JP2016023667A

JP2016023667A - 断熱継手

Info

Publication number: JP2016023667A
Application number: JP2014146425A
Authority: JP
Inventors: 悠貴永田; Yuki Nagata
Original assignee: Kubota CI Co Ltd
Current assignee: Kubota CI Co Ltd
Priority date: 2014-07-17
Filing date: 2014-07-17
Publication date: 2016-02-08

Abstract

【構成】断熱継手は、建物内の空調設備のドレン管路等に用いられる継手であり、合成樹脂製の継手本体と、断熱部材とを備える。継手本体としては、汎用の射出成形品を用いるとよい。断熱部材は、継手本体とは別部材として製作され、その外面形状は継手本体の内面形状に適合するようにされる。断熱部材の材質としては、ゴム等の軟質材料や、合成樹脂等の硬質材料が用いられる。そして、断熱部材は、継手本体の内面側に装着されることによって、継手本体と一体化される
【効果】簡単にかつ低コストで断熱性能に優れる断熱継手を製造することができる。
【選択図】図１

Description

この発明は断熱継手に関し、特にたとえば、空調設備から排出されるドレン排水等の冷排水を流す管路に用いられる、断熱継手に関する。

従来、建物の空調設備等のドレン管路等の結露の生じる可能性がある管路においては、結露防止のために、管および継手を含む管路の外面全体を断熱部材で覆うことが一般的に行われている。しかし、管路の外面を断熱部材で覆う場合、断熱部材の内側に結露が溜まる可能性があり、カビや悪臭等が発生する恐れがある。また、施工現場において管路を断熱部材で覆うと、施工の手間が大きく、作業効率が悪い。そこで、継手の管壁内部に断熱材層を封入した断熱継手が提案されている。たとえば、特許文献１の断熱継手は、非発泡性樹脂によって形成される継手本体および受口部を有し、継手本体を構成する非発泡性樹脂の内部に発泡性樹脂を発泡させてなる断熱材層が封入される。また、継手本体と受口部との境界部分の少なくとも１つに、断熱材層を境界部分で堰止可能な堰止部が設けられている。

特許第２０１２‐１０７６６９号［Ｆ１６Ｌ５９／１８］

特許文献１の技術のように、発泡射出成形を行う場合、装置等が大掛かりとなるため、設備投資等のイニシャルコストが高い。また、発泡射出成形を用いる方法では、所望の部分に均一に断熱材層を形成することが難しく、断熱材層の厚みにばらつきが生じたり、断熱材層が形成されない部分が生じたりする恐れがある。つまり、特許文献１の技術では、断熱性能や強度等の品質を適切に制御することが難しく、不良品が発生する割合も高い。また、安定した断熱性能を得ることが難しい。

それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、断熱継手を提供することである。

この発明の他の目的は、製造コストを抑制でき、断熱性能に優れる、断熱継手を提供することである。

本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明等は、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、本発明を何ら限定するものではない。

第１の発明は、受口を有し、合成樹脂からなる継手本体、および継手本体の内面側に装着される断熱部材を備える、断熱継手である。

第１の発明では、断熱継手は、建物内の空調設備のドレン管路等に用いられる継手であり、合成樹脂製の継手本体と、断熱部材とを備える。継手本体としては、汎用の射出成形品を用いるとよい。断熱部材は、継手本体とは別部材として製作され、その外面形状は継手本体の内面形状に適合するようにされる。断熱部材の材質としては、ゴム等の軟質材料や、合成樹脂等の硬質材料が用いられる。そして、断熱部材は、継手本体の内面側に装着されることによって、継手本体と一体化される。また、断熱部材の内面は、排水が流れる接水面となる。このような断熱継手では、断熱部材の装着位置（範囲）、形状、寸法、材質等を適宜変更することで、断熱継手の所望の部分に所望の断熱性能を効率よく付与できる。

第１の発明によれば、汎用の継手本体と別部材の断熱部材とを組み合わせるだけでよいので、射出成形により継手本体に断熱材層を一体成形する場合と比べて、簡単にかつ低コストで断熱性能に優れる断熱継手を製造することができる。また、継手本体とは別部材の断熱部材を用いるようにしたので、断熱継手の所望の部分に所望の断熱性能を効率よく付与できる。つまり、断熱範囲および断熱性能を制御することが容易である。

第２の発明は、第１の発明に従属し、断熱部材の端面は、受口に挿入される管の端面との当接面となる。

第２の発明では、断熱部材の端面と、受口に挿入される管の端面とが当接するようにされる。つまり、断熱部材と管との間に隙間は形成されないようにされる。また、断熱部材の端面の内径は、管の内径と略同じ大きさになるように設定される。これによって、断熱部材と管との間に内面段差が生じない。

