ITBS20150085A1 - Metodo e dispositivo di misura dell'errore di rettilineita' di barre e tubi - Google Patents
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Description
Metodo e dispositivo di misura dell?errore di rettilineit? di barre e tubi
Campo dell?Invenzione
La presente invenzione si riferisce in generale al settore degli apparati di misura e riguarda in particolare un metodo e un apparato per la misura di errori di rettilineit? di elementi a forma allungata, quali tipicamente aste, barre o tubi. Di preferenza ci si riferisce a elementi di materiali metallici e la misura avviene nel corso del loro ciclo di produzione.
Stato della Tecnica
Nel settore della produzione di barre, in particolare in materiale metallico, e pi? specificamente nel settore della trafilatura dell?ottone, sono noti metodi per la misura della rettilineit? del prodotto finito e per determinare la presenza di un eventuale errore di rettilineit? della barra, detto anche freccia. In altre parole ? necessario rilevare se la barra in esame presenta errori di rettilineit?, ovvero non ? rettilinea, ma presenta una o pi? curvature lungo il suo asse longitudinale e misurare tali errori per stabilire se la barra risulta conforme o meno a standard prestabiliti. Secondo un metodo tradizionale, l'errore di rettilineit? si misura ponendo la barra in esame su due appoggi, facendola ruotare di 360? e misurando mediante un comparatore, a livello di una sezione prescelta, la massima variazione di quota del punto corrispondente alla generatrice superiore. Il valore misurato deve poi essere diviso per due. La base di misura ? data dalla distanza dall'appoggio. Tale tecnica, per quanto molto accurata, ? molto lenta ed ? pertanto e inadatta per una implementazione in linea di produzione, dove i tempi di ciclo sono troppo brevi; in particolare gli attuali impianti di lavorazione, ad esempio nel settore dell?ottone, processano matasse ad una velocit? di circa 60-120 m/min, producendo barre finite di lunghezza da 3 a 5 m, con una frequenza di una barra ogni 1-3 secondi. La tecnica sopra descritta richiede invece tempi di misura pi? lunghi e viene quindi tradizionalmente utilizzata solo per controlli a campione a lato linea.
Nel corso del tempo sono stati sviluppati altri sistemi per la misura in linea delle ondulazioni del materiale; tali sistemi utilizzano uno o pi? sensori laser che misurano la distanza del materiale da un piano di riferimento noto e determinare cos? alcuni indici di ondulazione del materiale stesso. Tali sistemi tuttavia sono pensati per rilevare l?ondulazione del materiale prima che venga tagliato in barre, e diventano poco utilizzabili, se non inutilizzabili, all?aumentare della velocit? di produzione, a causa di deformazioni e oscillazioni del materiale stesso provocate dalla velocit? e dal sistema di trascinamento; inoltre tali sistemi, misurando il materiale non ancora tagliato in barre e soggetto ad una forza di trazione longitudinale, e quindi non tengono in considerazione l?effetto del processo di taglio sul prodotto finito e non possono dare indicazioni sull?effetto dello stress residuo nel materiale, che pu? deformare la barra a seguito del processo di taglio.
Altri sistemi di misura per stimare la curvatura del materiale utilizzano sensori multipli di peso, accoppiati ad un opportuno piano di rotolamento, ma hanno lo svantaggio di essere utilizzabili solo in condizioni di misura ben controllate, di essere difficilmente adattabili a misure differenti delle barre e di comportare frequentemente errori di misura non trascurabili, causati, per esempio, da attriti e rotolamenti imprevedibili del materiale; pertanto anche questi sistemi risultano di scarsa efficacia per controlli dimensionali in linea di produzione. Tali sistemi, inoltre, misurano grandezze correlate all?errore di rettilineit? del materiale, ma si tratta sempre di misure indirette, che pertanto non sono in grado di fornire con precisione l?effettiva misura dell?errore di rettilineit? del materiale.
