JP2016020850A - コイル内周孔変形量測定装置及びコイル内周孔変形量測定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱延工程が完了して巻き取られた後の熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を簡易かつ効率的に測定することが可能なコイル内周孔変形量測定装置及びコイル内周孔変形量測定方法を提供する。【解決手段】コイル内周孔変形量測定装置１であって、横置きされた熱延巻取後コイルＣに、上下方向基準位置を設定するＶブロック型スキッド１１と、横置きされた熱延巻取後コイルＣの頂部の高さを測定するレーザ変位計１２と、レーザ変位計１２が測定した前記熱延巻取後コイルＣの頂部の高さと、Ｖブロック型スキッド１１によって設定された熱延巻取後コイルＣの上下方向基準位置と熱延巻取後コイルＣの予定外径とに基づいて算出された熱延巻取後コイルＣの基準高さとを対比して、熱延巻取後コイルＣの内周孔の変形量を算出する変形量算出装置１５とを備えることを特徴とする。【選択図】図２

Description

本発明は、熱延工程終了後にコイラーで巻き取られた熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を定量的に測定するコイル内周孔変形量測定装置及びコイル内周孔変形量測定方法に関するものである。

熱延工程で熱延された鋼板は、コイラーによって巻き取られてコイルとされ、次工程（例えば、酸洗工程）に搬送される。例えば、薄板から中厚の高張力鋼板の場合には、巻き取られたコイルをコイラーから抽出した後に、オーステナイト組織がフェライト組織に変態することで発生する体積膨張に起因すると推測されるゆるみ座屈や搬送中の外力等により、巻取り完了時に円形であった内周孔が楕円形に変形する場合がある。

コイルの内周孔が変形すると、例えば、次工程に設けられた酸洗工程の入側リールへの挿入が困難となり、入側リール等に挿入できない場合には、巻直し精整してから酸洗いすることが必要となる。そこで、内周孔の変形量が次工程のリールに挿入可能かどうかを目視等により判定する必要があり、リールに挿入可能かどうか不明である場合には、次工程のリールに挿入可能な場合でも巻直し精整することが一般的であり、生産性向上のうえで支障となっている。

このような熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を定量的に把握して不要な巻直し精整を除外するため、横置きした巻取後コイルの内周孔をコイルの巻取軸線方向（以下、正面という）からテレスコメータで計測して、熱延巻取後コイルの内周孔の内径を定量的に測定する技術が開示されている（例えば、特許文献１、２参照。）。また、熱延巻取後コイルを正面からＣＣＤカメラにより撮像して画像処理することで、内周孔の形状を定量的に把握する技術も開発が進んでいる。

特開２０００−０５５６３１号公報 特開平０４−１５７３０７号公報

しかしながら、例えば、特許文献１、２に記載されるような横置きされた熱延巻取後コイルを正面からテレスコメータによって計測して内周孔の変形量を測定する場合には、大きな設備投資が必要とされる。
また、横置きされた熱延巻取後コイルの正面に設備を設置するには、大きな設置スペースが必要とされ、例えば、熱延巻取後コイルを軸線方向に搬送するような構成のラインでは設置が困難である。そこで、熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を簡易かつ効率的に測定する技術の開発が求められていた。

本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、熱延工程が完了して巻き取られた後の熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を簡易かつ効率的に測定することが可能なコイル内周孔変形量測定装置及びコイル内周孔変形量測定方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
請求項１に記載の発明は、熱延工程で巻取られた熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を測定するコイル内周孔変形量測定装置であって、軸線を水平にして横置きされた熱延巻取後コイルに、上下方向基準位置を設定する基準位置設定手段と、前記横置きされた熱延巻取後コイルの上部の上下方向位置を測定する上下位置測定手段と、前記上下位置測定手段が測定した前記熱延巻取後コイルの上部の上下方向位置と、前記基準位置設定手段によって設定された前記熱延巻取後コイルの上下方向基準位置と前記熱延巻取後コイルの予定外径とに基づいて算出された前記熱延巻取後コイルの基準高さとを対比して、前記熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を算出する変形量算出手段とを備えることを特徴とする。