第２の発明によれば、断熱部材と管との間に内面段差が生じないようにすることができる。これによって、排水をスムーズに流すことが可能である。

第３の発明は、第１または第２の発明に従属し、断熱部材の接水面と継手本体の内面との間に形成される空気層をさらに備える。

第３の発明では、断熱部材の接水面（内面）と継手本体の内面との間に空気層が形成されるようにした。

第３の発明によれば、空気層を形成することによって、断熱性能をさらに向上させることができる。

第４の発明は、第３の発明に従属し、断熱部材の外面には継手本体の内面側への装着時に空気層となる凹部が形成される。

第４の発明では、断熱部材の外面には凹部が形成される。そして、断熱部材を継手本体の内面側に装着したときに、この凹部が空気層となる。

第５の発明は、第３の発明に従属し、空気層は断熱部材の中に形成される。

第５の発明では、断熱部材の中、つまり断熱部材の壁内に発泡層等の空気層が形成される。

第６の発明は、第１ないし第５の発明に従属し、断熱部材の端面に配置されるシール部材をさらに備える。

第６の発明では、断熱部材の端面には、シール部材が配置される。つまり、断熱部材の端面と継手本体の段差部との間をシール部材で塞ぐようにした。シール部材は、断熱部材の端面となるので、断熱部材の端面は、管の端面との当接面となる。

第６の発明によれば、断熱部材の端面と継手本体の段差部との間をシール部材で塞ぐようにしたので、断熱部材の外面と継手本体の内面との間の水密性が確保される。また、継手本体と断熱部材との結着力が向上するので、断熱部材の抜けを防止できる。

この発明によれば、汎用の継手本体と別部材の断熱部材とを組み合わせるだけでよいので、射出成形により継手本体に断熱材層を一体成形する場合と比べて、簡単にかつ低コストで断熱性能に優れる断熱継手を製造することができる。また、継手本体とは別部材の断熱部材を用いるようにしたので、断熱継手の所望の部分に所望の断熱性能を効率よく付与できる。つまり、断熱範囲および断熱性能を制御することが容易である。

この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。

この発明の一実施例の断熱継手の使用状態を示す断面図である。図１の断熱継手を示す断面図である。 (Ａ)は、図２の断熱継手が備える継手本体を示す断面図であり、(Ｂ)は図２の断熱継手が備える断熱部材を示す断面図である。 (Ａ)は、断熱継手の他の実施例を示す断面図であり、(Ｂ)は、(Ａ)の断熱継手１０が備える断熱部材を示す断面図である。断熱継手のさらに他の実施例を示す断面図である。 (Ａ)は、図５の断熱継手が備える継手本体を示す断面図であり、(Ｂ)は、図５の断熱継手が備える断熱部材を示す断面図である。図５の断熱継手を組み立てる様子を示す図解図である。 (Ａ)−(Ｃ)は、断熱継手のさらに他の実施例を示す断面図である。断熱継手のさらに他の実施例を示す断面図である。 (Ａ)−(Ｃ)は、断熱継手のさらに他の実施例を示す断面図である。断熱継手のさらに他の実施例を示す断面図である。断熱継手のさらに他の実施例を示す断面図である。断熱継手のさらに他の実施例を示す図解図である。 (Ａ)−(Ｄ)は、断熱継手のさらに他の実施例を示す図解図である。

図１を参照して、この発明の一実施例である断熱継手１０は、たとえば、建物内の空調設備（図示せず）のドレン管路等に用いられて、管１００どうしを繋ぐ継手であり、継手本体１２および断熱部材１４を備える。

管１００は、公知の断熱性能を有する管部材であり、合成樹脂によって直管状に形成される。詳細は省略するが、管１００は、内層１００ａ、中間層１００ｂ、および外層１００ｃを含む３層構造を有し、たとえば、外層１００ｃおよび中間層１００ｂは発泡塩化ビニル、内層１００ａは発泡塩化ビニルまたは硬質塩化ビニルからなる。管１００の内径は、たとえば２０−２００ｍｍであり、その厚み寸法は、たとえば３−１０ｍｍである。また、管１００の軸方向長さは、たとえば５００−５０００ｍｍである。

図２および図３に示すように、断熱継手１０は、９０°エルボであって、継手本体１２と、継手本体１２の内面側に装着される断熱部材１４とを備える。継手本体１２は、ポリエチレンおよび硬質塩化ビニル等の合成樹脂によって形成され、曲管状の胴部１６と、胴部１６の両端部に形成される２つの受口１８とを含む。受口１８は、管１００の管端を受容するために胴部１６よりもやや拡径して形成され、受口１８の奥部、つまり受口１８と胴部１６との境界に当たる部分には、段差部２０が形成される。このような継手本体１２としては、汎用の射出成形品（ＤＶＶＵエルボ）を用いることができる。

断熱部材１４は、継手本体１２とは別部材として製作され、継手本体１２の内面側に装着されることによって、継手本体１２と一体化される。この実施例では、断熱部材１４は、ゴム、ウレタン等の断熱性能の高い軟質材料により形成される。断熱部材１４は、略９０°に湾曲する両端開口の曲管状に形成され、その外面形状が継手本体１２の胴部１６の内面形状に適合するようにされる。また、断熱部材１４の外径は、継手本体１２の胴部１６の内径と略同じかやや大きく設定される。したがって、断熱部材１４を継手本体１２の内面側に装着したときには、断熱部材１４の外面が継手本体１２の胴部１６の内面と密着する。これによって、断熱部材１４と継手本体１２との間の水密性が保たれる。断熱部材１４の内径は、管１００の内径と略同じ大きさになるように設定され、その内面は、排水が流れる接水面となる。また、断熱部材１４の軸方向長さは、継手本体１２の胴部１６の軸方向長さと略同じ長さに設定される。したがって、断熱部材１４の両端面は、継手本体１２の両端部に形成される段差部２０の位置と一致する。つまり、胴部１６の内面全体が断熱部材１４によって被覆され、受口１８の内面には断熱部材１４は設けられない。

