込みを低減するものであ
る。

なお、上記各実施形態においては、ガラス板の相対移動（スライド）は、下側のガラス
板１Ｂを固定し、上側のガラス板１Ａを移動させることで行われるが、本発明におけるガ
ラス板（透明な平板状型材）の相対移動は、これに限定されるものではなく、上記方法の
他にも、上側のガラス板１Ａを固定し、下側のガラス板１Ｂを移動させるか、あるいは、
上側のガラス板１Ａと下側のガラス板１Ｂを、両者とも相対的にスライド移動させる方法
により行ってもよい。また、使用するダイコーターの数や位置も、後記の実施形態に限定
されるものではない。

各実施形態を詳しく説明すると、まず、第１実施形態のプラスチックシートの製造方法
は、成形型の成形空間に成形材料を充填する工程が、図１，図２に示すように、下記（１
）および（２）の過程を、連続して同時に（同時並行で）行う。
（１）２枚のガラス板１Ａ，１Ｂを、それぞれの平板面が水平面に平行な基準面Ｚに対し
て平行な状態でかつ平面視が互いに重ならない上下位置（いわゆる「ねじれの位置」図１
参照）に分けて配置し、上側のガラス板１Ａと下側のガラス板１Ｂとが上下方向に所定の
間隙ｄ１を保った状態〔図２（ａ）〕で、これら各ガラス板１Ａ，１Ｂを、それぞれ、互
いが平面視重なり合う方向（図では中央寄り）に基準面Ｚに沿って相対移動〔図２（ｂ）
→図２（ｃ）→図２（ｄ）〕させ、２枚のガラス板１Ａ，１Ｂが、上下方向に所定の隙間
ｄ１をもって対向する成形型１０〔塗布方向から見た図２（ｅ）を参照〕とする。
（２）上下方向に重ならないように配置された２枚のガラス板１Ａ，１Ｂ〔図２（ａ）〕
のうち、下側のガラス板１Ｂの上面に、この面の塗布可能幅と同じ有効吐出幅（幅方向の
スリット長さ）を有するダイコーターＴ１を用いて、ガラス板１Ｂの上面の一端から他端
（図では左から右）に向かってペーストＰを塗布し、同時に、上側のガラス板１Ａを、下
側のガラス板１Ｂに対して所定の間隙ｄ１を保った状態でペーストＰの塗布方向（ダイコ
ーターＴ１の進行方向）に沿ってスライド移動〔図２（ｂ）→図２（ｃ）→図２（ｄ）〕
させ、塗布されたペーストＰを、下側のガラス板１Ｂの上面と上側のガラス板１Ａの下面
との間に形成される隙間に挟み込んで保持する。
すなわち、上記工程では、成形型１０の組み立て完成と同時に、その内部の成形空間へ
の成形材料（ペーストＰ）の充填が完了するようになっている。これが、本実施形態のプ
ラスチックシートの製造方法の最大の特徴である。

上記プラスチックシートの製造方法（ペースト充填工程）について、具体的に説明する
と、この方法は、まず、図１に示す成形型１０（各実施形態で共通）を用意する。本実施
形態で使用される成形型１０は、対向配置された２枚のガラス板１Ａ，１Ｂと、これらの
ガラス板の間に形成される成形空間（キャビティ）を縁部で液封するとともにプラスチッ
クシートの厚さを制御するスペーサ２，２’とで構成されている。かかるガラス板は、成
形型１０の強度の点から、厚さ１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは、プラスチックシ
ートの表面平坦性や表面平滑性の点から、成形材料（ペーストＰ）が接するガラス表面が
、光学的研磨（光沢研磨）されていることが好ましい。さらに好ましくは、成形材料が接
するガラス表面の平坦性が２０μｍ以下、特に好ましくは、表面平滑性Ｒａが１０ｎｍ以
下である。ガラス板の厚さが薄すぎると、成形材料が硬化する際に生じる収縮応力に耐え
られず、ガラス板に割れや反りが発生する傾向にある。ガラス板は、かかる強度の観点か
ら強化されていてもよい。

また、プラスチックシートの剥離を容易にするために、ガラス板の表面は剥離剤などの
手法で表面処理しておくことが好ましい。かかる場合、ガラス板の水に対する接触角は、
８０°以上が好ましく、より好ましくは９０°以上、さらに好ましくは１００°以上、特
に好ましくは１０５°以上である。剥離剤としてはフッ素系のシランカップリング剤が、
ガラス板表面に強固な剥離膜を形成する観点から好ましい。さらに、片側のガラス板のみ
を除去しやすくするため、両側のガラス板の剥離剤濃度を違えることも可能である。

成形型１０の液封に用いるスペーサ２、２’〔図２（ａ）〜（ｄ）および図４，図５に
おいては、ペースト幅方向（左右方向）のスペーサ２，２の図示を省略〕は、プラスチッ
クシートの厚さを制御するものであるが、ゴム質やゲル状の材料であれば、目的とするプ
ラスチックシートと同じ厚さにする必要はなく、厚さが０．０５〜１０ｍｍのものが好適
である。材料としては、樹脂など公知の材料が使用されるが、本実施形態においては、こ
のスペーサ２、２’を構成する材料を、上記プラスチックシートを構成する成形材料と同
一とすることが望ましい。これにより、スペーサ２、２’とプラスチックシートとが一体
化し、より大面積の成形体を得ることができる。

なお、スペーサ２、２’のうち、ペーストＰの塗布前には、少なくとも、ペースト塗布
方向の左右側（塗布の幅方向端部）に位置するスペーサ２，２が設置されていることが望
ましい（図２（ａ）〜（ｄ）および図４，図５においては図示省略）。これら左右のスペ
ーサ２，２は、ダイコーターＴ１の移動の邪魔になることなく配置することができ、ペー
ストＰの左右方向への漏れを、効果的に防止することができる。また、ペースト塗布方向
の前後側（塗布の進行方向）に位置するスペーサ２’，２’は、液漏れ対策のためなどに
必要に応じて設置されるが、ペーストＰの塗布後（成形型１０の完成後）に設置すればよ
く、ダイコーターＴ１の移動の邪魔にならないようであれば、ペーストＰの塗布前に設置
しておいてもよい。なお、図１中の各スペーサ２、２’どうしの間に設けられた隙間（２
ａ）は、ペーストＰの塗布時または後記の成形型１０のプレス時に、成形空間内の余分な
空気を型外に排出するための空気抜き穴２ａである。

ペーストＰの塗布に用いるダイコーターＴ１（Ｔダイ）は、その下端（断面台形状の下
端辺）に、塗布幅方向に連続する狭いスリット（吐出口）を有しており、図示しない圧送
ポンプ等のペースト供給源から供給されたペーストＰを、塗布方向（進行方向）に移動し
ながら、塗布幅方向に均一に吐出できるようになっている。なお、後記する裏面側のダイ
コーターＴ２も、移動はしないものの、略同様の構成である。

また、本発明に用いるペースト塗布手段としては、吐出と塗布とを同時に行える、ダイ
コーターの使用が望ましいが、これに限定されるものではない。例えば、複数のノズル等
からガラス板上にペーストを吐出し、これを、ドクターブレード（スキージ）等を用いて
、ガラス板のスライドと同期して塗布してもよい。また、上側のガラス板１Ａにおけるペ
ーストＰ接触側（当接側）端部を、このペーストＰを押し広げて展開させる形状に加工し
てもよい。

