JP2016098410A - 有機ハイドライド製造装置およびこれを用いた有機ハイドライドの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】プロトン伝導性を有する固体高分子電解質膜11と、固体高分子電解質膜11の一方の面に設けられ、被水素化物を還元して水素化物を生成するカソード12と、カソード12を収容し、被水素化物が供給されるカソード室13と、固体高分子電解質膜11の他方の面に設けられ、水を酸化してプロトンを生成する電極触媒含有アノード14と、アノード14を収容し、電解液が供給されるアノード室15と、を備え、カソード室13の下端から被水素化物が供給され、カソード室13の上端から生成物等が排出される構造を有し、カソード室13内に、幅0.1mm以上の仕切り12dが少なくとも一つ形成されている。
【選択図】図1
Description
TL + 6H+ +6e− → MCH
陽極反応:
2H2O → 4H+ + 4e− + O2
全反応:
2TL + 6H2O → 2MCH + 3O2
前記カソード室の下端から前記被水素化物が供給され、前記カソード室の上端から生成物、前記被水素化物の未反応物および副生水素が排出される構造を有し、前記カソード室内に、幅0.1mm以上の仕切りが少なくとも一つ形成されていることを特徴とするものである。
前記カソード室の下端から前記被水素化物を供給し、前記カソード室の上端から生成物、前記被水素化物の未反応物および副生水素を排出することを特徴とするものである。
ΔPL≦ΔPH/10
で表される関係を満足することが好ましい。また、有機ハイドライドの製造方法においては、前記被水素化物を定格流量で供給した時、前記カソード室内の前記混合物の圧力差を1kPa/mm以上とすることが好ましい。
図1は、本発明の一好適な実施の形態に係る有機ハイドライド製造装置(電解セル)の概略構成図である。本発明の電解セル10は、プロトン伝導性を有する固体高分子電解質膜(以下、「電解質膜」とも称す)11と、電解質膜11の一方の面に設けられ、原料である被水素化物を還元して、水素化物を生成するカソード12と、カソード12を収容し、被水素化物が供給されるカソード室13と、電解質膜11の他方の面に設けられ、水を酸化してプロトンを生成する電極触媒含有アノード14(以下、単に「アノード」とも称す)と、アノード14を収容し、電解液が供給されるアノード室15と、を備えている。図示例においては、カソード12は多孔性導電材料であるカソード基材12aとその表面に形成されたカソード触媒層12bとからなる。
本発明の有機ハイドライド製造装置は、カソード室13の下端から被水素化物を供給し、カソード室13の上端から生成物、被水素化物の未反応物および副生水素を排出する構造を有する。図示例においては、カソード室13の下端には、被水素化物入口17が、上端には水素化物出口18が設けられており、アノード室15の下端には酸性電解質入口19が、上端には酸性電解質出口20が設けられている。原料である被水素化物の水素化の反応率を高くすると、電解セル10の出口近傍では被水素化物が低濃度となる。このとき、カソード12への被水素化物の供給が不十分であると、副反応により水素が発生する。水素の発生は、有機化合物の電解系では避けがたい現象であり、特に被水素化物の分解が進み、被水素化物の濃度が低下した場合、定格の電流密度を流そうとすると局部的に水素が発生する。したがって、水素ガスのカソード室13内での蓄積を防止するために、比重の小さい水素ガスをカソード室13上部から排出することが好ましく、これを促進するために、本発明の電解セル10では、液をカソード室13の下部から上部に流すことができる構造としている。
本発明の電解セル10に用いる電解質膜11としては、酸化反応や有機化合物溶媒に対する長期安定性に優れた、イオン交換基としてスルホン酸を有するフッ素樹脂製材料からなるものが好ましい。電解質膜11は、プロトン伝導性を有する材料(アイオノマー)で形成されており、プロトンを選択的に伝導する一方で、カソード12とアノード14との間で物質が混合したり拡散したりすることを抑制する。電解質膜11の厚さは、5〜300μmが好ましく、10〜200μmがより好ましく、20〜100μmが特に好ましい。電解質膜11の厚さが5μm未満であると、電解質膜11のバリア性が低下し、クロスリークが生じやすくなる。また、電解質膜11の厚さが300μmより厚くなると、イオン移動抵抗が過大になるため好ましくない。
本発明の電解セル10においては、図示するように、カソード12はカソード基材12aとカソード触媒層12bで構成することができる。本発明の電解セル10のカソード12を構成するカソード基材12aとしては、多孔導電性基材であるカーボンからなるクロス、ペーパー等の繊維焼結体等を用いることができる。多孔性導電基材とする理由は、ガスおよび液の供給や除去のため、適度の多孔性を有しかつ十分な電導性を保つことが好ましいからである。特に、厚さ0.01〜5mm、空隙率が30〜95%、代表的孔径が0.001〜1mmであるものが好ましい。なお、このカソード基材12aの表面に金属成分を共存させると、導電層全体の導電性が向上し、電流の均一化が達成されるため好ましい。
