CN102821882B - 钢管的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种钢管的制造效率优异、并且能够妥当地对钢管的可追溯性进行管理的钢管的制造设备。本发明的钢管（P）的制造设备（100）具有制管生产线（10）、与制管生产线直接连结起来的热处理生产线（20）和与热处理生产线直接连接起来的精整生产线（30）。其特征在于，在精整生产线（30）中，至少实行以下工序：对钢管的弯曲进行矫正的矫正工序、对钢管进行超声波探伤的超声波探伤工序、对钢管的表面进行检查的表面检查工序、对钢管实施水压试验的水压试验工序、测量钢管的重量及长度的称重测长工序和通过利用喷标对钢管施加标记的标记工序，钢管没有在从制管生产线的入口侧至精整生产线的出口侧的中途被搬出到生产线外。
Description
技术领域
本发明涉及一种无缝钢管等钢管的制造方法。本发明特别是涉及一种具有优异的钢管的制造效率、并且能够妥当地对钢管的可追溯性进行管理的钢管的制造方法。
背景技术
通常的无缝钢管的制造设备具有制管生产线、热处理生产线及精整生产线。
在制管生产线中，通过曼内斯曼－芯棒方式来制造钢管。具体而言，在制管生产线中配置有穿孔轧机、芯棒式无缝管轧机及定径轧机。向制管生产线供给由旋转炉底式加热炉加热了的钢坯，首先利用穿孔轧机对该钢坯进行穿孔轧制来制造空心管坯(hollow shell)。接着，以呈串状的方式将芯棒插入到空心管坯的内表面上，利用芯棒式无缝管轧机对插入有该芯棒的状态的空心管坯进行延伸轧制，由此，制造被减壁至规定壁厚的管坯。之后，拔出芯棒，利用定径轧机将上述减壁后的管坯定径轧制至规定外径，从而制造钢管。
在热处理生产线中，对由制管生产线制造而成的钢管实施热处理。具体而言，利用配置在热处理生产线中的淬火炉对钢管实施淬火处理，之后，利用回火炉对钢管实施回火处理。
在精整生产线中，对由热处理生产线实施了热处理的钢管进行精整处理。具体而言，利用矫直机矫正钢管的弯曲，利用超声波探伤器进行检查，利用喷标(stencil)来施加标记。
以往，在具有上述结构的无缝钢管的制造设备中，通常制管生产线、热处理生产线及精整生产线并没有直接连结起来。因此，由制管生产线制造而成的钢管被暂时搬入到中间半成品仓库进行保管。之后，通常依次向热处理生产线及精整生产线供给从中间半成品仓库搬出的钢管。因此，以往的制造设备并不适于在短时间内制造钢管。此外，为了对钢管的可追溯性(制造历史记录信息)进行管理，在搬入中间半成品仓库之前，在钢管表面上施加用于识别各钢管的标记或粘贴上条形码。但是，存在因施加在钢管上的标记消失或条形码剥落而无法妥当地对可追溯性进行管理的情况。
发明内容
发明要解决的问题
本发明是为了解决上述现有技术的问题而做成的，其目的在于提供一种具有优异的钢管的制造效率、并且能够妥当地对钢管的可追溯性进行管理的钢管的制造设备。
用于解决问题的技术手段
为解决上述问题，本发明提供一种钢管的制造设备，其特征在于，具有制管生产线、与该制管生产线直接连结起来的热处理生产线和与该热处理生产线直接连接起来的精整生产线，在上述精整生产线中，至少实行以下工序：对钢管的弯曲进行矫正的矫正工序、对钢管进行超声波探伤的超声波探伤工序、对钢管的表面进行检查的表面检查工序、对钢管实施水压试验的水压试验工序、测量钢管的重量及长度的称重测长工序和通过利用喷标对钢管施加标记的标记工序，钢管没有在从上述制管生产线的入口侧至上述精整生产线的出口侧的中途被搬出到生产线外。
采用本发明的钢管的制造设备，由于制管生产线、热处理生产线及精整生产线直接连结起来，因此钢管没有在中途被搬入到中间半成品仓库。因此，钢管的制造效率优异。此外，无需像以往那样在将钢管搬入中间半成品仓库之前施加标记或粘贴条形码，仅通过对在各生产线输送的钢管进行跟踪就能够妥当地对钢管的可追溯性进行管理。并且，若通过在精整生产线中实行的超声波探伤工序等在钢管中检测到有缺陷，则能够根据该检测结果迅速地对制管生产线、热处理生产线进行调整。
另外，本发明中的“表面检查工序”是指使钢管暂时停止在配置于精整生产线中的钢管的输送设备上，作业人员通过目视对该停止了的钢管的表面进行检查。
优选在上述精整生产线中，还实行以下工序中的至少任一个工序：对钢管进行漏磁通探伤的漏磁通探伤工序、对钢管进行涡流探伤的涡流探伤工序、切断钢管的切断工序、对钢管端面进行加工的端面加工工序、对钢管端部进行磁粉探伤的磁粉探伤工序、矫正钢管端部的尺寸的管端部矫正工序和测量钢管端部的尺寸的管端部尺寸测量工序。
发明的效果
采用本发明的钢管的制造设备，钢管的制造效率优异，并且能够妥当地对钢管的可追溯性进行管理。