上記成形型１０およびダイコーターＴ１を用いた第１実施形態のペースト充填工程は、
まず、図２（ａ）のように、成形型１０を構成する上側のガラス板１Ａと下側のガラス板
１Ｂとを、基準面Ｚに対して平行でかつ平面視が互いに重ならない上下位置（「ねじれ」
の位置関係）に配置して、準備する。なお、移動しない下側のガラス板１Ｂは、位置固定
式の台（ステージ、図示省略）等の上に、載置・固定されている。また、上側のガラス板
１Ａは、平行にスライド移動できる搬送装置（図示省略）等にその縁部が把持されており
、下側のガラス板１Ｂに対して、所定の間隔（間隙ｄ１）を保った状態で、スライド移動
可能に配設されている。

つぎに、ダイコーターＴ１を、下側のガラス板１Ｂの塗布方向一端側〔図２（ａ）では
左端〕の塗布開始位置に移動させ、供給用ペーストＰの準備が整ったら、図２（ｂ）のよ
うに、ダイコーターＴ１先端のスリットからペーストＰの供給（塗布）を開始する。

ついで、このダイコーターＴ１によるペーストＰの供給（塗布）を続けながら、図２（
ｃ）のように、ダイコーターＴ１および上側のガラス板１Ａのスライドを開始し、ガラス
板１Ｂ上に塗布されたペーストＰをガラス板１Ａとの間に挟み込みながら、このペースト
Ｐを成形空間全体に展開させる。

なお、下側のガラス板１Ｂに対する上側のガラス板１Ａのスライド速度（相対移動速度
）は、０．１〜１０ｍ／分であることが好ましい。より好ましくは０．５〜７ｍ／分、さ
らに好ましくは１〜４ｍ／分、特に好ましくは２〜３ｍ／分である。相対移動速度が遅す
ぎると生産性に劣る傾向があり、速すぎると気泡が混入しやすくなる傾向がみられる。

つぎに、上下のガラス板１Ａ，１Ｂ間に充分な量のペーストＰが行き渡ったら、ペース
トＰの供給を停止し〔図２（ｄ）〕、ダイコーターＴ１を離脱させた後、上側のガラス板
１Ａを、これら上下のガラス板１Ａ，１Ｂが完全に対向する位置に移動させ、成形材料（
ペーストＰ）の充填を完了する〔図２（ｅ）〕。

なお、先にも述べたように、ペースト塗布前に予め、ペースト塗布方向の前後（塗布の
進行方向）側に、ペーストＰを液封するスペーサ２’，２’が配設されていない場合は、
この充填完了後に、上記位置（ペースト塗布方向の前後の縁部）に、これらスペーサ２’
，２’を装着してもよい。また、図２（ｅ）におけるスペーサ２，２の外側の領域（空間
）は、後記するプレス工程で使用するシム３，３を配置するために利用される。

上記のペースト充填方法を用いたプラスチックシートの製造方法によれば、充填の際に
異物や気泡等の混入のおそれが少なく、成形型１０の組み立て完成と同時に、成形空間へ
の成形材料の充填が完了する。したがって、本実施形態のプラスチックシートの製造方法
は、品質に優れる大面積のプラスチックシートを、短い充填時間で、効率良く生産するこ
とができる。

つぎに、上記ペースト充填工程についで実施されるプレス工程について説明する。
本実施形態のプラスチックシートの製造方法においては、上記ペースト充填工程の後に
、成形材料（ペーストＰ）が均一に充填され、所定の厚さになるように、ガラス板１Ａ，
１Ｂを押圧するプレス工程を実施することが好ましい。

上記プレス工程について説明すると、ペースト充填工程の後に行われるプレス工程は、
図３に示すようなプレス機を用いて、成形型１０をプレス機により水平方向上下から押圧
し、注入されたペーストＰを、成形型１０全体に万遍なく均一に充填する工程である。こ
のプレス工程を実施する際は、その前に予め、成形型１０の上下のガラス板１Ａ，１Ｂの
間で、かつ、スペーサ２，２’より外縁側の位置〔図２（ｅ）参照〕に、プレス圧に耐え
ることのできる板状（所定厚さ）のシム３を差し込んだ状態で行う。なお、このシム３お
よび前記スペーサ２，２’どうしの間には、加圧時の成形空間内の余分なエア抜きを行う
、空気抜き穴（隙間）２ａが設けられている。

また、プレスの手法は、上記方法に特に限定されないが、一般的なプレス機を用いて、
水平状態でなされることが好ましい。かかる場合のプレス圧は、ガラス板の変形回避の点
で１０ＭＰａ以下が好ましく、より好ましくは、厚み精度の点で０．０１〜１ＭＰａ、特
に好ましくは、充填状態の制御の点で０．０５〜０．５ＭＰａである。プレス時間は、生
産性の点で１０分以下が好ましく、より好ましくは、厚み精度の点で１０秒〜１０分、特
に好ましくは、充填状態の制御の点で１分〜５分である。プレス時の温度は、液漏れ回避
の点から、１００℃以下が好ましく、より好ましくは、充填速度の点で７０℃以下、特に
好ましくは、光学歪の原因となる液体流を回避するため５０℃以下である。

ガラス板へのプレスは、板全面に一様である必要はなく、部分的にプレスしてもよいし
、経時的にプレス位置を変えてもよい。例えば、型内に液を一様に充填できる点で、中央
部にプレスする方法や、成形型のある一辺からその対向する一辺に向けて、経時的にプレ
スしていく方法などがある。

かかるプレス工程においては、所定の厚さのシム３〔上記プレス圧に耐えることのでき
る板状のシム〕を、ガラス板１Ａとガラス板１Ｂとの間に差し込んで空隙を確保したうえ
で、プレスを行い、プレス後に、上記シム３を取り外すことが、厚み精度確保の点で好ま
しい。

なお、プレス後の成形型１０は、厚み精度を向上する観点から、水平状態で静置するこ
とが好ましい。かかる手法により、プレスにより変形したガラス板が元通りの平坦性を取
り戻すことが可能となる。静置時間は、生産性の点から１分以内が好ましい。より好まし
くは１秒〜３０秒、特に好ましくは２秒〜１０秒である。

つぎに、上記プレス後からプラスチックシート製品になるまで（図７におけるＤ工程〜
Ｉ工程）を簡単に説明すると、照射工程（Ｄ）は、光硬化性の組成物（成形材料であるペ
ーストＰ）が充填された成形型１０に、紫外線を照射光量１〜１００Ｊ／ｃｍ²の範囲で
光照射して、光硬化させることが好ましい。照射光量は、使用する樹脂の種類にも依るが
、好ましい範囲は５〜７０Ｊ／ｃｍ²、より好ましい範囲は１０〜５０Ｊ／ｃｍ²である。
照射光量が少なすぎると硬化が不十分となる傾向があり、多すぎると生産性が低下する傾
向がある。紫外線の照度は、通常１０〜５０００ｍＷ／ｃｍ²、好ましくは１００〜１０
００ｍＷ／ｃｍ²である。照度が小さすぎると内部硬化が不十分となる傾向があり、照度
が大きすぎると重合が暴走し、プラスチックシートの複屈折が増大する傾向がみられる。

