WO2011118681A1 - 鋼管の製造設備 - Google Patents

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敬二 樋口
雄一 矢野
勤 有田
圭 村田
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住友金属工業株式会社
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21CMANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C51/00Measuring, gauging, indicating, counting, or marking devices specially adapted for use in the production or manipulation of material in accordance with subclasses B21B - B21F
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B23/00Tube-rolling not restricted to methods provided for in only one of groups B21B17/00, B21B19/00, B21B21/00, e.g. combined processes planetary tube rolling, auxiliary arrangements, e.g. lubricating, special tube blanks, continuous casting combined with tube rolling

Definitions

  • the present invention relates to a manufacturing facility for steel pipes such as seamless steel pipes.
  • the present invention relates to a steel pipe manufacturing facility that is excellent in steel pipe manufacturing efficiency and can appropriately manage the traceability of the steel pipe.
  • a general seamless steel pipe manufacturing facility includes a pipe making line, a heat treatment line, and a finishing line.
  • steel pipes are manufactured by the Mannesmann-Mandrel system. Specifically, a piercing and rolling mill, a mandrel mill, and a constant diameter rolling mill are arranged on the pipe making line.
  • a billet heated in a rotary hearth furnace is supplied to a pipe making line, and is first pierced and rolled by a piercing and rolling mill to produce a hollow shell.
  • a mandrel bar is inserted in a skewer shape on the inner surface of the hollow shell, and the hollow shell in which the mandrel bar is inserted is stretched and rolled by a mandrel mill, so that a raw pipe reduced in thickness to a predetermined thickness is manufactured. Is done. Thereafter, the mandrel bar is extracted, and the thinned raw pipe is rolled to a predetermined outer diameter by a constant diameter rolling mill to produce a steel pipe.
  • heat treatment heat treatment is performed on the steel pipe manufactured in the pipe making line. Specifically, after quenching the steel pipe in a quenching furnace arranged in the heat treatment line, the tempering process is performed in a tempering furnace.
  • the refining process is performed on the steel pipe that has been heat-treated in the heat treatment line. Specifically, the bending of the steel pipe is corrected with a straightener, inspected with an ultrasonic flaw detector, or marked with a stencil.
  • a seamless steel pipe manufacturing facility having the above-described configuration is conventionally not directly connected to a pipe making line, a heat treatment line, and a finishing line.
  • the steel pipe manufactured by the pipe making line is once carried in and stored in the intermediate work-in-place warehouse.
  • the steel pipes carried out from the intermediate work-in-place warehouse are generally supplied sequentially to the heat treatment line and the finishing line.
  • the conventional manufacturing equipment is not suitable for manufacturing a steel pipe in a short period of time.
  • marking for identifying each steel pipe is given to the steel pipe surface, or a bar code is affixed.
  • the traceability cannot be properly managed because the markings applied to the steel pipe disappear or the bar code peels off.
  • the present invention has been made to solve such problems of the prior art, and it is an object of the present invention to provide a steel pipe manufacturing facility that is excellent in steel pipe manufacturing efficiency and can appropriately manage the traceability of the steel pipe.
  • the present invention includes a pipe making line, a heat treatment line directly connected to the pipe making line, and a refining line directly connected to the heat treatment line. Measures the weight and length of the steel pipe, the straightening process for straightening the bending, the ultrasonic flaw detection process for ultrasonic flaw detection of the steel pipe, the surface inspection process for inspecting the surface of the steel pipe, the water pressure test process for performing a water pressure test on the steel pipe And a marking process for marking the steel pipe using a stencil, and at least the steel pipe is taken out of the line from the inlet side of the pipe making line to the outlet side of the finishing line.
  • a steel pipe manufacturing facility characterized by being not carried out is provided.
  • the pipe making line, the heat treatment line and the finishing line are directly connected, the pipe is not carried into the intermediate work in progress. For this reason, it is excellent in the manufacturing efficiency of a steel pipe.
  • the pipe making line or the heat treatment line can be quickly adjusted based on the detection result.
  • the “surface inspection process” in the present invention means that the steel pipe is temporarily stopped on the steel pipe transfer facility arranged in the finishing line, and the operator visually inspects the surface of the stopped steel pipe.
  • a leakage magnetic flux flaw detection process for detecting a magnetic flux in a steel pipe an eddy current flaw detection process for eddy current flaw detection in a steel pipe, a cutting process for cutting a steel pipe, an end face machining process for machining a steel pipe end face, At least one of a magnetic particle flaw detection process for flaw detection, a pipe end correction process for correcting the dimension of the steel pipe end, and a pipe end dimension measurement process for measuring the dimension of the steel pipe end is further executed.
