JP2016072635A - ボンド磁石用フェライト粉末とその製造方法並びにフェライト系ボンド磁石 - Google Patents
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Abstract
Description
る。
ここで、Brは、磁石の密度(ρ)と磁粉の飽和磁化(σs)、配向度(Br/4πIs)により下式1で表される。
Br=4π×ρ×σs×(配向度)・・・式1
一方、Hcは、結晶異方性と形状異方性および単磁区構造の理論で説明されている。
しかしながら、コンパウンドにおけるフェライト粉末のF.C.を増やすと、フェライト粉末とバインダーとの混練時に、コンパウンドが高粘度となり、負荷が増大してコンパウンドの生産性が低下し、極端な場合には混練不可になる。そして、混練が出来たとしても、コンパウンドの成形時において流動性(MFR)の値が低いので、成形物の生産性が低下し、極端な場合には成形不可になる。
特許文献1において、出願人は複数の粒径を有するフェライト粉末を混合して得たフェライト粉末を開示した。そして、当該フェライト粉末においては、粒径分布において複数のピークを有するものとなった。
また、フェライト粉末を構成する粒子において比表面積(SSA)の値が高いと、混練および成型時にフェライト粒子表面に吸着する樹脂(バインダー)量が増える。その結果、自由に動くことができる樹脂の割合が減少し、流動性の低下を招き、流動性の低下は磁場成型時の配向性の低下、すなわちBrの低下に結びつくことが考えられた。そこで、SSAは1.8m2/g以下のものとした。
一方、圧粉体の保磁力(p−iHc)は、2100Oe以上のものを実現した。
また、無配向状態の飽和磁化値σsは55emu/g以上のものを実現した。
ところが近年、市場では、より高磁力のボンド磁石が求められている。この結果、フェライト粉末に対しても、より高いp−iHcを有するものが求められている。
一方、最近、希土類磁石を用いたボンド磁石がこの分野で一部使用されているが、希土類磁石はフェライト磁石の20倍のコスト高であり、また錆びやすいという問題がある。
である。
乾式レーザー回折式測定による平均粒径が5μm以下であり、
比表面積が1.90m2/g以上3.00m2/g未満であり、
圧縮密度が3.40g/cm3以上3.73g/cm3未満であり、
圧粉体の保磁力が2800Oe以上3250Oe未満である、ボンド磁石用フェライト粉末である。
第2の発明は、
積算粒径分布曲線における粒径0.62μmでの積算分布値が12体積%以上である、ボンド磁石用フェライト粉末である。
第3の発明は、
積算粒径分布曲線における粒径0.74μmでの積算分布値が17体積%以上である、ボンド磁石用フェライト粉末である。
第4の発明は、
頻度分布曲線における粒径0.40μmでの頻度分布が11以上である、ボンド磁石用フェライト粉末である。
第5の発明は、
頻度分布曲線における粒径0.48μmでの頻度分布が16以上である、ボンド磁石用フェライト粉末である。
第6の発明は、
前記ボンド磁石用フェライト粉末とナイロン樹脂粉末とを混錬して、当該ボンド磁石用フェライト粉末の含有率が92.7質量%であるコンパウンドとしたとき、当該コンパウンドの流動性が42.5g/10min以上である、第1から第5の発明のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト粉末である。
第7の発明は、
前記ボンド磁石用フェライト粉末とナイロン樹脂粉末とを混錬して、当該ボンド磁石用フェライト粉末の含有率が92.7質量%であるコンパウンドとし、当該コンパウンドを成形してボンド磁石としたとき、当該ボンド磁石のiHcが2,200Oe以上3,000Oe未満である、第1から第6の発明のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト粉末である。
第8の発明は、
第1から第7の発明のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト粉末を成形して製造されたフェライト系ボンド磁石である。
第9の発明は、
第1から第7の発明のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト粉末を含むフェライト系ボンド磁石である。
第10の発明は、
酸化鉄を含む複数のフェライト原料を造粒し、第1の造粒物を得る工程と、
得られた第1の造粒物を、第1の温度で焼成して、焼成物の粗粉を得る工程と、
酸化鉄を含む複数のフェライト原料を造粒し、第2の造粒物を得る工程と、
得られた第2の造粒物を、前記第1の温度より低温である第2の温度で焼成して、焼成物の微粉を得る工程と、
得られた粗粉と微粉とを混合して混合粉を得る工程と、
得られた混合粉へ、機械的粉砕力を加えて混合粉砕物を得、得られた混合粉砕物をアニールする工程と、を有するボンド磁石用フェライト粉末の製造方法であって、
前記第1の温度が1220℃以上1250℃未満であり、
前記第2の温度が900℃以上1000℃以下であり、
前記粗粉と前記微粉との混合比率を〔粗粉の質量/(粗粉+微粉)の質量〕×100%で表記したとき、65質量%以上75質量%未満である、ボンド磁石用フェライト粉末の製造方法である。
但し、前記機械的粉砕力とは、容量2〜4L、動力0.3〜0.5kWの振動ボールミルに、媒体として径8〜14mmのスチール製ボールを装填し、回転数1700〜1900rpm、振幅7〜9mm、処理時間20〜100分間である粉砕処理による粉砕力、または、それと同等の粉砕力である。
そして本発明者らは、当該構成を有する本発明に係るボンド磁石用フェライト粉末と、樹脂とを混練混合して得られたコンパウンドにより、高磁力のボンド磁石を容易に製造できることを知見した。
さらに本発明者らは、当該構成を有する本発明に係るボンド磁石用フェライト粉末の製造方法について研究を行い、製造工程段階にある粉末へ機械的粉砕力を加え、製造されるボンド磁石用フェライト粉末の平均粒径、SSA、CDを所定範囲値とすることで、p−iHcが2750Oeを超えていながら、成形体の成形が容易で、ペレットの混練も容易なフェライト粉末を得ることが出来ることに想到し、本発明を完成した。
上述したように、本発明に係るフェライト粉末は、乾式レーザー回折式測定による平均粒径が5μm以下、1μm以上であり、SSAが1.90m2/g以上3.00m2/g未満であり、CDが3.40g/cm3以上3.73g/cm3未満であり、p−iHcが2800Oe以上3250Oe未満であるとの構成を有する。
ここで、フェライト粉末における(1)平均粒径、(2)SSA、(3)CD、(4)p−iHc、(5)圧粉体の残留磁束密度、の各々の構成とその効果について説明する。