カソード触媒の種類としては、白金、ルテニウム、パラジウム、イリジウム、あるいはそれらの合金から選択される金属の粒子を用いることができる。これらは市販されている粒子を使用してもよいが、公知方法に従って合成し、これを使用してもよい。例えば、合成には、触媒金属イオンを溶解する水溶液に、還元剤を混合して合成する湿式法を採用してもよく、蒸着、スパッターなどの乾式法を採用してもよい。カソード触媒の粒子の粒径は0.001〜1μmが好ましい。
カソード12の製造方法については特に制限はない。例えば、触媒成分粉末、疎水性樹脂、水、ナフサ等の溶剤、アイオノマーであるNafion(登録商標)分散液DE521(DuPont製)を混合し、乾燥後の質量が触媒中のカーボン質量と1:10〜10:1の比率になるよう添加して、適宜溶媒を用いて塗布用の触媒インクを調製する。その後、この触媒インクをカソード基材12aに塗布し、乾燥、焼成によりカソード触媒の粒子をカソード基材12aに固着させればよい。Nafion分散液のアイオノマーは、多孔性構造体内部での導電性のない有機水素化合物における電子移動反応を維持するために有効である。疎水性樹脂(フッ素成分)はガス透過性材料であり、その粉末の粒径としては0.005〜10μmが好ましい。塗布、乾燥、焼成は数回に分けて実施すると、均質なカソード触媒層12bが得られるので好ましい。このようにしてカソード触媒層12bを有するカソード12を作製することができる。
本発明の電解セル10のアノード14を構成するアノード基材としては、電解に必要な電流を流すための十分な電気伝導性を有し、電解セル10を構成する機械的強度の必要性から、厚さとしては0.1mmから2mmの板状材料が好ましい。ガス発生電極では気泡による抵抗の増大を避け、被電解液の供給を促進するため、多孔体で酸性電解質に対する耐食性に優れていることが好ましく、チタン製エキスパンドメッシュが汎用されている。メッシュ加工後は3次元的構造となるため、適切に平滑化処理を行う。最適なエキスパンドメッシュの厚さの範囲は0.1〜2mm、短目方向中心間距離は0.1〜4mm、長目方向中心間距離は0.1〜4mm、開口率は30〜70%程度が望ましい。
アノード14の製造は、好ましくは、アノード基材となるチタンの表面に乾式ブラスト処理、ついで20%硫酸など水溶液中での洗浄処理を行う。その後、洗浄したアノード14表面に、アークイオンプレーティング装置によって、チタン−タンタル層などを形成する。これはチタン基材が電解中に進行する腐食を抑制するためである。チタン−タンタル層の厚さとしては、0.1〜10μmが好ましい。その後、イリジウム(Ir)およびタンタル成分を溶解させた混合水溶液を塗布し、ついで電気炉にて360〜550℃の熱処理を施す操作を複数回繰返すことにより、アノードを製造することができる。本発明の電解セルに係るアノードにおいては、酸化イリジウムと酸化タンタルとからなる電極触媒層を、電極面積当たりのIr金属量換算で1〜40g/m2となるよう形成したものをアノード14として好適に用いることができる。
図1に示す本発明の電解セル10のカソード室13の外部には、電子伝導性を有する仕切り板13aが配設されている。仕切り板13aは、例えば、ステンレス等の金属で形成される。仕切り板13aの周縁部と、電解質膜11との間にスペーサ13bが取り付けられており、仕切り板13a、スペーサ13bおよび電解質膜11で囲まれる空間がカソード室13となっている。スペーサ13bは、被水素化物および水素化物を含む有機物がカソード室13の外へ漏洩することを防ぐシール材を兼ねており、電子的に絶縁性であることが望ましい。スペーサ13bの材料としては、たとえば、4フッ化エチレン樹脂が挙げられる。
パーフルオロカーボンスルホン酸系膜の両面に貴金属担持カーボン触媒層を接合した電極/膜接合体のカソード側にトルエンを、アノード側に加湿水素を供給してトルエンの水素化反応を電気化学的に評価した。アノードの水素酸化反応の分極は非常に小さいので、アノードを擬似的な可逆水素電極(RHE)兼対極とし、アノードにはPt/C触媒(田中貴金属工業,TEC10E50E)0.5mgcm−2、カソードにはPtRu/C触媒(田中貴金属工業,TEC61E54E)0.5mgcm−2をNafion溶液(デュポン,DE521)とともに塗工したカーボンペーパー(SGLカーボン,35BC)を用いた。電極面積は25cm2とした。電解質膜はNafion NRE212CSとしアノードおよびカソードを接合して膜−電極接合体とした。