Scopo e Sommario dell?Invenzione
La presente invenzione ? stata concepita proprio con l?obiettivo di superare gli inconvenienti della tecnica nota precedentemente descritti, proponendo un metodo e un relativo dispositivo per rilevare e misurare l?errore di rettilineit? di elementi di forma allungata una volta tagliati in barre, aste, tubi e simili di lunghezza variabile, utilizzabile direttamente in linee di produzione per esempio di trafilatura, laminazione, estrusione, ecc.
Tale obiettivo ? raggiunto con un dispositivo di misura di errori di rettilineit? di elementi di forma allungata, quali barre, aste, tubi, ecc., per semplicit? definiti barre, secondo la rivendicazione 1.
In particolare il dispositivo di misura comprende un piano di riscontro sul quale si assesta una barra, in equilibrio statico in virt? di un proprio difetto di rettilineit?, mezzi di rilevamento dello sviluppo dell?asse longitudinale della barra e una unit? di controllo ed elaborazione dei dati acquisiti da detti mezzi di rilevamento. I mezzi di rilevamento sono predisposti per acquisire le coordinate di una pluralit? di punti della superficie della barra in corrispondenza di almeno tre sezioni trasversali e l?unit? di controllo ed elaborazione ? programmata per calcolare la posizione dell?asse longitudinale della barra in corrispondenza di dette tre sezioni, a partire dalle coordinate dei punti.
Disponendo una barra su un piano, infatti, questa tende a posizionarsi in modo che un difetto di non rettilineit? del suo asse longitudinale venga giacere sul piano di riscontro, per raggiungere una posizione nella quale ? in equilibrio stabile.
I mezzi di rilevamento sono posizionati da parte opposta rispetto al piano di riscontro e comprendono almeno un sensore ottico che pu? acquisire le coordinate dei punti in corrispondenza di tre differenti sezioni della barra lungo il suo asse longitudinale; oppure sono previsti almeno tre sensori ottici disposti ciascuno in corrispondenza a una differente sezione della barra lungo il suo asse longitudinale. I sensori possono essere stazionari oppure movibili parallelamente al piano di riscontro e all?asse longitudinale della barra. Di preferenza sono previsti almeno tre sensori movibili per effettuare un rilievo pi? efficace della geometria della barra. Dal momento che i mezzi di rilevamento sono opportunamente posizionati dal lato opposto della barra rispetto al piano di riscontro, l?errore di rettilineit?, in forma di curvatura della barra, risulta visibile, e quindi rilevabile, rendendo possibile determinare di quanto l?asse longitudinale della barra si discosta da una retta. I sensori ottici sono quindi posti al di sopra della barra in modo che il loro fascio colpisca una parte superiore della barra, quando questa si trova nella posizione di equilibrio statico sul piano di riscontro.
I sensori ottici utilizzati rientrano nella classe dei sistemi a triangolazione ottica con luce laser o di altra natura, oppure un qualunque sensore di misura in grado di rilevare il profilo geometrico bidimensionale e/o tridimensionale della barra, ad esempio sistemi di misura con proiezione di luce strutturata, telecamere a tempo di volo, sistemi di visione stereoscopica, ecc.
Per la movimentazione lineare dei sensori ottici ? prevista almeno una guida lungo la quale i sensori mobili sono traslabili in posizioni note a mezzo di rispettivi attuatori comandati dall?unit? di controllo. La guida pu? fungere da supporto ai sensori anche nel caso di sensori stazionari. Vantaggiosamente la guida di supporto e traslazione ? movibile mediante un?opportuna motorizzazione in un piano parallelo al piano di riscontro per posizionarsi al di sopra del piano di riscontro in corrispondenza della posizione in cui la barra viene a posizionarsi di volta in volta.
Al piano di riscontro ? associato un piano di rotolamento delle barre, per far s? che dopo un rotolamento iniziale le barre si fermino in posizione di equilibrio stabile sul piano di riscontro, con il piano di giacitura dell?asse longitudinale di ciascuna barra parallelo al piano di riscontro stesso, in modo tale che l?errore di linearit? di ciascuna barra giaccia complanare al piano di riscontro. Sia il piano di riscontro che il piano di rotolamento possano essere definiti da un?unica superficie o da una pluralit? di supporti.