本発明に係るフェライト粉末は、乾式レーザー回折式測定による平均粒径が5μm以下1μm以上のフェライト粉末に係るものである。平均粒径が5μm以下であれば、ボンド磁石化後の配向度や保磁力が担保出来ることによる。また、平均粒径が1μm以上であれば、CDの値が担保出来ることによる。
換言すれば、当該粒径分布曲線において、粒径0.40μmのときの頻度分布が11以上、そして、粒径0.48μmのときの頻度分布が16以上、であることが好ましい。
これは、フェライトと樹脂とを混ぜて混練する際に、(粗大な)フェライト粒子の間隙に樹脂だけでなく、樹脂と微細なフェライト粒子が混合した状態で充填することができるからである。この結果、フェライトの充填率を上げた際にも、高い流動性を得ることができる。
本発明者らは、SSAが1.90m2/g以上であることが好ましいことを知見した。
これは、フェライト粉末を構成する粒子が、配向するためには単分散していることが好ましいところ、SSAが1.90m2/g以上であることにより、フェライト粒子が単分散した微粒子となっていることによると考えられる。
CDは、ボンド磁石の最小構成単位であるフェライト粒子を限られた体積にどれだけ充填することができるかを示す指標であり、飽和磁束密度(Bs)との相関性が高い。一方、CDが高いと、粒子間隙の容積が小さくなるため、当該フェライト粉末と、例えばナイ
ロン−6樹脂とを混合し、混錬して得られたコンパウンドにおいて、当該フェライト粉末の間隙に入り込む樹脂量は見かけ上減少する。そこで、CDは、3.40g/cm3以上であることが好ましいことに想到した。
p−iHcは、2ton/cm2の高圧力下で圧縮され機械的ストレスの履歴がある状態における、ボンド磁石用フェライト粉末の保磁力である。なお、「ton」は1000kgの意である。一般に、ボンド磁石を製造する際の混練および成形時において、ボンド磁石用フェライト粉末は機械的ストレスを受ける為、その保磁力はストレスの掛かっていない粉体状態のときより低下する。
p−Brは、2ton/cm2の高圧力下で圧縮され、機械的ストレスの履歴がある状態における、ボンド磁石用フェライト粉末の残留磁束密度である。
一方、p−iHcが2800Oe以上3250Oe未満であれば、BHmax=2.5〜3.0MGOeを有するボンド磁石が得られる。尤も、当該p−iHcも、フェライト粒子のSSAとCDとの作用も受けて、フェライト粒子が配向されてなるものである。この場合も、SSAとCDとは密接に影響しあう構成である。
本発明に係るフェライト粉末の製造方法は、(1)酸化鉄を含む、複数のフェライト原料を造粒し、第1の造粒物を得る工程、(2)得られた第1の造粒物を第1の温度で焼成して、焼成物の粗粉を得る工程、(3)酸化鉄を含む、複数のフェライト原料を造粒し、第2の造粒物を得る工程、(4)得られた第2の造粒物を、前記第1の温度より低温である第2の温度で焼成して、焼成物の微粉を得る工程、(5)得られた粗粉と微粉とを混合する工程、(6)粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を加え、さらにアニールする工程、と、を有する。ここで、各工程について説明する。
酸化鉄と炭酸ストロンチウムとをモル比で、酸化鉄:炭酸ストロンチウム=5.50〜6.00:1になるように秤量する。
当該秤量物に対して、0.10〜3.0質量%の融剤(酸化物、無機酸、または、その塩)、および1.00〜5.00質量%の塩化物を加えて混合し混合物とする。当該混合物を直径3〜10mm程度に造粒することで第1の造粒物を得た。
ここで、酸化物、無機酸、または、その塩としては、酸化ビスマス、ホウ酸、ホウ酸塩、硫酸塩、燐酸塩、ケイ酸、ケイ酸塩等を好ましく挙げることが出来、これらのうちの2種以上を組み合わせて使用することも出来る。塩化物としては、KCl、NaCl、LiCl、RbCl、CsCl、BaCl2、SrCl2、CaCl2、MgCl2等を好ましく挙げることが出来、これらのうちの2種以上を組み合わせて使用することも出来る。
得られた第1の造粒物を、大気の流通雰囲気下において1220〜1250℃、10〜120分間焼成し焼成物を得る。当該焼成物を、ローラーミルまたはハンマーミルにより粉砕処理することで、粗粉の原料粗砕粉末を得る。
酸化鉄と炭酸ストロンチウムとを、モル比で、酸化鉄:炭酸ストロンチウム=5.20〜6.00:1になるように秤量し混合する。混合した後、直径3〜10mm程度に造粒する。
得られた第2の造粒物を、好ましくは大気の流通雰囲気下において前記第1の温度より低温である900℃〜1000℃にて、30〜120分間焼成し焼成物を得る。当該焼成物をハンマーミルで粉砕処理することで、微粉の原料粗砕粉末を得る。
上記(2)で得られた粗粉の原料粗砕粉(65〜75重量部)と、上記(4)で得られた微粉の原料粗砕粉(35〜25重量部)とを秤量する(このとき、粗粉の原料粗砕粉と微粉の原料粗砕粉との合計は100重量部とする。)。得られた秤量物を湿式粉砕機に装填し、溶媒として水を混合し、分散処理してスラリーを得る。
前記乾燥ケーキを解砕処理することで得られた混合粉へ機械的粉砕力を加える。具体的には、容量2〜4L好ましくは3L、動力0.3〜0.5kW好ましくは0.4kWの振動ボールミルに、媒体として径8〜14mm、好ましくは径12mmのスチール製ボールを装填し、回転数1700〜1900rpm好ましくは1800rpm、振幅7〜9mm好ましくは8mm、処理時間20〜100分間である粉砕処理による粉砕力、または、それと同等の粉砕力である。そして、振動ボールミルの材質はステンレススチール製であることが好ましい。好ましい具体例として、村上精機製:Uras Vibrator KE
C−8−YHを上げることが出来る。
尚、粉砕機としては、上記と同様の粉砕強度を得られる振動ボールミルであれば、その型式、バッチ方式であるか連続方式であるかの指定は特にない。
本発明者らは、当初の目的であるフェライト系ボンド磁石において高磁力化を達成するには、フェライト粉末と樹脂との混合物であるコンパウンドにおけるMFRの値が重要であることに想到した。
これは、コンパウンドにおけるフェライト粉末のF.C.を高めると、当該コンパウンドのMFRが低下し、磁石を製造する際の成形性が悪化する場合がある、という課題を本発明者らが知見したことによる。
そして、当該フェライト粉末と、ナイロン樹脂とを混合し混錬して得られた、例えばF.C.92.7質量%という高充填率のコンパウンドにおいて、40g/10min以上という高いMFR値が得られることを知見した。
フェライト粉末と、カップリング剤、滑剤、樹脂を所定量秤量し、ミキサー等に装填し混合し混合物を得る。