この発明に係るコイル内周孔変形量測定装置によれば、基準位置設定手段と、上下位置測定手段と、変形量算出手段とを備えていて、上下位置測定手段が測定した熱延巻取後コイルの上部の上下方向位置と、基準位置設定手段によって設定された熱延巻取後コイルの上下方向基準位置と熱延巻取後コイルの予定外径とに基づいて算出された熱延巻取後コイルの基準高さとを対比して、熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を算出するので、熱延巻取後コイルの内周孔に接触することなく、熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を簡易かつ効率的に測定することができる。
また、この発明に係るコイル内周孔変形量測定装置によれば、重力によって大きく変形している熱延巻取後コイルの上部の上下方向に測定するので、上下方向の変形量を効率的に測定することができる。
また、目視による監視を廃止または軽減することにより、監視工数を削減することができる。

この明細書において、熱延巻取後コイルとは、熱延工程後にコイラーで巻き取られたコイルをいい、横置きされた熱延巻取後コイルとは、コイラーで巻取る際に用いた巻取軸線を水平にして横置きされた熱延巻取後コイルをいう。
また、この明細書において、熱延巻取後コイルの基準高さとは、変形していない熱延巻取後コイルに関して上下方向基準位置に基づいた高さをいう。
また、熱延巻取後コイルの上部とは、横置きされた熱延巻取後コイルの上部に位置され、横置きされた熱延巻取後コイルの外周の変形量を測定することで内周孔の変形量を測定可能な範囲をいう。具体的には、熱延巻取後コイルの真上（軸線の鉛直上方）以外の位置であっても、測定された熱延巻取後コイル上部の上下方向位置から、熱延巻取後コイルの頂部と対応する位置における内周孔の変形量に換算する数式や測定した上下方向位置と頂部と対応する位置における内周孔の変形量とを示す相関図等に当てはめることにより、熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を算出することが可能な範囲をいう。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のコイル内周孔変形量測定装置であって、前記上下位置測定手段は、前記横置きされた熱延巻取後コイルの軸線の鉛直上において、前記熱延巻取後コイルの上部を測定するレーザ変位計により構成されていることを特徴とする。

この発明に係るコイル内周孔変形量測定装置によれば、上下位置測定手段が、横置きされた熱延巻取後コイルの軸線の鉛直上において熱延巻取後コイルの上部を測定するレーザ変位計であるので、熱延巻取後コイルと接触することなく、効率的かつ正確に熱延巻取後コイルの変形量を測定することができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載のコイル内周孔変形量測定装置であって、前記基準位置設定手段は、前記横置きされた熱延巻取後コイルの軸線と前記上下位置測定手段とを対応させるＶブロック型スキッドにより構成されていることを特徴とする。

この発明に係るコイル内周孔変形量測定装置によれば、基準位置設定手段が、横置きされた熱延巻取後コイルの軸線と、上下位置測定手段とを対応させるＶブロック型スキッドにより構成されているので、上下位置測定手段による測定を効率的に行うとともに、熱延巻取後コイルの予定外径から熱延巻取後コイルの上部の基準高さを効率的に算出することができる。

この明細書において、横置きされた熱延巻取後コイルの軸線と上下位置測定手段とを対応させるとは、熱延巻取後コイルの軸線の鉛直上方に上下位置測定手段を位置させる場合に限定されることなく、Ｖブロック型スキッドに載置された熱延巻取後コイルの上部を上下位置測定手段により測定した場合に、熱延巻取後コイルの上部の高さを算出可能な対応関係を与えることを含む。

請求項４に記載の発明は、熱延工程で巻取られた熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を判定するコイル内周孔変形量測定方法であって、前記熱延巻取後コイルを軸線を水平にして横置し、上下方向基準位置設定手段により前記熱延巻取後コイルの上下方向基準位置を設定し、前記横置きされた熱延巻取後コイルの上部の上下方向位置を上下位置測定手段により測定し、前記上下位置測定手段により測定した熱延巻取後コイルの上部の上下方向位置と、前記熱延巻取後コイルの上下方向基準位置と前記熱延巻取後コイルの予定外径に基づいて算出した前記熱延巻取後コイルの基準高さとを比較することにより、前記熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を算出することを特徴とする。

