JP2016107522A - プラスチックシートの製造方法およびそれにより得られるプラスチックシート並びにディスプレイ用プラスチック基板 - Google Patents

Abstract

【課題】表面特性や品質に優れ、大面積化や量産性に優れるプラスチックシートの製造方法およびそれにより得られるプラスチックシート並びにディスプレイ用プラスチック基板の提供。【解決手段】２枚の平板状型材（ガラス板1A,1B）とスペーサ（バンク4）とからなる成形型10を用いて、縁部に配設された材料注入口（注入ノズル2）から、硬化性組成物からなる成形材料Ｍを注入して硬化させるプラスチックシートの製造方法であって、成形型の成形空間に成形材料を充填する際に成形型を材料注入口側が水平より上を向く方向に水平面に対する成形型の正傾斜角αが１０°以上になるまで傾けて成形材料を注入を続けた後、成形型の傾斜を角速度１〜１０゜／秒で水平面に沿う水平状態に戻す工程を含むプラスチックシートの製造方法。【選択図】図５

Description

本発明は、硬化性組成物を硬化して得られるプラスチックシートの製造方法およびプラ
スチックシートに関し、特に、光学特性，熱機械特性等に優れた大面積のディスプレイ用
プラスチック基板を得ることができる製造方法に関するものである。

従来、ディスプレイ用の基板としては、ガラスを基板とするものが多く使われてきた。
例えば、カバーウィンドウ，タッチパネル，液晶ディスプレイおよび有機エレクトロルミ
ネッセンス（ＥＬ）ディスプレイでは、厚さ０．５〜１ｍｍ程度のガラス基板が汎用され
ている。

近年、軽量薄型化や安全性向上の観点から、プラスチック製の基板も使用され始めてき
ており、カバーウィンドウ（保護板）に、ポリメチルメタクリレート（以下ＰＭＭＡ）や
ポリカーボネートの基板が使用されている。また、タッチパネルに用いられる、透明電極
付き基板として、ＩＴＯが積層されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のフィルム
等が汎用されている。このようなプラスチック基板には、光線透過率や複屈折（光学歪）
などの光学性能はもとより、耐熱性や線膨張係数などの熱特性，耐衝撃性，表面硬度，曲
げ弾性率などの機械的特性と、吸水率，比重、耐薬品性、耐溶剤性等の物性および無機膜
の密着性などの高度な加工適性が要求される。

これらの諸特性を満足するために、熱可塑性あるいは光／熱硬化性を問わず数多くの樹
脂が提案されているが、ガラス代替用途に用いるには、性能や品質がまだまだ不十分であ
る。特に、ガラス基板に比べて、表面硬度など性能に優れる樹脂を開発しても、製法の不
適切さから、樹脂製代替品は、うねりなどの表面平坦性や、傷などの表面平滑性は、大き
く劣っているのが現状である。これら樹脂製代替品（基板）の表面特性は、樹脂自体より
も製法（成形法）に依存するところが大きく、樹脂本来の性能を発揮するためにも、製造
方法の改良が重要である。

かかるプラスチック基板における性能や品質の改良のために、近年の提案の中には、特
定の光硬化性組成物を光硬化して得られる成形体も見受けられる。例えば、２官能の（メ
タ）アクリレートと分子内に２個以上のチオール基を有するメルカプト化合物とを含有す
る重合性組成物は、複屈折が小さい樹脂成形体を与えることが開示されている（例えば、
特許文献１参照。）。

また、３官能以上の脂肪族（メタ）アクリレート化合物を７５ｗｔ％以上含有する重合
性組成物は、耐熱性が高く、複屈折が小さい樹脂成形体を与えることが開示されている（
例えば、特許文献２参照。）。また、２官能の脂肪族（メタ）アクリレート化合物と３官
能以上の（メタ）アクリレート化合物とを含有する重合性組成物は、耐熱性が高く、線膨
張係数が小さい樹脂成形体を与えることが開示されている（例えば、特許文献３参照。）
。

また、特許文献４には、脂環構造を有する多官能ウレタン（メタ）アクリレートと脂環
構造を有する多官能（メタ）アクリレートよりなる光重合性組成物が、鉛筆硬度の高い樹
脂成形体を与えることが開示されており、特許文献５には、脂環構造を有する単官能（メ
タ）アクリレート、脂環構造を有する多官能ウレタン（メタ）アクリレートおよび脂環構
造を有する多官能（メタ）アクリレートよりなる光重合性組成物が、光学特性や熱機械特
性に優れる樹脂成形体を与えることが開示されている。

更に、特許文献６には、特定の脂環骨格２官能（メタ）アクリレート系化合物、特定の
脂肪族４官能（メタ）アクリレート系化合物、および、脂環骨格を有する分子量２００〜
２０００の多官能ウレタン（メタ）アクリレート系化合物よりなる光重合性組成物が、光
学特性や熱機械特性に優れる樹脂成形体を与えることが開示されている。

かかる光硬化性組成物を硬化して得られるプラスチックシート（基板）は、確かに、光
学特性、熱機械特性、加工適性などに優れる。一方、前述したとおり、樹脂本来の性能を
発揮するためには、適切な製造方法が必要である。光硬化樹脂の場合は、一般的に、光硬
化性組成物を成形型内に注型して光硬化を行う注型成形、もしくは、光硬化性組成物を支
持フィルム上またはフィルム間に塗布し、光硬化を行う連続成形で行われる。

注型成形としては、例えば、２段階の光硬化により表面欠陥を低減する製造方法（特許
文献７）、硬化性シーリング材を用いて硬化収縮に伴う剥離跡を低減する製造方法（特許
文献８）等が開示されており、連続成形としては、例えば、支持フィルムを用いた製造法
（特許文献９，１０）、ドラム型ロールを用いた製造方法（特許文献６）等が開示されて
いる。

図１２に、成形型を用いた従来のプラスチックシートの製造方法（注型成形）の概略を
示す。この製造方法は、図面上、左上を始点として右回り（時計回り）に循環するもので
、下記の工程順に行われるようになっている。
（Ａ）平板状型材（ガラス板）を準備する工程、
（Ｂ）ガラス板上にスペーサを配置して成形型を準備する工程、
（Ｃ）成形型を垂直に起立させて成形空間に成形材料を注入する注型工程、
（Ｄ）紫外線（ＵＶ光）を照射して成形材料（樹脂）を硬化させる照射工程
（Ｅ）２枚のガラス板を引き離しプラスチックシート（製品）を露出させる脱型工程、
（Ｆ）ガラス板からプラスチックシート（製品）を剥離する製品剥離工程、
（Ａ’）使用済みの平板状型材（ガラス板）を洗浄して再度準備する工程。

また、上記（Ｆ）製品剥離工程で得られたプラスチックシートは、
（Ｇ）所定形状にカット（打ち抜き等）した後、刻印，洗浄する工程、
（Ｈ）熱処理による養生（アニリング）工程、
（Ｉ）製品検査工程、
を経てプラスチックシート製品として完成する。なお、上記のような多様な工程を経るバ
ッチ式の光成形過程は、通常、自動化（機械化）するのが困難で、部分的に補助的な機械
を用いている例はあるものの、その作業のほとんどを人手に頼っているのが現状である。

特開平９−１５２５１０号公報 特開２００２−３０２５１７号公報 特開２００３−２９２５４５号公報 特開２００６−１９３５９６号公報 特開２００７−２０４７３６号公報 特開２００７−５６１８０号公報 特開平１０−０５８４６５号公報 特開２００２−３６１６５６号公報 特開２００２−０１２６８２号公報 特開２００７−２９０３６４号公報

ところで、先に述べたような先行技術をもってしても、表面特性や品質に優れるプラス
チックシートを製造するのは困難であり、更に、これらの先行技術は、大面積化や量産性
を考慮すると問題がある。