紫外線源としては、例えば、メタルハライドランプ，高圧水銀灯ランプ，無電極水銀ラ
ンプ等が挙げられる。光源から発生する赤外線により重合が暴走するのを防ぐため、ラン
プに赤外線を遮断するフィルターや赤外線を反射しない鏡等を用いることも可能である。
紫外線の照射に際しては、複数回に分割して照射すると、複屈折がより小さいプラスチッ
クシートが得られるので好ましい。例えば、１回目に全照射量の１／１００〜１／１０程
度を照射し、２回目以降に必要残量を照射する方法が挙げられる。

続く脱型−製品剥離工程（図７のＥ工程→Ｆ工程）は、硬化により得られたプラスチッ
クシートを、ガラス板から剥離する工程である。すなわち、上記成形材料（ペーストＰ）
の硬化（照射工程Ｄ）が終了した成形型１０から、片側のガラス板（例えば、ガラス板１
Ａ）を剥離して除去した後、もう一方のガラス板（例えば、ガラス板１Ｂ）に付着したプ
ラスチックシートを剥離する。剥離の手段としては、脱型刃をガラス板とプラスチックシ
ートの界面に差し込んで剥離する手法、成形型全体に熱衝撃を加えてガラス板とプラスチ
ックシートを剥がす手法などが挙げられる。

かかるプラスチックシートの剥離を容易にするためには、先にも述べたように、ガラス
板の表面は剥離剤などの手法で表面処理しておくことが好ましい。剥離剤としてはフッ素
系のシランカップリング剤が、ガラス板表面に強固な剥離膜を形成する観点から好ましい
。

なお、脱型−剥離工程後に、硬化度向上や応力歪除去のために、プラスチックシートを
熱処理することも可能である。熱処理は、大気圧下，不活性ガス下，真空下のいずれでも
よく、温度は５０℃以上、より好ましくは１００℃以上、特に好ましくは１５０℃以上で
ある。なお、上限としては、通常３００℃である。熱処理時間は、通常０．１〜１００時
間、好ましくは１〜１０時間である。

さらに、本実施形態の製造方法により得られたプラスチックシートは、ＣＮ加工やレー
ザー加工など公知の技術で所望サイズにカットしたり、洗浄することも可能である（図７
−Ｉ工程）。

以上詳述した手法により、プラスチックシートが得られるが、かかるプラスチックシー
トの厚さは、用途により異なるが、０．０５〜３ｍｍであることが好ましい。厚さが薄す
ぎると、ディスプレイ用基板としての剛性が不足する傾向にあり、厚すぎるとディスプレ
イの軽量薄型化が困難となる傾向がある。厚さは、好ましくは０．１〜２ｍｍ、より好ま
しくは０．２〜１ｍｍである。

また、本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートの厚み精度は、±１０
％以内が好ましい。より好ましくは、±５％以内、さらに好ましくは±２％以内、特に好
ましくは±１％以内である。上限値を超えると、ディスプレイの製造が困難となる。なお
、ここで言う厚み精度とは、プラスチックシート面内の複数の位置を測定し、下記式（１
）で算出される値である。
厚み精度（％）＝１００×（最大値−最小値）／平均値 ・・・（１）

さらに、本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートの平坦性は、５ｍｍ
以内が好ましい。より好ましくは３ｍｍ以内、さらに好ましくは２ｍｍ以内、特に好まし
くは１ｍｍ以内である。上限値を超えると、ディスプレイの製造が困難となる。なお、こ
こで言う平坦性とは、プラスチックシートを平坦な定盤上に置いた場合の端部の最大うき
量（ｍｍ）である。

またさらに、本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートの表面粗さＲａ
は、１ｍｍ以上の長さを測定した場合、５０ｎｍ以下が好ましい。より好ましくは３０ｎ
ｍ以下、さらに好ましくは２０ｎｍ以下、特に好ましくは１０ｎｍ以下である。上限値を
超えると、ディスプレイの精細性が低下する傾向にある。なお、一般的にＲａの最小値は
１ｎｍである。

そして、本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシート中の気泡は、例えば
、直径（最長径）０．３ｍｍφ以上のものが、面積１００ｃｍ²以上の範囲で無いことが
好ましい。より好ましくは直径０．２ｍｍφ以上のものが、面積１００ｃｍ²以上の範囲
で無いこと、特に好ましくは直径０．１ｍｍφ以上のものが、面積１００ｃｍ²以上の範
囲で無いことである。気泡のサイズが大きすぎると、ディスプレイの製造が困難となる。

また、本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートは、ガラス転移温度が
１００℃以上であることが、耐熱性の点から好ましい。ガラス転移温度が低すぎると、う
ねりが生じたり、色相が低下する傾向がある。ガラス転移温度の好ましい範囲は１００〜
５００℃、より好ましくは１５０〜４００℃、さらに好ましくは２００〜３００℃である
。かかるガラス転移温度を上記範囲に調整するにあたっては、後記する成形材料（光硬化
性組成物）の種類や成分の含有量を、適宜コントロールする手法が挙げられる。例えば、
多官能（メタ）アクリレートの官能基数を上げる等の手法が可能である。

さらに、本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートは、鉛筆硬度が３Ｈ
以上であることが、表面硬度の点から好ましい。鉛筆硬度は、より好ましくは３Ｈ〜１０
Ｈ、特に好ましくは４Ｈ〜８Ｈである。かかる鉛筆硬度を上記範囲に調整するにあたって
は、上述と同様、後記する成形材料（光硬化性組成物）の種類や成分の含有量を、適宜コ
ントロールする手法が挙げられる。例えば、多官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１
）として３〜６官能等のものを使用する等の手法が可能である。

さらにまた、本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートの曲げ弾性率は
、３ＧＰａ以上であることが好ましい。曲げ弾性率が低すぎると剛性が低下する傾向にあ
る。曲げ弾性率は３〜５ＧＰａであることがより好ましく、より好ましくは３．５〜４Ｇ
Ｐａである。かかる曲げ弾性率を上記範囲に調整するにあたっては、上述と同様、後記す
る成形材料（光硬化性組成物）の種類や成分の含有量を、適宜コントロールする手法が挙
げられる。例えば、多官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）として３〜６官能等の
ものを使用する等の手法が可能である。

またさらに、本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートは、通常、全光
線透過率が８０％以上であることが好ましく、特には８５％以上、さらには９０％以上で
あることが好ましい。

そして、本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートは、通常、リタデー
ションが１０ｎｍ以下であることが好ましく、さらには５ｎｍ以下、特には２ｎｍ以下で
あることが好ましい。

本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートには、種々の用途に応じて、
粘着剤層，ハードコート層，印刷層，ガスバリア膜，透明導電膜等を形成してもよい。

つぎに、２つのダイコーターＴ１，Ｔ２を用いて、より多くのペーストＰを同時に供給
する第２実施形態について説明する。なお、以下の第２〜４実施形態においては、ペース
トＰを成形型１０に充填する工程以外の工程が、前記第１実施形態と同じであるため、上
記ペースト充填工程以外の工程の説明を省略する。

図４に示す第２実施形態のプラスチックシートの製造方法（ペースト充填工程）は、成
形型１０の下側のガラス板１Ｂの上にペーストＰを供給するダイコーターＴ１に加え、ス
ライドする上側のガラス板１Ａの下面（裏面）にペーストＰを供給する（付着させる）上
向きの第２のダイコーターＴ２を備えている。