附图说明
图1是概略地表示本发明的一实施方式的钢管的制造设备的框图。
具体实施方式
以下，一边适当参照附图，一边以钢管为无缝钢管的情况为例说明本发明的实施方式。
图1是概略地表示本发明的一实施方式的钢管的制造设备的框图。
如图1所示，本实施方式的钢管P的制造设备100具有制管生产线10，与制管生产线10直接连结起来的热处理生产线20和与热处理生产线20直接连结起来的精整生产线30。在本实施方式的钢管P的制造设备100中，钢管P并没有在从制管生产线10的入口侧至精整生产线30的出口侧的中途被搬出到生产线外。
在制管生产线10中配置有穿孔轧机、芯棒式无缝管轧机及定径轧机。向制管生产线10供给在旋转炉底式加热炉中被加热了的钢坯B，首先利用穿孔轧机对该钢坯B进行穿孔轧制来制造空心管坯。接着，以呈串状的方式将芯棒插入到空心管坯的内表面上，利用芯棒式无缝管轧机对插入有该芯棒的状态的空心管坯进行延伸轧制，由此，制造被减壁至规定壁厚的管坯。之后，拔出芯棒，利用定径轧机将上述减壁后的管坯定径轧制至规定外径，从而制造钢管P。利用规定的输送设备输送由制管生产线10制造而成的钢管P，将该钢管P供给到热处理生产线20。
在热处理生产线20中，对由制管生产线10制造的、由配置在热处理生产线20中的规定的输送设备输送的钢管P实施热处理。具体而言，利用配置在热处理生产线20中的淬火炉对钢管P实施淬火处理，之后，利用回火炉对钢管P实施回火处理。利用规定的输送设备输送由热处理生产线20实施了热处理的钢管P，将该钢管P供给到精整生产线30。
在此，在通常的无缝钢管的制造设备中，制管生产线中的制管单位制造时间(pitch)比热处理生产线中的热处理单位制造时间短。如上述那样，由制管生产线制造的钢管被暂时搬入到中间半成品仓库保管，因此，即使制管单位制造时间比热处理单位制造时间短也不会有问题。但是，在本实施方式的钢管P的制造设备100中，热处理生产线20与制管生产线10直接连结起来，并且，钢管P并没有在中途被搬出到生产线外。因此，需要使制管生产线10中的制管单位制造时间与热处理线20中的热处理单位制造时间相匹配。为了使制管单位制造时间与热处理单位制造时间相匹配，例如使在将由旋转炉底式加热炉加热了的钢坯B朝向制管生产线10搬出炉外时的出炉单位制造时间与如下的单位制造时间相匹配即可，该单位制造时间为热处理生产线20的淬火炉中的淬火单位制造时间和回火炉中的回火单位制造时间中较长的一者的单位制造时间。
在本实施方式的精整生产线30中，至少对由配置在精整生产线30中的规定的输送设备输送的钢管P实行矫正工序、超声波探伤工序、表面检查工序、水压试验工序、称重测长工序和标记工序。
在矫正工序中，利用配置在精整生产线30中的矫直机矫正钢管P的弯曲。在超声波探伤工序中，利用配置在精整生产线30中的超声波探伤器对钢管P进行超声波探伤。在表面检查工序中，使钢管暂时停止在配置于精整生产线30中的钢管P的输送设备上，作业人员通过目视对该停止了的钢管P的表面进行检查。在水压试验工序中，利用配置在精整生产线30中的水压试验机对钢管P实施水压试验。在称重测长工序中，对钢管P的重量及长度进行测量。钢管P的重量由配置在精整生产线30中的称重传感器进行测量。钢管P的长度例如能够由配置在精整生产线30中的激光多普勒式的测长仪进行测量，或者也能够是作业人员通过使用卷尺对暂时停止在钢管P的输送设备上的钢管P进行测量。在标记工序中，利用配置在精整生产线30中的标记装置利用喷标对钢管P施加标记。
此外，在本实施方式的精整生产线30中，作为优选的结构，还实行漏磁通探伤工序、涡流探伤工序、切断工序、端面加工工序、磁粉探伤工序、管端部矫正工序及管端部尺寸测量工序中的至少任一个工序。在本实施方式中，实行上述所有的工序。在漏磁通探伤工序中，利用配置在精整生产线30中的漏磁通探伤设备在对钢管P进行漏磁通探伤。在涡流探伤工程中，利用配置在精整生产线30中的涡流探伤设备对钢管P进行涡流探伤。在切断工序中，利用配置在精整生产线30中的切断机切断钢管P。在端面加工工序中，利用配置在精整生产线30中的坡口机(日文：面削機)对钢管端面进行加工(切削)。在磁粉探伤工序中，利用配置在精整生产线30中的磁粉探伤机对钢管P的端部(特别是坡口面)进行磁粉探伤。在管端部矫正工序中，利用配置在精整生产线30中的管端矫正机矫正钢管P的端部的尺寸(特别是钢管P的内径)。在管端部尺寸测量工序中，利用配置在精整生产线30中的光学式或接触式的管端尺寸测量机测量钢管P的端部的尺寸(特别是钢管P的外径、内径和壁厚)。