すなわち、特許文献１〜６に開示の製造方法では、光硬化性組成物を成形型に注入して
光硬化する注型成形の手法が取られているが、注型に際して多大な時間を要するため、生
産性に優れるとは言いがたい。特に、特許文献６では、光硬化性組成物をロール型ドラム
上に流延して光硬化する記載もあるが、この製造方法では、得られるプラスチックシート
は、ロール形状を反映して反ってしまうという問題がある。

特許文献７および８においても、注型に際して多大な時間を要するため生産性に優れる
とは言いがたい。また、特許文献９および１０では、支持フィルムとして柔らかいプラス
チックフィルムを用いるため、光硬化に際してうねりが生じたり、表面平滑性や厚み精度
に劣るという問題がある。

これらの特許文献の技術を俯瞰すると、支持フィルムやドラムを用いた連続式の光成形
は、大面積化や量産性に優れるが、表面特性や品質に劣る傾向にある。一方、ガラス型を
成形型として用いたバッチ式の注型成形（図１２参照）は、表面特性や品質に優れるが、
注型に多大な時間を要するために量産性に劣る。これは、従来の注型成形が、成形型を垂
直に立てて、上部の材料注入口（ノズル等）より注入し（図１２のＣ工程）、型内下部に
液溜まりを作った後、プレスする方法をとっていたからである。更に、従来の注型成形は
、製造時における異物や気泡等の混入のおそれがあり、プラスチックシートの品質を、よ
り低下させる原因ともなっていた。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、表面特性や品質に優れ、大面積化や
量産性に優れるプラスチックシートの製造方法およびそれにより得られるプラスチックシ
ート並びにディスプレイ用プラスチック基板の提供をその目的とする。

しかるに、本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、プラスチック
シートの注型成形において、注型工程が、下記（１），（２）の２つの工程を含む構成、
更に好ましくは下記（１）〜（３）の３つの工程を含む構成とすることによって、上記課
題が解決できることを見出し、本発明を完成した。

前記の目的を達成するため、本発明は、所定の間隙を空けて対向する２枚の平板状型材
と、これらの型材の間の成形空間を縁部で液封するスペーサとからなる成形型を、その縁
部の所定位置に配設された材料注入口側が水平より上を向く方向に傾け、この材料注入口
から、硬化性組成物からなる成形材料を注入して硬化させるプラスチックシートの製造方
法であって、成形型の成形空間に成形材料を充填する注型工程が、下記（１），（２）の
２つの工程を含む構成を、第１の要旨とする。
（１）成形型を、材料注入口側が水平より上を向く方向に、水平面に対する成形型の正傾
斜角αが１０°以上になるまで傾け、成形材料を注入する注型第１工程。
（２）成形材料の注入を続けながら、この成形型の傾斜を、角速度１゜〜１０゜／秒で、
水平面に沿う水平状態に戻す注型第２工程。

更に、本発明のプラスチックシートの製造方法は、上記第１の要旨の製造方法の中でも
、特に、下記（３）の工程を含む構成を好適に採用する。
（３）成形型が水平状態に戻った後、この成形型を、材料注入口側が水平より下を向く方
向に傾け、水平面に対する成形型の負傾斜角βが−１゜〜−４５゜になった状態で所定時
間静止した後、この成形型を水平状態に復帰させる注型第３工程。

また、本発明は、上記プラスチックシートの製造方法により得られるプラスチックシー
トを、第２の要旨とする。

そして、本発明は、上記プラスチックシートの製造方法により得られたプラスチックシ
ートを用いたディスプレイ用プラスチック基板を、第３の要旨とする。

すなわち、本発明の要旨は、硬化性組成物を注型成形することにより、樹脂本来の性能
と表面特性や品質を確保し、注型に際して、成形型を多段階で傾斜させることにより、注
型時間を短縮して、大面積化や量産性を向上させるものである。

また、本発明のプラスチックシートの製造方法は、製造時における異物や気泡等の混入
のおそれが少なく、表面特性（うねりなどの表面平坦性や、傷などの表面平滑性）および
品質（光学性能，熱特性，耐衝撃性，機械的特性，耐薬品性、加工適性等）に優れるプラ
スチックシートを得ることができる。

更に、本発明は、前記製造方法により得られるプラスチックシート、および、該プラス
チックシートを用いてなるディスプレイ用プラスチック基板も提供するものである。

本発明によれば、光学特性，熱機械特性，加工適性，表面特性および品質に優れ、大面
積化や量産性に優れるプラスチックシートの製造が可能になる。また、本発明によれば、
成形型を用いたプラスチックシートのバッチ式注型成形法を、シートの高品質を維持した
まま、製造工程（注型工程）を自動化することができる。更に、かかる製造方法で成形さ
れるプラスチックシートは、ディスプレイ用プラスチック基板として好適である。

本発明のプラスチックシートの製造方法に用いる成形型の構成を説明する図である。 成形型を組み立てた状態を示す図である。 組み立てた状態の成形型を横方向から見た側面図である。 成形型を、材料注入口側が水平より上を向く方向に傾けた状態を示す図である。 成形型を傾け、成形材料の注入を開始した状態を示す図である。 傾けた状態の成形型内の成形材料の流れを、模式的に示す図である。 材料注入口を抜き取り、平板状型材どうしをスペーサを介して密着させた状態を示す成形型の側面図である。 成形型の傾きを水平０°に戻す途中で、成形型を一旦静止させた状態を示す側面図である。 水平面に沿う水平状態の成形型を示す側面図である。 成形型を、材料注入口側が水平より下を向く方向に傾けた状態を示す側面図である。 成形型をプレスする工程を説明する図である。 従来のバッチ式のプラスチックシートの製造方法を説明する図である。

つぎに、本発明の実施の形態を、図面にもとづいて詳しく説明する。ただし、本発明は
、この実施の形態に限定されるものではない。なお、本発明において、「水平」とは、鉛
直方向に直交する平面（水平面）との間の角度が０°である状態（すなわち、水平面に沿
った平行状態）を表し、「水平状態」とは、水平に近い（水平面に対する角度が±１°未
満の）状態も含めることとする。

本実施形態におけるプラスチックシートの製造方法も、基本的な製造過程は、従来例（
図１２）に沿うものであり、成形型に注入・充填した硬化性組成物を、硬化させ、これを
脱型することにより、均一厚みのプラスチックシートを得るものである。

そして、このプラスチックシートの製造方法は、成形型の成形空間に成形材料を充填す
る注型工程（図１２におけるＣ工程）が、
（１）成形型を、材料注入口側が水平より上を向く方向に、水平面に対する成形型の正傾
斜角αが１０°以上になるまで傾け、成形材料を注入する注型第１工程。
（２）成形材料の注入を続けながら、この成形型の傾斜を、角速度１゜〜１０゜／秒で、
水平面に沿う水平状態に戻す注型第２工程。
の必須の２つの工程と、これらに付加された、
（３）成形型が水平状態に戻った後、この成形型を、材料注入口側が水平より下を向く方
向に傾け、水平面に対する成形型の負傾斜角βが−１゜〜−４５゜になった状態で所定時
間静止した後、この成形型を水平状態に復帰させる注型第３工程。
の上記（１）及び（２）、好ましくは（１）〜（３）の工程を含んでおり、これらの工程
を連続して行うことによって、注型工程の自動化（機械化）が達成されている。これが、
本実施形態のプラスチックシートの製造方法の特徴である。