継手本体１２と断熱部材１４とを一体化する、つまり断熱継手１０を組み立てる際には、継手本体１２の胴部１６内に断熱部材１４を無理入れするとよい。具体的には、機械または人力によって、断熱部材１４の一方端部を縮径させるように力を与えて弾性変形させ、その状態で、縮径させた断熱部材１４の一方端部を継手本体１２の一方受口１８から継手本体１２内へ挿入する。そしてそのまま、断熱部材１４の湾曲方向が継手本体１２の胴部１６の湾曲方向と一致するように周方向位置を調整しながら、断熱部材１４を継手本体１２の胴部１６内へと押し込んでいき、それから、断熱部材１４の両端面が継手本体１２の両端部に形成される段差部２０と一致するように軸方向位置を調整する。これによって、継手本体１２と断熱部材１４とが一体化する。

図１に戻って、このような断熱継手１０に管１００を接続する際には、継手本体１２の受口１８に管１００の端部が差し込まれて接着接合される。この際、管１００の端面が継手本体１２の段差部２０および断熱部材１４の端面と当接するようにされる。つまり、断熱部材１４の端面は、継手本体１２の段差部２０と共に、管１００の端面が当接する当接面となって、断熱部材１４の端面と管１００の端面との間には隙間が形成されないようにされる。また、上述のように、断熱部材１４の内径は、管１００の内径と略同じ大きさになるように設定されるので、断熱部材１４と管１００との間に内面段差は生じない。

したがって、この実施例によれば、汎用の継手本体１２と別部材の断熱部材１４とを組み合わせるだけでよいので、射出成形により継手本体１２に断熱材層を一体成形する場合と比べて、簡単にかつ低コストで断熱性能に優れる断熱継手１０を製造することができる。また、継手本体１２とは別部材の断熱部材１４を用いるようにしたので、断熱部材１４の装着位置（範囲）、形状、寸法、材質等を適宜変更することで、断熱継手１０の所望の部分に所望の断熱性能を効率よく付与できる。つまり、断熱範囲および断熱性能を容易に制御することができる。

また、継手本体１２の胴部１６の内面全体を断熱部材１４によって被覆することができるので、受口１８と胴部１６との境界に当たる部分において断熱部材１４の欠落が生じない。したがって、該部分における結露発生を防止できる。一方で、受口１８の内面には断熱部材１４を設けないようにすることができるので、断熱部材１４の無駄がなく、経済的である。

さらに、断熱部材１４の端面が、管１００の端面が当接する当接面となるようにしたので、断熱部材１４と管１００との間に内面段差が生じ難くすることができる。これによって、排水をスムーズに流すことができる。

さらにまた、断熱部材１４の材質として、ゴム、ウレタン等の熱伝導率が低い軟質材料を使用したので、高い断熱性能を得ることができる。

また、継手本体１２の内面側に断熱部材１４を装着するようにしたので、施工現場において継手の外側を断熱部材で覆う必要がなく、施工が容易である。また、継手の外側を断熱部材で覆う必要がないので、見栄えがよい。

続いて、図４を参照して、断熱継手１０の他の実施例について説明する。図４に示す断熱継手１０は、断熱部材１４を合成樹脂等の硬質材料によって形成した点、および断熱部材１４をあらかじめ２つに分割した点が、上述の断熱継手１０と異なる。それ以外の構成については同様であるので、重複する部分については、同じ参照番号を用い、その説明を省略あるいは簡略化する。

図４に示す実施例では、断熱部材１４は、たとえば、合成樹脂等の硬質材料を射出成形することにより形成される。合成樹脂としては、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリスチレン等を適宜用いることができるが、この実施例では、ポリエチレンおよび硬質塩化ビニル等を用いるようにした。断熱部材１４は、継手本体１２とは別部材として製作され、継手本体１２の内面側に装着されることによって、継手本体１２と一体化される。図４(Ｂ)からよくわかるように、断熱部材１４は、硬質材料であっても継手本体１２の内面側に装着し易いように、あらかじめ２つに分割された第１分割体１４ａおよび第２分割体１４ｂを含む。第１分割体１４ａおよび第２分割体１４ｂは、それぞれ略４５°の角度で湾曲する両端開口の曲管状に形成され、第１分割体１４ａと第２分割体１４ｂとを組み合わせることによって、略９０°に湾曲する曲管状の断熱部材１４が形成される。また、第１分割体１４ａの奥側の端面（第２分割体１４ｂとの接合面）には複数の窪み２２が形成される。窪み２２は、略半球状に窪むように形成され、１分割体１４ａの奥側の端面に放射状に並ぶ。一方、第２分割体１４ｂの奥側の端面（第１分割体１４ａとの接合面）には第１分割体１４ａの窪み２２と対向する位置において、その窪み２２と嵌り合う複数の突起２４が形成される。突起２４は、略半球状に突出するように形成され、その大きさは窪み２２よりもやや大きくされる。したがって、窪み２２に突起２４を無理入れすることによって、第１分割体１４ａと第２分割体１４ｂとが互いに固定される。これによって、第１分割体１４ａおよび第２分割体１４ｂどうしの周方向位置のずれが防止されると共に、継手本体１２の内面側に断熱部材１４を装着したときに、継手本体１２からの断熱部材１４の抜けが確実に防止される。ただし、窪み２２および突起２４の位置、数、形状、大きさ等は、この実施例に示すものに限定される必要はない。たとえば、窪み２２および突起２４の形状は、略円柱状であってもよいし、各分割体１４ａ，１４ｂの奥側の端面の全周に亘って環状に形成するようにしてもよい。また、窪み２２および突起２４は必ずしも形成する必要はない。