そして、この第２実施形態では、成形型の成形空間に成形材料を充填する工程で、前記
第１実施形態における（１）および（２）の過程と、下記の工程とが、連続して同時に行
われる。
上側のガラス板１Ａおよび下側のガラス板１Ｂの少なくとも一方を、他方に対して所定
の間隙を保った状態で相対的にスライド移動させる際、上側のガラス板１Ａの下面に、塗
布手段（上向きのダイコーターＴ２）を用いて成形材料（ペーストＰ）を付着させるとと
もに、これら上下のガラス板１Ａ，１Ｂ間の相対スライド移動に伴って、下側（第２）の
ダイコーターＴ２から供給されたペーストＰと、上側（第１）のダイコーターＴ１から供
給されたペーストＰとを、ガラス板１Ａ，１Ｂ間に挟み込み、挟み込まれたペーストＰを
、これら２枚のガラス板１Ａ，１Ｂの間に形成される隙間（成形空間，間隙ｄ１）に、一
体に展開させて保持する工程。

すなわち、上記工程では、第１実施形態と同様、成形型１０の組み立て完成と同時に、
その内部の成形空間へのペーストＰの充填が完了するようになっているとともに、上記第
１実施形態より早く、短時間でペーストＰの充填が完了するようになっている。これが、
本実施形態のプラスチックシートの製造方法の特徴である。

より詳しく説明すると、上記成形型１０およびダイコーターＴ１，Ｔ２を用いた第２実
施形態のペースト充填工程は、まず、第１実施形態と同様、成形型１０を構成する上側の
ガラス板１Ａと下側のガラス板１Ｂとを、基準面Ｚに対して平行でかつ平面視が互いに重
ならない上下位置（「ねじれ」の位置関係）に配置して、準備する〔図４（ａ）〕。

つぎに、下向きのダイコーターＴ１を、下側のガラス板１Ｂ上面に設定された塗布開始
位置に移動させ、供給用ペーストＰの準備が整ったら、図４（ａ）のように、上側のガラ
ス板１Ａを相対スライド移動させながら、ダイコーターＴ１先端のスリットからペースト
Ｐの供給（塗布）を開始する。同時に、上側のガラス板１Ａの下側に設定された塗布（付
着）開始位置に設置された、上向きのダイコーターＴ２にもペーストＰの供給を開始する
。そして、そのまま上側のガラス板１ＡとダイコーターＴ１の相対的なスライド移動を続
けることにより、下側のガラス板１Ｂ上面へのペーストＰ塗布と上側のガラス板１Ａ下面
へのペーストＰ付着（結果的には、どちらも、ガラス板１Ａ，１Ｂ間へのペーストＰの挟
み込み）がスタートする。

ついで、これらダイコーターＴ１，Ｔ２によるペーストＰの供給（塗布，付着）を続け
ながら、図４（ｂ）のように、ダイコーターＴ１および上側のガラス板１Ａのスライドを
継続することにより、各ダイコーターＴ１，Ｔ２から供給されたペーストＰが合流し、一
体となって成形空間全体に展開する。

なお、上記ダイコーターＴ１，Ｔ２は、必ずしも両方のダイコーターを使用する必要は
なく、上向きのダイコーターＴ２のみを、ペーストＰの供給に使用してもよい。また、こ
れらダイコーターＴ１，Ｔ２を配設する位置や、それぞれの供給開始タイミングは、ペー
ストＰの供給量や粘度等に応じて、個別に設計・制御される。

また、下側のガラス板１Ｂに対する上側のガラス板１Ａのスライド速度（相対移動速度
）は、この第２実施形態の場合、０．１〜１０ｍ／分であることが好ましい。より好まし
くは０．５〜７ｍ／分、さらに好ましくは１〜４ｍ／分、特に好ましくは２〜３ｍ／分で
ある。相対移動速度が遅すぎると生産性に劣る傾向があり、速すぎると気泡が混入しやす
くなる傾向がみられる。

つぎに、上下のガラス板１Ａ，１Ｂ間に充分な量のペーストＰが行き渡ったら、ペース
トＰの供給を停止し〔図４（ｃ）〕、ダイコーターＴ１を離脱させた後、第１実施形態と
同様、上側のガラス板１Ａを、これら上下のガラス板１Ａ，１Ｂが完全に対向する位置に
移動させ、成形材料（ペーストＰ）の充填を完了する〔図２（ｅ）を参照〕。

上記のペースト充填方法を用いた第２実施形態のプラスチックシートの製造方法によれ
ば、充填の際に異物や気泡等の混入のおそれが少なく、成形型１０の組み立て完成と同時
に、成形空間への成形材料の充填が完了する。しかも、このプラスチックシートの製造方
法は、品質に優れる大面積のプラスチックシートを、より短い充填時間で、効率良く生産
することができる。

つぎに、上側のガラス板１Ａの進行方向（塗布方向）前側を持ち上げ、上側のガラス板
１Ａと下側のガラス板１Ｂの重なり始めにおける間隔（間隙）が、重なり後の間隙（ｄ２
）より大きい状態（傾斜角α）で、この上側のガラス板１Ａをスライド移動させる第３実
施形態について説明する。なお、先に述べたように、ペーストＰを成形型１０に充填する
工程以外の工程は、前記第１実施形態と同じであるため、上記ペースト充填工程以外の工
程の説明を省略する。

上記成形型１０およびダイコーターＴ１を用いた第３実施形態のペースト充填工程も、
第１実施形態と同様、成形型１０を構成する上側のガラス板１Ａと下側のガラス板１Ｂと
を、基準面Ｚに対して平面視が互いに重ならない上下位置（「ねじれ」の位置関係）に配
置して、準備する〔図５（ａ）〕。ただし、ここで、上記第３実施形態では、上側のガラ
ス板１Ａが、進行（塗布）方向の前端部（図示では右側で、かつ、ガラス１Ｂ側）を傾斜
角αで持ち上げた状態で、スライド可能に把持されている。そして、これら上下のガラス
板１Ａ，１Ｂの間の間隙ｄ２は、上記のようにガラス板１Ａの前端部が上に上がっている
ことにより、前記第１，第２実施形態におけるこれらの間隙（ｄ１）より小さくなってい
る。

つぎに、第１実施形態と同様、ダイコーターＴ１を、下側のガラス板１Ｂの塗布方向一
端側〔図５（ａ）では左端〕の塗布開始位置に移動させ、供給用ペーストＰの準備が整っ
たら、図５（ｂ）のように、ダイコーターＴ１先端のスリットからペーストＰの供給（塗
布）を開始する。

ついで、このダイコーターＴ１によるペーストＰの供給（塗布）を続けながら、図５（
ｃ）のように、ダイコーターＴ１および上側のガラス板１Ａのスライドを開始し、ガラス
板１Ｂ上に塗布されたペーストＰをガラス板１Ａとの間に挟み込みながら、このペースト
Ｐを成形空間全体に展開させる。この時、第３実施形態では、上記のように、上側のガラ
ス板１Ａと下側のガラス板１Ｂの重なり始め（すなわち、ペーストＰの挟み込み開始時）
における間隙が、ガラス板１Ａ，１Ｂどうしが重なった後の間隙ｄ２より大きくなってい
るため、エア（気泡）を巻き込むことがない。したがって、ペーストＰへの気泡の巻き込
みが少ない状態で、このペーストＰを、ガラス板１Ａ，１Ｂとの間に素早く展開すること
ができる。