Vantaggiosamente il dispositivo di misura pu? essere disposto in linea con un impianto di produzione delle barre. In tal caso l?unit? di controllo ed elaborazione ha mezzi di interfacciamento con l?impianto di produzione in modo da regolare in retroazione i parametri di produzione in base all?errore di rettilineit? di volta in volta rilevato sulle barre.
In un suo ulteriore aspetto l?invenzione concerne un metodo secondo la rivendicazione 7 per misurare errori di rettilineit? di elementi di forma allungata, definiti barre, che prevede di posizionare una barra su un piano di riscontro in modo che si assesti in una posizione di equilibrio statico con il suo asse longitudinale su un piano parallelo al piano di riscontro; rilevare tramite i mezzi di rilevamento le coordinate di una pluralit? di punti della superficie della barra in corrispondenza di almeno tre sue sezioni trasversali; calcolare le coordinate dell?asse longitudinale della barra in corrispondenza delle almeno tre sezioni trasversali, sulla base delle coordinate rilevate; interpolare le coordinate dell?asse cos? calcolate per determinare l?errore di rettilineit? della barra come scostamento dell?asse da una o pi? rette di riferimento.
Pi? in dettaglio, per calcolare le coordinate dell?asse longitudinale della barra in corrispondenza delle almeno tre sezioni trasversali viene effettuata una interpolazione ai minimi quadrati delle coordinate dei punti rilevati, confrontandole con un modello di riferimento della barra per determinare le coordinate del centro di ciascuna sezione trasversale, che corrisponde alla posizione dell?asse della barra nelle almeno tre sezioni trasversali; poi viene calcolato l?errore di rettilineit? come distanza tra due rette parallele, una passante per i centri di due sezioni trasversali e una passante per il centro di una terza sezione trasversale intermedio ai precedenti due centri. Maggiore ? il numero dei centri, ovvero maggiore ? il numero delle sezioni trasversali della barra rilevate, pi? fedele sar? la ricostruzione dell?andamento dell?asse longitudinale della barra e migliore sar? la precisione del calcolo dell?errore. Ad esempio, le coordinate dei centri possono essere utilizzate per determinare la retta ai minimi quadrati che meglio interpola la successione dei centri; l?errore massimo di rettilineit? della barra viene determinata come scostamento massimo delle coordinate effettive dei centri rilevate dal dispositivo rispetto a tale retta teorica. L?errore di rettilineit? pu? essere misurato sull?intera lunghezza della barra, o solo su una o pi? porzioni di interesse; l?analisi infatti pu? essere iterata pi? volte su porzioni adiacenti della barra per determinare una non linearit? locale, come richiesto da alcune normative di settore.
Vantaggiosamente le barre possono essere classificate in base all?entit? dell?errore di linearit? misurato ed eventualmente scaricate dal piano di riscontro su linee diverse in base all?entit? dell?errore.
Breve Descrizione dei Disegni
L?invenzione sar? peraltro ulteriormente illustrata nel seguito della descrizione fatta con riferimento agli allegati disegni indicativi e non limitativi, nei quali: la Figura 1 mostra uno schema a blocchi del dispositivo di misura;
la Figura 2 mostra un dettaglio di una possibile forma di realizzazione del sistema di misura;
la Figura 2a mostra una vista dall?alto della sola barra posizionata sul piano di riscontro;
la Figura 3 mostra uno schema a blocchi del ciclo di misura;
la Figura 4 mostra un esempio di una prima fase di calcolo di errore di non rettilineit?; e
la Figura 5 mostra un esempio di una seconda fase di calcolo dell?errore di non rettilineit?.
Descrizione dettagliata dell?Invenzione
In detti disegni, con 1 ? indicato globalmente un dispositivo per misurare errori di rettilineit? di un elemento di forma allungata quale una barra, un?asta, un tubo e simili, qui di seguito definito semplicemente barra 2. La barra pu? avere una sezione con qualsiasi geometria, ad esempio circolare, esagonale, ecc., dimensioni qualsiasi e pu? essere in qualunque materiale, preferibilmente metallico.