このとき、フェライト粉末は所望のF.C.値となる量を秤量する。カップリング剤は、例えばシランカップリング剤を好ましく使用出来、0.5〜1.0質量%程度を秤量する。滑剤は、例えば、VPN―212P(ヘンケル製)を好ましく使用出来、0.5〜1.0質量%程度を秤量する。樹脂としては、例えば、ナイロン−6等を好ましく使用出来る。
上述した本発明に係るコンパウンドを成形することで、容易に本発明に係るフェライト粉末が高充填された成形品を得ることが出来た。
この結果、BHmaxが2.4MGOe以上の値を示す高磁力のボンド磁石を、容易に製造できることを知見した。
また、フェライト粉末とナイロン樹脂粉末とを混錬して、当該フェライト粉末の含有率が92.7質量%であるコンパウンドとし、当該コンパウンドを成形してボンド磁石としたとき、当該ボンド磁石のiHcは2,200Oe以上3,000Oe未満を示し、フェライト粉末が高充填された成形品においても、高いiHcが得られることを知見した。
所定サイズの混練ペレットを射出成形機に装填し、磁場を付与しながら、所定温度、成形圧力に下で、所望サイズの成形品を射出成型することにより、本発明に係るボンド磁石を得る。
1.)実施例1に係るフェライト粉末の製造
(1)酸化鉄を含む、複数のフェライト原料を造粒し、第1の造粒物を得る工程
酸化鉄と炭酸ストロンチウムとを、モル比で、酸化鉄5.87:炭酸ストロンチウム1になるように秤量した。当該秤量物に対して、0.17質量%のホウ酸、および2.36質量%の塩化カリウムを加えて混合後、水を加えて直径3〜10mmの球状に造粒し第1の造粒物を得た。
当該造粒物をロータリーキルン中において大気の流通雰囲気下、1240℃で20分間焼成し、焼成物を得た。焼成物のカサ密度1.6g/cm3であり、粒子間の焼結がほとんど進んでいないことを確認した。
酸化鉄と炭酸ストロンチウムとを、モル比で、酸化鉄5.5:炭酸ストロンチウム1になるように秤量および混合した後、水を加えて直径3〜10mmの球状に造粒し第2の造粒物を得た。
当該第2の造粒物を、ロータリーキルン中において大気の流通雰囲気下、970℃で20分間焼成し、焼成物を得た。当該焼成物をローラーミルで処理することで焼成物の微粉を得た。
上記で得られた粗粉(70重量部)、得られた微粉(30重量部)、および水道水(150重量部)とを秤量し、攪拌翼を有する容器に投入して20分間攪拌混合し、粗粉および微粉の粒子が分散したスラリーを得た。そして、当該スラリーをろ過、乾燥(大気中150℃で10時間)させて乾燥ケーキを得た。当該乾燥ケーキを解砕処理することで混合粉を得た。
得られた混合粉を、振動ボールミル(村上精機製:Uras Vibrator KEC−8−YH)で粉砕処理した。粉砕処理条件としては、媒体に径12mmのスチール製ボールを用い、回転数1800rpm、振幅8mmの条件で28分間実施した。当該粉砕処理した混合粉を大気中950℃にて30分間アニール(焼鈍)して、実施例1に係るフェライト粉末を得た。
上述した製造条件を表1に記載する。
尚、本発明において、粒径分布曲線とは、粒径分布測定装置を用いて得られた頻度分布曲線の事を指す。
また、本発明に係る実施例・比較例において、ピークとは、ピークの極大値が完全に独立峰となっていなくても良い。即ち、ピークの裾部分においてショルダー(肩)が存在する場合は、当該ショルダーを別のピークとして考える。
当該フェライト粉末の平均粒径、2山のピーク粒径(ピーク粒径(1)、ピーク粒径(2))、積算粒径分布曲線における粒径0.62μmでの積算分布値、積算粒径分布曲線における粒径0.74μmの点での積算分布値、頻度分布曲線における粒径0.40μm、0.48μmのときの頻度分布、SSA、CD、p−iHcの値を表2に記載する。尚、表2には、圧粉体の残留磁束密度(p−Br)、フェライト粉末の飽和磁化(σs)、フェライト粉末の保磁力(Hc)の値も記載した。
そして、表2の値より、実施例1に係るフェライト粉末は、平均粒径、SSA、CD、p−iHcの値を確保していることが確認できた。
(1)F.C.91.7質量%のペレットの製造
実施例1に係るフェライト粉末91.7重量部,シランカップリング剤0.8重量部,滑剤0.8重量部およびナイロン−6(粉末状)6.7重量部を秤量し、ミキサーに装填して混合し、混合物を得た。得られた混合物を230℃で混練して、コンパウンドの破砕物である平均径2mmの混練ペレット(1)を得た。当該ペレットにおける(フェライト粉末/ナイロン−6)の質量比は13.7となった。
このとき混練ペレット(1)のMFRの値を表3に記載する。
実施例1に係るフェライト粉末92.7重量部,シランカップリング剤0.8重量部,滑剤0.8重量部およびナイロン−6(粉末状)5.7重量部を秤量し、ミキサーに装填して混合し、混合物を得た。得られた混合物を、230℃で混練して平均径2mmの実施例1に係る混練ペレット(2)を得た。当該ペレットにおける(フェライト粉末/ナイロン−6)の質量比は16.3となった。
このとき実施例1に係る混練ペレット(2)のMFRの値を表3に記載する。
(1)F.C.91.7質量%・4.3kOe配向のボンド磁石の製造
得られた混練ペレット(1)を射出成形機(住友重機製)へ装填し、4.3kOeの磁場中において、温度290℃、成形圧力8.5N/mm2で射出成形し、直径15mm×高さ8mmの円柱状(磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿う方向)の実施例1に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)を得た。
このとき、実施例1に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)のBr、iHc(inj−iHc)、BHmaxの値を表3に記載する。
実施例1に係る混練ペレット(2)を使用した以外は同様の操作を行って、実施例1に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)を得た。
このとき、実施例1に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石
(2)のBr、iHc(inj−iHc)、BHmaxの値を表3に記載する。
実施例1に係る混練ペレット(2)を使用し、射出成型時の磁場を12kOeとした以外は、同様の操作を行って、実施例1に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)を得た。
このとき、実施例1に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)のBr、iHc(inj−iHc)、BHmaxの値を表3に記載する。