なお、上側のガラス板１Ａの基準面Ｚに対する傾斜角αは、通常０．１〜１０°、好ま
しくは１〜７°、さらに好ましくは３〜５°に設定されている。また、下側のガラス板１
Ｂに対する上側のガラス板１Ａのスライド速度（相対移動速度）は、この第３実施形態の
場合、０．１〜１０ｍ／分であることが好ましい。より好ましくは０．５〜７ｍ／分、さ
らに好ましくは１〜４ｍ／分、特に好ましくは２〜３ｍ／分である。

つぎに、上下のガラス板１Ａ，１Ｂ間に充分な量のペーストＰが挟み込まれたら、ペー
ストＰの供給を停止し〔図５（ｄ）〕、ダイコーターＴ１を離脱させた後、上側のガラス
板１Ａを、これら上下のガラス板１Ａ，１Ｂが完全に対向する位置に移動させ、その位置
で、上側のガラス板１Ａの傾きを解除し、基準面Ｚおよび下側のガラス板１Ｂに平行な水
平状態に戻す。そして、成形材料（ペーストＰ）の充填を完了する〔図２（ｅ）を参照〕
方法をとる。

上記のペースト充填方法を用いた第３実施形態のプラスチックシートの製造方法によれ
ば、上下のガラス板１Ａ，１Ｂの間にペーストＰを充填する際、より気泡の巻き込みが少
なく、得られるプラスチックシートの品質が向上する。また、上記第１，第２実施形態と
同様、成形型１０の組み立て完成と同時に、成形空間への成形材料の充填が完了するため
、品質に優れる大面積のプラスチックシートを、より短い充填時間で、効率良く生産する
ことができる。

つぎに、上下のガラス板１Ａ，１Ｂを含む成形型１０全体を傾けた状態（傾斜角θ）で
成形材料の充填を行う第４実施形態について説明する。また、前記第１実施形態を同じで
あるため、上記ペースト充填工程以外の工程の説明を省略する。

第４実施形態のペースト充填工程も、第１実施形態と同様、成形型１０を構成する上側
のガラス板１Ａと下側のガラス板１Ｂとを、基準面Ｚ’に対して平面視が互いに重ならな
い上下位置に配置して、ペーストＰの塗布を開始する。ここで、第４実施形態では、上記
加工およびガラス板１Ａのスライドの基準となる基準面Ｚ’が、水平面に対して傾斜角θ
（この例では４５°）で傾斜する傾斜面に設定されており、ペーストＰの塗布が、この傾
斜面（ガラス板１Ｂの上面）に行われるようになっている〔図６（ａ）〕。ただし、ペー
ストＰを供給するダイコーターＴ１は、ペーストＰの吐出を考慮して、第１実施形態と同
様の下向き（鉛直下向き）に設定されている。また、この実施形態では、上下のガラス板
１Ａ，１Ｂの間の間隙も、前記第１，第２実施形態と同じ間隙ｄ１に設定されている。

つぎに、他の実施形態と同様、ダイコーターＴ１を、下側のガラス板１Ｂの塗布方向一
端側〔図６（ａ）では左端近傍〕の塗布開始位置に移動させ、供給用ペーストＰの準備が
整ったら、図６（ｂ）のように、ダイコーターＴ１先端のスリットからペーストＰの供給
（塗布）を開始する。

ついで、このダイコーターＴ１によるペーストＰの供給（塗布）を続けながら、図６（
ｃ）のように、ダイコーターＴ１および上側のガラス板１Ａのスライドを開始し、ガラス
板１Ｂ上に塗布されたペーストＰをガラス板１Ａとの間に挟み込みながら、このペースト
Ｐを成形空間全体に展開させる。

なお、上記基準面Ｚ’の水平面に対する傾斜角θ（すなわち、成形型１０全体の上向き
角度）は、通常１〜６０°、好ましくは５〜５５°、さらに好ましくは１０〜５０°に設
定されている。また、下側のガラス板１Ｂに対する上側のガラス板１Ａのスライド速度（
相対移動速度）は、この第３実施形態の場合、０．１〜１０ｍ／分であることが好ましい
。より好ましくは０．５〜７ｍ／分、さらに好ましくは１〜４ｍ／分、特に好ましくは２
〜３ｍ／分である。

つぎに、上下のガラス板１Ａ，１Ｂ間に充分な量のペーストＰが挟み込まれたら、ペー
ストＰの供給を停止し〔図６（ｄ）〕、ダイコーターＴ１を離脱させた後、第１実施形態
と同様、上側のガラス板１Ａを、これら上下のガラス板１Ａ，１Ｂが完全に対向する位置
に移動させ、成形材料（ペーストＰ）の充填を完了する。その後、成形型１０全体の傾斜
を解除して水平状態に戻し、成形材料（ペーストＰ）の充填を完了する〔図２（ｅ）を参
照〕。

上記のペースト充填方法を用いた第４実施形態のプラスチックシートの製造方法によっ
ても、上下のガラス板１Ａ，１Ｂの間にペーストＰを充填する際、より気泡の巻き込みが
少なく、得られるプラスチックシートの品質が向上する。また、上記第１〜第３実施形態
と同様、成形型１０の組み立て完成と同時に、成形空間への成形材料の充填が完了するた
め、品質に優れる大面積のプラスチックシートを、より短い充填時間で、効率良く生産す
ることができる。

つぎに、本発明のプラスチックシートを構成する成形材料（光硬化性組成物）について
、詳細に説明する。成形材料は、光硬化性組成物からなるものであり、これが硬化され、
プラスチックシートとなる。

なお、本発明において、「（メタ）アクリレート」は、アクリレートとメタクリレート
の総称であり、「（メタ）アクリル」は、アクリルとメタクリルの総称である。また、こ
こで言う「多官能」とは、分子内に２個以上の（メタ）アクリロイル基を有することを意
味する。

本発明のプラスチックシートの製造方法で用いる光硬化性組成物は、例えば、（メタ）
アクリル系組成物，エポキシ系組成物，チオール・エン付加系等の光硬化性組成物などが
挙げられる。好ましくは、速硬化の点で（メタ）アクリル系組成物が、さらに好ましくは
、プラスチックシートの熱特性の点で、少なくとも下記成分（Ａ１）および（Ａ３）を含
有する（メタ）アクリル系組成物が、特に好ましくは、プラスチックシートの機械特性の
点で、下記成分（Ａ１），（Ａ２）および（Ａ３）を含有してなる（メタ）アクリル系組
成物が使用される。
（Ａ１）多官能ウレタン（メタ）アクリレート
（Ａ２）脂環骨格含有多官能（メタ）アクリレート
（Ａ３）光重合開始剤

多官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、多官能であるため、硬化により架橋
樹脂を形成し、表面硬度や耐熱性の高いプラスチックシートを得ることができる。また、
分子内にウレタン結合を有し、得られるプラスチックシートは水素結合により適度な靱性
を有するため、曲げ弾性率が高く、かつ高強度なプラスチックシートを得ることができる
。また、脂環骨格を有する、脂環骨格含有多官能ウレタン（メタ）アクリレートであるこ
とが好ましく、この場合には、プラスチックシートの吸水率を少なくできる。