上記プラスチックシートの製造方法（注型工程）について、具体的に説明すると、この
プラスチックシートの製造方法は、図１〜図１０に示すように、所定の間隙を空けて対向
する２枚の平板状型材（ガラス板１Ａ，１Ｂ）と、これらの型材の間に形成される成形空
間（キャビティ）を縁部で液封するスペーサ（バンク４）とからなる成形型１０（図２，
図３参照）を用いて、以下の手順（番号順）で成形材料の注入・充填を行う。なお、各図
において符号３は、材料注入口（注入ノズル２）寄りのガラス板１Ａと１Ｂとの間（成形
型上部の間隙）を、隙間が空いた状態に保つための第１シムである（図５においては図示
を省略している）。

１．成形型１０を、材料注入口（注入ノズル２）側が水平より上を向く方向に、水平面に
対する（正）傾斜角αが１０°以上の所定角度（例えば３０°）になるまで傾け（図４）
、成形材料Ｍを注入する（注型第１工程−図５参照）。注入ノズル２側が水平より上を向
く方向に傾けるに際しては、水平状態から注入ノズル２側を持ち上げてもよいし、注入ノ
ズル２側の反対側を押し下げてもよい。本実施形態においては、注入ノズル２側の反対側
を押し下げる方向を採用している。

２．注入された成形材料Ｍが、傾斜状の成形空間の最下部（Ｓ１，Ｓ２等）に到達したの
を確認した後（図６）、注入ノズル２を退避させ（図７）、一方のガラス板１Ａ（上側）
を他方のガラス板１Ｂ（下側）に近づけて、ガラス板全体を、バンク４を介して液封状に
密着させる（図７参照）。なお、成形空間最下部の両端Ｓ２，Ｓ２の位置には、成形材料
Ｍの存在を検知するためのセンサ等が配設されている。

３．所定量の成形材料Ｍの注入が完了後、成形型１０を、角速度１゜〜１０゜／秒で、水
平状態に戻す（注型第２工程−図９参照）。材料注入口（注入ノズル２）側が水平より上
を向く方向に傾ける場合、先に注入ノズル２側の反対側を押し下げていた場合（本例）に
は、該反対側を持ち上げるように行う。逆に、先に注入ノズル２側を持ち上げた場合には
、ノズル２側を押し下げるように行う。なお、本実施形態においては、成形型１０の傾き
をαから０°に戻す（注型第２工程の）途中で、この成形型１０を所定傾斜角γ（例えば
２０°）で０．１秒以上静止させ、例えば、作業員の目視等により、液状の成形材料Ｍの
左右方向への広がり具合と、異物や気泡等の混入の有無とをチェックする確認工程（図８
）を行っている。

４．成形材料Ｍの左右への広がりが確認できたら、成形型１０が水平面に沿う水平状態（
図９）に戻った後も、この成形型１０の傾斜を、材料注入口側（注入ノズル２が配置され
ていた側）が水平より下を向く方向に更に進め、この成形型１０の、水平面に対する傾斜
角（負の傾斜角）βが−１゜〜−４５゜（例えば−５°）になった時点で、成形型１０を
所定時間静止させる（注型第３工程−図１０参照）。

５．静止の所定時間経後、成形型１０を水平状態（図９参照）に復帰させ、注型工程を完
了する。

なお、一連の成形型１０の動き（動作）は、仮想水平面上に設定された回動軸（ガラス
板の板面に平行）を支点として、成形型（材料注入口）を鉛直方向上下に揺動させる動作
、であると言うこともできる。したがって、上記のような成形型１０の動作（注型第１〜
第３工程）は、成形型１０を上面（台上）に載置して一体に揺動する揺動台（揺動装置）
を用いれば、自動的にかつ連続で行うことができる。この場合、回動（揺動）の支点（軸
）は、成形型１０の上部，下部あるいは中間部（上部と下部の間）のどこに設けてもよい
。

つぎに、上記注型工程についで実施されるプレス工程について説明する。
注型工程の後に行われるプレス工程は、図１１に示すように、成形型１０をプレス機に
より水平方向上下から押圧し、注入された成形材料Ｍを、成形型１０全体に万遍なく均一
に充填する工程である。このプレス工程を実施する際は、その前に予め、成形型１０の上
下のガラス板１Ａ，１Ｂの間で、かつ、スペーサ（バンク４）より外縁側の位置に、プレ
ス圧に耐えることのできる板状（所定厚さ）のシム（第２シム５）が、挿入・差し込みさ
れており、この第２シム５および前記バンク４に設けられている開口部（図１１では図示
せず、他の図においては符号４ａで表示）から、成形材料Ｍ注入後に成形空間内に残る残
余の空気が、成形型１０の外部に排出されるようになっている。

上記各工程について、より詳しく説明すると、注型第１工程は、成形型１０を傾斜させ
て、上側に配設した注入ノズル２から、液状の成形材料を自然落下で注入する手法である
。成形型１０を横置き（水平方向）にして加圧注入すると、気泡が混入したり、成形型全
面への液充填が困難であったり、液対流がプラスチックシートの複屈折（光学歪）を誘発
するおそれがある。成形型１０を、１０゜以上傾斜させて注入することにより、気泡の混
入なく、成形材料Ｍを、成形型１０内の下部に速やかに到達させることができる。なお、
更に速やかに到達させるため、加圧注入したり、成形材料を加温して低粘度化したり、成
形型１０を加温して液落下を速めたりすることも可能である。

成形型１０の水平面に対する傾斜角（正傾斜角）αは、成形材料の粘度や表面張力、ガ
ラス板表面の接触角、および／または、注入量やスペーサ厚にも依るが、好ましくは注入
時間短縮の点から、１０〜９０°、より好ましくは、後工程（注型第２工程）の時間短縮
の点から２０〜７０°、特に好ましくは２５〜５０°である。傾斜角αが小さすぎると、
成形材料が成形型１０内の下部に達するまでの時間が長くなる傾向にある。当然のことな
がら、傾斜角αは、９０゜以下である。

なお、注型第１工程は、成形材料の注入開始から、成形材料が成形型１０内の少なくと
も最下部に到達するまでであることが好ましい（図６参照）。最下部に到達する前に、次
工程に移行すると、成形型１０内の下部の二隅（成形空間下部の両角の入隅部）に気泡が
残存する傾向にあり、最終的に得られるプラスチックシートにも気泡が存在しやすい。

ちなみに、成形型１０を、垂直方向（９０°）に縦置きにして、液状の成形材料を自然
落下で全量注入すると、成形型１０内部の下部に液溜まりができる。この場合、成形型１
０内部の体積に見合った液量を注入しても、型内全体に充填するのが困難であるため、多
くの時間を要することとなり、更に、プラスチックシートの厚み精度を確保するのも困難
である。理由は、注入に従ってガラス板が外側に撓むためと、成形材料の硬化収縮率を見
越して、通常、スペーサは厚めに設定されているためである。

前者に関しては、厚さ１ｍｍ以上のガラス板を用いて所定の液量を注入しても、成形型
１０内の半分も充填されていない場合がある。後者に関しては、通常、成形材料の硬化収
縮率は２〜２０％であり、体積収縮を見越して厚めに設定されたスペーサを用いて注型す
ると、所定の液量を注入しても、おのずと型内全体には充填されない。また、一旦、成形
型１０内の下部に溜まった液を、成形型１０内の全面に広げることは非常に困難である。
所定量を注入後、成形型１０を横置き（水平）にして液を型内全面に広げるには、多大な
時間を要するうえ、ガラス板の下部側からプレスを開始しても、型内上部まで、一様に液
を充填させることは困難である。いずれの場合も、型内に大きな空気部や多くの気泡が残
ることがある。

つぎに、注型第２工程は、従来の注型手法にはない工程であり、成形型１０を、傾斜角
αから角速度１゜〜１０゜／秒で、水平方向に変化させる（水平方向に傾斜を戻す）こと
により、成形材料Ｍを、成形型１０内の全面に広げるためのものである。角速度は、成形
材料の粘度や表面張力、ガラス板表面の接触角、および／または、注入量やスペーサ厚に
も依るが、好ましくは１°〜８°／秒、より好ましくは１°〜６°／秒、特に好ましくは
２°〜５°／秒である。角速度が小さすぎると、全面に広げる効果が低下する傾向にあり
、大きすぎると、全面に広がる際に、不均一な広がりとなる傾向にある。