実施例1において製造したフェライト粉末、ペレット、ボンド磁石に係る各種特性の測定方法について説明する。以下、実施例2〜7、比較例1〜5も同様である。
フェライト粉末の粒径分布は、乾式レーザー回折式粒径分布測定装置(株式会社日本レーザー製、HELOS&RODOS)を用い、focallength=20mm、分散圧5.0bar、吸引圧130mbarの条件にて、体積基準での粒径分布を測定することが出来る。
フェライト粉末のSSAは、BET法に基づいて、ユアサアイオニクス株式会社製のモノソーブを用いて測定した。
フェライト粉末のCDは、内径2.54cmφの円筒形金型にフェライト粉末10gを充填した後、1ton/cm2の圧力で圧縮した。このときのフェライト粉末の密度をCDとして測定した。
フェライト粉末のp−iHcは、次の手順により測定した。
(1)フェライト粉末8gとポリエステル樹脂(日本地科学社製P−レジン)0.4ccを乳鉢中で混練する。
(2)混練物7gを内径15mmφの金型に充填し、2ton/cm2の圧力で40秒間圧縮した。
(3)成型品を金型より抜取り、150℃で30分間乾燥した後、BHトレーサー(東英工業製TRF−5BH)により測定磁場10kOeで測定した。
フェライト粉末の磁気特性は、VSM(東英工業株式会社製、VSMP−7−15)を用い、フェライト粉末20mgとパラフィン30mgを装置付属のセルに充填し、80℃に過熱してパラフィンを解かした後、室温に冷却することでサンプル粒子をランダムに固定化し、測定磁場10kOeにて測定し、σs(emu/g)、iHc(Oe)を算出した。なお、1Oeは1/4π×103[A/m]である。
混練ペレットのMFRは、メルトフローインデクサー((株)東洋精機製作所製メルトフローインデクサーC−5059D2(JISK−7210準拠))に供し、270℃、荷重10kgで押し出された重量を測定し、これを10分間あたりの押し出し量に換算することで、MFR(単位g/10min)とした。
(1)被測定磁性粉末91.7重量部、シランカップリング剤0.8重量部、滑剤0.8重量部およびナイロン−6(粉末状)6.7重量部をミキサーにてかき混ぜる。
(2)得られた混合物を230℃で混練して、コンパウンドの破砕物である平均径2mmのペレットにする。
(3)前記(2)で得られたペレットをメルトフローインデクサーに供し、270℃荷重10kgで、10分間に押し出された重量を測定し、これをMFR(単位g/10min)とする。
成形品の磁気特性は、次の手順により評価した。
(1)混練ペレットを、射出成形機(住友重機製)を用い4.3kOeの磁場中にて、温度290℃、成形圧力8.5N/mm2で射出成形し、直径15mm×高さ8mmの円柱状の成形品(磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿う方向)を得た。
(2)円柱状の成形品の磁気特性を、BHトレーサー(東英工業製TRF−5BH)にて測定磁場10kOeで測定した。
1.)混合粉(フェライト粉末)の製造
実施例1の「(6)粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を加え、アニールする工程」にて説明した、得られた混合粉への振動ボールミルによる粉砕処理時間を21分間とし、アニール温度を980℃とした以外は、実施例1と同様の操作を行って実施例2に係るフェライト粉末を得た。
上述した製造条件を表1に記載する。
当該フェライト粉末の平均粒径、2山のピーク粒径、積算粒径分布曲線における粒径0.62μmでの積算分布値、積算粒径分布曲線における粒径0.74μmの点での積算分布値、頻度分布曲線における粒径0.40μm、0.48μmのときの頻度分布、SSA、CD、σs、Hc、p−iHcの値を表2に記載する。当該値より、平均粒径、SSA、CD、p−iHcの値を確保していることが確認できた。
(1)F.C.91.7質量%のペレットの製造
実施例2に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(1)と同様の操作を行って、実施例2に係る混練ペレット(1)を得た。
このとき実施例2に係る混練ペレット(1)のMFRの値を表3に記載する。
実施例2に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(2)と同様の操作を行って、実施例2に係る混練ペレット(2)を得た。
このとき実施例2に係る混練ペレット(2)のMFRの値を表3に記載する。
(1)F.C.91.7質量%・4.3kOe配向のボンド磁石の製造
実施例2に係る混練ペレット(1)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例2に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)を得た。
このとき、実施例2に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
実施例2に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例2に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)を得た。
このとき、実施例2に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
実施例2に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例2に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)を得た。
このとき、実施例2に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
1.)混合粉(フェライト粉末)の製造
実施例1の「(5)得られた粗粉と微粉とを混合する工程」にて説明した粗粉と微粉との混合比率を、粗粉(65重量部)、微粉(35重量部)とし、「(6)粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を加え、アニールする工程」にて説明した、得られた混合粉への振動ボールミルによる粉砕処理時間を21分間とし、アニール温度を980℃とした以外は、実施例1と同様の操作を行って実施例3に係るフェライト粉末を得た。
上述した製造条件を表1に記載する。