図5に示すタイプの平面構造を有する、1mmピッチのサーペンタイン流路を有するカソード支持体を用いたこと以外は実施例1と同様な試験を実施した。サーペンタイン流路では40mAcm−2で水素ガスの発生が始まった。カソード側の出入口間の圧力差はほぼ0MPaであった。図8に、実施例1の電解セルと比較例1の電解セルにトルエン5%を導入した時の−0.08V〜0.08V vs.RHEでの分極曲線を示す。
図9に示すタイプの平面構造を有するカソード支持体を用いた。カソード支持体12cの構造は、上端と下端に1.5mmの溝21を一つと溝21に1.5mmの仕切り12dを一つとした。これ以外は実施例1と同様な試験を実施した。サーペンタイン流路では60mAcm−2まで水素ガス発生が起こらなかった。カソード出入口の圧力差はΔPLが0.004MPaで、ΔPHが0.104MPaであった。図10に、実施例2で用いた有機ハイドライド製造装置のカソード室の概略部分断面図を示す。
トルエンの供給をカソード室の上部から行ったこと以外は実施例1と同様に電解した。サーペンタイン流路では50mAcm−2で水素ガス発生が始まった。なお、100mAcm−2の電流を流したところ5分後に槽電圧が上がり電流が流れなくなった。
図11に示すタイプの平面構造を有する、平坦なカソード支持体12cの上端に出口穴12fと下端に入口穴12eを設け、カーボンペーパー内を流路としたカソード支持体を用いたこと以外は実施例1と同様な試験を実施した。流路では30mAcm−2で水素ガス発生が起こった。
図7に示すタイプ平面構造を有する、カソード支持体の電解投影面積14%に当たる上部の部分に、流れ方向に対して垂直に1mmピッチ、1mm幅の平行の仕切り12dを設けたカソード支持体12cを用いた。カソード室下部の入口からトルエンを供給し、カソード上部の出口におけるトルエン濃度が5%となるように制御して電解を行ったところ、60mAcm−2まで水素ガス発生が起こらなかった。なお、電解セルの構造は図1に示すタイプの構造とした。
カソード支持体として仕切り12dを設けなかったものを用いたこと以外は、実施例4と同様の電解を行ったところ、40mAcm−2で水素ガス発生が起こった。
11 固体高分子電解質膜(電解質膜)
12 カソード
12a カソード基材
12b カソード触媒層
12c カソード支持体
12d 仕切り
12e 入口穴
12f 出口穴
13 カソード室
13a 仕切り板
13b スペーサ
14 電極触媒含有アノード(アノード)
14a アノード支持用弾性体
15 アノード室
15a 仕切り板
15b スペーサ
16 アノードスペーサ
17 被水素化物入口
18 水素化物出口
19 酸性電解液入口
20 酸性電解液出口
21 溝
Claims (5)
- プロトン伝導性を有する固体高分子電解質膜と、該固体高分子電解質膜の一方の面に設けられ、被水素化物を還元して水素化物を生成する多孔性カソードと、該多孔性カソードを収容し、被水素化物が供給されるカソード室と、前記固体高分子電解質膜の他方の面に設けられ、水を酸化してプロトンを生成する電極触媒含有アノードと、該アノードを収容し、電解液が供給されるアノード室と、を備えた有機ハイドライド製造装置において、
前記カソード室の下端から前記被水素化物が供給され、前記カソード室の上端から生成物、前記被水素化物の未反応物および副生水素が排出される構造を有し、前記カソード室内に、幅0.1mm以上の仕切りが少なくとも一つ形成されていることを特徴とする有機ハイドライド製造装置。 - 前記仕切りが、少なくとも前記カソード室の上方に形成され、前記仕切りを有する部位の面積が電解投影面積の20%以下である請求項1記載の有機ハイドライド製造装置。
- プロトン伝導性を有する固体高分子電解質膜と、該固体高分子電解質膜の一方の面に設けられ、被水素化物を還元して水素化物を生成する多孔性カソードと、該多孔性カソードを収容し、被水素化物が供給されるカソード室と、前記固体高分子電解質膜の他方の面に設けられ、水を酸化してプロトンを生成する電極触媒含有アノードと、該アノードを収容し、電解液が供給されるアノード室と、を備えた有機ハイドライド製造装置を用いた有機ハイドライドの製造方法において、
前記カソード室の下端から前記被水素化物を供給し、前記カソード室の上端から生成物、前記被水素化物の未反応物および副生水素を排出することを特徴とする有機ハイドライドの製造方法。 - 前記有機ハイドライド製造装置に前記被水素化物を定格流量で供給した時の、前記カソード下端の2点の被水素化物の圧力差をΔPL、前記カソード上端の2点の前記混合物の圧力差をΔPHとしたとき、下記式、
ΔPL≦ΔPH/10
で表される関係を満足する請求項3記載の有機ハイドライドの製造方法。 - 前記被水素化物を定格流量で供給した時、前記カソード室内の前記混合物の圧力差を1kPa/mm以上とする請求項3または4記載の有機ハイドライドの製造方法。
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