かかる注型第２工程は、成形型１０内の下部の二隅（成形空間下部の両角の入隅部）に
液が到達し、かつ、未だ液が流れ落ちている状態で実施するのが好ましい。かかる状態で
成形型１０を水平方向（傾斜を戻す方向）に変化させることにより、上部二隅（成形空間
上部の両角部）に、型内の気体が押し出されていくのである。そのため、上部二隅に、空
気排出用開口部（各図においては符号４ａで表示）を設けておくと、素早く型内全面に液
を広げていくことが可能となり好ましい。

また、注型第２工程において、成形型１０は、傾斜角γ（０＜γ＜α）で一旦静止する
ことが、液面制御の点で好ましい（図８参照）。液面センサ等により型内の液充填度を計
測し、静止後の角速度を最適化することにより、より効率よく成形材料を成形型１０内の
全面に広げることができる。静止角度（傾斜角γ）は、上記傾斜角αの角度にも依るが、
好ましくは６０〜０゜、より好ましくは４０〜５゜、特に好ましくは３０〜１０゜である
。静止時間は、液面センサの検出精度の点から、好ましくは０．１秒以上、より好ましく
は０．５秒以上、特に好ましくは１秒以上である。当然のことながら、長時間の静止は注
入時間の増加に繋がるため、生産性の点から、通常は１０秒以内、好ましくは５秒以内で
行われる。

つぎに、注型第３工程も、従来の注型手法にはない工程であり、成形型１０を、傾斜角
度−１゜〜−４５゜（傾斜角β）で保持することにより、成形材料Ｍが成形型全体に充填
されやすくするためのものである（図１０参照）。傾斜角度（β）がマイナスであること
は、成形型１０内に注入された液体（Ｍ）を、注入ノズル２（この時点では退避して存在
しない）の方向に押し返すことを意味する。負の傾斜角βは、成形材料の粘度や表面張力
、ガラス板表面の接触角、および／または、注入量やスペーサ厚にも依るが、好ましくは
−１〜−３０°、より好ましくは−２〜−２０°、特に好ましくは−３〜−１０°である
。傾斜角βが小さすぎると、液を全体に充填する時間が増加し、大きすぎると、液が成形
型１０から溢れ出たり、成形型１０内に気泡が残存したりしやすい傾向にある。

なお、注型第３工程は、注入ノズル２を挿入していた部位からの液漏れの観点から、上
記ノズル２を成形型１０内部から引き抜いた後に、行われることが好ましい。注型第３工
程は、成形型１０の負の傾斜角度βがマイナスであるため、ノズル２を成形型内に挿入し
たままでは、ノズル吐出口（先端）周辺の液垂れや、ノズル吐出口と注入液の接触など、
連続しての注型が困難になる場合があるからである。

ついで、本実施形態のプラスチックシートの製造方法においては、上記注型工程（注型
第３工程）の後に、成形材料Ｍが均一に充填され所定の厚さになるように、先に述べたプ
レス工程（図１１参照）を実施することが好ましい。

プレスの手法は、特に限定されないが、一般的なプレス機を用いて、水平状態でなされ
ることが好ましい。かかる場合のプレス圧は、ガラス板の変形回避の点で１０ＭＰａ以下
が好ましく、より好ましくは、厚み精度の点で０．０１〜１ＭＰａ、特に好ましくは、充
填状態の制御の点で０．０５〜０．５ＭＰａである。プレス時間は、生産性の点で１０分
以下が好ましく、より好ましくは、厚み精度の点で１０秒〜１０分、特に好ましくは、充
填状態の制御の点で１分〜５分である。プレス時の温度は、液漏れ回避の点から、１００
℃以下が好ましく、より好ましくは、充填速度の点で７０℃以下、特に好ましくは、光学
歪の原因となる液体流を回避するため５０℃以下である。

ガラス板へのプレスは、板全面に一様である必要はなく、部分的にプレスしてもよいし
、経時的にプレス位置を変えてもよい。特に、型内に液を一様に充填できる点で、成形型
下部の一辺から上部の一辺に向けて、経時的にプレスしていくことが好ましい。

ガラス板の間のスペーサとして、上述したバンク４を使用する場合は、かかるプレス工
程において、所定の厚さのシム〔上記プレス圧に耐えることのできる板状のシム（第２シ
ム５）〕を、ガラス板１Ａとガラス板１Ｂとの間に差し込んで空隙を確保したうえで、プ
レスを行い、前記空気排出用開口部（４ａ）から空気を押し出して成形型１０内に成形材
料Ｍを充填し、充填後に、上記シム（第２シム５）を取り外すことが好ましい。かかる手
法により、ゲル状（硬化未完）のバンク４が潰れるのを、回避することができる。

なお、プレス後の成形型１０は、厚み精度を向上する観点から、水平状態で静置するこ
とが好ましい。かかる手法により、プレスにより変形したガラス板が元通りの平坦性を取
り戻すことが可能となる。静置時間は、生産性の点から１０分以内が好ましい。より好ま
しくは１秒〜７分、特に好ましくは２秒〜５分である。

つぎに、上記プレス後からプラスチックシート製品になるまで（図１２におけるＤ工程
〜Ｉ工程）を簡単に説明すると、照射工程（Ｄ）は、例えば、光硬化性の組成物（成形材
料）が充填された成形型に、紫外線を照射光量１〜１００Ｊ／ｃｍ²の範囲で光照射して
、光硬化させることが好ましい。照射光量は、使用する樹脂の種類にも依るが、好ましい
範囲は５〜７０Ｊ／ｃｍ²、より好ましい範囲は１０〜５０Ｊ／ｃｍ²である。照射光量が
少なすぎると硬化が不十分となる傾向があり、多すぎると生産性が低下する傾向がある。
紫外線の照度は、通常１０〜５０００ｍＷ／ｃｍ²、好ましくは１００〜１０００ｍＷ／
ｃｍ²である。照度が小さすぎると内部硬化が不十分となる傾向があり、照度が大きすぎ
ると重合が暴走し、プラスチックシートの複屈折が増大する傾向がある。

紫外線源としては、例えば、メタルハライドランプ，高圧水銀灯ランプ，無電極水銀ラ
ンプ等が挙げられる。光源から発生する赤外線により重合が暴走するのを防ぐため、ラン
プに赤外線を遮断するフィルターや赤外線を反射しない鏡等を用いることも可能である。
紫外線の照射に際しては、複数回に分割して照射すると、複屈折がより小さいプラスチッ
クシートが得られるので好ましい。例えば、１回目に全照射量の１／１００〜１／１０程
度を照射し、２回目以降に必要残量を照射する方法が挙げられる。

続く脱型−製品剥離工程（Ｅ→Ｆ）は、硬化により得られたプラスチックシートを、ガ
ラス板から剥離する工程である。すなわち、上記成形材料Ｍの硬化（照射工程Ｄ）が終了
した成形型１０から、片側のガラス板（例えば、ガラス板１Ａ）を剥離して除去した後、
もう一方のガラス板（例えば、ガラス板１Ｂ）に付着したプラスチックシートを剥離する
。剥離の手段としては、脱型刃をガラス板とプラスチックシートの界面に差し込んで剥離
する手法や、成形型全体に熱衝撃を加えてガラス板とプラスチックシートを剥がす手法が
挙げられる。