このような断熱部材１４を継手本体１２と一体化する、つまり断熱継手１０を組み立てる際には、機械または人力によって、第１分割体１４ａの一方端部を継手本体１２の一方受口１８から継手本体１２の胴部１６内へ挿入（無理入れ）する。そしてそのまま、第１分割体１４ａの手前側（挿入方向後端側）の端面が継手本体１２の一方端部に形成される段差部２０と一致するまで、第１分割体１４ａを胴部１６内へと押し込む。次に、第２分割体１４ｂの一方端部を継手本体１２の他方受口１８から継手本体１２の胴部１６内へ挿入（無理入れ）する。そして、第２分割体１４ｂの手前側（挿入方向後端側）の端面が、継手本体１２の他方端部に形成される段差部２０と一致するまで、第２分割体１４ｂを胴部１６内へと押し込む。これによって、窪み２２と突起２４とが嵌合して、第１分割体１４ａおよび第２分割体１４ｂの端面どうしが当接し、第１分割体１４ａと第２分割体１４ｂとが一体化されると共に、継手本体１２と断熱部材１４とが一体化する。

図４に示す実施例においても、図１に示す実施例と同様に、汎用の継手本体１２と別部材の断熱部材１４とを組み合わせるだけでよいので、射出成形により継手本体１２に断熱材層を一体成形する場合と比べて、簡単にかつ低コストで断熱性能に優れる断熱継手１０を製造することができる。また、継手本体１２とは別部材の断熱部材１４を用いるようにしたので、断熱部材１４の装着位置（範囲）、形状、寸法、材質等を適宜変更することで、断熱継手１０の所望の部分に所望の断熱性能を効率よく付与できる。つまり、断熱範囲および断熱性能を容易に制御することができる。

また、図４に示す実施例によれば、断熱部材１４の材質として、表面が滑らかで排水抵抗が小さい合成樹脂を使用したので、排水の流下性能が向上し、排水をさらにスムーズに流すことができる。

なお、上述の各実施例では、断熱継手１０の一例として、９０°エルボタイプの継手を示したが、断熱継手１０の継手形状は特に限定されない。断熱継手１０は、４５°エルボ、チーズ（Ｔ字継手）、４５°Ｙ字継手、短管ソケット、異径ソケット等のタイプの継手であってもよい。この場合、継手本体１２としては、各断熱継手１０の形状に合わせた合成樹脂製の汎用の射出成形品が用いられる。断熱部材１４としては、継手本体１２の内面形状に適合する外面形状を有するものが用いられる。また、断熱部材１４の材質は、ゴム、ウレタン等の軟質材料または合成樹脂等の硬質材料のいずれであってもよい。

図５および図６には、チーズタイプの断熱継手１０を示す。

図６(Ａ)に示すように、継手本体１２は、ポリエチレンおよび硬質塩化ビニル等の合成樹脂によって形成されるチーズ（Ｔ字継手）であり、主管部１２ａおよび分岐管部１２ｂを備える。主管部１２ａは、直管状の主管胴部１６ａと、その両端部に形成される２つの主管受口１８ａとを含む。分岐管部１２ｂは、主管部１２ａの主管胴部１６ａから分岐する短管状の分岐胴部１６ｂと、その端部に形成される分岐受口１８ｂとを含む。主管受口１８ａと主管胴部１６ａとの境界に当たる部分、および分岐受口１８ｂと分岐胴部１６ｂとの境界に当たる部分には、それぞれ段差部２０が形成される。

図６(Ｂ)に示すように、断熱部材１４は、継手本体１２とは別部材として製作され、継手本体１２の内面側に装着されることによって、継手本体１２と一体化される。この実施例では、断熱部材１４の材質として、ポリエチレンおよび硬質塩化ビニル等の合成樹脂を用いるようにした。断熱部材１４は、硬質材料であっても継手本体１２の内面側に装着し易いように、あらかじめ２つに分割された第１分割体１４ｃと、第２分割体１４ｄとを含む。第１分割体１４ｃは、主管胴部１６ａ内に装着され、第２分割体１４ｄは、分岐胴部１６ｂ内に装着される。

第１分割体１４ｃは、両端開口の直管状に形成され、その外面形状が主管胴部１６ａの内面形状に適合するようにされる。第１分割体１４ｃには、継手本体１２の分岐管部１２ｂと対応する位置において、孔２６が形成される。図７に示すように、この実施例では、孔２６は、第１分割体１４ｃの側壁を略円柱状に切り取ることによって形成されるのではなく、第１分割体１４ｃの側壁を周方向に長い略楕円曲板状に大きく切り取ることによって形成される。つまり、図７(Ａ)からよくわかるように、第１分割体１４ｃの孔２６の開口端面は、下方に向かって大きく凹む正面視略Ｖ字形状に形成され、図７(Ｂ)からよくわかるように、第１分割体１４ｃの軸方向中央部分の側壁は、断面視略半円形状となる。第１分割体１４ｃの軸方向長さは、主管胴部１６ａの軸方向長さと略同じ長さに設定される。また、第１分割体１４ｃの外径は、主管胴部１６ａの内径と略同じかやや大きく設定される。