Come mostrato schematicamente in Fig. 1, l?apparato di misura 1 comprende mezzi per posizionare la barra su un piano di riscontro 3, mezzi di rilevamento 4 per acquisire il profilo della barra a livello di almeno tre distinte sezioni trasversali Z1, Z2, ?, Zn lungo la sua direzione longitudinale e una unit? di controllo ed elaborazione 5, provvista di mezzi a programma, che riceve ed elabora i dati acquisiti dai mezzi di rilevamento.
I mezzi per posizionare la barra comprendono un piano di rotolamento 6 associato al piano di riscontro, avente la funzione di consentire un rotolamento delle barre provenienti da un impianto di produzione in modo che, dopo una fase di rotolamento iniziale, esse si fermino in una condizione di equilibrio statico in cui il loro difetto di rettilineit? viene a giacere a livello del piano di riscontro. In effetti qualora una barra risulti arcuata nella sua direzione longitudinale, facendola rotolare tender? sempre a fermarsi con la sua superficie arcuata in contatto con il piano di riscontro e quindi rilevabile da una posizione opposta al piano di riscontro, come mostrato in Fig. 2a.
Sia il piano di rotolamento 6 che il piano di riscontro 3 possono essere costituiti da un?unica superficie oppure da una pluralit? di supporti come mostrato nelle Figg. 2 e 2a.
Il piano di riscontro pu? essere dotato di opportuni attuatori elettrici/pneumatici 7 per il carico e/o lo scarico delle barre.
I mezzi di rilevamento 4 sono atti ad acquisire le coordinate di una pluralit? di punti P1, P2, ? Pn della superficie della barra in corrispondenza di ciascuna di almeno tre sezioni trasversali Z1, Z2, ?, Zn della barra stessa. In altre parole per ciascuna sezione trasversale Z1, Z2, ?, Zn della barra i mezzi di rilevamento 4 acquisiscono una rispettiva pluralit? di punti P1, P2, ? Pn della sua superficie, come mostrato in Fig. 4.
A tal fine i mezzi di rilevamento possono comprendere almeno un sensore ottico movibile per acquisire le coordinate dei punti della superficie della barra in corrispondenza di almeno tre sezioni trasversali, oppure almeno tre sensori ottici, ognuno dei quali posizionato in corrispondenza di una rispettiva sezione trasversale Z1, Z2, ?, Zn. Questi sensori ottici possono essere montati stazionari, oppure movibili parallelamente al piano di riscontro nella direzione dell?asse longitudinale della barra. Ciascun sensore ottico ? posizionato dalla parte opposta della barra rispetto al piano di riscontro, ovvero al di sopra della barra e rivolto verso la stessa.
Di preferenza sono presenti tre sensori ottici 4 ciascuno movibile parallelamente al piano di riscontro 3 in modo da poter acquisire le coordinate dei punti di superficie di una pluralit? di sezioni trasversali.
I sensori ottici sono scelti nella classe dei sistemi a triangolazione ottica con luce laser o di altra natura, piuttosto che un qualunque sensore di misura in grado di rilevare il profilo geometrico bidimensionale e/o tridimensionale della barra, quali ad esempio sistemi di misura con proiezione di luce strutturata, o telecamere a tempo di volo, o sistemi di visione stereoscopica, ecc.
Il dispositivo di misura ? provvisto di una guida 8 alla quale ? fissato in modo solidale almeno un sensore ottico. Di preferenza la guida ? traslabile, mediante opportuni mezzi di motorizzazione 9, in direzione sostanzialmente ortogonale alla direzione longitudinale della barra in modo da posizionare i sensori 4 in corrispondenza della barra, dopo che quest?ultima ha raggiunto la posizione di equilibrio statico sul piano di supporto 2.