  • the steel pipe manufacturing facility according to the present invention is excellent in steel pipe manufacturing efficiency and can appropriately manage the traceability of the steel pipe.
  • FIG. 1 is a block diagram schematically showing a steel pipe manufacturing facility according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a block diagram schematically showing a steel pipe manufacturing facility according to an embodiment of the present invention.
  • a steel pipe P manufacturing facility 100 includes a pipe making line 10, a heat treatment line 20 directly connected to the pipe making line 10, and a refining line 30 directly connected to the heat treatment line 20. And has.
  • the steel pipe P is not carried out of the line from the entry side of the pipe production line 10 to the exit side of the finishing line 30.
  • a piercing mill, a mandrel mill, and a constant diameter rolling mill are arranged.
  • Billet B heated in the rotary hearth furnace is supplied to the pipe making line 10 and is first pierced and rolled by a piercing and rolling mill to produce a hollow shell.
  • a mandrel bar is inserted in a skewer shape on the inner surface of the hollow shell, and the hollow shell in which the mandrel bar is inserted is stretched and rolled by a mandrel mill, so that a raw pipe reduced in thickness to a predetermined thickness is manufactured. Is done.
  • the steel pipe P manufactured by the pipe making line 10 is transported by a predetermined transport facility and supplied to the heat treatment line 20.
  • heat treatment is performed on the steel pipe P manufactured by the pipe making line 10 and conveyed by a predetermined conveyance facility arranged in the heat treatment line 20. Specifically, after quenching the steel pipe P in the quenching furnace disposed in the heat treatment line 20, the tempering process is performed in the tempering furnace.
  • the steel pipe P subjected to the heat treatment in the heat treatment line 20 is transported by a predetermined transport facility and supplied to the finishing line 30.
  • the pipe making pitch in the pipe making line is faster than the heat treatment pitch in the heat treatment line.
  • the heat treatment line 20 is directly connected to the pipe making line 10, and the steel pipe P is not carried out of the line. For this reason, it is necessary to match the pipe making pitch in the pipe making line 10 with the heat treatment pitch in the heat treatment line 20.
  • the furnace discharge pitch when the billet B heated in the rotary hearth furnace is carried out of the furnace toward the pipe making line 10 is changed to the heat treatment line 20. It is only necessary to match the slower pitch of the quenching pitch in the quenching furnace and the tempering pitch in the tempering furnace.
  • a correction process, an ultrasonic flaw detection process, a surface inspection process, and a water pressure test process are performed on the steel pipe P that is transported by a predetermined transport facility arranged in the refining line 30. At least the actual penetration / length measurement process and the marking process are executed.
  • the straightening process the bending of the steel pipe P is straightened by a straightener arranged in the finishing line 30.
  • the ultrasonic flaw detection process the steel pipe P is subjected to ultrasonic flaw detection by the ultrasonic flaw detector disposed on the finishing line 30.
  • the steel pipe P is temporarily stopped on the conveying equipment for the steel pipe P arranged in the finishing line 30, and an operator visually inspects the surface of the stopped steel pipe P.
  • a water pressure test is performed on the steel pipe P by a water pressure tester disposed on the finishing line 30.
  • the weight and length of the steel pipe P are measured.
  • the weight of the steel pipe P is measured by a load cell arranged in the finishing line 30.
  • the length of the steel pipe P is measured by, for example, a laser Doppler type length meter arranged in the finishing line 30, or an operator uses a tape measure with respect to the steel pipe P once stopped on the steel pipe P conveyance facility. It is also possible to measure.
  • the steel pipe P is marked using a stencil by a marking device arranged in the finishing line 30.
  • a leakage magnetic flux test process As a preferable structure, a leakage magnetic flux test process, an eddy current test process, a cutting process, an end surface processing process, a magnetic particle test process, a pipe end part correction process, and a pipe end part dimension measurement process Of these, at least one of the steps is further executed. In the present embodiment, all of these steps are executed.
  • the leakage magnetic flux flaw detection process the steel pipe P is subjected to leakage magnetic flux flaw detection by the leakage magnetic flux flaw detector disposed in the finishing line 30.
  • the eddy current flaw detection process the steel pipe P is subjected to eddy current flaw detection by the eddy current flaw detector arranged in the finishing line 30.
