JP6616226B2 - 溶接鋼管の真円度測定方法および真円度測定装置 - Google Patents

Description

本発明は、溶接鋼管の真円度測定方法に関し、具体的には、溶接鋼管の長手方向中央部における真円度を鋼管が振動している時でも高い精度で測定することができる溶接鋼管の真円度測定方法と真円度測定装置に関するものである。

近年、原油や天然ガス等の採掘場所は、資源の枯渇や採掘技術の発達によって、内陸や浅海から、深海域にまで及ぶようになり、深海用のラインパイプへの需要が高まりつつある。深海用ラインパイプは、鋼管の真円度が悪いと、鋼管が海水圧によって座屈するおそれがある。そのため、真円度に対する要求が年々厳格化しつつあり、真円度の測定位置が管端部だけでなく鋼管長手方向中央部（以降、単に「中央部」とも表記する）にも要求されるようになり、真円度の保証方法も、図１（ａ）に示したように、管鋼管の溶接ビード部を基点として４５°毎に鋼管の外径を測定する４点保証から、図１（ｂ）に示したように、鋼管の全周を数千点にわたって測定する全周保証に移行しつつある。

ここで、上記真円度とは、下記式に示したように、鋼管の外径を全周にわたって複数点測定（ただし、溶接ビード部は除く）したときの、最大外径と最小外径の差（ｍｍ）、あるいは、最大外径と最小外径の差の平均外径に対する比（％）で定義される。なお、本発明においてば、便宜上、真円度として前者の定義（最大外径−最小外径）を用いて説明する。

上記のように、鋼管の真円度を全周保証するためには、鋼管の同一断面において、鋼管の外径を全周に亘って数千点測定することが必要となる。このような測定技術としては、例えば、特許文献１には、円形断面の被測定体の真円度を被測定体の長さ方向にわたって測定する管の真円度測定装置であって、前記被測定体が挿通可能な計測架台と、この計測架台に取付けられ、被測定体の上端・下端および左端・右端の位置を非接触で検出する位置検出センサと、被測定体の長さ方向の移動量を検出する移動量検出センサと、被測定体の端部を検出する端部検出センサと、前記各センサの検出信号を用いて、被測定体の基準外径に対する被測定体の縦径および横径の偏差を算出し、被測定体の長さ方向の真円度分布を求める演算処理手段を備える管の真円度測定装置が開示されている。

また、特許文献２には、外径測定装置本体はアンピル固定側と寸法測定端子より構成され、該外径測定装置本体は被測定物である鋼管に保持する上面保持ガイド板を配設すると共に該アンピル固定側を起点位置として固定し、寸法測定端子を鋼管に密着させ、ディジタル表示ダイヤルゲージの移動量によって外径を測定すると共に該外径測定装置本体を鋼管外周に回転させて複数点以上の外周面を測定する鋼管の外径寸法測定装置が開示されている。

また、特許文献３には、刃物台を有し、且つ、移動可能な回転面盤とその駆動部を加工機上の両端に互いに向かい合わせ、その間に鋼管を置いて鋼管両端々面の研削をする鋼管端面加工機において、前記両回転面盤の互いに内側に各々配置した管端位置検出器と、両回転面盤駆動部上に配置した鋼管長さ測定するための鋼管長計測器と、各々の回転面盤の軸受け部に取り付けた回転角検出器と、各々の回転面盤上に鋼管端部を長手方向と板部両側から測定できる位置に配置した鋼管端部形状を測定するための距離検出器と、鋼管板部を挟んで配置した板肉厚を測定するための距離検出器とを有する鋼管の寸法形状計測装置が開示されている。

特開平０９−２２９６５３号公報 特開平０７−０３５５３６号公報 特開平０６−１８５９２４号公報

しかしながら、上記特許文献１〜３に開示された従来技術は、いずれも鋼管の同一断面の外径を測定する方法ではあるものの、鋼管端部の同一断面の真円度を測定する技術であり、鋼管長手方向中央部の同一断面の外径を測定する技術ではない。

また、ＵＯＥ鋼管やベンディング鋼管のように、溶接ビード部を有する溶接鋼管では、鋼管中央部の真円度は、溶接ビード部を基点にして測定することや、溶接ビードは肉盛りされているため、真円度の評価データから除外する必要があることから、溶接ビード部を確実に検出することが必要となる。しかし、上記従来技術は、管端部の真円度を測定する技術であるため、溶接ビード部の検出方法についての言及はない。