この発明に係るコイル内周孔変形量測定方法によれば、熱延巻取後コイルを軸線を水平にして横置し、上下方向基準位置設定手段により熱延巻取後コイルの上下方向基準位置を設定し、横置きされた熱延巻取後コイルの上部の上下方向位置を上下位置測定手段により測定し、上下位置測定手段により測定した熱延巻取後コイルの上部の上下方向位置と、熱延巻取後コイルの上下方向基準位置と熱延巻取後コイルの予定外径に基づいて算出した熱延巻取後コイルの基準高さとを比較することで熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を算出するので、熱延巻取後コイルの内周孔に接触することなく、熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を簡易かつ効率的に測定することができる。

請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のコイル内周孔変形量測定方法であって、前記算出した横置きされた熱延巻取後コイルの内周孔の変形量と予め設定した設定値とを比較して、前記横置きされた熱延巻取後コイルの良否を判定することを特徴とする。

この発明に係るコイル内周孔変形量測定方法によれば、算出した横置きされた熱延巻取後コイルの内周孔の変形量と予め設定した設定値とを比較して、横置きされた熱延巻取後コイルの良否を判定するので、効率的に判定することができる。

この発明に係るコイル内周孔変形量測定装置及びコイル内周孔変形量測定方法によれば、熱延巻取後コイルの内周孔に接触することなく、熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を簡易かつ効率的に測定することができる。

本発明の一実施形態に係るコイル内周孔変形量測定装置の概略構成を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係るコイル内周孔変形量測定装置の概略構成を示す図であり、（Ａ）は正面から見た図を、（Ｂ）は側面から見た図を示している。 本発明の一実施形態に係るＶブロック型スキッドによる熱延巻取後コイルの関係の一例を説明する図である。 本発明の一実施形態に係るコイル内周孔変形量測定装置の動作の概略を示すフローチャートである。

以下、図１から図４を参照して、本発明の一実施形態に係るコイル内周孔変形量測定装置について説明する。
図１は、一実施形態に係るコイル内周孔変形量測定装置の概略を示す斜視図を示しており、符号１はコイル内周孔変形量測定装置を示している。また、図２（Ａ）はコイル内周孔変形量測定装置を正面から見た図を、（Ｂ）はコイル内周孔変形量測定装置を側面から見た図を示している。

コイル内周孔変形量測定装置１は、図１に示すように、例えば、熱延工程（不図示）後にコイラー（不図示）で巻き取られた熱延巻取後コイルＣを、コイラーで巻き取った際の軸線（巻取軸線）Ｏ１を水平に横置きして、軸線Ｏ１方向に沿って次工程（不図示）に搬送するスキッドコンベア（搬送装置）２の途中（例えば、最終ステーション）に配置されている。

コイル内周孔変形量測定装置１は、図２に示すように、例えば、Ｖブロック型スキッド（基準位置設定手段）１１と、レーザ変位計（上下位置測定手段）１２と、変形量算出装置（変形量算出手段）１５とを備えている。

Ｖブロック型スキッド１１は、図２、図３に示すように、例えば、熱延巻取後コイルＣを載置した状態を軸線Ｏ１方向から見た場合に、軸線Ｏ１を通過する鉛直線の右側に形成されて鉛直線から離間するにつれて上方に向かって傾斜する第１傾斜面１１Ａと、軸線Ｏ１を通過する鉛直線の左側に形成されて鉛直線から離間するにつれて上方に向かって傾斜する第２傾斜面１１Ｂとを有するＶ字型に形成されている。また、第１傾斜面１１Ａと、第２傾斜面１１Ｂは、軸線Ｏ１を含む鉛直線を挟んで左右対称に等しい傾斜角度に形成されている。

また、Ｖブロック型スキッド１１の下面は、例えば、床面ＦＬと一致する高さに形成されている。また、一実施形態では、Ｖブロック型スキッド１１は、例えば、スキッドコンベア２の一部とされていて、スキッドコンベア２のＶブロック型スキッド１１がレーザ変位計１２の下方に順次搬送されて、熱延巻取後コイルＣの上部が計測されるように構成されている。

レーザ変位計１２は、例えば、周知のレーザ変位計を使用することが可能であり、測定対象にレーザビームを照射してその反射光が戻ってくるまでの時間をカウントすることにより、レーザ変位計から測定対象までの距離を測定するようになっている。