多官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、ポリイソシアネート系化合物と水酸
基含有（メタ）アクリレートを反応させてなるものであり、ポリイソシアネートとしては
、例えば、芳香族系，脂肪族系，脂環式系等のポリイソシアネートが挙げられ、中でもト
リレンジイソシアネート，ジフェニルメタンジイソシアネート，水添化ジフェニルメタン
ジイソシアネート，ポリフェニルメタンポリイソシアネート，変性ジフェニルメタンジイ
ソシアネート，水添化キシリレンジイソシアネート，キシリレンジイソシアネート，ヘキ
サメチレンジイソシアネート，トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート，テトラメチ
ルキシリレンジイソシアネート，イソホロンジイソシアネート，ノルボルネンジイソシア
ネート，１，３−ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン，フェニレンジイソシアネ
ート，リジンジイソシアネート，リジントリイソシアネート，ナフタレンジイソシアネー
ト等のポリイソシアネート、あるいは、これらポリイソシアネートの３量体化合物または
多量体化合物、ビューレット型ポリイソシアネート、水分散型ポリイソシアネート（例え
ば、日本ポリウレタン工業社製の「アクアネート１００」，「アクアネート１１０」，「
アクアネート２００」，「アクアネート２１０」等）、または、これらポリイソシアネー
トとポリオールの反応生成物等が挙げられる。これらは１種または２種以上組み合わせて
使用することができる。これらの中でも、水添化ジフェニルメタンジイソシアネート，イ
ソホロンジイソシアネート，ノルボルネンジイソシアネート，１，３−ビス（イソシアナ
トメチル）シクロヘキサンなどの脂環式ポリイソシアネートが、プラスチックシートの吸
水率を少なくできる点で好ましい。

水酸基含有（メタ）アクリレート系化合物としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（
メタ）アクリレート，２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート，２−ヒドロキシブ
チル（メタ）アクリレート，４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート，２−ヒドロキ
シエチルアクリロイルホスフェート，２−（メタ）アクリロイロキシエチル−２−ヒドロ
キシプロピルフタレート，２−ヒドロキシ−３−（メタ）アクリロイロキシプロピル（メ
タ）アクリレート，カプロラクトン変性２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート，ペ
ンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート，ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）
アクリレート，カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート
，カプロラクトン変性ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート，エチレンオキサ
イド変性ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート，エチレンオキサイド変性
ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらは１種または２
種以上組み合わせて使用することができる。これらの中でも、アクリレートが速硬化性の
点から好ましく、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート，ペンタエリスリトールト
リ（メタ）アクリレートなどの炭素鎖（水酸基と（メタ）アクリロイル間の炭素鎖）が比
較的短いものが、プラスチックシートの機械特性を向上できる点でより好ましい。

脂環骨格含有多官能（メタ）アクリレート（Ａ２）は、多官能であるため、硬化により
架橋樹脂を形成し、表面硬度や耐熱性の高いプラスチックシートを得ることができる。ま
た、脂環骨格を有するためプラスチックシートの吸水率を低減することができる。

脂環骨格含有多官能（メタ）アクリレート（Ａ２）としては、例えば、ビス（ヒドロキ
シ）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝ジ（メタ）アクリレート，ビス（ヒドロキ
シ）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝アクリレートメタクリレート，ビス（ヒド
ロキシメチル）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝ジ（メタ）アクリレート，ビス
（ヒドロキシメチル）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝アクリレートメタクリレ
ート，ビス（ヒドロキシ）ペンタシクロ[６．５．１．１^3,6．０^2,7．０^9,13]ペンタデカ
ン＝ジ（メタ）アクリレート，ビス（ヒドロキシ）ペンタシクロ[６．５．１．１^3,6．０
^2,7．０^9,13]ペンタデカン＝アクリレートメタクリレート，ビス（ヒドロキシメチル）ペ
ンタシクロ[６．５．１．１^3,6．０^2,7．０^9,13]ペンタデカン＝ジ（メタ）アクリレート
，ビス（ヒドロキシメチル）ペンタシクロ[６．５．１．１^3,6．０^2,7．０^9,13]ペンタデ
カン＝アクリレートメタクリレート，２，２−ビス[４−（β−（メタ）アクリロイルオ
キシエトキシ）シクロヘキシル]プロパン，１，３−ビス（（メタ）アクリロイルオキシ
メチル）シクロヘキサン，１，３−ビス（（メタ）アクリロイルオキシエチル）シクロヘ
キサン，１，４−ビス（（メタ）アクリロイルオキシメチル）シクロヘキサン，１，４−
ビス（（メタ）アクリロイルオキシエチル）シクロヘキサンなどの２官能（メタ）アクリ
レート，トリス（ヒドロキシ）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝トリ（メタ）ア
クリレート，トリス（ヒドロキシメチル）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝トリ
（メタ）アクリレート，トリス（ヒドロキシ）ペンタシクロ[６．５．１．１^3,6．０^2,7
．０^9,13]ペンタデカン＝トリ（メタ）アクリレート，トリス（ヒドロキシメチル）ペン
タシクロ[６．５．１．１^3,6．０^2,7．０^9,13]ペンタデカン＝トリ（メタ）アクリレート
，１，３，５−トリス（（メタ）アクリロイルオキシメチル）シクロヘキサン，１，３，
５−トリス（（メタ）アクリロイルオキシエチル）シクロヘキサンなどの３官能（メタ）
アクリレートが挙げられる。これらの中では、基板の耐熱性の観点から、２官能（メタ）
アクリレートが好ましく、中でもビス（ヒドロキシ）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デ
カン＝ジ（メタ）アクリレート，ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ[５．２．１．０^2
,6]デカン＝ジ（メタ）アクリレートが好ましい。上記脂環骨格含有多官能（メタ）アク
リレートは２種以上を併用することもできるし、アクリレートとメタクリレートとを併用
することもできる。

本発明において、多官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）の含有量は、成分（Ａ
１）と成分（Ａ２）の合計に対して、５〜５０重量％であることが好ましく、特には８〜
４０重量％、さらには１０〜３０重量％であることが好ましい。成分（Ａ１）の含有量が
少なすぎるとプラスチックシートの表面硬度が低下する傾向にあり、逆に、多すぎるとプ
ラスチックシートの吸水率が増大する傾向がみられる。

また、脂環骨格含有多官能（メタ）アクリレート（Ａ２）の含有量は、成分（Ａ１）と
成分（Ａ２）の合計に対して、５０〜９５重量％であることが好ましく、特には６０〜９
２重量％、さらには７０〜９０重量％であることが好ましい。成分（Ａ２）の含有量が少
なすぎるとプラスチックシートの吸水率が増大する傾向にあり、逆に、多すぎるとプラス
チックシートの強度が低下する傾向がみられる。

光重合開始剤（Ａ３）としては、公知の化合物を用いることができ、例えば、ベンゾフ
ェノン，ベンゾインメチルエーテル，ベンゾインプロピルエーテル，ジエトキシアセトフ
ェノン，１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン，２，６−ジメチルベンゾイルジ
フェニルホスフィンオキシド，２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホシフィン
オキシド等が挙げられる。これらの中でも、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケト
ン、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシドなどのラジカル開
裂型の光重合開始剤が好ましい。これらの光重合開始剤（Ａ３）は単独で用いても、２種
以上を併用してもよい。

光重合開始剤（Ａ３）の含有量は、成分（Ａ１）と成分（Ａ２）の合計１００重量部に
対して、０．１〜５重量部、さらには０．２〜４重量部、特には０．３〜３重量部である
ことが好ましい。含有量が多すぎるとプラスチックシートのリタデーションが増大し、ま
た黄変が生じやすい傾向にあり、少なすぎると重合速度が低下し、重合が十分に進行しな
いおそれがある。