また、溶接鋼管を連続して製造している工場では、種々の工程間を搬送しながら鋼管を製造しているため、搬送を速やかに行うことが求められるが、鋼管の真円度の測定は、測定精度を高める観点から、搬送を停止して行っている。しかし、鋼管の搬送を停止しても、鋼管の横断面は円形であるため、横方向の振動は容易に収まらないことが多く、斯かる状態で真円度を測定したり、溶接ビードを検出したりすることは難しい。しかし、振動が収まるのを待ってから真円度の測定を行うことは、生産性を阻害する。そのため、鋼管の振動中においても真円度の測定が可能な技術が求められている。

本発明は、従来技術が抱える上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、鋼管が振動しているときでも、鋼管の長手方向中央部における鋼管の外径を全周にわたって高い精度で測定するとともに、溶接ビード部を確実に検出することによって、鋼管の真円度の全周保証を可能とする溶接鋼管の真円度測定方法を提案するとともに、その測定に用いる測定装置を提供することにある。

発明者らは、上記課題の解決に向け、鋼管の外径測定装置に着目して鋭意検討を重ねた。その結果、鋼管の中心を通る直線上に溶接鋼管を挟んで１対の距離計を配設し、該距離計としてスポットセンサを用いることで、溶接ビード部を確実に検出することが可能となること、また、上記距離計を鋼管と同心の円軌道上を周回させて鋼管外周面までの距離を全周にわたって連続的に測定することで、鋼管の外径を精度よく測定することが可能となり、ひいては、鋼管の真円度を全周保証することができることを見出し、本発明を開発するに至った。

すなわち、本発明は、鋼管の中心を通る直線上に溶接鋼管を挟んで１対の距離計を配設し、該距離計を鋼管と同心の円軌道上を周回させて鋼管外周面までの距離を全周にわたって連続的に測定し、上記１対の距離計で測定した鋼管外周面までの距離データから各測定点における鋼管の外径Ｄを下記（１）式；
外径Ｄ＝Ｄ_０−（Ｌ_１＋Ｌ_２） ・・・（１）
ここで、Ｄｏ：１対の距離計が周回する円軌道の直径
Ｌ_１，Ｌ_２：１対の距離計が測定した鋼管外周面までのそれぞれの距離
を用いて求めるとともに、上記のようにして求めた、全測定点における外径Ｄから鋼管の真円度を下記（２）式；
真円度（％）＝（Ｄ_ｍａｘ−Ｄ_ｍｉｎ）／Ｄ_ａｖｅ×１００ ・・・（２）
ここで、Ｄ_ｍａｘ：全測定点における外径Ｄの最大値
Ｄ_ｍｉｎ：全測定点における外径Ｄの最小値
Ｄ_ａｖｅ：全測定点における外径Ｄの平均値
を用いて求めることを特徴とする溶接鋼管の真円度測定方法である。

本発明の上記溶接鋼管の真円度測定方法は、上記溶接ビード部を、１対の距離計が測定した鋼管外周面までのそれぞれの距離データＬ_１，Ｌ_２を合算した（Ｌ_１＋Ｌ_２）から求めることを特徴とする。

また、本発明の上記溶接鋼管の真円度測定方法は、上記外径Ｄを鋼管の全周にわたって８点以上測定することを特徴とする。

また、本発明は、鋼管の中心を通る直線上に溶接鋼管を挟んで配設され、鋼管の外周面上を鋼管と同心の円軌道上を周回させて鋼管外周面までの距離を全周にわたって連続的に測定する１対の距離計と、上記距離計が周回する円軌道の中心と、鋼管の中心とを一致させるセンタリング装置と、上記距離計で測定した鋼管外周面までの距離データから各測定点における鋼管の外径Ｄを下記（１）式；
外径Ｄ＝Ｄ_０−（Ｌ_１＋Ｌ_２） ・・・（１）
ここで、Ｄｏ：１対の距離計が周回する円軌道の直径
Ｌ_１，Ｌ_２：１対の距離計が測定した鋼管外周面までのそれぞれの距離
を用いて求めるとともに、上記のようにして求めた、全測定点における外径Ｄから鋼管の真円度を下記（２）式；
を用いて求める演算部を有することを特徴とする溶接鋼管の真円度測定装置である。
真円度（％）＝（Ｄ_ｍａｘ−Ｄ_ｍｉｎ）／Ｄ_ａｖｅ×１００ ・・・（２）
ここで、Ｄ_ｍａｘ：全測定点における外径Ｄの最大値
Ｄ_ｍｉｎ：全測定点における外径Ｄの最小値
Ｄ_ａｖｅ：全測定点における外径Ｄの平均値