かかるプラスチックシートの剥離を容易にするために、ガラス板の表面は剥離剤などの
手法で表面処理しておくことが好ましい。更に、片側のガラス板のみを除去しやすくする
ため、片側のガラス板のみ剥離剤濃度を高めておくことも可能である。なお剥離剤として
はフッ素系のシランカップリング剤が、ガラス板表面に強固な剥離膜を形成する観点から
好ましい。

なお、脱型−剥離工程後に、硬化度向上や応力歪除去のために、プラスチックシートを
熱処理することも可能である。熱処理は、大気圧下，不活性ガス下，真空下のいずれでも
よく、温度は５０℃以上、より好ましくは１００℃以上、特に好ましくは１５０℃以上で
ある。なお、上限としては、通常３００℃である。

更に、本実施形態の製造方法により得られたプラスチックシートは、ＣＮ加工やレーザ
ー加工など公知の技術で所望サイズにカットしたり、洗浄することも可能である（図１２
−Ｉ工程）。

以上詳述した手法により、プラスチックシートが得られるが、かかるプラスチックシー
トの厚さは、用途により異なるが、０．０５〜３ｍｍであることが好ましい。厚さが薄す
ぎると、ディスプレイ用基板としての剛性が不足する傾向にあり、上限を超えるとディス
プレイの軽量薄型化が困難となる傾向がある。厚さは、好ましくは０．１〜２ｍｍ、より
好ましくは０．２〜１ｍｍである。

本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートは、ガラス転移温度が１００
℃以上であることが、耐熱性の点から好ましい。ガラス転移温度が低すぎると、うねりが
生じたり、色相が低下する傾向がある。ガラス転移温度の好ましい範囲は１００〜５００
℃、より好ましくは１５０〜４００℃、更に好ましくは２００〜３００℃である。かかる
ガラス転移温度を上記範囲に調整するにあたっては、後記する成形材料Ｍの種類や成分の
含有量を、適宜コントロールする手法が挙げられる。例えば、多官能（メタ）アクリレー
トの官能基数を上げる等の手法が可能である。

本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートは、鉛筆硬度が３Ｈ以上であ
ることが、表面硬度の点から好ましい。鉛筆硬度は、より好ましくは３Ｈ〜１０Ｈ、特に
好ましくは４Ｈ〜８Ｈである。かかる鉛筆硬度を上記範囲に調整するにあたっては、上述
と同様、後記する成形材料Ｍの種類や成分の含有量を、適宜コントロールする手法が挙げ
られる。例えば、多官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）として３〜６官能等のも
のを使用する等の手法が可能である。

更に、本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートの曲げ弾性率は、３Ｇ
Ｐａ以上であることが好ましい。曲げ弾性率が低すぎると剛性が低下する傾向にある。曲
げ弾性率は３〜５ＧＰａであることがより好ましく、より好ましくは３．５〜４ＧＰａで
ある。かかる曲げ弾性率を上記範囲に調整するにあたっては、上述と同様、後記する成形
材料Ｍの種類や成分の含有量を、適宜コントロールする手法が挙げられる。例えば、多官
能ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）として３〜６官能等のものを使用する等の手法
が可能である。

また、本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートは、通常、全光線透過
率が８０％以上であることが好ましく、特には８５％以上、更には９０％以上であること
が好ましい。

本実施形態の製造方法により得られるプラスチックシートには、種々の用途に応じて、
粘着剤層，ハードコート層，印刷層，ガスバリア膜，透明導電膜等を形成してもよい。

つぎに、以上の工程に使用する部材や材料等について説明する。
本実施形態で使用される成形型１０は、対向した２枚のガラス板（１Ａ，１Ｂ）と、厚
さ制御のためのスペーサ（バンク４等）とで構成される。かかるガラス板は、成形型１０
の強度の点から、厚さ１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは、プラスチックシートの表
面平坦性や表面平滑性の点から、成形材料Ｍが接するガラス表面が、光学的研磨（光沢研
磨）されていることが好ましい。更に好ましくは、成形材料が接するガラス表面の平坦性
が２０μｍ以下、特に好ましくは、表面平滑性Ｒａが１０ｎｍ以下である。ガラス板の厚
さが薄すぎると、成形材料が硬化する際に生じる収縮応力に耐えられず、ガラス板に割れ
や反りが発生する傾向にある。ガラス板は、かかる強度の観点から化学強化されていても
よい。更に、プラスチックシートの脱型性を向上させるため、表面を離型剤で処理しても
よい。

成形型１０の液封に用いるスペーサは、プラスチックシートの厚さを制御するものであ
るが、ゴム質やゲル状の材料であれば、目的とするプラスチックシートと同じ厚さにする
必要はなく、厚さが０．０５〜１０ｍｍのものが好適である。材料としては、樹脂など公
知の材料が使用されるが、本実施形態においては、下記の２つの工程（５）と（６）とで
形成された、堰状のバンク４であることが好ましい。
（５）ガラス板１Ｂの外周部に、光硬化性組成物を高さ０．１〜１０ｍｍ、幅０．１〜１
０ｍｍで吐出する工程。
（６）吐出後、光（紫外線）照射して、光硬化性組成物をゲル化させる工程。
上記工程（５）においては、吐出後の光照射は、吐出後速やかに行うことが好ましい。

なお、プラスチックシートを構成する成形材料Ｍが、光硬化性組成物である場合、この
バンク４を構成する光硬化性組成物を、上記プラスチックシートを構成する成形材料と同
一とすることが望ましい。これにより、バンク４とプラスチックシートとが一体化し、よ
り大面積の成形体を得ることができる。

また、先にも説明したが、バンク４を用いる場合、ガラス板１Ｂの下部（注入ノズル２
と反対側寄りの下側）に形成されたバンク４とガラス板１Ａの下部とを密着させ、ガラス
板１Ａの上部（注入ノズル２寄りの上側）は、バンク４と密着していない状態（図４）で
、成形材料の注型（図５参照）を行うことが好ましく、特に、上方より注型を行うことが
好ましい。かかる手法により、成形型１０内に注入ノズル２を差し込むのが容易になり、
かつ、注入速度を向上させることができる。更に、注入ノズル２より注入する際に、該注
入ノズル２をガラス板１Ａ，１Ｂの上部に設けて注入するのが好ましいが、例えば、該注
入ノズル２をガラス板１Ａ，１Ｂの中腹（傾斜の中間部）に配設して注入し始め、注入が
進むとともに、ガラス板１Ａ，１Ｂの上部に移動させながら注入することも可能である。

更に、成形材料の注入が終了した時点で、注入ノズル２を型内から引き抜き、ガラス板
１Ａが上部までバンク４と密着して、バンク４全体がガラス板１Ｂと密着する（図７参照
）ことが好ましい。かかる手法により、型内への液充填速度を向上することができる。

つぎに、本発明のプラスチックシートを構成する成形材料Ｍについて、詳細に説明する
。成形材料Ｍは、硬化性組成物からなるものであり、これが硬化されプラスチックシート
となるのである。

本発明のプラスチックシートの製造方法は、光硬化性組成物を用いた製造方法で特に効
果を発揮するが、同様に、注型成形が一般的である熱硬化性組成物にも適用が可能である
。本発明において、光硬化性組成物と熱硬化性組成物を合わせて「硬化性組成物」と称す
る。重合開始剤が光重合開始剤である場合は「光硬化」、重合開始剤が熱重合開始剤であ
る場合は「熱硬化」とされるが、重合性官能基は共通であることが多い。また、両開始剤
を混合して光／熱併用硬化も可能であるし、光硬化の後の熱処理により熱硬化を進めるこ
とも可能である。なお、本発明において、「（メタ）アクリレート」は、アクリレートと
メタクリレートの総称であり、「（メタ）アクリル」は、アクリルとメタクリルの総称で
ある。また、ここで言う「多官能」とは、分子内に２個以上の（メタ）アクリロイル基を
有することを意味する。

