JP2016017702A - シート型ヒートパイプ - Google Patents

Abstract

【課題】十分な熱輸送能力を有し、薄い筐体内にも無理なく設置が可能なシート型ヒートパイプを提供する。【解決手段】シート型ヒートパイプ１は、シート体１１，１２を２枚以上積み重ねて、接合により密閉された容器１５を形成している。特にシート体１１，１２は、ハーフエッチング加工により蒸気通路２０とウィック２２となる溝２６が形成され、シート体１１，１２を積み重ねて接合することにより、厚さｔ１が０．９ｍｍ以下の密閉された容器１５を形成している。これにより、断面が丸型のヒートパイプよりも薄型で、しかも十分な熱輸送能力を有するヒート型ヒートパイプ１を提供できる。【選択図】図１

Description

本発明は、スマートフォンやタブレット端末などの携帯情報端末に搭載可能であり、小型でありながら十分な熱輸送量が得られるシート型ヒートパイプに関する。

従来、タブレット端末などの携帯機器に搭載されるＣＰＵの発熱を拡散させるために、例えば特許文献１に示すような熱伝導率の高いグラファイトを、放熱シートに混在させた放熱構造が提案されている。

特開２０１２−１８６６９２号公報

しかし従来の構成では、熱の拡散が十分ではなく、ＣＰＵが制限温度を超えたり、携帯機器の外郭にヒートスポットが生じたりして、ＣＰＵの発熱を制限せざるを得なかった。このため、ＣＰＵの能力を最大限に使うことができなかった。

一方、丸型のヒートパイプによりＣＰＵの発熱を拡散する放熱構造も知られているが、タブレット端末などの携帯機器の好ましい大きさの制約から、直径がΦ３ｍｍ以上のヒートパイプを携帯機器の筐体内に収納するだけのスペースが確保し難い。とりわけ、スマートフォンなどの携帯情報端末では、使い易さの追求から筐体の厚さに制限があり、ヒートパイプの設置が難しいものであった。また、パイプ状のヒートパイプでは、携帯情報端末の広い領域に良好な熱拡散を行なうことができず、情報携帯端末としてＣＰＵなどの熱部品の性能を十分に発揮させることができなかった。

そこで本発明は上記問題点に鑑み、十分な熱輸送能力を有し、薄い筐体内にも無理なく設置が可能なシート型ヒートパイプを提供することを目的とする。

本発明は、金属箔シートを２枚以上積み重ねたシート型ヒートパイプであって、前記金属箔シートは、ハーフエッチング加工により蒸気通路とウィックとなる溝が形成され、前記金属箔シートを積み重ねて接合することにより、厚さが０．９ｍｍ以下の密閉された容器を形成したことを特徴とする。

請求項１の発明によれば、金属箔シートの表面にハーフエッチング加工を施すことで、容器の内面に十分な熱輸送能力を有する微細な蒸気通路とウィックの溝を形成できる。また、金属箔シートを積み重ねた容器の厚さを０．９ｍｍ以下に形成することで、丸型ヒートパイプよりも薄型で、しかも十分な熱輸送能力を有するヒート型ヒートパイプを提供できる。そのため、携帯情報端末などのより厚さが薄い筐体内にも、シート型ヒートパイプを無理なく容易に設置できる。

請求項２の発明によれば、２枚の金属箔シートを積み重ねる場合に、各々の金属箔シートの材厚を０．４５ｍｍ以下にすれば、容器の厚さを所望の０．９ｍｍ以下に形成することができる。また、シート型ヒートパイプの製造上の制約から、各々の金属箔シートの材厚を０．１ｍｍ以上とすれば、フォトエッチング加工で金属箔シートに蒸気通路やウィックを無理なく形成でき、金属箔シートの積み重ね数を９枚とした場合でも、容器の厚さを所望の０．９ｍｍ以下に形成することができる。

請求項３の発明によれば、容器の内部において、放熱部側で蒸気通路を通して運ばれた蒸気が、作動液として凝縮するときに、その作動液が隔壁により分散して、複数個所に均等に配置されるので、シート型ヒートパイプを使用する姿勢がどの向きであっても、放熱部に溜まった作動液が一か所に集中することなく円滑に受熱部へ輸送される。したがって、シート型ヒートパイプとして、６方向の全ての姿勢で良好な熱拡散が発揮できる。

請求項４の発明によれば、容器の内部において、蒸気通路を通して運ばれる蒸気の経路や、ウィックを通して運ばれる作動液の経路を、隔壁で遮断して短くすることで、例えば放熱部よりも受熱部が高い位置にあるトップヒート姿勢にシート型ヒートパイプを向けた場合でも、隔壁で分離された複数の密閉室で蒸気や作動液を円滑に輸送できる。また、隔壁を介して密閉室どうしが一つの容器として熱接続されるので、隔壁を設けていながら熱的な損失は生じない。したがって、シート型ヒートパイプとして、６方向の全ての姿勢で良好な熱拡散が発揮できる。