当該フェライト粉末の平均粒径、2山のピーク粒径、積算粒径分布曲線における粒径0.62μmでの積算分布値、積算粒径分布曲線における粒径0.74μmの点での積算分布値、頻度分布曲線における粒径0.40μm、0.48μmのときの頻度分布、SSA、CD、σs、Hc、p−iHcの値を表2に記載する。当該値より、平均粒径、SSA、CD、p−iHcの値を確保していることが確認できた。
(1)F.C.92.7質量%のペレットの製造
実施例3に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(2)と同様の操作を行って、実施例3に係る混練ペレット(2)を得た。
このとき実施例3に係る混練ペレット(2)のMFRの値を表3に記載する。
(1)F.C.92.7質量%・4.3kOe配向のボンド磁石の製造
実施例3に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例3に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)を得た。
このとき、実施例3に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
実施例3に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例3に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)を得た。
このとき、実施例2に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
1.)混合粉(フェライト粉末)の製造
実施例1の「得られた第1の造粒物を第1の温度で焼成して、焼成物の粗粉を得る工程」にて説明した第1の焼成温度を1220℃とし、「(6)粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を加え、アニールする工程」にて説明した、得られた混合粉への振動ボールミルによる粉砕処理時間を21分間とし、アニール温度を980℃とした以外は、実施例1と同様の操作を行って実施例4に係るフェライト粉末を得た。
上述した製造条件を表1に記載する。
当該フェライト粉末の平均粒径、2山のピーク粒径、積算粒径分布曲線における粒径0.62μmでの積算分布値、積算粒径分布曲線における粒径0.74μmの点での積算分布値、頻度分布曲線における粒径0.40μm、0.48μmのときの頻度分布、SSA、CD、σs、Hc、p−iHcの値を表2に記載する。当該値より、平均粒径、SSA、CD、p−iHcの値を確保していることが確認できた。
(1)F.C.92.7質量%のペレットの製造
実施例4に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(2)と同様の操作を行って、実施例2に係る混練ペレット(2)を得た。
このとき実施例4に係る混練ペレット(2)のMFRの値を表3に記載する。
(1)F.C.92.7質量%・4.3kOe配向のボンド磁石の製造
実施例4に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例4に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)を得た。
このとき、実施例4に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
実施例4に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例4に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)を得た。
このとき、実施例4に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
1.)混合粉(フェライト粉末)の製造
実施例1の「(4)得られた第2の造粒物を、前記第1の温度より低温である第2の温度で焼成して、焼成物の微粉を得る工程」にて説明したロータリーキルン中において、大気の流通雰囲気下における焼成温度を940℃とし、「(6)粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を加え、アニールする工程」にて説明した、得られた混合粉への振動ボールミルによる粉砕処理時間を21分間とし、アニール温度を980℃とした以外は、実施例1と同様の操作を行って実施例5に係るフェライト粉末を得た。
上述した製造条件を表1に記載する。
当該フェライト粉末の平均粒径、2山のピーク粒径、積算粒径分布曲線における粒径0.62μmでの積算分布値、積算粒径分布曲線における粒径0.74μmの点での積算分布値、頻度分布曲線における粒径0.40μm、0.48μmのときの頻度分布、SSA、CD、σs、Hc、p−iHcの値を表2に記載する。当該値より、平均粒径、SSA、CD、p−iHcの値を確保していることが確認できた。
(1)F.C.92.7質量%のペレットの製造
実施例5に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(2)と同様の操作を行って、実施例5に係る混練ペレット(2)を得た。
このとき実施例5に係る混練ペレット(2)のMFRの値を表3に記載する。
(1)F.C.92.7質量%・4.3kOe配向のボンド磁石の製造
実施例5に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例5に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)を得た。
このとき、実施例5に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
実施例5に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例5に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)を得た。
このとき、実施例5に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
1.)混合粉(フェライト粉末)の製造
実施例1の「(5)得られた粗粉と微粉とを混合する工程」にて説明した粗粉と微粉との混合比率を、粗粉(73重量部)、微粉(27重量部)とし、「(6)粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を加え、アニールする工程」にて説明した、得られた混合粉への振動ボールミルによる粉砕処理時間を21分間とし、アニール温度を980℃とした以外は、実施例1と同様の操作を行って実施例6に係るフェライト粉末を得た。