第２分割体１４ｄは、両端開口の短管状に形成され、その外面形状が継手本体１２の分岐胴部１６ｂの内面形状に適合するようにされる。また、第２分割体１４ｄの一方端（主管部１２ａ側）の開口端面は、第１分割体１４ｃの孔２６の開口端面の略Ｖ字形状に沿うように、下方に向かって大きく突出する正面視略Ｖ字形状に形成される。このように、第１分割体１４ｃの側壁を大きく切り取ることによって、第１分割体１４ｃと第２分割体１４ｄとの接合面（開口端面）を形成するのは、両分割体１４ｃ，１４ｄを継手本体１２の内面側に装着したときの位置合わせに利用するためである。

このような断熱部材１４を継手本体１２と一体化する、つまり断熱継手１０を組み立てる際には、図７(Ａ)に示すように、機械または人力によって、第１分割体１４ｃの一方端部を継手本体１２の主管部１２ａの一方分岐受口１８ｂから継手本体１２内へ挿入（無理入れ）する。そして、第１分割体１４ｃの孔２６が形成される方向と、継手本体１２の分岐管部１２ｂが形成される方向とが一致するように、第１分割体１４ｃの周方向位置を調整しながら、第１分割体１４ｃの両端面が主管部１２ａの両端部に形成される段差部２０と一致するまで第１分割体１４ｃを継手本体１２の主管胴部１６ａ内へと押し込む。次に、図７(Ｂ)に示すように、第２分割体１４ｄの先端側の端部を継手本体１２の分岐受口１８ｂから継手本体１２内へ挿入（無理入れ）する。そして、第２分割体１４ｄの手前側（挿入方向後端側）の端面が、分岐管部１２ｂの端部に形成される段差部２０と一致するまで、第２分割体１４ｄを分岐胴部１６ｂ内へと押し込む。すると、第１分割体１４ｃおよび第２分割体１４ｄの開口端面どうしが当接し、第１分割体１４ｃと第２分割体１４ｄとが一体化されると共に、継手本体１２と断熱部材１４とが一体化する。

ここで、図７(Ｃ)に示すように、第１分割体１４ｃの孔２６の開口端面は下方に向かって大きく凹む正面視略Ｖ字形状を有しているので、仮に、主管胴部１６ａ内において第１分割体１４ｃの周方向位置がずれた場合であっても、第２分割体１４ｄの挿入方向先端側の端面、つまり先端側に向かって大きく突出する正面視略Ｖ字形状の開口端面を第１分割体１４ｃの開口端面に押し付けることによって、第１分割体１４ｃの周方向位置が強制的に適切な位置に戻る。これによって、両分割体１４ｃ，１４ｄの継手本体１２内での位置合わせを容易に行うことができる。

このように、継手本体１２とは別部材の断熱部材１４を用いることで、図１に示す実施例と異なる形状の断熱継手１０を採用した場合であっても、断熱継手１０の所望の部分に所望の断熱性能を効率よく付与できる。つまり、汎用の継手本体１２に合わせて別部材の断熱部材１４を製作するだけで、様々なタイプの断熱継手１０を安価かつ容易に製造することが可能である。

したがって、図５に示す実施例においても、上述の各実施例と同様に、汎用の継手本体１２と別部材の断熱部材１４とを組み合わせるだけでよいので、射出成形により継手本体１２に断熱材層を一体成形する場合と比べて、簡単にかつ低コストで断熱性能に優れる断熱継手１０を製造することができる。また、継手本体１２とは別部材の断熱部材１４を用いるようにしたので、断熱部材１４の装着位置（範囲）、形状、寸法、材質等を適宜変更することで、断熱継手１０の所望の部分に所望の断熱性能を効率よく付与できる。つまり、断熱範囲および断熱性能を容易に制御することができる。

さらに、図５に示す実施例によれば、第１分割体１４ｃの側壁を周方向に長い略楕円曲板状に大きく切り取ることによって、第１分割体１４ｃと第２分割体１４ｄとの接合面（開口端面）を形成した、つまり第１分割体１４ｃの孔２６の開口端面を、下方に向かって大きく凹む正面視略Ｖ字形状に形成すると共に、第２分割体１４ｄの一方端の開口端面を下方に向かって大きく突出する正面視略Ｖ字形状に形成したので、両分割体１４ｃ，１４ｄを継手本体１２の内面側に装着するときの位置合わせを容易に行うことができる。

なお、図５に示す実施例では、断熱部材１４を硬質材料で形成すると共に、あらかじめ２つに分割するようにしたが、断熱部材１４の材質は軟質材料であってもよく、その際、断熱部材１４はあらかじめ分割されていない一体タイプのものであってもよい。

続いて、図８(Ａ)には、４５°Ｙ字タイプの断熱継手１０を示す。

図８(Ａ)に示す実施例では、継手本体１２は、合成樹脂等によって形成される４５°Ｙ字継手であり、主管部１２ｃおよび分岐管部１２ｄを備える。主管部１２ｃは、直管状の主管胴部１６ｃと、その両端部に形成される２つの主管受口１８ｃを含む。分岐管部１２ｄは、主管胴部１６ｃから分岐する短管状の分岐胴部１６ｄと、その端部に形成される分岐受口１８ｄとを含む。主管受口１８ｃと主管胴部１６ｃとの境界に当たる部分、および分岐受口１８ｄと分岐胴部１６ｄとの境界に当たる部分には、それぞれ段差部２０が形成される。