請求項５の発明によれば、蒸気通路の一側に作動液を集中させることなく、蒸気通路の両側で作動液を輸送することができ、シート型ヒートパイプとして、６方向の全ての姿勢で良好な熱拡散が発揮できる。

請求項６の発明によれば、隔壁で分離された密閉室毎に、それぞれの注液ノズルを利用して作動液の注入と脱気を簡単に行なうことができる。

請求項７の発明によれば、放熱のためのフィンを形成することで、外気に触れる金属箔シートの外表面形状を大きく確保して、冷却性能を最大限に高めることができる。

請求項８の発明によれば、熱源が設置される領域にはフィンを形成しないようにして、熱源と金属箔シートの外表面との密着性を確保しつつ、それ以外の領域ではフィンを利用して外気との熱交換を効果的に行なうことで、冷却性能をさらに高めることができる。

請求項９の発明によれば、蒸気通路とフィンを別々の位置に形成できるので、金属箔シートの外表面に凸状のフィンを形成しつつも、シート型ヒートパイプとしての厚みを極力薄くできる。

請求項１０の発明によれば、各々の第１蒸気通路を通過する蒸気が、容器の外周部側で第２蒸気通路を通して互いに往来できるようになるため、凝縮した作動液が局部的に集まる弊害を回避して、容器が膨れるなどの問題を一掃できる。

請求項１１の発明によれば、蒸気通路を通過する蒸気が、容器の外周部に沿って途中で留まることなく往来できるようになるため、凝縮した作動液が局部的に集まる弊害を回避して、容器が膨れるなどの問題を一掃できる。

請求項１２の発明によれば、容器の内部に連通する通路の幅を、溝の幅や蒸気通路の幅に対して規定することで、注液通路として必要な幅を確保して、良好な脱気や注液を行なうことが可能になる。

請求項１３の発明によれば、通路の一つが塞がるなどして不都合を生じた場合でも、残りの通路を利用して、注液と脱気を支障なく良好に行なうことが可能になる。

本発明の第１実施例を示すシート型ヒートパイプの完成状態における平面図と側面図である。 同上、第２シート体の側面図と平面図である。 同上、図２に示すウィック部Ａを拡大した詳細図である。 同上、図２に示すウィック部Ｂを拡大した詳細図である。 同上、図２に示すウィック部Ｃを拡大した詳細図である。 同上、図２に示すウィック部Ｄを拡大した詳細図である。 同上、図６のＡ−Ａ線断面図である。 本発明の第２実施例と第６実施例に共通するシート型ヒートパイプの完成状態における平面図と側面図である。 同上、第２シート体の平面図である。 同上、図８および図１１のＢ−Ｂ線断面図である。 本発明の第３実施例を示すシート型ヒートパイプの完成状態における平面図と側面図である。 同上、第２シート体の平面図である。 本発明の第４実施例を示すシート型ヒートパイプの完成状態における平面図，側面図および背面図である。 同上、シート型ヒートパイプの完成状態における平面拡大図と背面拡大図である。 同上、図１３のＣ−Ｃ線断面図である。 本発明の第５実施例を示すシート型ヒートパイプの完成状態における平面図，側面図および背面図である。 同上、シート型ヒートパイプの完成状態における平面拡大図と背面拡大図である。 同上、図１６のＤ−Ｄ線断面図である。 本発明の第６実施例を示すシート型ヒートパイプについて、第２シート体の平面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について、タブレット端末などの携帯機器に搭載されるシート型ヒートパイプを例にして説明する。なお、以下に示す各実施例で、共通する箇所には共通する符号を付し、共通する部分の説明は重複を避けるため極力省略する。

図１〜図７は、本発明の第１実施例におけるシート型ヒートパイプ１を示している。これらの各図において、シート型ヒートパイプ１は、２枚の銅箔シートである第１のシート体１１と第２のシート体１２を拡散接合した容器１５により構成される。これらのシート体１１，１２は、例えばアルミニウムのように、熱伝導性が良好でエッチング加工またはプレス加工が可能な他の金属シートを利用してもよい。図１に示すように、完成状態のシート型ヒートパイプ１は略矩形平板状で、スマートフォンなどの携帯情報端末の筐体内部形状に合せた外形を有し、その四隅にはＲ形状の面取部１６が形成される。また、容器１５の内部に真空状態で純水などの作動液（図示せず）を封入するために、容器１５には溶接のために筒状の注液ノズル１７が形成される。注液ノズル１７により密閉された容器１５、ひいてはシート型ヒートパイプ１の厚さｔ１は、０．４ｍｍである。