上述した製造条件を表1に記載する。
当該フェライト粉末の平均粒径、2山のピーク粒径、積算粒径分布曲線における粒径0.62μmでの積算分布値、積算粒径分布曲線における粒径0.74μmの点での積算分布値、頻度分布曲線における粒径0.40μm、0.48μmのときの頻度分布、SSA、CD、σs、Hc、p−iHcの値を表2に記載する。当該値より、平均粒径、SSA、CD、p−iHcの値を確保していることが確認できた。
(1)F.C.92.7質量%のペレットの製造
実施例6に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(2)と同様の操作を行って、実施例6に係る混練ペレット(2)を得た。
このとき実施例6に係る混練ペレット(2)のMFRの値を表3に記載する。
(1)F.C.92.7質量%・4.3kOe配向のボンド磁石の製造
実施例6に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例6に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)を得た。
このとき、実施例6に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
実施例6に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例6に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)を得た。
このとき、実施例6に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
1.)混合粉(フェライト粉末)の製造
実施例1の「(6)粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を加え、アニールする工程」にて説明した、得られた混合粉への振動ボールミルによる粉砕処理時間を21分間とした以外は、実施例1と同様の操作を行って実施例7に係るフェライト粉末を得た。
上述した製造条件を表1に記載する。
当該フェライト粉末の平均粒径、2山のピーク粒径、積算粒径分布曲線における粒径0.62μmでの積算分布値、積算粒径分布曲線における粒径0.74μmの点での積算分布値、頻度分布曲線における粒径0.40μm、0.48μmのときの頻度分布、SSA、CD、σs、Hc、p−iHcの値を表2に記載する。当該値より、平均粒径、SSA、CD、p−iHcの値を確保していることが確認できた。
(1)F.C.92.7質量%のペレットの製造
実施例7に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(2)と同様の操作を行って、実施例7に係る混練ペレット(2)を得た。
このとき実施例7に係る混練ペレット(2)のMFRの値を表3に記載する。
(1)F.C.92.7質量%・4.3kOe配向のボンド磁石の製造
実施例7に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例7に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)を得た。
このとき、実施例7に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
実施例7に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、実施例7に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)を得た。
このとき、実施例7に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
1.)混合粉(フェライト粉末)の製造
実施例1の「(2)得られた第1の造粒物を第1の温度で焼成して、焼成物の粗粉を得る工程」にて説明した粗粉の焼成温度を1235℃とし、「(4)得られた第2の造粒物を、前記第1の温度より低温である第2の温度で焼成して、焼成物の微粉を得る工程」にて説明したロータリーキルン中において、大気の流通雰囲気下における焼成温度を1070℃とし、「(6)粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を加え、アニールする工程」にて説明した得られた混合粉への振動ボールミルによる粉砕処理時間を14分間とし、アニール温度を910℃とした以外は、実施例1と同様の操作を行って比較例1に係るフェライト粉末を得た。
上述した製造条件を表1に記載する。
(1)F.C.91.7質量%のペレットの製造
比較例1に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(1)と同様の操作を行って、比較例1に係る混練ペレット(1)を得た。
このとき比較例1に係る混練ペレット(1)のMFRの値を表3に記載する。
比較例1に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(2)と同様の操作を行って、比較例1に係る混練ペレット(2)を得た。
このとき比較例1に係る混練ペレット(2)のMFRの値を表3に記載する。
(1)F.C.91.7質量%・4.3kOe配向のボンド磁石の製造
比較例1に係る混練ペレット(1)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、比較例1に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)を得た。
このとき、比較例1に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
比較例1に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、比較例1に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)を得た。
このとき、比較例1に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
1.)混合粉(フェライト粉末)の製造