断熱部材１４は、継手本体１２とは別部材として製作され、継手本体１２の内面側に装着されることによって、継手本体１２と一体化される。この実施例では、断熱部材１４の材質として、ゴム、ウレタン等の軟質材料を用いるようにした。断熱部材１４は、両端開口の直管状に形成される第１部分１４ｅと、その第１部分１４ｅから略４５°の角度で分岐する短管状の第２部分１４ｆとを一体的に含む。第１部分１４ｅは、継手本体１２の主管胴部１６ｃの内面側に装着され、第２部分１４ｆは、継手本体１２の分岐胴部１６ｄの内面側に装着される。このような第１部分１４ｅおよび第２部分１４ｆを有する断熱部材１４は、その外面形状が継手本体１２の胴部１６の内面形状に適合するようにされる。また、断熱部材１４を継手本体１２の内面側に装着したときには、胴部１６の内面全体が断熱部材１４によって被覆され、受口１８の内面には断熱部材１４は設けられない。

なお、図８(Ａ)に示す実施例では、断熱部材１４を軟質材料で形成するようにしたが、断熱部材１４の材質は硬質材料であってもよく、その際、継手本体１２の内面側に装着し易いように、断熱部材１４をあらかじめ複数の分割体に分割するようにしてもよい。

図８(Ｂ)には、短管ソケットタイプの断熱継手１０を示す。

図８(Ｂ)に示す実施例では、継手本体１２は、合成樹脂等によって形成される短管ソケットであり、短管状の胴部１６と、その両端部に形成される２つの受口１８とを含む。受口１８と胴部１６との境界に当たる部分には、段差部２０が形成される。

断熱部材１４は、継手本体１２とは別部材として製作され、継手本体１２の内面側に装着されることによって、継手本体１２と一体化される。この実施例では、断熱部材１４の材質として、ゴム、ウレタン等の軟質材料を用いるようにした。断熱部材１４は、リング状に形成され、継手本体１２の胴部１６の内面側に装着される。断熱部材１４は、その外面形状が継手本体１２の胴部１６の内面形状に適合するようにされる。断熱部材１４を継手本体１２の内面側に装着したときには、胴部１６の内面全体が断熱部材１４によって被覆される。

ここで、このような短管ソケットタイプの断熱継手１０では、継手本体１２の胴部１６の軸方向長さ、つまり胴部１６の内面と断熱部材１４の外面との接触面（密着面）の範囲が小さい。このため、胴部１６内への断熱部材１４の無理入れによる密着力により断熱部材１４を継手本体１２内に固定するだけでは、たとえば、外力が加えられた際に、断熱部材１４が胴部１６の軸方向に沿って移動し、継手本体１２から抜け落ちる恐れがある。そこで、この実施例では、断熱部材１４の両端部に鍔部２８を設けることにより、断熱部材１４の抜けを防止している。

鍔部２８は、断熱部材１４の両端から外周方向に向けて突出するように環状に形成される。鍔部２８の外径は、継手本体１２の受口１８の内径と略同じかやや大きく設定される。断熱部材１４を継手本体１２の内面側に装着したときには、この鍔部２８の外面が受口１８の内面と全周にわたって密着する。これによって、継手本体１２の内面と断熱部材１４の外面との間の水密性は保たれる。また、この鍔部２８は、継手本体１２の段差部２０によって係止されるストッパとして機能する。これによって、断熱部材１４の抜けを確実に防止することができる。ただし、鍔部２８をなくして、断熱部材１４を硬質材料で形成するようにしてもよい。

図８(Ｃ)には、異径ソケットタイプの断熱継手１０を示す。

図８(Ｃ)に示す実施例では、継手本体１２は、合成樹脂等によって形成される異径ソケットであり、一方端から他端に向かって拡径する円筒状の胴部１６と、その両端部に形成される２つの受口１８とを含む。受口１８と胴部１６との境界に当たる部分には、段差部２０が形成される。

断熱部材１４は、継手本体１２とは別部材として製作され、継手本体１２の内面側に装着されることによって、継手本体１２と一体化される。この実施例では、断熱部材１４の材質として、ゴム、ウレタン等の軟質材料を用いるようにした。断熱部材１４は、一方か端から他端に向かって拡径する両端開口の円筒状に形成され、継手本体１２の胴部１６内に装着される。断熱部材１４は、その外面形状が継手本体１２の胴部１６の内面形状に適合するようにされる。断熱部材１４を継手本体１２の内面側に装着したときには、胴部１６の内面全体が断熱部材１４によって被覆される。

ここで、このような異径ソケットタイプの断熱継手１０では、継手本体１２の胴部１６は一方端から他端に向かって拡径する円筒状に形成される。また、断熱部材１４の外面形状は、胴部１６の内面形状に適合するようにされる。このため、胴部１６内への断熱部材１４の無理入れによる密着力によって断熱部材１４を継手本体１２内に固定しただけでは、たとえば、外力が加えられた際に、断熱部材１４が胴部１６の拡径方向に沿って移動し、継手本体１２から抜け落ちる恐れがある。そこで、この実施例では、断熱部材１４の縮径方向の端部に鍔部２８を設けることにより、断熱部材１４の抜けを防止している。