本発明で用いる光硬化性組成物は、プラスチックシートの光学特性や熱機械特性などを
阻害しない程度に、さらに少量の補助成分を含んでいてもよく、例えば、成分（Ａ１）お
よび（Ａ２）以外のエチレン性不飽和結合を有する単量体，連鎖移動剤，酸化防止剤，紫
外線吸収剤，熱重合開始剤，重合禁止剤，消泡剤，レべリング剤，ブルーイング剤，染顔
料，フィラーなどが挙げられる。

上記光硬化性組成物を用いた本発明のプラスチックシートの製造方法によれば、製造時
における異物や気泡等の混入のおそれが少なく、光学特性，熱機械特性，加工適性などの
性能と、厚み精度，平坦性，平滑性などの品質に優れるプラスチックシートを、効率良く
製造することができる。

以下、実施例をあげて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えな
い限り以下の実施例に限定されるものではない。なお、例中「部」，「％」とあるのは、
重量基準を意味する。また、各物性については以下のとおり測定した。

（１）厚み精度（％）
５５０ｍｍ×６５０ｍｍのプラスチックシートの中央部と４隅の５個所の厚みを測定し
、前出の下記式（１）に従い算出した。
厚み精度（％）＝１００×（最大値−最小値）／平均値 ・・・（１）
（２）平坦性（ｍｍ）
５５０ｍｍ×６５０ｍｍのプラスチックシートを、平坦な定盤上に置いて、端部の浮き
量の最大値（ｍｍ）を測定した。
（３）表面粗さ（ｎｍ）
ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に準じて、東京精密社製「サーフコム５７０Ａ」を用い
て表面粗さＲａを測定した（カットオフ：０．８μｍ、測定長：１ｍｍ）。
（４）気泡の有無
５５０ｍｍ×６５０ｍｍのプラスチックシートを目視で検査し（７００Ｌｕｘ）、気泡
が確認されないものを○、０．３ｍｍ以上の気泡がないものを△、０．３ｍｍ以上の気泡
があるものを×とした。
（５）光線透過率（％）
長さ５０ｍｍ×幅５０ｍｍの試験片を５枚用意し、日本電色社製ヘイズメーター「ＮＤ
Ｈ−２０００」で、全光線透過率を測定した。
（７）リタデーション（ｎｍ）
オーク社製、複屈折測定装置にて２５℃で測定した。
（６）鉛筆硬度
長さ５０ｍｍ×幅５０ｍｍの試験片を５枚用意し、ＪＩＳ Ｋ−５６００に準じて、鉛
筆硬度を測定した。
（７）ガラス転移温度（℃）
長さ２０ｍｍ×幅５ｍｍの試験片を用いて、レオロジ社製動的粘弾性装置「ＤＶＥ−Ｖ
４型 ＦＴレオスペクトラー」の引っ張りモードを用いて、周波数１０Ｈｚ、昇温速度３
℃／分、歪０．０２５％で測定を行った。得られた複素弾性率実数部（貯蔵弾性率）に対
する虚数部（損失弾性率）の比（ｔａｎδ）を求め、このｔａｎδの最大ピーク温度をガ
ラス転移温度Ｔｇとした。
（８）曲げ弾性率（ＧＰａ）
長さ２５ｍｍ×幅１０ｍｍの試験片を５枚用意し、島津製作所社製オートグラフ「ＡＧ
−５ｋＮＥ」（支点間距離２０ｍｍ、０．５ｍｍ／分）にて、２５℃で曲げ弾性率を測定
し、平均値をとった。

＜実施例１＞
幅５７０ｍｍ×長さ６７０ｍｍ×厚さ８ｍｍのガラス板を２枚用意し（上側ガラス板１
Ａ，下側ガラス板１Ｂ）、下側のガラス板１Ｂを、その上面が基準面Ｚと同じ高さ（高さ
ゼロ）になるように水平状態で固定した後、上側のガラス板１Ａを移動式架台に把持させ
、その下面が下側のガラス板１Ｂの上面（基準面Ｚ）に対して高さ（間隙ｄ１）が＋０．
７ｍｍになるよう水平状態で設置した〔図２（ａ）参照〕。なお、両ガラス板１Ａ，１Ｂ
の表面（平板面）は、フッ素系のシランカップリング剤（剥離剤）を用いた表面処理によ
り、接触角（対水）が１１０°となる撥水撥油（離型容易）面となっている。

ついで、ガラス板１Ｂの上面の一辺より、ダイコーターＴ１から脂環骨格含有６官能ウ
レタンアクリレート（日本合成化学工業社製）３０部，ビス（ヒドロキシメチル）トリシ
クロ[５．２．１．０２，６]デカン＝ジメタクリレート（新中村化学社製「ＤＣＰ」）７
０部，１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（チバスペシャリティケミカルズ社
製「Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４」）１部，よりなる光硬化性組成物（粘度１０００ｍＰａ・
ｓ）を、幅５６０ｍｍ，厚さ０．７ｍｍとなるよう、吐出量０．４５ｋｇ／分で吐出し〔
図２（ｂ）参照〕、同時にガラス板１Ａを移動式架台で水平方向に移動させて下面の一辺
を接液させた〔図２（ｃ）参照〕。

さらに、ガラス板１ＡとダイコーターＴ１とを、ガラス板１Ｂの他端側に向けて、速度
１ｍ／分で水平方向に移動させながら吐出を続け、吐出長さが６６０ｍｍとなった時点で
吐出を止めた〔図２（ｄ）参照〕。最終的に、２枚のガラス板が重なり合う位置までガラ
ス板１Ａを搬送し、成形型内へのペーストＰの充填を終えた〔図２（ｅ）参照〕。充填に
要した時間は４０秒である。

ついで、厚さ０．７ｍｍのシム３を、ガラス板１Ａとガラス板１Ｂの間に差し込み、プ
レス機を用いて、０．３ＭＰａで１分間プレスした。かかるプレス工程の温度は室温であ
る。

プレスを解放後、成形型からシム３を取り外し、メタルハライドランプを用いて、ガラ
ス板を透して上下両面から、光量２０Ｊ／ｃｍ²で紫外線を照射して、光硬化を完了した
。

脱型・剥離して得られた樹脂成形体を、２００℃の真空オーブン中で２時間加熱した後
、レーザーで５５０×６５０ｍｍサイズにカットして、厚さ０．７ｍｍの「実施例１」の
プラスチックシートを得た。このプラスチックシートは、その物性を下記の「表１」に示
すとおり、厚み精度，平坦性，表面平滑性に優れ、気泡も見られなかった。また、光線透
過率，リタデーション，鉛筆硬度，ガラス転移温度，曲げ弾性率などの諸性能も良好であ
った。

＜実施例２＞
前記第２実施形態（図４）のように、ダイコーターＴ１に加え、下側のダイコーターＴ
２を用いてガラス板１Ａの裏面側に光硬化性組成物（粘度１０００ｍＰａ・ｓ）を供給す
ること、および、速度２ｍ／分でガラス板１ＡとダイコーターＴ１を移動させることの２
点以外は、実施例１と同様にしてペーストＰを充填した。充填に要した時間は２０秒であ
る。なお、下側のダイコーターＴ２からの光硬化性組成物の吐出量も、０．４５ｋｇ／分
である。

また、実施例１と同様に、得られた樹脂成形体に、プレス−紫外線照射−加熱−レーザ
ーカットの各加工を順次施し、「実施例２」のプラスチックシートを得た。このプラスチ
ックシートは、下記の表１に示すとおり、品質も性能も良好であった。