  • the steel pipe P is cut by a cutting machine arranged in the finishing line 30.
  • the end face machining step the end face of the steel pipe P is machined (cut) by a chamfering machine arranged in the finishing line 30.
  • the magnetic particle inspection process the end of the steel pipe P (particularly the beveled surface) is subjected to magnetic particle inspection by the magnetic particle inspection device arranged in the finishing line 30.
  • the pipe end straightening step the dimensions of the end of the steel pipe P (particularly the inner diameter of the steel pipe P) are straightened by the pipe end straightening machine arranged in the finishing line 30.
  • the pipe end dimension measuring step the dimensions of the end of the steel pipe P (particularly the outer diameter, inner diameter, and wall thickness of the steel pipe P) are measured by an optical or contact type pipe end dimension measuring machine arranged in the finishing line 30. Measured.
  • the manufacturing equipment 100 of the steel pipe P which concerns on this embodiment, it is necessary to always perform the correction process first with respect to the steel pipe P supplied to the finishing line 30 first. Further, for the steel pipe P that has undergone the straightening process, it is necessary to execute the actual penetration / measurement process and the marking process in this order and at the end of the finishing line 30. Other steps are not necessarily executed in the order shown in FIG. However, the end face processing step needs to be executed after the cutting step. The magnetic particle flaw detection process needs to be executed after the end face processing process.
  • the surface inspection process needs to be executed after the cutting process, the end face processing process, and the pipe end part correction process (however, the surface inspection process is executed after the cutting process and the end face processing process, and then the pipe end part correction process). It is also possible to carry out the surface inspection process only on the end of the tube that has been corrected after the execution of the step).
  • the tube end dimension measuring step needs to be executed after the tube end correcting step. If the cutting process is executed after the leakage magnetic flux testing process, the eddy current testing process, and the ultrasonic testing process, as in the present embodiment shown in FIG. 1, the untested area at the end of the steel pipe P is cut by the cutting process. In the steel pipe P after cutting, it is preferable in that an undetected region can be eliminated.