実施例1の「(2)得られた第1の造粒物を第1の温度で焼成して、焼成物の粗粉を得る工程」にて説明した粗粉の焼成温度を1235℃とし、「(4)得られた第2の造粒物を、前記第1の温度より低温である第2の温度で焼成して、焼成物の微粉を得る工程」にて説明したロータリーキルン中において、大気の流通雰囲気下における焼成温度を1070℃とし、「(6)粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を加え、アニールする工程」にて説明した、得られた混合粉への振動ボールミルによる粉砕処理時間を14分間とし、アニール温度を940℃とした以外は、実施例1と同様の操作を行って比較例2に係るフェライト粉末を得た。
上述した製造条件を表1に記載する。
(1)F.C.91.7質量%のペレットの製造
比較例2に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(1)と同様の操作を行って、比較例2に係る混練ペレット(1)を得た。
このとき比較例2に係る混練ペレット(1)のMFRの値を表3に記載する。
比較例2に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(2)と同様の操作を行って、比較例2に係る混練ペレット(2)を得た。
このとき比較例2に係る混練ペレット(2)のMFRの値を表3に記載する。
(1)F.C.91.7質量%・4.3kOe配向のボンド磁石の製造
比較例2に係る混練ペレット(1)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、比較例2に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)を得た。
このとき、比較例2に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
比較例2に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、比較例2に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)を得た。
このとき、比較例2に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
1.)混合粉(フェライト粉末)の製造
実施例1の「(2)得られた第1の造粒物を第1の温度で焼成して、焼成物の粗粉を得る工程」にて説明した粗粉の焼成温度を1280℃とし、「(4)得られた第2の造粒物を、前記第1の温度より低温である第2の温度で焼成して、焼成物の微粉を得る工程」にて説明したロータリーキルン中において、大気の流通雰囲気下における焼成温度を1070℃とし、「(6)粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を加え、アニールする工程」にて説明した得られた混合粉への振動ボールミルによる粉砕処理時間を14分間とし、アニール温度を965℃とした以外は、実施例1と同様の操作を行って比較例3に係るフェライト粉末を得た。
上述した製造条件を表1に記載する。
(1)F.C.91.7質量%のペレットの製造
比較例3に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(1)と同様の操作を行って、比較例3に係る混練ペレット(1)を得た。
このとき比較例3に係る混練ペレット(1)のMFRの値を表3に記載する。
比較例3に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(2)と同様の操作を行って、比較例3に係る混練ペレット(2)を得た。
このとき比較例3に係る混練ペレット(2)のMFRの値を表3に記載する。
(1)F.C.91.7質量%・4.3kOe配向のボンド磁石の製造
比較例3に係る混練ペレット(1)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、比較例3に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)を得た。
このとき、比較例3に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石
(1)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
比較例3に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、比較例3に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)を得た。
このとき、比較例3に係る(F.C.92.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(2)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
比較例3に係る混練ペレット(2)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、比較例3に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)を得た。
このとき、比較例3に係る(F.C.92.7質量%・12kOe配向)ボンド磁石(3)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
1.)混合粉(フェライト粉末)の製造
実施例1の「(2)得られた第1の造粒物を第1の温度で焼成して、焼成物の粗粉を得る工程」にて説明した粗粉の焼成温度を1210℃とし、「(4)得られた第2の造粒物を、前記第1の温度より低温である第2の温度で焼成して、焼成物の微粉を得る工程」にて説明したロータリーキルン中において、大気の流通雰囲気下における焼成温度を1030℃とし、「(5)得られた粗粉と微粉とを混合する工程」にて説明した粗粉と微粉との混合比率を、粗粉(90重量部)、微粉(10重量部)とし、「(6)粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を加え、アニールする工程」にて説明した得られた混合粉への振動ボールミルによる粉砕処理時間を14分間とし、アニール温度を960℃とした以外は、実施例1と同様の操作を行って比較例4に係るフェライト粉末を得た。
上述した製造条件を表1に記載する。
(1)F.C.91.7質量%のペレットの製造
比較例4に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(1)と同様の操作を行って、比較例4に係る混練ペレット(1)を得た。
このとき比較例4に係る混練ペレット(1)のMFRの値を表3に記載する。
比較例4に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(2)と同様の操作を行って、比較例4に係る混練ペレット(2)を得ようとしたが、混練不可であった。