本発明の溶接鋼管の真円度測定装置における上記距離計は、レーザ距離計であることを特徴とする。

また、本発明の溶接鋼管の真円度測定装置における上記センタリング装置は、鋼管外径測定用の距離計が設置された位置より上流側の鋼管搬送ライン上方に設置された粗外径計と、上記粗外径計で測定した鋼管の粗外径データに基いて、上記距離計が周回する円軌道の中心と、鋼管の中心とが一致するよう上記外径測定用の距離計を上下させる駆動部からなることを特徴とする。

また、本発明の溶接鋼管の真円度測定装置は、上記距離計は、２対以上配設してなることを特徴とする。

本発明によれば、鋼管を挟んで配設された１対のスポットタイプの距離計を鋼管外周面上を周回させることによって、鋼管の外径を全周にわたって高い精度で測定することができ、かつ、溶接ビード部も確実に検出することができるので、鋼管長手方向中央部における真円度の全周保証が可能となる。

真円度の４点保証と全周保証の違いを説明する図である。 真円度測定方法の種類を説明する図である。 静止状態と振動状態における鋼管外径測定結果と、振動の影響を解消する方法を説明する図である。 １対の距離計で鋼管の外径を測定する方法を説明する図である。 センタリングが必要な理由を説明する図である。 センタリング方法の一例を説明する図である。 鋼管の外径および真円度の測定結果の一例を示す図である。

溶接鋼管の長手方向中央部における真円度を全周保証するためには、鋼管の外径を全周にわたって連続的に数千点以上測定できることに加えて、溶接ビード部を確実に検出できることが求められる。溶接ビード部の検出が必要となる理由は、溶接ビード部は真円度の基点となるだけでなく、真円度を求める際、外径測定データから溶接ビード部のデータを除くことが必要であるからである。

鋼管の外径を全周にわたって連続的に測定する装置としては、図２に示したように、（ａ）センサとなるロールを鋼管の外周面に沿って周回させることによって外径を測定するタッチローラ方式、（ｂ）照射したレーザ等を照射し、ＣＣＤ等で鋼管によって遮蔽された照射光の幅を検出し、外径を測定する変位センサ方式、および、（ｃ）レーザや超音波等を用いた距離計（スポットセンサ）を鋼管の外周面上を周回させ、鋼管外周面までの距離を測定して外径を求めるスポットセンサ方式等がある。

表１は、上記３つの外径測定方式について、溶接ビードの検出精度、外径測定精度および耐久性の観点から比較した結果を示したものである。まず、（ａ）のタッチロール方式は、溶接ビード部の検出精度、外径測定精度の面では優れているが、鋼管表面と直接接触して測定するため、耐久性に問題がある。また、（ｂ）の変位センサ方式は、非接触であるため耐久性に優れているが、溶接ビード部の検出精度が低いという問題がある。これに対して、（ｃ）のスポットセンサ方式は、いずれの項目においても優れている。そこで、本発明においては、スポットセンサ方式を採用することとした。

ここで、上記スポットセンサ方式を採用する場合の問題点について検討する。
まず、１つのスポットセンサ（距離計）で鋼管の外径を測定しようとした場合、鋼管が振動しているときには、距離計と鋼管外周面までの距離の測定値が、鋼管外径の振動による距離の変動が重なるため、鋼管の外径を精度よく測定できないばかりでなく、溶接ビード部を検出できないという問題がある。

発明者らは、この問題点への対応策について検討を重ねた結果、鋼管を挟んで鋼管の外周面（鋼管の両側）に対して１対のセンサを対向させて配置し、該１対のセンサを対向させた状態を維持しつつ、鋼管の外周面上を円軌道に沿って周回させることで解決し得ることに想到した。例えば、鋼管が振動し、１対のうちの１つのセンサで測定した鋼管外周面までの距離が小さくなった場合には、残りの１つのセンサで測定した鋼管外周面までの距離は反対に大きくなるので、両者の測定データを合算することで鋼管の振動の影響を除去できるからである。