  • the end of the steel pipe P may be manually detected or may be detected using a flaw detector dedicated to the pipe end.
  • the steel pipe P manufacturing facility 100 since the pipe making line 10, the heat treatment line 20, and the finishing line 30 are directly connected, the steel pipe P is carried into the intermediate work in progress. There is nothing to do. For this reason, it is excellent in the manufacturing efficiency of the steel pipe P. Further, there is no need to mark or attach a bar code before loading the steel pipe P into the intermediate work warehouse as in the past, and the steel pipe P can be tracked by simply tracking the steel pipe P transporting each line 10-30. It is possible to manage the traceability of Furthermore, if a defect is detected in the steel pipe P in an ultrasonic flaw detection process or the like executed in the finishing line 30, the pipe making line 10 and the heat treatment line 20 can be quickly adjusted based on the detection result.

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Abstract

【課題】鋼管の製造効率に優れると共に、鋼管のトレーサビリティを適切に管理することができる鋼管の製造設備を提供する。 【解決手段】本発明に係る鋼管Pの製造設備100は、製管ライン10と、製管ラインに直結された熱処理ライン20と、熱処理ラインに直結された精整ライン30とを備える。精整ライン30では、鋼管の曲がりを矯正する矯正工程と、鋼管を超音波探傷する超音波探傷工程と、鋼管の表面を検査する表面検査工程と、鋼管に水圧試験を施す水圧試験工程と、鋼管の重量及び長さを測定する実貫・測長工程と、鋼管にステンシルを用いてマーキングを施すマーキング工程とが少なくとも実行され、製管ラインの入側から精整ラインの出側まで、鋼管が途中でライン外に搬出されないことを特徴とする。

Description

鋼管の製造設備
 本発明は、継目無鋼管等の鋼管の製造設備に関する。特に、本発明は、鋼管の製造効率に優れると共に、鋼管のトレーサビリティを適切に管理することができる鋼管の製造設備に関する。
 一般的な継目無鋼管の製造設備は、製管ライン、熱処理ライン及び精整ラインを備えている。
 製管ラインでは、マンネスマンマン-マンドレル方式によって鋼管が製造される。具体的には、製管ラインには、穿孔圧延機、マンドレルミル及び定径圧延機が配置されている。回転炉床式加熱炉で加熱されたビレットが製管ラインに供給され、まず穿孔圧延機で穿孔圧延されてホローシェルが製造される。次に、ホローシェルの内面にマンドレルバーが串状に挿入され、このマンドレルバーが挿入された状態のホローシェルがマンドレルミルで延伸圧延されることで、所定の肉厚まで減肉された素管が製造される。その後、マンドレルバーが抜き取られ、前記減肉された素管が定径圧延機で所定外径に定径圧延されて鋼管が製造される。
 熱処理ラインでは、製管ラインで製造された鋼管に対して熱処理が施される。具体的には、熱処理ラインに配置された焼き入れ炉で鋼管に焼き入れ処理が施された後、焼き戻し炉で焼き戻し処理が施される。
 精整ラインでは、熱処理ラインで熱処理が施された鋼管に対して精整処理が施される。具体的には、鋼管の曲がりをストレートナーで矯正したり、超音波探傷機によって検査したり、ステンシルを用いたマーキングが施される。
 上記の構成を有する継目無鋼管の製造設備は、従来、製管ライン、熱処理ライン及び精整ラインが直結されていないのが一般的である。このため、製管ラインで製造された鋼管は、いったん中間仕掛倉庫に搬入され保管される。その後、中間仕掛倉庫から搬出された鋼管が熱処理ライン及び精整ラインに順次供給されるのが一般的である。このため、従来の製造設備は、短期間での鋼管の製造には適していない。また、鋼管のトレーサビリティ(製造履歴情報)を管理するため、中間仕掛倉庫に搬入する前に、鋼管表面に各鋼管を識別するためのマーキングを施したり、バーコードを貼付している。しかしながら、鋼管に施したマーキングが消失したり、バーコードが剥がれたりして、トレーサビリティを適切に管理できない場合があった。