鍔部２８は、断熱部材１４の縮径方向の端部から外周方向に向けて突出するように環状に形成される。鍔部２８の外径は、継手本体１２の縮径方向の受口１８の内径と略同じかやや大きく設定される。この鍔部２８は、継手本体１２の段差部２０によって係止されるストッパとして機能する。これによって、断熱部材１４の抜けを確実に防止することができる。

なお、鍔部２８は、断熱部材１４の両端に設けてもよいし、一方端のみに設けてもよい。また、合成樹脂等の硬質材料で断熱部材１４を形成する場合には、継手本体１２内に無理入れし易いように、鍔部２８の突出高さは小さく設定するとよい。ただし、鍔部２８はなくてもよい。

以上のように、別部材の断熱部材１４を用いることで、様々な形状の継手本体１２に対応することが可能である。

さらに、この発明の他の実施例として、断熱部材１４の接水面（内面）と継手本体１２の内面との間に空気層３０を形成することもできる。たとえば、図９に示すように、断熱部材１４の外面と継手本体１２の内面との間に空気層３０が形成されるようにしてもよい。

図９に示す実施例では、断熱部材１４の外面には、周方向に延びる断面四角形状の複数の凹部３２が形成される。凹部３２の深さは、たとえば１−３ｍｍに設定される。断熱部材１４を継手本体１２の内面側に装着したときには、この凹部３２が断熱部材１４と継手本体１２との間に形成される空気層３０となる。なお、このような凹部３２は、射出成形または切削加工等によって形成するとよい。このように、空気層３０となる凹部３２を断熱部材１４の外面に形成することによって、断熱性能をさらに向上させることができる。

また、図１０(Ａ)に示すようなチーズ（Ｔ字継手）、図１０(Ｂ)に示すような４５°Ｙ字継手、図１０(Ｃ)に示すような異径ソケット等の他の断熱継手１０においても、各々の断熱部材１４の外面に周方向に延びる凹部３２を形成し、断熱部材１４の外面と継手本体１２の内面との間に空気層３０が形成されるようにしてもよい。ただし、チーズの分岐管部１２ｂの付け根部分や、４５°Ｙ字継手の分岐管部１２ｄの突出方向側の付け根部分等、空気層３０がなくても断熱性能が十分高い部分には、凹部３２を形成しなくてもよい。

また、凹部３２（空気層３０）の数、形状、大きさ、位置等は上述の各実施例に示すものに限定される必要はない。図示は省略するが、たとえば、凹部３２は断面略Ｖ字形状であってもよいし、断熱部材１４の外面を断面略波形状に形成することによって凹部３２を形成するようにしてもよい。

さらに、図１１に示すように、断熱部材１４の外面に、継手本体１２の胴部１６の内周面全体に亘る１つの凹部３２を形成するようにしてもよい。

図１１に示す実施例では、断熱部材１４の両端に外周方向に向けて突出する２つの鍔部２８を形成し、この２つの鍔部２８の間に１つの凹部３２が形成される。鍔部２８の外径は、継手本体１２の受口１８の内径と略同じかやや大きく設定される。鍔部２８が形成されない部分の断熱部材１４の外径は、継手本体１２の内径よりも小さく設定される。凹部３２の深さは、たとえば１−３ｍｍに設定される。断熱部材１４を継手本体１２の内面側に装着したときには、鍔部２８の外面が受口１８の内面と全周にわたって密着すると共に、２つの鍔部２８の間に形成される凹部３２が、断熱部材１４と継手本体１２との間に形成される空気層３０となる。鍔部２８の外面と受口１８の内面とが密着することによって、継手本体１２の内面と断熱部材１４の外面との間の水密性は保たれる。また、鍔部２８は、断熱部材１４を継手本体１２の内面側に挿入したときのストッパとしても機能する。このように、断熱部材１４の外面に空気層３０を形成することによって、断熱性能をさらに向上させることができる。

以上のように、断熱部材１４の外面に形成される凹部３２（空気層３０）の数、形状、大きさ、位置等を変えることによって、断熱継手１０の断熱性能をより緻密に制御できる。これは、継手本体１２とは別部材の断熱部材１４を用いる場合ならではのことである。

なお、上述の各実施例では、断熱部材１４の外面に凹部３２を設けることにより、空気層３０を形成するようにしたが、空気層３０は必ずしも断熱部材１４の外面に形成する必要はない。たとえば、図１２に示すように、断熱部材１４の内部、つまり断熱部材１４の壁内に空気層３０を設けてもよい。

図１２に示す実施例では、断熱部材１４は、内層および外層を備える２層構造を有している。たとえば、外層は発泡塩化ビニル等の発泡性樹脂、内層はポリエチレン等の非発泡性樹脂からなる。この外層（発泡性樹脂）内に形成される気泡が、断熱部材１４の壁内に形成される空気層３０となる。このように、断熱部材１４の内部に発泡層等の空気層３０を形成することによって、断熱性能を向上させることもできる。