また、一実施形態では、レーザ変位計１２は、熱延巻取後コイルＣの軸線Ｏ１の鉛直上方（真上）を測定するように配置されていて、例えば、床面ＦＬから熱延巻取後コイルＣの頂部までの高さを測定するように校正されている。

変形量算出装置１５は、レーザ変位計１２と、図示しないホストコンピュータと接続されていて、レーザ変位計１２からＶブロック型スキッド１１に載置された熱延巻取後コイルＣの上部の上下方向位置を測定して得た熱延巻取後コイルＣの上部の高さ（上下方向位置）が入力されるようになっている。

ホストコンピュータでは、Ｖブロック型スキッド１１に載置されコイル内周孔変形量測定装置１に搬送された測定対象の熱延巻取後コイルＣに関して、熱延巻取後コイルＣの重量、幅、占積率、内周孔内径等に基づいて、変形が発生していない状態の熱延巻取後コイルＣの予定外径を算出して、変形量算出装置１５に出力するようになっている。

以下、図３を参照して、Ｖブロック型スキッド１１に載置された熱延巻取後コイルＣの上部の高さと熱延巻取後コイルＣの内周孔ＣＨの変形量の算出方法の一例について説明する。図３は、Ｖブロック型スキッド１１と、Ｖブロック型スキッド１１に載置された熱延巻取後コイルＣの関係を示す図である。
ここでは、便宜のため、鉛直方向をＺ軸方向とし、床面ＦＬをＸ軸方向とする。また、Ｖブロック型スキッド１１を構成する第１傾斜面１１Ａと第２傾斜面１１Ｂの交点は、ＸＺ軸座標の原点Ｐ０に形成されるものとする。また、原点から床面ＦＬまでのＺ軸方向長さはＨ０であるとする。

熱延巻取後コイルＣの軸線Ｏ１はＺ軸（鉛直方向軸）上に配置されている。
変形していない熱延巻取後コイルＣは、Ｖブロック型スキッド１１に載置された場合に、Ｖブロック型スキッド１１と載置点（Ｚ軸位置は上下方向基準位置）Ｐ１において接触し、この場合に、軸線Ｏ１と載置点Ｐ１とを結ぶ線分と、第１傾斜面１１Ａを構成する線分とは直交しており、載置点Ｐ１は予定外径に基づき変位する。

熱延巻取後コイルＣの直径をＤとすると、載置点Ｐ１のＸ軸方向位置（図３のＡ）はＡ＝（Ｄ／２）・（ｓｉｎθ）であり、載置点Ｐ１のＺ軸方向位置（図３のＢ）はＢ＝Ａ・（ｔａｎθ）であるから、Ｂ＝（Ｄ／２）・（ｓｉｎθ）・（ｔａｎθ）で表わすことが可能である。
したがって、床面ＦＬを基準とした場合に、変形してない熱延巻取後コイルＣの真上（熱延巻取後コイルＣのＺ軸上の頂部）の高さ（基準高さ）Ｈ１は、
Ｈ１＝（Ｄ／２）+Ｈ２
＝（Ｄ／２）+Ｈ３−Ｈ０
で表すことができる。
一方、
Ｈ３＝（Ｄ／２）・（ｃｏｓθ）＋Ｂ
＝（Ｄ／２）・（ｃｏｓθ）＋（Ｄ／２）・（ｓｉｎ）・（ｔａｎθ）
で表すことができるので、変形してない熱延巻取後コイルＣの真上の高さＨ１は、
Ｈ１
＝（Ｄ／２）+（Ｄ／２）・（ｃｏｓθ）＋（（Ｄ／２）・（ｓｉｎ）・（ｔａｎθ））−Ｈ０
となる。

また、レーザ変位計１２による床面ＦＬから熱延巻取後コイルＣの頂部までの測定値（高さ）をＨ１２とし、この測定値Ｈ１２と、変形していない熱延巻取後コイルＣの高さＨ１とを比較することにより、横置きされた熱延巻取後コイルＣの頂部の変形量ＤＨを算出することができる。