 本発明は、斯かる従来技術の問題を解決するためになされたものであり、鋼管の製造効率に優れると共に、鋼管のトレーサビリティを適切に管理することができる鋼管の製造設備を提供することを課題とする。
 前記課題を解決するため、本発明は、製管ラインと、該製管ラインに直結された熱処理ラインと、該熱処理ラインに直結された精整ラインとを備え、前記精整ラインでは、鋼管の曲がりを矯正する矯正工程と、鋼管を超音波探傷する超音波探傷工程と、鋼管の表面を検査する表面検査工程と、鋼管に水圧試験を施す水圧試験工程と、鋼管の重量及び長さを測定する実貫・測長工程と、鋼管にステンシルを用いてマーキングを施すマーキング工程とが少なくとも実行され、前記製管ラインの入側から前記精整ラインの出側まで、鋼管が途中でライン外に搬出されないことを特徴とする鋼管の製造設備を提供する。
 本発明に係る鋼管の製造設備によれば、製管ライン、熱処理ライン及び精整ラインが直結されているため、途中で中間仕掛倉庫に管が搬入されることがない。このため、鋼管の製造効率に優れる。また、従来のように中間仕掛倉庫に鋼管を搬入する前にマーキングを施したり、バーコードを貼付したりする必要が無く、各ラインを搬送する鋼管をトラッキングするだけで鋼管のトレーサビリティを適切に管理することが可能である。さらに、精整ラインで実行される超音波探傷工程等で鋼管に欠陥が検出されれば、その検出結果に基づき、迅速に製管ラインや熱処理ラインの調整が可能である。
 なお、本発明における「表面検査工程」は、精整ラインに配置された鋼管の搬送設備上で鋼管がいったん停止し、この停止した鋼管の表面を作業員が目視で検査することを意味する。
 好ましくは、前記精整ラインでは、鋼管を漏洩磁束探傷する漏洩磁束探傷工程、鋼管を渦流探傷する渦流探傷工程、鋼管を切断する切断工程、鋼管端面を加工する端面加工工程、鋼管端部を磁粉探傷する磁粉探傷工程、鋼管端部の寸法を矯正する管端部矯正工程、及び、鋼管端部の寸法を測定する管端部寸法測定工程のうち、少なくとも何れか一つの工程が更に実行される。
 本発明に係る鋼管の製造設備によれば、鋼管の製造効率に優れると共に、鋼管のトレーサビリティを適切に管理することが可能である。
図1は、本発明の一実施形態に係る鋼管の製造設備を概略的に示すブロック図である。
 以下、添付図面を適宜参照しつつ、本発明の一実施形態について、鋼管が継目無鋼管である場合を例に挙げて説明する。
 図1は、本発明の一実施形態に係る鋼管の製造設備を概略的に示すブロック図である。
 図1に示すように、本実施形態に係る鋼管Pの製造設備100は、製管ライン10と、製管ライン10に直結された熱処理ライン20と、熱処理ライン20に直結された精整ライン30とを備えている。本実施形態に係る鋼管Pの製造設備100では、製管ライン10の入側から精整ライン30の出側まで、鋼管Pは途中でライン外に搬出されない。
 製管ライン10には、穿孔圧延機、マンドレルミル及び定径圧延機が配置されている。回転炉床式加熱炉で加熱されたビレットBが製管ライン10に供給され、まず穿孔圧延機で穿孔圧延されてホローシェルが製造される。次に、ホローシェルの内面にマンドレルバーが串状に挿入され、このマンドレルバーが挿入された状態のホローシェルがマンドレルミルで延伸圧延されることで、所定の肉厚まで減肉された素管が製造される。その後、マンドレルバーが抜き取られ、前記減肉された素管が定径圧延機で所定外径に定径圧延されて鋼管Pが製造される。製管ライン10で製造された鋼管Pは、所定の搬送設備で搬送されて、熱処理ライン20に供給される。
 熱処理ライン20では、製管ライン10で製造され、熱処理ライン20に配置された所定の搬送設備で搬送される鋼管Pに対して熱処理が施される。具体的には、熱処理ライン20に配置された焼き入れ炉で鋼管Pに焼き入れ処理が施された後、焼き戻し炉で焼き戻し処理が施される。熱処理ライン20で熱処理が施された鋼管Pは、所定の搬送設備で搬送されて、精整ライン30に供給される。
 ここで、一般的な継目無鋼管の製造設備では、製管ラインにおける製管ピッチが、熱処理ラインにおける熱処理ピッチよりも早くなっている。前述のように、製管ラインで製造された鋼管は、いったん中間仕掛倉庫に搬入され保管されるため、製管ピッチの方が熱処理ピッチより早くても問題はない。しかしながら、本実施形態に係る鋼管Pの製造設備100では、熱処理ライン20が製管ライン10に直結されており、途中で鋼管Pはライン外に搬出されない。このため、製管ライン10における製管ピッチと、熱処理ライン20における熱処理ピッチとを合致させる必要がある。製管ピッチと熱処理ピッチとを合致させるには、例えば、回転炉床式加熱炉で加熱されたビレットBを製管ライン10に向けて炉外に搬出する際の炉出しピッチを、熱処理ライン20の焼き入れ炉での焼き入れピッチと焼き戻し炉での焼き戻しピッチのうちの遅い方のピッチに合致させればよい。
 本実施形態の精整ライン30では、精整ライン30に配置された所定の搬送設備で搬送される鋼管Pに対して、矯正工程と、超音波探傷工程と、表面検査工程と、水圧試験工程と、実貫・測長工程と、マーキング工程とが少なくとも実行される。