Ciascun sensore ottico pu? essere traslabile sulla guida 8 mediante relativi attuatori 10 comandati dall?unit? di controllo ed elaborazione 5, per spostare i sensori lungo la guida longitudinalmente alla barra. Di preferenza ? prevista un?unica guida lungo la quale trasla un unico sensore, oppure lungo la quale trasla ciascun sensore in posizioni prestabilite. In alternativa potrebbe essere prevista una guida per ciascun sensore ottico.
L?unit? di controllo ed elaborazione 5 ? quindi in grado di interfacciarsi e scambiare dati con un sistema di azionamento motori 11 per la gestione degli attuatori 7, 10 e dei mezzi di motorizzazione 9 della guida, con un sistema di comunicazione e controllo 12 dei mezzi di rilevamento 4, con una interfaccia operatore 13 che pu? comprendere un pannello per l?interazione con utenti e con un sistema di interfacciamento 14 per uno scambio di dati con l?impianto di produzione delle barre ? non mostrato.
Il dispositivo comprende infine mezzi 15 per scaricare la barra una volta ultimata la rilevazione.
Il sistema di misura, nel suo complesso, ? in grado di elaborare le coordinate dei punti rilevati per estrarre informazioni relative all?errore di rettilineit? della barra e di comunicare tale risultato all?impianto di produzione per eventuali funzioni di scarto barra e/o per comandare eventuali anelli di retroazione per la lavorazione delle barre successive e/o per comandare eventuali sistemi di lavorazione a valle del dispositivo di misura, dedicati alla raddrizzatura della barra in base all?errore calcolato.
La posizione reciproca del piano riscontro 3 e della guida 8 di supporto e di scorrimento dei sensori ottici viene calibrata in fase di realizzazione del dispositivo per consentire una corretta georeferenziazione di tutti gli elementi del sistema.
L?invenzione riguarda anche un metodo di misura di errori di rettilineit? di barre, mediante il dispositivo 1 sopra descritto.
Ciascun ciclo di misura effettuato per misurare una barra ? rappresentato nello schema di Figura 3 e pu? essere cos? descritto: il ciclo di misura ha inizio con il posizionamento della barra 2 sul piano di riscontro 3, al termine del quale l?unit? di controllo ed elaborazione 5 comanda tutti i dispositivi necessari, in particolare il sistema di azionamento motori e i sensori ottici, per rilevare la geometria tridimensionale della barra collocata sul piano di riscontro; i dati geometrici, ovvero le coordinate della pluralit? di punti P1, P2, ? Pn, cos? acquisiti vengono elaborati dall?unit? di controllo ed elaborazione 5 per calcolare l?errore di rettilineit? della barra e comunicare tale risultato a sistemi esterni per le successive fasi di scarto/rettifica della barra rilevata. Il ciclo ha termine con la scarico della barra dal piano di riscontro per proseguire con un eventuale ciclo di misura di una barra successiva.
L?elaborazione del difetto di non rettilineit? della barra viene effettuato a partire dai dati geometrici di ciascuna sezione Z1, Z2, ? Zn, come acquisiti dai sensori ottici. Il processo di calcolo vero e proprio si sviluppa in due fasi: la determinazione dell?asse della barra e il calcolo vero e proprio dell?errore di rettilineit?.
In particolare, come visibile schematicamente in Figura 4, nella prima fase per ciascuna sezione trasversale della barra ? disponibile un relativo insieme di punti di misura P1, P2, ? Pn; tali punti vengono utilizzati per effettuare una interpolazione ai minimi quadrati con un modello di riferimento della sezione della barra, una circonferenza nell?esempio illustrato, e determinarne cos? le coordinate Xc, Yc del centro C1, C2, ?, Cn di ciascuna sezione trasversale. Il numero di sezioni che verranno utilizzate pu? variare da un minimo di tre sezioni fino ad un numero pi? elevato per migliorare la precisione della misura, compatibilmente con i tempi di misura disponibili, in base alla frequenza di produzione delle barre.
La Figura 5 mostra un esempio di posizioni dei centri C1, C2, ?, Cn delle sezioni trasversali rilevate in un sistema di riferimento cartesiano X, Z associato al piano di riscontro.