図３（ａ）は、鋼管が静止している状態で、鋼管を挟んで鋼管外周面上に配設した１対のセンサを円軌道に沿って鋼管外周面上をそれぞれ２００°にわたって周回させ、鋼管外周面までの距離を連続して測定した結果を示したものである。この図から、鋼管が静止しているときは、距離計で測定した鋼管外周面までの距離も安定しており、溶接ビード箇所も容易に検出可能であることがわかる。

また、図３（ｂ）は、鋼管が振動している状態で、図３（ａ）の場合と同様の測定を行ったときの結果を示したものである。この図からわかるように、鋼管が振動しているときは、距離計で測定した鋼管外周面までの距離も大きく変動しており、鋼管の外径を測定することはおろか、溶接ビードを検出することもできないことがわかる。

これに対して、図３（ｃ）は、上記図３（ｂ）に示した１対のセンサで測定した距離データを合算し、２で割った結果を示したものであり、鋼管の振動の影響を消去できるとともに、溶接ビードの検出も可能であることがわかる。なお、図３（ｃ）において溶接ビード部の距離が縮まっている理由は、溶接ビード部は肉盛されているため、距離計との離間距離が縮まっているためである。

ここで、上記のように１対の距離計で測定したセンサ（距離計）から鋼管外周面までの距離データから、鋼管の外径および真円度を求める方法について説明する。
図４に示したように、１対の距離計が鋼管の廻りを周回する円軌道の直径をＤ_０（ｍｍ）、１対の距離計がある測定点において測定した距離計から鋼管外周面までの距離をそれぞれＬ_１（ｍｍ）およびＬ_２（ｍｍ）とすると、その測定点における鋼管の外径Ｄは、下記（１）式から求めることができる。
鋼管の外径Ｄ（ｍｍ）＝Ｄ_０−（Ｌ_１＋Ｌ_２） ・・・（１）

また、上記のようにして求めた鋼管全周にわたる外径Ｄの測定データの中の最大外径をＤ_ｍａｘ（ｍｍ）、最小外径をＤ_ｍｉｎ（ｍｍ）とし、平均外径をＤ_ａｖｅ（ｍｍ）としたとき、その鋼管の真円度は、一般的に下記（２）式で定義される。
真円度（％）＝（Ｄ_ｍａｘ−Ｄ_ｍｉｎ）／Ｄ_ａｖｅ×１００ ・・・（２）
なお、上記（２）式で定義される真円度に代えて、簡便な、下記（３）式で定義される真円度を用いる場合もあり、いずれを用いてもよい。
真円度（ｍｍ）＝（Ｄ_ｍａｘ−Ｄ_ｍｉｎ） ・・・（３）

また、上記１対に距離計で測定した距離データＬ_１およびＬ_２から測定対象の鋼管の外径Ｄ、最大外径Ｄ_ｍａｘ、最小外径Ｄ_ｍｉｎ、平均外径Ｄ_ａｖｅおよび真円度を求める演算は、図４には図示されていない演算部において行われる。

また、本発明において、上記真円度の測定に当たっては、測定した外径データＤから、溶接ビード部のデータを除外しても構わない。上記溶接ビード部の検出は、図３（ｃ）に示したように、１対の距離計が測定した距離計から鋼管外周面までの距離をそれぞれＬ_１（ｍｍ）およびＬ_２（ｍｍ）としたとき、それらを合算した（Ｌ_１＋Ｌ_２）のデータから求めることができる。なお、上記除外する溶接ビード部のデータは、例えば、予め測定しておいた溶接ビード部の幅分とすればよい。