続いて、図１０(Ｃ)に戻って、断熱部材１４の端面には、シール部材３４を配置するようにしてもよい。

シール部材３４は、たとえば、シリコンシーラント等の止水用コーキング剤または接着剤を継手本体１２の段差部２０および断熱部材１４の端面の双方にまたがるように環状に塗布することによって形成され、断熱部材１４の端面と継手本体１２の段差部２０との間を塞ぐ。これによって、継手本体１２の内面と断熱部材１４の外面との間の水密性が確保される。特に、断熱部材１４の外面と継手本体１２の内面との間に空気層３０が形成される断熱継手１０の場合には、シール部材３４を用いることによって、空気層３０内への排水の流入を防止することが望ましい。また、この実施例においても、シール部材３４が、断熱部材１４の端面となるので、断熱部材１４の端面は、管１００の端面との当接面となる。シール部材３４の厚み寸法は管１００の厚み寸法と略同じ大きさに設定され、管１００とシール部材３４の間、およびシール部材３４と断熱部材１４との間には、それぞれ内面段差が生じないようにされる。なお、断熱部材１４の端部外縁はあらかじめテーパ状に面取りしておくとよい。これによって、断熱部材１４の端部外縁の面取り部分と継手本体１２の内面との間にシール部材３４が入り込み、より確実に止水される。なお、この実施例では、シール部材３４として、シリコンシーラント等の止水用コーキング剤または接着剤等の液状のものを用いるようにしたが、シール部材３４としては、ゴム、ウレタン等の固形状のものを用いてもよい。

図１０(Ｃ)に示す実施例においても、上述の各実施例と同様に、汎用の継手本体１２と別部材の断熱部材１４とを組み合わせるだけでよいので、射出成形により継手本体１２に断熱材層を一体成形する場合と比べて、簡単にかつ低コストで断熱性能に優れる断熱継手１０を製造することができる。

また、図１０(Ｃ)に示す実施例によれば、断熱部材１４の端面と継手本体１２の段差部２０との間をシール部材３４で塞ぐようにしたので、継手本体１２の内面と断熱部材１４の外面との間の水密性を確保することができる。

さらに、断熱部材１４と管１００との間にシール部材３４を配置することによって、断熱部材１４と管１００との間に隙間が生じ難くすることができる。したがって、排水性能がさらに向上する。

また、継手本体１２と断熱部材１４との結着力が向上するので、断熱部材１４の抜けを防止できる。

なお、シール部材３４は、他の実施例にも適用できる。

さらに、上述の各実施例では、断熱部材１４を継手本体１２の内側のみに装着するようにしたが、図１３に示すように、断熱部材１４に加えて、継手本体１２の外側にさらに断熱部材３６を装着するようにしてもよい。

図１３に示す実施例では、断熱継手１０は、外側に装着される断熱部材３６をさらに備える。断熱部材３６は、熱収縮シート、シリコンシーラント等の止水用コーキング剤、塩ビ粉等によって形成され、継手本体１２の胴部１６の外側を覆うように設けられる。このように、外側に装着される断熱部材３６をさらに設けることによって、断熱効果をより高くすることができる。

また、図１４(Ａ)に示すようなチーズ（Ｔ字継手）、図１４(Ｂ)に示すような４５°Ｙ字継手、図１４（Ｃ）に示すような短管ソケット、図１４(Ｄ)に示すような異径ソケット等の他の断熱継手１０においても、各々の継手本体１２の外側に断熱部材３６を装着するようにしてもよい。

なお、上述の実施例では、断熱部材１４を合成樹脂等の硬質材料により形成した場合、断熱部材１４をあらかじめ２つに分割するようにしたが、断熱部材１４は、３つ以上に分割するようにしてもよいし、継手本体１２に対して無理入れし易いのであれば、分割しなくてもよい。また、断熱部材１４を軟質材料により構成した場合でも、断熱部材１４をあらかじめ２以上に分割するようにしてもよい。

また、上述の各実施例では、断熱部材１４の端面と継手本体１２の段差部２０とが一致するようにしたが、断熱部材１４の端部が継手本体１２の受口１８，１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ側に突出するようにしてもよい。これにより、断熱部材１４と管１００との間に隙間が生じ難くすることができる。

さらに、継手本体１２は、無色透明および有色透明を含む透明の樹脂で形成してもよい。継手本体１２を透明にすることによって、管１００との接続状況等が分かり易くなるので、継手本体１２と管１００とをより適切に接続することができるようになる。また、継手本体１２から管１００を取り外さなくても接続状況等を確認できるので、維持管理を容易にすることができる。

なお、上述した寸法等の具体的数値は、いずれも単なる一例であり、必要に応じて適宜変更可能である。

１０ …断熱継手１０
１２ …継手本体１２
１４，３６ …断熱部材
１６，１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ …胴部
１８，１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ …受口
２０ …段差部
２８ …鍔部
３０ …空気層
３２ …凹部
３４ …シール部材
１００…管

Claims

受口を有し、合成樹脂からなる継手本体、および
前記継手本体の内面側に装着される断熱部材を備える、断熱継手。
前記断熱部材の端面は、前記受口に挿入される管の端面との当接面となる、請求項１記載の断熱継手。
前記断熱部材の接水面と前記継手本体の内面との間に形成される空気層をさらに備える、請求項１または２記載の断熱継手。
前記断熱部材の外面には前記継手本体の内面側への装着時に前記空気層となる凹部が形成される、請求項３記載の断熱継手。
前記空気層は前記断熱部材の中に形成される、請求項３記載の断熱継手。
前記断熱部材の端面に配置されるシール部材をさらに備える、請求項１ないし５のいずれかに記載の断熱継手。