本発明のプラスチックシートの製造方法で用いる硬化性組成物は、例えば、（メタ）ア
クリル系組成物，エポキシ系組成物，チオール・エン付加系等の光硬化性組成物，（メタ
）アクリル系組成物，エポキシ系組成物，アリル系組成物，スチレン系組成物，アミド系
組成物，イミド系組成物，ウレタン系組成物，チオウレタン系組成物等の熱硬化性組成物
などが挙げられる。好ましくは、注型性の点で、粘度が１０〜１００００ｍＰａ・ｓ、よ
り好ましくは、速硬化の点で、光硬化性組成物、更に好ましくは、プラスチックシートの
光学特性の点で、（メタ）アクリル系組成物、更に好ましくは、プラスチックシートの熱
特性の点で、多官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）と光重合開始剤（Ａ３）より
なる（メタ）アクリル系組成物、特に好ましくは、プラスチックシートの機械特性の点で
、下記成分（Ａ１），（Ａ２）および（Ａ３）を含有してなる（メタ）アクリル系組成物
である。
（Ａ１）多官能ウレタン（メタ）アクリレート
（Ａ２）脂環骨格含有多官能（メタ）アクリレート
（Ａ３）光重合開始剤

多官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、多官能であるため、硬化により架橋
樹脂を形成し、表面硬度や耐熱性の高いプラスチックシートを得ることができる。また、
分子内にウレタン結合を有し、得られるプラスチックシートは水素結合により適度な靱性
を有するため、曲げ弾性率が高く、かつ高強度なプラスチックシートを得ることができる
。

多官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、ポリイソシアネート系化合物と水酸
基含有（メタ）アクリレートを反応させてなるものであり、ポリイソシアネートとしては
、例えば、芳香族系，脂肪族系，脂環式系等のポリイソシアネートが挙げられ、中でもト
リレンジイソシアネート，ジフェニルメタンジイソシアネート，水添化ジフェニルメタン
ジイソシアネート，ポリフェニルメタンポリイソシアネート，変性ジフェニルメタンジイ
ソシアネート，水添化キシリレンジイソシアネート，キシリレンジイソシアネート，ヘキ
サメチレンジイソシアネート，トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート，テトラメチ
ルキシリレンジイソシアネート，イソホロンジイソシアネート，ノルボルネンジイソシア
ネート，１，３−ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン，フェニレンジイソシアネ
ート，リジンジイソシアネート，リジントリイソシアネート，ナフタレンジイソシアネー
ト等のポリイソシアネート、あるいは、これらポリイソシアネートの３量体化合物または
多量体化合物、ビューレット型ポリイソシアネート、水分散型ポリイソシアネート（例え
ば、日本ポリウレタン工業社製の「アクアネート１００」，「アクアネート１１０」，「
アクアネート２００」，「アクアネート２１０」等）、または、これらポリイソシアネー
トとポリオールの反応生成物等が挙げられる。これらは１種または２種以上組み合わせて
使用することができる。これらの中でも、水添化ジフェニルメタンジイソシアネート，イ
ソホロンジイソシアネート，ノルボルネンジイソシアネート，１，３−ビス（イソシアナ
トメチル）シクロヘキサンなどの脂環式ポリイソシアネートが、プラスチックシートの吸
水率を少なくできる点で好ましい。

水酸基含有（メタ）アクリレート系化合物としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（
メタ）アクリレート，２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート，２−ヒドロキシブ
チル（メタ）アクリレート，４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート，２−ヒドロキ
シエチルアクリロイルホスフェート，２−（メタ）アクリロイロキシエチル−２−ヒドロ
キシプロピルフタレート，２−ヒドロキシ−３−（メタ）アクリロイロキシプロピル（メ
タ）アクリレート，カプロラクトン変性２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート，ペ
ンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート，ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）
アクリレート，カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート
，カプロラクトン変性ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート，エチレンオキサ
イド変性ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート，エチレンオキサイド変性
ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらは１種または２
種以上組み合わせて使用することができる。これらの中でも、アクリレートが速硬化性の
点から好ましく、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート，ペンタエリスリトールト
リ（メタ）アクリレートなどの炭素鎖（水酸基と（メタ）アクリロイル間の炭素鎖）が比
較的短いものが、プラスチックシートの機械特性を向上できる点でより好ましい。

脂環骨格含有多官能（メタ）アクリレート（Ａ２）は、多官能であるため、硬化により
架橋樹脂を形成し、表面硬度や耐熱性の高いプラスチックシートを得ることができる。ま
た、脂環骨格を有するためプラスチックシートの吸水率を低減することができる。

脂環骨格含有多官能（メタ）アクリレート（Ａ２）としては、例えば、ビス（ヒドロキ
シ）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝ジ（メタ）アクリレート，ビス（ヒドロキ
シ）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝アクリレートメタクリレート，ビス（ヒド
ロキシメチル）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝ジ（メタ）アクリレート，ビス
（ヒドロキシメチル）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝アクリレートメタクリレ
ート，ビス（ヒドロキシ）ペンタシクロ[６．５．１．１^3,6．０^2,7．０^9,13]ペンタデカ
ン＝ジ（メタ）アクリレート，ビス（ヒドロキシ）ペンタシクロ[６．５．１．１^3,6．０
^2,7．０^9,13]ペンタデカン＝アクリレートメタクリレート，ビス（ヒドロキシメチル）ペ
ンタシクロ[６．５．１．１^3,6．０^2,7．０^9,13]ペンタデカン＝ジ（メタ）アクリレート
，ビス（ヒドロキシメチル）ペンタシクロ[６．５．１．１^3,6．０^2,7．０^9,13]ペンタデ
カン＝アクリレートメタクリレート，２，２−ビス[４−（β−（メタ）アクリロイルオ
キシエトキシ）シクロヘキシル]プロパン，１，３−ビス（（メタ）アクリロイルオキシ
メチル）シクロヘキサン，１，３−ビス（（メタ）アクリロイルオキシエチル）シクロヘ
キサン，１，４−ビス（（メタ）アクリロイルオキシメチル）シクロヘキサン，１，４−
ビス（（メタ）アクリロイルオキシエチル）シクロヘキサンなどの２官能（メタ）アクリ
レート，トリス（ヒドロキシ）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝トリ（メタ）ア
クリレート，トリス（ヒドロキシメチル）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝トリ
（メタ）アクリレート，トリス（ヒドロキシ）ペンタシクロ[６．５．１．１^3,6．０^2,7
．０^9,13]ペンタデカン＝トリ（メタ）アクリレート，トリス（ヒドロキシメチル）ペン
タシクロ[６．５．１．１^3,6．０^2,7．０^9,13]ペンタデカン＝トリ（メタ）アクリレート
，１，３，５−トリス（（メタ）アクリロイルオキシメチル）シクロヘキサン，１，３，
５−トリス（（メタ）アクリロイルオキシエチル）シクロヘキサンなどの３官能（メタ）
アクリレートが挙げられる。これらの中では、基板の耐熱性の観点から、２官能（メタ）
アクリレートが好ましく、中でもビス（ヒドロキシ）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デ
カン＝ジ（メタ）アクリレート，ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ[５．２．１．０^2
,6]デカン＝ジ（メタ）アクリレートが好ましい。上記脂環骨格含有多官能（メタ）アク
リレートは２種以上を併用することもできるし、アクリレートとメタクリレートとを併用
することもできる。

本発明において、多官能ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）の含有量は、成分（Ａ
１）と成分（Ａ２）の合計に対して、５〜５０重量％であることが好ましく、特には８〜
４０重量％、更には１０〜３０重量％であることが好ましい。成分（Ａ１）の含有量が少
なすぎるとプラスチックシートの表面硬度が低下する傾向にあり、逆に、多すぎるとプラ
スチックシートの吸水率が増大する傾向にある。