ところで、上記のように鋼管を挟んで対向して設置した１対のセンサで、鋼管の外径を測定するためには、上記１対のセンサを結ぶ直線が鋼管の中心を通っていること、すなわち、鋼管の外周面上をセンサが周回するときの円軌道の中心と、鋼管の中心が一致していることが必要である。
しかし、工場で製造する鋼管の外径は、一定ではなく、種々に変化する。そのため、鋼管の外径が変化するたびに、センサが周回するときの円軌道の中心と、鋼管の中心が一致させるセンタリングが必要となる。例えば、図５（ａ）に示したように、センサが周回するときの円軌道の中心と、鋼管の中心を一致させて大径の鋼管の外径を測定した後、小径の鋼管の外径を測定しようとする場合には、そのままでは、図５（ｂ）のように、センサが周回するときの円軌道の中心と、鋼管の中心が一致しないため、鋼管の外径を正確に測定できなくなる。そこで、鋼管の外径が変化した場合には、図５（ｃ）に示したように、センサが周回するときの円軌道の中心と、鋼管の中心が一致させることが必要となる。

上記センサが周回するときの円軌道の中心と、鋼管の中心が一致させる方法には、鋼管を移動させる方法と、センサを移動させる方法が考えられるが、前者の鋼管を移動させる方法は、搬送ローラごと移動させる必要があるため、後者のセンサを移動させる方法の方が好ましい。

図６は、センタリングを、センサを移動させて行う方法の一例を示したものである。
まず、＜ステップ１＞では、外径測定装置の直前まで鋼管が搬送された状態を示しており、この状態において、外径測定装置の上流側の搬送ライン上方に配設された粗外径計（距離計）で、鋼管外周面の頂部までの距離を測定し、該測定データと上記粗外径計の設置高さから鋼管の粗外径と中心高さを把握する。
次いで、＜ステップ２＞では、上記粗外径計で測定した鋼管の中心高さと、外径測定装置に設置された１対の距離計が周回する円軌道の中心高さとを対比し、両者に差がある場合には、その差が０（ゼロ）となるよう、すなわち、センサが周回するときの円軌道の中心と、鋼管の中心が一致するよう、外径測定装置の高さを調整してセンタリングを行う。
次いで、＜ステップ３＞では、鋼管の長手方向中央部が外径測定装置の設置位置となるまで搬送し、外径測定装置で鋼管中央部の外径測定を行う。
なお、上記のセンタリング方法は一例であり、その他の方法を採用してもよい。

ここで、本発明において用いる距離計は、鋼管外周面までの距離を正確に測定できるスポットセンサであれば特に制限はないが、非接触式のレーザ距離計、光学式距離計、超音波距離計などを好適に用いることができる。

また、本発明において、上記スポットセンサ（距離計）で測定する鋼管外径の測定数は、測定精度を高めるためには、多いほど好ましい。測定数が８点以上であれば、従来の４点測定に対して、測定精度の向上が認められるので、測定数は８点以上であることが好ましい。より好ましい測定数は１６点以上であり、さらに好ましくは１００点以上、よりさらに好ましくは５００点以上、よりいっそう好ましくは１０００点以上である。しかし、測定数をいたずらに多くしても測定精度の向上効果も飽和するので、測定数は６０００点以下であることが好ましい。

また、上記説明においては、鋼管の外径測定（真円度測定）に、１対の距離計を用いているので、１つの距離計が鋼管の外周面上を周回する角度は最低１８０°であればよく、１つの距離計を用いて測定する場合より、測定時間を半減することができる。なお、測定時間をより短縮するため、２対以上の距離計を設置してもよい。

規格:ＣＡＮＡＤＩＡＮ ＳＴＡＮＤＡＲＤＳ ＡＳＳＯＣＩＡＴＩＯＮ、グレード:ＣＳＡＺ．２４５．１ Ｇ４８３、外径：１０６６．８ｍｍ、管厚：１８．３ｍｍ、管長：１２０００ｍｍの溶接鋼管１２９本について、図４に示したように、鋼管を挟んで、鋼管の中心を通る直線上に１対のレーザ距離計（キーエンス社製、ＬＫ−Ｈ１５５）を配設し、鋼管の外周面上を直径Ｄ_０が１３６６．８ｍｍ(鋼管外径＋３００ｍｍ)の円軌道に沿って周回することができる本発明の真円度測定装置を用いて、鋼管長手方向中央部における外径Ｄを全周にわたって３６００点測定し、該測定結果から従来の４点保証における真円度と、全周保証における真円度を求めた。ここで、上記真円度とは、前述した（３）式で定義される、溶接ビード部を除いた（最大外径−最小外径）のことをいう。