Nella seconda fase, le coordinate dei centri Xc, Yc di ciascun centro vengono analizzate per determinare lo scostamento dalla rettilineit? della barra rilevata.
Tale processo pu? essere effettuato per praticit? analizzando separatamente lo spostamento delle coordinate del centro della barra nel piano X, Z e nel piano Y, Z ortogonale al piano di riscontro. La Figura 5 mostra come tale analisi viene effettuata ad esempio nel piano X, Z, che costruttivamente dovrebbe comprendere l?errore maggiore.
L?inviluppo delle coordinate dei centri 16 mostra l?effettivo sviluppo lineare nello spazio della barra; a partire da tale inviluppo ? possibile determinare l?errore di non linearit? applicando diverse definizioni, come richiesto da standard e/o normative di settore differenti.
Ad esempio, le coordinate dei centri Xc, Zc nel piano X, Z possono essere utilizzate per determinare la retta ai minimi quadrati 17 che meglio interpola la successione dei centri; rispetto a tale retta teorica ? quindi possibile determinare lo scostamento massimo delle coordinate effettive dei centri, come rilevate dal dispositivo di misura e determinare in tal modo l?errore massimo di rettilineit? 18 della barra sull?intera lunghezza o solo su una o pi? porzioni di interesse, come distanza massima tra le quote rilevate dei centri e la retta stessa; l?analisi infatti pu? essere iterata pi? volte su porzioni adiacenti di barra di lunghezze arbitraria per determinare una non linearit? locale, come richiesto da alcune normative di settore.
E? tuttavia possibile utilizzare definizioni differenti di errore di non rettilineit? come richiesto da differenti settori applicativi; ? possibile, ad esempio, determinare tale errore effettuando una interpolazione dei centri ad un arco di cerchio teorico e determinare successivamente alcuni invarianti di tale arco, quali ad esempio la freccia massima normalizzata alla lunghezza della barra, o al quadrato della lunghezza della barra, come ? prassi in certi settori applicativi (es. forniture di barre d?ottone).
Infine l?unit? di controllo ed elaborazione ? programmata per classificare le barre in base all?entit? dell?errore di linearit? misurato ed eventualmente scaricarle dal piano di riscontro su linee diverse in base all?entit? dell?errore.
Claims (11)
- RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo di misura (1) di errori di rettilineit? di elementi di forma allungata (2), definiti barre, comprendente un piano di riscontro (3) sul quale si assesta una barra, in equilibrio statico in virt? di un proprio difetto di rettilineit?, mezzi di rilevamento (4) dello sviluppo dell?asse longitudinale della barra, una unit? di controllo ed elaborazione (5) dei dati acquisiti da detti mezzi di rilevamento, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di rilevamento (4) acquisiscono le coordinate di una pluralit? di punti (P1, P2, ?, Pn) della superficie della barra in corrispondenza di almeno tre sezioni trasversali (Z1, Z2, ?, Zn) e detta unit? di controllo ed elaborazione (5) ? programmata per calcolare la posizione dell?asse longitudinale della barra in corrispondenza di dette tre sezioni, a partire dalle coordinate di detta pluralit? di punti e per determinare l?eventuale errore di rettilineit?.
- 2. Dispositivo di misura secondo la rivendicazione 1, in cui i mezzi di rilevamento (4) sono posizionati da parte opposta rispetto al piano di riscontro e comprendono: - almeno un sensore ottico e mezzi per posizionarlo in corrispondenza di tre differenti sezioni della barra lungo il suo asse longitudinale; oppure - almeno tre sensori ottici disposti ciascuno in corrispondenza a una differente sezione della barra lungo il suo asse longitudinale, detti sensori essendo stazionari oppure movibili parallelamente al piano di riscontro e all?asse longitudinale della barra.
- 3. Dispositivo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui i sensori ottici di rilevamento del profilo geometrico bidimensionale e/o tridimensionale della barra sono scelti tra: sensori a triangolazione ottica con luce laser, sensori di misura con proiezione di luce strutturata, telecamere a tempo di volo, e sistemi di visione stereoscopica.