＜実施例３＞
前記第３実施形態（図５）のように、上側のガラス板１Ａを水平ではなく少し傾けた状
態（傾斜角α＝１°）でスライドさせ、ガラス板どうしが対向した後に最後に水平とする
こと、および、速度２ｍ／分でガラス板１ＡとダイコーターＴ１を移動させることの２点
以外は、実施例１と同様にしてペーストＰを充填した。充填に要した時間は２０秒である
。

また、実施例１と同様に、得られた樹脂成形体に、プレス−紫外線照射−加熱−レーザ
ーカットの各加工を順次施し、「実施例３」のプラスチックシートを得た。このプラスチ
ックシートは、下記の表１に示すとおり、品質も性能も良好であった。

＜実施例４＞
前記第４実施形態（図６）のように、ガラス板１Ａ，１Ｂを含む成形型１０全体を４５
゜（傾斜角θ＝４５°）傾斜させてペーストＰを充填し、その後成形型１０を水平状態に
戻すこと、および、速度２ｍ／分でガラス板１ＡとダイコーターＴ１を移動させることの
２点以外は、実施例１と同様にしてペーストＰを充填した。充填に要した時間は２０秒で
ある。

また、実施例１と同様に、得られた樹脂成形体に、プレス−紫外線照射−加熱−レーザ
ーカットの各加工を順次施し、「実施例４」のプラスチックシートを得た。このプラスチ
ックシートは、下記の表１に示すとおり、品質も性能も良好であった。

このように、実施例１〜４のいずれのプラスチックシートも品質や性能に優れるもので
あった。また、実施例による製造方法を行うことにより、従来多くの時間を要していたの
に対して、非常に効率的でかつ量産性良くプラスチックシートを製造することができる。

本発明のプラスチックシートの製造方法により得られるプラスチックシートは、様々な
光学材料，電子材料に有利に利用できる。例えば、保護シート，タッチパネル，液晶基板
，有機／無機ＥＬ用基板，ＰＤＰ用基板，電子ペーパー用基板，導光板，位相差板，光学
フィルター等，各種ディスプレイ用部材，光ディスク基板を初めとする記憶・記録用途，
薄膜電池基板，太陽電池基板などのエネルギー用途，光導波路などの光通信用途、さらに
は、機能性フィルム・シート、各種光学フィルム・シート用途に利用できる。また、光学
材料，電子材料の他にも、例えば、照明材料，自動車用材料，建材用材料，医療用材料，
文房具などにも利用できる。なかでも、ディスプレイ用プラスチック基板として最適であ
る。

１Ａ，１Ｂ ガラス板
１０ 成形型
Ｔ１，Ｔ２ ダイコーター
Ｐ ペースト
Ｚ 基準面

Claims (9)

1. 所定の間隙を空けて対向する２枚の透明な平板状型材と、これらの平板状型材の間に形
   成される成形空間の縁部に配置されるスペーサとからなる成形型に、光硬化性組成物から
   なる成形材料を充填し、この平板状型材の平板面を透して成形空間内の成形材料に光を照
   射して硬化させるプラスチックシートの製造方法であって、
   成形型の成形空間に成形材料を充填する工程が、下記（１），（２）の工程を含むこと
   を特徴とするプラスチックシートの製造方法。
   （１）成形型における２枚の平板状型材の平行および移動の基準となる基準面が、水平に
   対する傾斜角θが０°の水平面に設定されており、２枚の平板状型材を、それぞれの平板
   面が、水平な基準面に平行な状態で、上から見下ろした平面視が互いに重ならない上下位
   置に分けて配置し、上側の平板状型材と下側の平板状型材とが上下方向に所定の間隙を保
   った状態で、これら平板状型材を、それぞれ、互いが平面視重なり合う位置まで基準面に
   沿って相対移動させ、２枚の平板状型材が上下方向に所定の隙間をもって対向する成形型
   とする工程。
   （２）上下方向に重ならないように配置された２枚の平板状型材のうち、下側の平板状型
   材の上面に、この面の塗布可能幅と同じ有効塗布幅を有する幅広の塗布手段を用いて、上
   面の一端から他端に向かって液状の成形材料を塗布し、上側の平板状型材および下側の平
   板状型材の少なくとも一方を、他方に対して所定の間隙を保った状態で成形材料の塗布方
   向に沿って相対的にスライド移動させ、塗布された成形材料を、下側の平板状型材の上面
   と上側の平板状型材の下面との間に形成される隙間に挟み込んで保持する工程。
2. 成形型の成形空間に成形材料を充填する工程が、下記（３）の工程を含むことを特徴と
   する請求項１記載のプラスチックシートの製造方法。
   （３）上側の平板状型材および下側の平板状型材の少なくとも一方を、他方に対して所定
   の間隙を保った状態で相対的にスライド移動させる際、上側の平板状型材の下面に、塗布
   手段を用いて成形材料を付着させるとともに、これら上下の平板状型材間の相対スライド
   移動に伴って、この付着した成形材料を、下側の平板状型材の上面との間に挟み込み、こ
   れら２枚の平板状型材の間に形成される隙間に展開させて保持する工程。
3. 上下方向に重ならないように配置された２枚の平板状型材のうち、上側の平板状型材が
   、下側の平板状型材に平面視互いに接近する方向に向かって、上記基準面に対して上向き
   傾斜角αで傾斜した状態で、この下側の平板状型材に対して上下方向に所定の間隙を保っ
   て配置されているとともに、成形材料を塗布して、相対的なスライド移動により２枚の平
   板状型材が平面視略重なり合う位置まで移動した後もしくは移動中に、上側の平板状型材
   の傾斜が上記基準面に沿うように戻され、２枚の平板状型材が、これらの間に成形材料を
   挟み込んで保持した状態で、均一の隙間をもって対向するようになっていることを特徴と
   する請求項１または２記載のプラスチックシートの製造方法。
4. 成形型における２枚の平板状型材の平行および移動の基準となる上記基準面が、水平に
   対する上向き傾斜角θが１°以上６０°以下の傾斜面に設定されており、この基準面に沿
   って斜めに傾けた状態で、これら２枚の平板状型材間に成形材料を充填・保持させた後、
   ２枚の平板状型材を含む成形型全体を、傾斜角θが０°の水平に戻すことを特徴とする請
   求項１〜３のいずれか一項に記載のプラスチックシートの製造方法。
5. 下側の平板状型材の上面に対する成形材料の塗布の前に、この上面における少なくとも
   成形材料塗布方向左右の縁部にそれぞれ、成形材料の塗布幅方向への漏れを防止するスペ
   ーサが、予め配設されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のプラ
   スチックシートの製造方法。
6. 成形材料を充填する工程の後に、下記工程（４）が行われることを特徴とする請求項１
   〜５のいずれか一項に記載のプラスチックシートの製造方法。
   （４）注入された成形材料を、プレス手段の押圧により平板状型材の縁部にまで広げ、成
   形空間全体に充填するプレス工程。
7. プレス工程（４）が、成形型の２枚の平板状型材の間で、かつ、スペーサより外縁側の
   位置に、プレス圧に耐え得る板状のシムを挟み込んだ状態で行われることを特徴とする請
   求項６記載のプラスチックシートの製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の製造方法により得られるプラスチックシート。
9. 請求項８記載のプラスチックシートよりなるディスプレイ用プラスチック基板。

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