(1)F.C.91.7質量%・4.3kOe配向のボンド磁石の製造
比較例4に係る混練ペレット(1)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、比較例4に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)を得た。
このとき、比較例4に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
1.)混合粉(フェライト粉末)の製造
実施例1の「(2)得られた第1の造粒物を第1の温度で焼成して、焼成物の粗粉を得る工程」にて説明した粗粉の焼成温度を1210℃とし、「(4)得られた第2の造粒物を、前記第1の温度より低温である第2の温度で焼成して、焼成物の微粉を得る工程」にて説明したロータリーキルン中において、大気の流通雰囲気下における焼成温度を1100℃とし、「(6)粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を加え、アニールする工程」にて説明した得られた混合粉への振動ボールミルによる粉砕処理時間を14分間とし、アニール温度を960℃とした以外は、実施例1と同様の操作を行って比較例5に係るフェライト粉末を得た。
上述した製造条件を表1に記載する。
(1)F.C.91.7質量%のペレットの製造
比較例5に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(1)と同様の操作を行って、比較例5に係る混練ペレット(1)を得た。
このとき比較例5に係る混練ペレット(1)のMFRの値を表3に記載する。
比較例5に係るフェライト粉末を用いた以外は、実施例1に係る混練ペレット(2)と同様の操作を行って、比較例5に係る混練ペレット(2)を得ようとしたが、混練不可であった。
(1)F.C.91.7質量%・4.3kOe配向のボンド磁石の製造
比較例5に係る混練ペレット(1)を使用した以外は、実施例1と同様の操作を行って、比較例5に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)を得た。
このとき、比較例5に係る(F.C.91.7質量%・4.3kOe配向)ボンド磁石(1)のBr、iHc、BHmaxの値を表3に記載する。
フェライト粉の焼成温度を制御して焼成物の粗粉や微粉の粒径を小さくし、かつ、粗粉と微粉との混合粉へ機械的粉砕力を長時間加えて分散性を高めた実施例1〜7に係るボンド磁石用フェライト粉末は、2.10〜2.64m2/gのSSA、3.53〜3.64g/cm3のCD、2810〜3140Oeのp−iHcを有していた。
この結果、実施例1〜7に係るボンド磁石用フェライト粉末と樹脂との混合物を混錬した場合、F.C.91.7質量%において、MFRは102〜146g/10minとなり、BHmaxが2.43〜2.50MGOeを示すフェライト系ボンド磁石を容易に製造することが出来た。また、F.C.92.7質量%において、MFRは42.5〜85.8g/10minとなり、BHmaxが2.29〜2.54MGOeを有するフェライト系ボンド磁石を容易に製造することが出来た。
Claims (10)
- 乾式レーザー回折式測定での平均粒径が5μm以下であり、
比表面積が1.90m2/g以上3.00m2/g未満であり、
圧縮密度が3.40g/cm3以上3.73g/cm3未満であり、
圧粉体の保磁力が2800Oe以上3250Oe未満である、ボンド磁石用フェライト粉末。 - 積算粒径分布曲線における粒径0.62μmでの積算分布値が12体積%以上である、請求項1に記載のボンド磁石用フェライト粉末。
- 積算粒径分布曲線における粒径0.74μmでの積算分布値が17体積%以上である、請求項1に記載のボンド磁石用フェライト粉末。
- 頻度分布曲線における粒径0.40μmでの頻度分布が11以上である、請求項1に記載のボンド磁石用フェライト粉末。
- 頻度分布曲線における粒径0.48μmでの頻度分布が16以上である、請求項1に記載のボンド磁石用フェライト粉末。
- 前記ボンド磁石用フェライト粉末とナイロン樹脂粉末とを混錬して、当該ボンド磁石用フェライト粉末の含有率が92.7質量%であるコンパウンドとしたとき、当該コンパウンドの流動性が42.5g/10min以上である、請求項1から5のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト粉末。
- 前記ボンド磁石用フェライト粉末とナイロン樹脂粉末とを混錬して、当該ボンド磁石用フェライト粉末の含有率が92.7質量%であるコンパウンドとし、当該コンパウンドを成形してボンド磁石としたとき、当該ボンド磁石のiHcが2,200Oe以上3,000Oe未満である、請求項1から6のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト粉末。
- 請求項1から7のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト粉末を成形して製造されたフェライト系ボンド磁石。
- 請求項1から7のいずれかに記載のボンド磁石用フェライト粉末を含むフェライト系ボンド磁石。
- 酸化鉄を含む複数のフェライト原料を造粒し、第1の造粒物を得る工程と、
得られた第1の造粒物を、第1の温度で焼成して、焼成物の粗粉を得る工程と、
酸化鉄を含む複数のフェライト原料を造粒し、第2の造粒物を得る工程と、
得られた第2の造粒物を、前記第1の温度より低温である第2の温度で焼成して、焼成物の微粉を得る工程と、
得られた粗粉と微粉とを混合して混合粉を得る工程と、
得られた混合粉へ、機械的粉砕力を加えて混合粉砕物を得、得られた混合粉砕物をアニールする工程と、を有するボンド磁石用フェライト粉末の製造方法であって、
前記第1の温度が1220℃以上1250℃未満であり、
前記第2の温度が900℃以上1000℃以下であり、
前記粗粉と前記微粉との混合比率を〔粗粉の質量/(粗粉+微粉)の質量〕×100%で表記したとき、65質量%以上75質量%未満である、ボンド磁石用フェライト粉末の製造方法。
但し、前記機械的粉砕力とは、容量2〜4L、動力0.3〜0.5kWの振動ボールミルに、媒体として径8〜14mmのスチール製ボールを装填し、回転数1700〜1900rpm、振幅7〜9mm、処理時間20〜100分間である粉砕処理による粉砕力、または、それと同等の粉砕力である。
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