- 4. Dispositivo secondo una delle rivendicazione precedenti, comprendente mezzi di movimentazione dei sensori che a loro volta comprendono: - almeno una guida (8) lungo la quale i sensori mobili sono traslabili, e - attuatori (10) comandati dall?unit? di controllo adibiti alla movimentazione dei sensori mobili in posizioni note lungo la guida.
- 5. Dispositivo secondo una delle rivendicazione precedenti, in cui il piano di riscontro (3) ? definito da un?unica superficie oppure da una pluralit? di supporti, e in cui al piano di riscontro ? associato un piano di rotolamento (6) delle barre, a sua volta definito da un?unica superficie o una pluralit? di supporti, per far s? che dopo un rotolamento iniziale le barre si fermino in una posizione di equilibrio stabile sul piano di riscontro, con il piano di giacitura dell?asse longitudinale di ciascuna barra parallelo al piano di riscontro stesso, in modo tale che l?errore di linearit? di ciascuna barra giaccia complanare al piano di riscontro.
- 6. Dispositivo secondo una delle rivendicazione precedenti, disposto in linea con un impianto di produzione delle barre, in cui l?unit? di controllo ed elaborazione (5) ? interfacciata con detto impianto di produzione per regolare in retroazione i parametri di produzione in base all?errore di rettilineit? di volta in volta rilevato sulle barre.
- 7. Metodo di misura di errori di rettilineit? di elementi di forma allungata, definiti barre, comprendente le fasi: a) posizionare una barra su un piano di riscontro in modo che si assesti in una posizione di equilibrio statico e che il suo asse longitudinale giaccia su un piano parallelo al piano di riscontro stesso; b) rilevare per mezzo di appositi mezzi di rilevamento, posizionati da parte opposta rispetto al piano di riscontro, le coordinate di una pluralit? di punti della superficie della barra in corrispondenza di almeno tre sue sezioni trasversali e; c) calcolare le coordinate dell?asse longitudinale della barra in corrispondenza di dette almeno tre sezioni trasversali, sulla base del rilevamento di cui alla fase b); d) interpolare le coordinate dell?asse calcolate alla fase c) per determinare l?errore di rettilineit? della barra come scostamento dell?asse da una o pi? rette di riferimento.
- 8. Metodo di misura secondo la rivendicazione 7, in cui il piano di riscontro ? associato a un sistema di riferimento cartesiano X, Z e - la fase b) prevede di acquisire le coordinate X, Y di una pluralit? di punti (P1, P2, ..., Pn) della superficie della barra, in ciascuna di almeno tre sezioni (Z1, Z2, ? Zn) lungo l?asse Z; - la fase c) prevede di effettuare una interpolazione ai minimi quadrati delle coordinate dei punti (P1, P2, ..., Pn) e confrontarle con un modello di riferimento della barra per determinare le coordinate (Xc, Yc) del centro di ciascuna sezione trasversale (Z1, Z2, ? Zn), ovvero la posizione dell?asse della barra nelle almeno tre sezioni trasversali; - la fase d) prevede di calcolare l?errore di rettilineit? come distanza tra due rette parallele, una passante per i centri di due sezioni trasversali e una passante per il centro di una terza sezione trasversale intermedio ai precedenti due centri.
- 9. Metodo di misura secondo la rivendicazione 7 o 8, in cui i mezzi di rilevamento sono sensori ottici stazionari oppure movibili lungo l?asse Z in corrispondenza di almeno tre differenti sezioni della barra.
- 10. Metodo di misura secondo una delle rivendicazioni 7-9, in cui i dati relativi all?errore di rettilineit?, di volta in volta rilevato sulle barre, sono inviati a un impianto di produzione delle barre per regolare in retroazione i parametri di produzione.
- 11. Metodo di misura secondo una delle rivendicazioni 7-10, in cui le barre vengono classificate in base all?entit? dell?errore di linearit? misurato ed eventualmente scaricate dal piano di riscontro su linee diverse in base all?entit? dell?errore.
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