熱延巻取後コイルＣの頂部の変形量ＤＨは、熱延巻取後コイルＣの内周孔ＣＨの変形量ＤＨとほぼ一致するので熱延巻取後コイルＣの内周孔ＣＨの変形量はＤＨと推定される。この変形量ＤＨから算出される座屈によって略楕円形に変形した熱延巻取後コイルＣの内周孔ＣＨの短径が、次工程に設けられた酸洗工程の入側リールの外径より大きい場合には巻直し精製する必要がある。

次に、図４を参照して、コイル内周孔変形量測定装置の動作の概略について説明する。図４は、一実施形態に係るコイル内周孔変形量測定装置の動作の概略を示すフローチャートである。
（１）まず、横置きされた熱延巻取後コイルＣを載置したＶブロック型スキッド１１を、コイル内周孔変形量測定装置１の所定位置に位置させる（Ｓ１）。
（２）次に、レーザ変位計１２により、Ｖブロック型スキッド１１に載置された熱延巻取後コイルＣの頂部にレーザ光を照射し、熱延巻取後コイルＣの頂部の高さ（上下方向位置）Ｈ１２を測定し、変形量算出装置１５に出力する（Ｓ２）。
（３）次いで、変形量算出装置１５は、レーザ変位計１２が測定対象とした熱延巻取後コイルＣの予定外径をホストコンピュータから取得する（Ｓ３）。
（４）次に、変形量算出装置１５は、ホストコンピュータから取得した熱延巻取後コイルＣの予定外径に基づいて、変形していない熱延巻取後コイルＣの頂部の高さ（基準高さ）Ｈ１を算出する（Ｓ４）。
（５）次いで、変形量算出装置１５は、レーザ変位計１２から入力された測定値と、ホストコンピュータから取得した熱延巻取後コイルＣの予定外径に基づいて算出した熱延巻取後コイルＣの高さＨ１とを比較して、熱延巻取後コイルＣの上下方向の変形量ＤＨを算出する（Ｓ５）。
（６）次に、変形量算出装置１５は、Ｓ５において算出した熱延巻取後コイルＣの上下方向の変形量ＤＨと、リールの上下方向における許容値Ｋとを比較して巻直し精製するかどうかを判定する（Ｓ６）。
熱延巻取後コイルＣの上下方向の変形量ＤＨ ≦ 許容値Ｋ （Ｓ６：Ｙｅｓ）である場合はＳ７に移行し、熱延巻取後コイルＣの上下方向の変形量ＤＨ ＞ 許容値Ｋ （Ｓ６：Ｎｏ）である場合はＳ８に移行する。
（７）変形量算出装置１５は、熱延巻取後コイルＣを次工程に搬送する（Ｓ７）。
（８）変形量算出装置１５は、巻直し精製のため、熱延巻取後コイルＣをライン外に排出する（Ｓ８）。

一実施形態に係るコイル内周孔変形量測定装置１によれば、熱延巻取後コイルＣの内周孔ＣＨに接触することなく、熱延巻取後コイルＣの内周孔ＣＨの変形量ＤＨを簡易かつ効率的に測定することができる。

一実施形態に係るコイル内周孔変形量測定装置１によれば、上下位置測定手段が、レーザ変位計１２であるので、熱延巻取後コイルＣの外周面と接触することなく効率的かつ正確に変形量を測定することができる。

一実施形態に係るコイル内周孔変形量測定装置１によれば、基準位置設定手段が、横置きされた熱延巻取後コイルの軸線と上下位置測定手段とを対応させるＶブロック型スキッド１１であるので、熱延巻取後コイルＣの変形量を正確に測定することができる。

また、変形量ＤＨが許容値Ｋよりも大きな熱延巻取後コイルＣを自動でライン外に排出することにより生産性を向上することができる。
また、コイル内周孔変形量測定装置１の測定結果を、熱延巻取後コイルＣのゆるみ座屈原因の解析や条件変更テストに用いることにより、熱延巻取後コイルＣの品質を向上することができる。

なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更をすることが可能である。
例えば、上記実施の形態においては、熱延巻取後コイルＣが、軸線Ｏ１方向に搬送される場合について説明したが、熱延巻取後コイルＣの搬送方向は任意に設定することが可能であり、軸線Ｏ１方向に搬送されない熱延巻取後コイルにコイル内周孔変形量測定装置１を適用してもよい。