另外，在本实施方式的钢管P的制造设备100中，对于被供给到精整生产线30的钢管P，首先必须实行矫正工序。而且，实行了矫正工序后的钢管P，必须按照称重测长工序、标记工序这一顺序实行这两个工序，并且，必须在精整生产线的最后实行这两个工序。对于其它的工序而言，不必按照图1所示的顺序实行。
但是，端面加工工序必须在比切断工序靠后的工序中实行。磁粉探伤工序必须在比端面加工工序靠后的工序中实行。表面检查工序必须在切断工序、端面加工工序及管端部矫正工序靠后的工序中实行(但是，也能够在切断工序、端面加工工序之后实行表面检查工序，之后，在实行了管端部矫正工序之后只对进行了矫正的管端部实行表面检查工序)。管端部尺寸测量工序必须在比管端部矫正工序靠后的工序中实行。
像图1所示的本实施方式那样，若在漏磁通探伤工序、涡流探伤工序及超声波探伤工序之后实行切断工序，则通过在切断工序中切断钢管P的端部的未探伤区域，能够在切断后的钢管P中消除未探伤区域，因此，优选在漏磁通探伤工序、涡流探伤工序及超声波探伤工序之后实行切断工序。但是，也能够在切断工序之后，实行漏磁通探伤工序、涡流探伤工序及超声波探伤工序。在该情况下，在漏磁通探伤工序、涡流探伤工序及超声波探伤工序中，只要以手动的方式对钢管P的端部进行探伤，或者通过使用管端部专用的探伤机对钢管P的端部进行探伤即可。
采用以上说明了的本实施方式的钢管P的制造设备100，由于制管生产线10、热处理生产线20及精整生产线30直接连结起来，因此钢管P没有在中途被搬入到中间半成品仓库。因此，钢管P的制造效率优异。此外，无需像以往那样在将钢管P搬入中间半成品仓库之前施加标记或粘贴条形码，仅通过对在各生产线10～30输送的钢管P进行跟踪就能够妥当地对钢管P的可追溯性进行管理。并且，若通过在精整生产线30中实行的超声波探伤工序等在钢管中检测到有缺陷，则能够根据该检测结果迅速地对制管生产线10、热处理生产线20进行调整。
附图标记说明
10、制管生产线；20、热处理生产线；30、精整生产线；100、制造设备；B、钢坯；P、钢管。
Claims (2)
1.一种钢管的制造方法，其使用钢管的制造设备制造钢管，该钢管的制造设备具有制管生产线、与该制管生产线直接连结起来的热处理生产线和与该热处理生产线直接连接起来的精整生产线，
该钢管的制造方法的特征在于，
在上述精整生产线中，至少实行以下工序：对钢管的弯曲进行矫正的矫正工序、对钢管进行超声波探伤的超声波探伤工序、对钢管的表面进行检查的表面检查工序、对钢管实施水压试验的水压试验工序、测量钢管的重量及长度的称重测长工序和通过利用喷标对钢管施加标记的标记工序，
使上述制管生产线中的制管单位制造时间与上述热处理生产线中的热处理单位制造时间相匹配，钢管没有在从上述制管生产线的入口侧至上述精整生产线的出口侧的中途被搬出到生产线外。
2.根据权利要求1所述的钢管的制造方法，其特征在于，
该钢管的制造方法还实行以下工序中的至少任一个工序：对钢管进行漏磁通探伤的漏磁通探伤工序、对钢管进行涡流探伤的涡流探伤工序、切断钢管的切断工序、对钢管端面进行加工的端面加工工序、对钢管端部进行磁粉探伤的磁粉探伤工序、矫正钢管端部的尺寸的管端部矫正工序和测量钢管端部的尺寸的管端部尺寸测量工序。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: NIPPON STEEL + SUMITOMO METAL CORPORATION Free format text: FORMER OWNER: CHUGAI SEIYAKU KABUSHIKI KAISHA Effective date: 20130516 |
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| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20130516 Address after: Tokyo, Japan Applicant after: Nippon Steel Corporation Address before: Osaka Japan Applicant before: Sumitomo Metal Industries Ltd. |
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| CP01 | Change in the name or title of a patent holder | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20141217 Termination date: 20210324 |