 矯正工程では、精整ライン30に配置されたストレートナーによって、鋼管Pの曲がりが矯正される。超音波探傷工程では、精整ライン30に配置された超音波探傷機によって、鋼管Pが超音波探傷される。表面検査工程では、精整ライン30に配置された鋼管Pの搬送設備上で鋼管Pがいったん停止し、この停止した鋼管Pの表面を作業員が目視で検査する。水圧試験工程では、精整ライン30に配置された水圧試験機によって、鋼管Pに水圧試験が施される。実貫・測長工程では、鋼管Pの重量及び長さが測定される。鋼管Pの重量は、精整ライン30に配置されたロードセルによって測定される。鋼管Pの長さは、例えば精整ライン30に配置されたレーザドップラー式の測長計で測定されたり、或いは鋼管Pの搬送設備上でいったん停止した鋼管Pに対して作業員が巻き尺を使用して測定することも可能である。マーキング工程では、精整ライン30に配置されたマーキング装置により、鋼管Pにステンシルを用いたマーキングが施される。
 また、本実施形態の精整ライン30では、好ましい構成として、漏洩磁束探傷工程、渦流探傷工程、切断工程、端面加工工程、磁粉探傷工程、管端部矯正工程、及び、管端部寸法測定工程のうち、少なくとも何れか一つの工程が更に実行される。本実施形態では、これらの工程の全てが実行される。漏洩磁束探傷工程では、精整ライン30に配置された漏洩磁束探傷機によって鋼管Pが漏洩磁束探傷される。渦流探傷工程では、精整ライン30に配置された渦流探傷機によって鋼管Pが渦流探傷される。切断工程では、精整ライン30に配置された切断機によって鋼管Pが切断される。端面加工工程では、精整ライン30に配置された面削機によって鋼管Pの端面が加工(切削)される。磁粉探傷工程では、精整ライン30に配置された磁粉探傷機によって鋼管Pの端部(特に、ベベル面)が磁粉探傷される。管端部矯正工程では、精整ライン30に配置された管端矯正機によって鋼管Pの端部の寸法(特に、鋼管Pの内径)が矯正される。管端部寸法測定工程では、精整ライン30に配置された光学式や接触式の管端寸法測定機によって鋼管Pの端部の寸法(特に、鋼管Pの外径、内径、肉厚)が測定される。
 なお、本実施形態に係る鋼管Pの製造設備100において、精整ライン30に供給された鋼管Pに対しては、まず最初に矯正工程を必ず実行する必要がある。また、矯正工程を実行した鋼管Pに対しては、実貫・測長工程及びマーキング工程を、この順に、なお且つ精整ライン30の最後に必ず実行する必要がある。その他の工程については、必ずしも図1に示す順番通りに実行する必要はない。
 ただし、端面加工工程は、切断工程よりも後に実行する必要がある。磁粉探傷工程は、端面加工工程よりも後に実行する必要がある。表面検査工程は、切断工程、端面加工工程及び管端部矯正工程よりも後に実行する必要がある(ただし、切断工程、端面加工工程の後に表面検査工程を実行し、その後、管端部矯正工程を実行した後に矯正した管端部のみについて表面検査工程を実行することも可能である)。管端部寸法測定工程は、管端部矯正工程よりも後に実行する必要がある。
 図1に示す本実施形態のように、漏洩磁束探傷工程、渦流探傷工程及び超音波探傷工程の後に切断工程を実行すれば、鋼管Pの端部の未探傷領域を切断工程で切断することにより、切断後の鋼管Pにおいて未探傷領域を無くすことができる点で好ましい。ただし、切断工程の後に、漏洩磁束探傷工程、渦流探傷工程及び超音波探傷工程を実行することも可能である。この場合、漏洩磁束探傷工程、渦流探傷工程及び超音波探傷工程では、鋼管Pの端部を手動で探傷するか、或いは、管端部専用の探傷機を用いて探傷すればよい。
 以上に説明した本実施形態に係る鋼管Pの製造設備100によれば、製管ライン10、熱処理ライン20及び精整ライン30が直結されているため、途中で中間仕掛倉庫に鋼管Pが搬入されることがない。このため、鋼管Pの製造効率に優れる。また、従来のように中間仕掛倉庫に鋼管Pを搬入する前にマーキングを施したり、バーコードを貼付したりする必要が無く、各ライン10~30を搬送する鋼管Pをトラッキングするだけで鋼管Pのトレーサビリティを適切に管理することが可能である。さらに、精整ライン30で実行される超音波探傷工程等で鋼管Pに欠陥が検出されれば、その検出結果に基づき、迅速に製管ライン10や熱処理ライン20の調整が可能である。
 10・・・製管ライン
 20・・・熱処理ライン
 30・・・精整ライン
 100・・・製造設備
 B・・・ビレット
 P・・・鋼管

Claims (2)

  1.  製管ラインと、該製管ラインに直結された熱処理ラインと、該熱処理ラインに直結された精整ラインとを備え、
     前記精整ラインでは、鋼管の曲がりを矯正する矯正工程と、鋼管を超音波探傷する超音波探傷工程と、鋼管の表面を検査する表面検査工程と、鋼管に水圧試験を施す水圧試験工程と、鋼管の重量及び長さを測定する実貫・測長工程と、鋼管にステンシルを用いてマーキングを施すマーキング工程とが少なくとも実行され、
     前記製管ラインの入側から前記精整ラインの出側まで、鋼管が途中でライン外に搬出されないことを特徴とする鋼管の製造設備。
  2.  前記精整ラインでは、鋼管を漏洩磁束探傷する漏洩磁束探傷工程、鋼管を渦流探傷する渦流探傷工程、鋼管を切断する切断工程、鋼管端面を加工する端面加工工程、鋼管端部を磁粉探傷する磁粉探傷工程、鋼管端部の寸法を矯正する管端部矯正工程、及び、鋼管端部の寸法を測定する管端部寸法測定工程のうち、少なくとも何れか一つの工程が更に実行されることを特徴とする請求項1に記載の鋼管の製造設備。
PCT/JP2011/057103 2010-03-25 2011-03-24 鋼管の製造設備 WO2011118681A1 (ja)

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