また、脂環骨格含有多官能（メタ）アクリレート（Ａ２）の含有量は、成分（Ａ１）と
成分（Ａ２）の合計に対して、５０〜９５重量％であることが好ましく、特には６０〜９
２重量％、更には７０〜９０重量％であることが好ましい。成分（Ａ２）の含有量が少な
すぎるとプラスチックシートの吸水率が増大する傾向にあり、逆に、多すぎるとプラスチ
ックシートの強度が低下する傾向にある。

光重合開始剤（Ａ３）としては、公知の化合物を用いることができ、例えば、ベンゾフ
ェノン，ベンゾインメチルエーテル，ベンゾインプロピルエーテル，ジエトキシアセトフ
ェノン，１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン，２，６−ジメチルベンゾイルジ
フェニルホスフィンオキシド，２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホシフィン
オキシド等が挙げられる。これらの中でも、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケト
ン、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシドなどのラジカル開
裂型の光重合開始剤が好ましい。これらの光重合開始剤（Ａ３）は単独で用いても、２種
以上を併用してもよい。

光重合開始剤（Ａ３）の含有量は、成分（Ａ１）と成分（Ａ２）の合計１００重量部に
対して、０．１〜５重量部、更には０．２〜４重量部、特には０．３〜３重量部であるこ
とが好ましい。含有量が多すぎるとプラスチックシートのリタデーションが増大し、また
黄変が生じやすい傾向にあり、少なすぎると重合速度が低下し、重合が十分に進行しない
おそれがある。

本発明で用いる光硬化性組成物は、プラスチックシートの光学特性や熱機械特性などを
阻害しない程度に、更に少量の補助成分を含んでいてもよく、例えば、成分（Ａ１）及び
（Ａ２）以外のエチレン性不飽和結合を有する単量体，連鎖移動剤，酸化防止剤，紫外線
吸収剤，熱重合開始剤，重合禁止剤，消泡剤，レべリング剤，ブルーイング剤，染顔料，
フィラーなどが挙げられる。

なお、先にも述べたように、本発明のプラスチックシートを構成する成形材料Ｍが、光
硬化性組成物からなる場合、このバンク４を構成する光硬化性組成物を、上記プラスチッ
クシートを構成する光硬化性組成物と同一とすることが望ましい。バンク４用の材料を、
プラスチックシートを構成する光硬化性組成物の組成と同一にすることにより、バンク４
とプラスチックシートが一体化し、より大面積の成形体を得ることができる。

以下、実施例をあげて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない
限り以下の実施例に限定されるものではない。なお、例中「部」、「％」とあるのは、重
量基準を意味する。また、各物性については以下の通り測定した。

（イ）光線透過率
長さ５０ｍｍ×幅５０ｍｍの試験片を５枚用意し、日本電色社製ヘイズメーター「ＮＤ
Ｈ−２０００」で、全光線透過率（％）を測定した。
（ロ）鉛筆硬度
長さ５０ｍｍ×幅５０ｍｍの試験片を５枚用意し、ＪＩＳ Ｋ−５６００に準じて、鉛
筆硬度を測定した。
（ハ）ガラス転移温度
長さ３０ｍｍ×幅３ｍｍの試験片を用い、セイコー電子社製「ＴＭＡ１２０」で、引張
法ＴＭＡ（支点間距離２０ｍｍ、加重１００ｇ、昇温速度５℃／分、窒素フロー１４０ｍ
ｌ／分）にて測定した。
（ニ）曲げ弾性率
長さ２５ｍｍ×幅１０ｍｍの試験片を５枚用意し、島津製作所社製オートグラフ「ＡＧ
−５ｋＮＥ」（支点間距離２０ｍｍ、０．５ｍｍ／分）にて、２５℃で曲げ弾性率（ＧＰ
ａ）を測定した。

＜実施例１＞
５６０×６６０×８ｍｍのガラス板（ガラス板１Ａ，１Ｂ）を２枚用意し、ガラス板１
Ｂの片面に、６官能ウレタンアクリレート（日本合成化学工業社製「ＵＶ７６００Ｂ」）
１０部，ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝ジメタクリ
レート（新中村化学社製「ＤＣＰ」）９０部，１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケ
トン（チバスペシャリティケミカルズ社製「Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４」）１部，よりなる
、粘度が１００ｍＰａ・ｓに調整された光硬化性組成物（成形材料Ｍ）を用いて、幅１ｍ
ｍ，厚さ１．１ｍｍのバンク（符号４）を形成した。この時、バンクの２隅に空気排出用
の開口部（符号４ａ）を設けた（図１を参照）。

ガラス板１Ｂを、上記バンク４が形成された面を上向きにして水平状態に設置し、ガラ
ス板１Ａの片面が、ガラス板１Ｂの上記面と対向するようにガラス板１Ａを配置し、これ
らが、空気排出用開口部４ａを有さないバンク４の１辺（成形型の下部に相当）で密着す
るようにして、成形型１０を準備した。この時、密着しない辺側（成形型の上部に相当）
には、注入ノズル２の差し込みが可能になるように、厚さ３ｍｍのシム（２個の第１シム
３）を差し込んだ。

成形型１０全体を、密着した辺が下になるようにして３０゜傾斜（α）させ、成形型１
０上部の隙間より注入ノズル２（本実施例においては、ノズル２に円筒形のものを使用）
を差し込み（図２）、温度２５℃で光硬化性組成物４６５ｇの注入を開始した（図３）。
かかる光硬化性組成物の粘度は２００ｍＰａ・ｓである。

液状の光硬化性組成物が、成形型１０の最下部の両端（図６の各Ｓ２の位置）に到達し
たことを確認してから、注入ノズル２とシム３，３をこの順で引き抜いて（図７）、バン
ク４全体をガラス板１Ａの片面と密着させた。

ついで、成形型１０全体を、角速度２゜／秒で水平方向に傾きを戻し、光硬化性組成物
を成形型１０の成形空間内に広げた。この時、角度２０゜の位置（図８のγ）で１秒間静
止させ、光硬化性組成物の広がり具合に問題が無いかチェックした。

更に、水平（図９）を越えて成形型１０を傾斜させ、水平に対する角度（β）が−３゜
に達した時点（図１０）で１０秒間静止させ、液状の光硬化性組成物が、成形空間全体に
ほぼ充填されたことを確認してから、成形型１０全体を水平（０゜）に戻した（図９参照
）。

ついで、厚さ１ｍｍのシム（第２シム５）を、ガラス板１Ａと１Ｂの間に差し込み、プ
レス角度の調整が可能なプレス機を用いて、空気排出用開口部４ａを有さないバンク４の
１辺側（成形型の下部に相当）から、０．１ＭＰａで荷重を開始し（この時点では、成形
型の上部側は無荷重）、この荷重が１分間で、空気排出用開口部４ａのある辺側（成形型
の上部に相当）に到達するようにプレスを進行させ、成形型１０全体が０．１ＭＰａでプ
レスされた状態（図１１）を１分間保持した。かかるプレス工程の温度は室温である。

プレスを解放後、成形型１０から第２シム５を取り外し、２秒間静置した後、メタルハ
ライドランプを用いて、ガラス板を通して上下両面から、光量２０Ｊ／ｃｍ²で紫外線を
照射して、光硬化を完了した。

脱型・剥離して得られた成形体を、２００℃の真空オーブン中で２時間加熱した後、レ
ーザーで５５０×６５０ｍｍサイズにカットして、厚さ１ｍｍの〈実施例１〉のプラスチ
ックシートを得た。得られた〈実施例１〉のプラスチックシートは、うねりもなく平坦で
あり、異物や傷も無く平滑であった。また、全光線透過率は９２％、ガラス転移温度は２
５０℃以上、鉛筆硬度は５Ｈ、曲げ弾性率は４ＧＰａであった。