図７は、外径測定結果の一例として、鋼管の各点における半径の、半径平均値からの偏差を、共通の倍率で拡大して示したものであり、図中の破線の２つの円の半径の差が２．０ｍｍである。この外径測定データから求めた全周保証の真円度は４．１ｍｍであった。

本発明の技術は、溶接鋼管のみならず、外径や真円度を測定する必要があるすべての分野に適用することができる。

Claims (6)

1. 鋼管の中心を通る直線上に溶接鋼管を挟んで１対の距離計を配設し、
   該距離計を鋼管と同心の円軌道上を周回させて鋼管外周面までの距離を全周にわたって連続的に測定し、
   上記１対の距離計で測定した鋼管外周面までの距離データから各測定点における鋼管の外径Ｄを下記（１）式を用いて求めるとともに、上記のようにして求めた、全測定点における外径Ｄのデータから１対の距離計が測定した鋼管外周面までのそれぞれの距離データＬ _１ ，Ｌ _２ を合算した（Ｌ _１ ＋Ｌ _２ ）から求めた溶接ビード部のデータを除外して、鋼管の真円度を下記（２）式を用いて求めることを特徴とする溶接鋼管の真円度測定方法。
   記
   外径Ｄ＝Ｄ_０−（Ｌ_１＋Ｌ_２） ・・・（１）
   ここで、Ｄ_０：１対の距離計が周回する円軌道の直径
   Ｌ_１，Ｌ_２：１対の距離計が測定した鋼管外周面までのそれぞれの距離
   真円度（％）＝（Ｄ_ｍａｘ−Ｄ_ｍｉｎ）／Ｄ_ａｖｅ×１００ ・・・（２）
   ここで、Ｄ_ｍａｘ：全測定点における外径Ｄの最大値
   Ｄ_ｍｉｎ：全測定点における外径Ｄの最小値
   Ｄ_ａｖｅ：全測定点における外径Ｄの平均値
2. 上記外径Ｄを、鋼管の全周にわたって８点以上測定することを特徴とする請求項１に記載の溶接鋼管の真円度測定方法。
3. 鋼管の中心を通る直線上に溶接鋼管を挟んで配設され、鋼管の外周面上を鋼管と同心の円軌道上を周回させて鋼管外周面までの距離を全周にわたって連続的に測定する１対の距離計と、
   上記距離計が周回する円軌道の中心と、鋼管の中心とを一致させるセンタリング装置と、
   上記距離計で測定した鋼管外周面までの距離データから各測定点における鋼管の外径Ｄを下記（１）式を用いて求めるとともに、上記のようにして求めた、全測定点における外径Ｄのデータから１対の距離計が測定した鋼管外周面までのそれぞれの距離データＬ _１ ，Ｌ _２ を合算した（Ｌ _１ ＋Ｌ _２ ）から求めた溶接ビード部のデータを除外して、鋼管の真円度を下記（２）式を用いて求める演算部を有することを特徴とする溶接鋼管の真円度測定装置。
   記
   外径Ｄ＝Ｄ_０−（Ｌ_１＋Ｌ_２） ・・・（１）
   ここで、Ｄ_０：１対の距離計が周回する円軌道の直径
   Ｌ_１，Ｌ_２：１対の距離計が測定した鋼管外周面までのそれぞれの距離
   真円度（％）＝（Ｄ_ｍａｘ−Ｄ_ｍｉｎ）／Ｄ_ａｖｅ×１００ ・・・（２）
   ここで、Ｄ_ｍａｘ：全測定点における外径Ｄの最大値
   Ｄ_ｍｉｎ：全測定点における外径Ｄの最小値
   Ｄ_ａｖｅ：全測定点における外径Ｄの平均値
4. 上記距離計は、レーザ距離計であることを特徴とする請求項３に記載の溶接鋼管の真円度測定装置。
5. 上記センタリング装置は、鋼管外径測定用の距離計が設置された位置より上流側の鋼管搬送ライン上方に設置された粗外径計と、
   上記粗外径計で測定した鋼管の粗外径データに基いて、上記距離計が周回する円軌道の中心と、鋼管の中心とが一致するよう上記外径測定用の距離計を上下させる駆動部からなることを特徴とする請求項３または４に記載の溶接鋼管の真円度測定装置。
6. 上記距離計を、２対以上配設してなることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１項に記載の溶接鋼管の真円度測定装置。

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