また、上記実施の形態においては、コイル内周孔変形量測定装置１が、基準位置設定手段としてＶブロック型スキッド１１を用いる場合について説明したが、Ｖブロック型スキッド１１に代えて、熱延巻取後コイルＣの外径と対応させて、横置きした熱延巻取後コイルＣに上下方向基準位置を設定することが可能な他の治具等を用いてもよい。

上記実施の形態においては、コイル内周孔変形量測定装置１が、上下位置測定手段としてレーザ変位計１２とを備える場合について説明したが、レーザ変位計１２に代えて、非接触式の他の計測機器を使用してもよいし、接触式の計測機器を用いてもよい。

また、上記実施の形態においては、コイル内周孔変形量測定装置１が、熱延巻取後コイルＣの真上の高さを測定する場合について説明したが、熱延巻取後コイルＣの上部とは、熱延巻取後コイルＣの頂部（軸線Ｏ１の真上）に限定されない。例えば、測定された熱延巻取後コイルＣの上部における上下方向位置から、熱延巻取後コイルＣの頂部と対応する位置における内周孔の変形量に換算する数式や測定した上下方向位置と頂部と対応する位置における内周孔の変形量とを示す相関図等に当てはめることにより、熱延巻取後コイルＣの内周孔ＣＨの変形量ＤＨを算出可能な場合には、この測定位置を本発明に係る上下方向位置を測定する際の熱延巻取後コイルＣの上部の範囲に含めてもよい。

この発明に係るコイル内周孔変形量測定装置及びコイル内周孔変形量測定方法によれば、横置きされた熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を効率的に測定できるので、産業上利用可能である。

Ｏ１ 軸線
Ｃ 熱延巻取後コイル
ＣＨ 内周孔
１ コイル内周孔変形量測定装置
１１ Ｖブロック型スキッド（基準位置設定手段）
１２ レーザ変位計（上下位置測定手段）
１５ 変形量算出装置

Claims (5)

1. 熱延工程で巻取られた熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を測定するコイル内周孔変形量測定装置であって、
   軸線を水平にして横置きされた熱延巻取後コイルに、上下方向基準位置を設定する基準位置設定手段と、
   前記横置きされた熱延巻取後コイルの上部の上下方向位置を測定する上下位置測定手段と、
   前記上下位置測定手段が測定した前記熱延巻取後コイルの上部の上下方向位置と、前記基準位置設定手段によって設定された前記熱延巻取後コイルの上下方向基準位置と前記熱延巻取後コイルの予定外径とに基づいて算出された前記熱延巻取後コイルの基準高さとを対比して、前記熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を算出する変形量算出手段と、
   を備えることを特徴とするコイル内周孔変形量測定装置。
2. 請求項１に記載のコイル内周孔変形量測定装置であって、
   前記上下位置測定手段は、
   前記横置きされた熱延巻取後コイルの軸線の鉛直上において、前記熱延巻取後コイルの上部を測定するレーザ変位計により構成されていることを特徴とするコイル内周孔変形量測定装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載のコイル内周孔変形量測定装置であって、
   前記基準位置設定手段は、
   前記横置きされた熱延巻取後コイルの軸線と前記上下位置測定手段とを対応させるＶブロック型スキッドにより構成されていることを特徴とするコイル内周孔変形量測定装置。
4. 熱延工程で巻取られた熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を判定するコイル内周孔変形量測定方法であって、
   前記熱延巻取後コイルを軸線を水平にして横置し、
   上下方向基準位置設定手段により前記熱延巻取後コイルの上下方向基準位置を設定し、
   前記横置きされた熱延巻取後コイルの上部の上下方向位置を上下位置測定手段により測定し、
   前記上下位置測定手段により測定した熱延巻取後コイルの上部の上下方向位置と、前記熱延巻取後コイルの上下方向基準位置と前記熱延巻取後コイルの予定外径に基づいて算出した前記熱延巻取後コイルの基準高さとを比較することにより、前記熱延巻取後コイルの内周孔の変形量を算出することを特徴とするコイル内周孔変形量測定方法。
5. 請求項４に記載のコイル内周孔変形量測定方法であって、
   前記算出した横置きされた熱延巻取後コイルの内周孔の変形量と予め設定した設定値とを比較して、前記横置きされた熱延巻取後コイルの良否を判定することを特徴とするコイル内周孔変形量測定方法。

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