＜実施例２＞
使用するバンク４および第２シム５の厚さを０．２ｍｍに変更して、更に、注型第１工
程での正傾斜角αを５０°、注型第２工程における戻しの角速度を５°／秒に変更した以
外は〈実施例１〉と同様の条件にして行い、脱型・剥離して得られる成形体の厚さ（全厚
）を０．２ｍｍとした〈実施例２〉のプラスチックシートを得た。

＜実施例３＞
２官能ウレタンアクリレート（日本合成化学工業社製「ＵＴ４４６０」）１０部，ビス
（ヒドロキシメチル）トリシクロ[５．２．１．０^2,6]デカン＝ジアクリレート（新中村
化学社製「Ａ−ＤＣＰ」）９０部，１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（チバ
スペシャリティケミカルズ社製「Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４」）１部，よりなる、粘度が２
００ｍＰａ・ｓに調整された光硬化性組成物（Ｍ）を使用したこと以外、〈実施例１〉と
同様の条件にして、〈実施例３〉のプラスチックシートを得た。得られた〈実施例３〉の
プラスチックシートは、うねりもなく平坦であり、異物や傷も無く平滑であった。また、
全光線透過率は９２％、ガラス転移温度は２５０℃以上、鉛筆硬度は３Ｈ、曲げ弾性率は
３ＧＰａであった。

＜実施例４＞
プレス工程が無い以外は、〈実施例１〉と同様の条件にして、〈実施例４〉のプラスチ
ックシートを得た。ただし、空気排出用開口部４ａ（図６参照）付近に気泡が残存したた
め、５３０×６３０ｍｍサイズにカットした。得られた〈実施例４〉のプラスチックシー
トは、うねりもなく平坦であり、異物や傷も無く平滑であった。

＜実施例５＞
バンクに代えて、シリコン樹脂製のスペーサを用いる以外は、〈実施例１〉と同様の条
件にして、〈実施例５〉のプラスチックシートを得た。ただし、縁部に光学歪が観察され
たため、５３０×６３０ｍｍサイズにカットした。得られた〈実施例５〉のプラスチック
シートは、うねりもなく平坦であり、異物や傷も無く平滑であった。

いずれのプラスチックシートも品質や性能に優れるものであった。また、実施例による
製造方法を行うことにより、従来多くの時間を要していたのに対して、非常に効率的でか
つ量産性良くプラスチックシートを製造することができる。

本発明のプラスチックシートの製造方法により得られるプラスチックシートは、様々な
光学材料，電子材料に有利に利用できる。例えば、保護シート，タッチパネル，液晶基板
，有機／無機ＥＬ用基板，ＰＤＰ用基板，電子ペーパー用基板，導光板，位相差板，光学
フィルター等，各種ディスプレイ用部材，光ディスク基板を初めとする記憶・記録用途，
薄膜電池基板，太陽電池基板などのエネルギー用途，光導波路などの光通信用途、更には
、機能性フィルム・シート、各種光学フィルム・シート用途に利用できる。また、光学材
料，電子材料の他にも、例えば、照明材料，自動車用材料，建材用材料，医療用材料，文
房具などにも利用できる。なかでも、ディスプレイ用プラスチック基板として最適である
。

１Ａ，１Ｂ ガラス板
２ 注入ノズル
３ 第１シム
４ バンク
４ａ 空気排出用開口部
５ 第２シム
１０ 成形型
Ｍ 成形材料

Claims (16)

1. 所定の間隙を空けて対向する２枚の平板状型材と、これらの型材の間の成形空間を縁部
   で液封するスペーサとからなる成形型を、その縁部の所定位置に配設された材料注入口側
   が水平より上を向く方向に傾け、この材料注入口から、硬化性組成物からなる成形材料を
   注入して硬化させるプラスチックシートの製造方法であって、
   成形型の成形空間に成形材料を充填する注型工程が、下記（１），（２）の２つの工程
   を含むことを特徴とするプラスチックシートの製造方法。
   （１）成形型を、材料注入口側が水平より上を向く方向に、水平面に対する成形型の正傾
   斜角αが１０°以上になるまで傾け、成形材料を注入する注型第１工程。
   （２）成形材料の注入を続けながら、この成形型の傾斜を、角速度１゜〜１０゜／秒で、
   水平面に沿う水平状態に戻す注型第２工程。
2. 下記（３）の工程を含むことを特徴とする請求項１記載のプラスチックシートの製造方
   法。
   （３）成形型が水平状態に戻った後、この成形型を、材料注入口側が水平より下を向く方
   向に傾け、水平面に対する成形型の負傾斜角βが−１゜〜−４５゜になった状態で所定時
   間静止した後、この成形型を水平状態に復帰させる注型第３工程。
3. 成形型における材料注入口側と反対側寄りの平板状型材どうしがスペーサを介して密着
   し、かつ、材料注入口寄りの平板状型材どうしの間に隙間が空いた状態で、成形型を材料
   注入口側が水平より上を向く方向に傾け、成形型の傾斜に沿って成形型下部から漸次成形
   材料を充填することを特徴とする請求項１または２記載のプラスチックシートの製造方法
   。
4. 成形材料の注入量に対応して、一方の平板状型材を他方の平板状型材に近づけ、材料注
   入口側を含む平板状型材全体をスペーサを介して密着させて、２枚の平板状型材の間隙を
   予め決められた間隔に設定する請求項３記載のプラスチックシートの製造方法。
5. 注型第２工程（２）が、注入された成形材料が傾斜状の成形空間の最下部に到達した後
   に開始されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のプラスチックシート
   の製造方法。
6. 注型第２工程（２）が、成形型の傾斜を正傾斜角αから水平状態に戻す間に、この成形
   型を所定傾斜角γで０．１秒以上静止させる工程を含むことを特徴とする請求項１〜５の
   いずれか一項に記載のプラスチックシートの製造方法。
7. 注型第３工程（３）が、所定量の成形材料の吐出が完了した後に開始されることを特徴
   とする請求項２〜６のいずれか一項に記載のプラスチックシートの製造方法。
8. 注型工程の後に、下記（４）の工程が行われることを特徴とする請求項１〜７のいずれ
   か一項に記載のプラスチックシートの製造方法。
   （４）成形型を水平方向上下から押圧し、注入された成形材料を成形型全体に充填するプ
   レス工程。
9. プレス工程（４）が、成形型の上下の平板状型材の間で、かつ、スペーサより外縁側の
   位置に、プレス圧に耐え得る板状のシムを挟み込んだ状態で行われることを特徴とする請
   求項８記載のプラスチックシートの製造方法。
10. 成形材料が光硬化性組成物からなり、２枚の平板状型材が光線を透過する透明板である
    ことを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載のプラスチックシートの製造方法。
11. 成形型のスペーサが、光硬化性組成物を光硬化させた堰状のバンクで形成されているこ
    とを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載のプラスチックシートの製造方法。
12. バンクを構成する光硬化性組成物と、プラスチックシートの成形材料を構成する光硬化
    性組成物とが同一であることを特徴とする請求項１１記載のプラスチックシートの製造方
    法。
13. 成形材料の粘度が、１０〜１００００ｍＰａ・ｓであることを特徴とする請求項１〜１
    ２のいずれか一項に記載のプラスチックシートの製造方法。
14. 成形型における２枚の平板状型材の間隙が、０．０５〜３ｍｍに設定されていることを
    特徴とする請求項１〜１３のいずれか一項に記載のプラスチックシートの製造方法。
15. 請求項１〜１４のいずれか一項に記載の製造方法により得られるプラスチックシート。
16. 請求項１５記載のプラスチックシートよりなるディスプレイ用プラスチック基板。

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