容器１５の四隅には、取付け部１８が配設される。取付け部１８は貫通孔として形成され、携帯情報端末の筐体への取付けを可能にするもので、例えば筐体に形成したねじ孔（図示せず）に取付け部１８を一致させ、図示しない止着部材としてのねじを取付け部１８に貫通させて、ねじ孔に螺着することで、シート型ヒートパイプ１を携帯情報端末などの筐体に対して所望の位置に容易に取付け固定することができる。なお、取付け部１８は貫通孔に限定されるものではなく、同等の機能を発揮する別な構造を採用してもよい。

図２は、第２シート体１２の側面図と平面図である。なお、第１シート体１１は第２シート体１２と同形状であるため、図示を省略する。同図において、シート体１１，１２の厚さｔ２は何れも０．２ｍｍであり、本実施例では最終的に容器１５の内面となる片側面にのみ、ハーフエッチング加工によりシート体１１，１２の厚みの途中までエッチングが施されて、受熱部で作動液が蒸発した蒸気を放熱部に輸送する蒸気通路２０と、放熱部で凝縮した作動液を受熱部に還流するウィック２２を形成している。また、シート体１１，１２の内面には、蒸気通路２０やウィック２２の他に、シート体１１，１２の外周に沿って、エッチング加工でエッチングされない凸状の側壁３０が形成される。この凸壁たる側壁３０は、シート体１１，１２の内面どうしを向い合せたときに重なる位置にあり、最終的に拡散接合により容器１５の外周部の一部を形成する。なお、図２ではウィック２２と側壁３０の部位を斜線で示している。

そして本実施例では、同形状の２枚のシート体１１，１２を、それぞれの内面を内側にして重ね合わせ、作動液を収容する容器１５が構成されるように、ウィック２２の一部と側壁３０を接合して、図１に示すシート型ヒートパイプ１を製造する。その際、外周部となる側壁３０を接合し、次に注液ノズル１７を利用して作動液の注入と脱気を行なった後、この注液ノズル１７を閉塞してシート型ヒートパイプ１の内部を密閉することで、容器１５としての機能が得られるようになっている。

容器１５の内部には、作動液が封入される脱気状態の密閉室１３が形成される。本実施例では、一つの密閉室１３だけが容器１５の内部に形成され、その密閉室１３に全ての蒸気通路２０やウィック２２が配設される。また、密閉室１３は前述の注液ノズル１７を備え、注液ノズル１７に形成した筒状の注液通路１７Ａが、密閉室１３の内部と連通して設けられる。本実施例の注液通路１７Ａは単独で設けられており、図１に示す完成状態では閉塞され、それにより密閉室１３を密閉状態に維持する。

ところで、断面が丸型のヒートパイプでは、製造性や熱輸送能力の点から、０．９mmの厚さが限界である。そのため、図１で示した容器１５ひいてはシート型ヒートパイプ１の厚さｔ１を０．９ｍｍ以下とすれば、丸型ヒートパイプよりも薄型で、しかも十分な熱輸送能力を有するシート型ヒートパイプ１を提供できる。また、シート型ヒートパイプ１の厚さｔ１を最大の０．９ｍｍとする場合、各々のシート体１１，１２の厚さｔ２（図７を参照）は、１枚当たり０．４５ｍｍに形成すればよい。

フォトエッチング加工でシート体１１，１２に蒸気通路２０やウィック２２を形成する場合、シート体１１，１２は少なくとも０．０５ｍｍ以上の厚さｔ２を必要とする。一方、シート体１１，１２，…の重ね合わせる枚数は３枚以上としてもよいが、枚数が増え過ぎると、全てのシート体１１，１２，…を所望の位置に一致させて重ね合わせるのが困難になる。こうしたシート型ヒートパイプ１の製造性を考慮し、且つ丸型ヒートパイプよりも薄型のシート型ヒートパイプ１を得るために、シート体１１，１２，…の枚数を９以下とし、各シート体１１，１２，…の厚さｔ２を１枚当たり０．１ｍｍ以上にするのが好ましい。したがって、０．１ｍｍ〜０．４５ｍｍの厚さｔ２を有するシート体１１，１２，…の表面にエッチング加工を施し、完成したシート型ヒートパイプ１の厚さｔ１を０．９ｍｍ以下とすることで、容器１５の内面に十分な熱輸送能力を有する微細な蒸気通路２０とウィック２２を形成でき、且つ携帯情報端末などの薄い筐体内にも、丸型ヒートパイプよりも薄型のシート型ヒートパイプ１を無理なく設置できる。

蒸気通路２０は、密閉された容器１５の内部において、シート体１１，１２の長手方向に沿って複数並んで形成された凹状の第１通路部２１Ａと、複数の第１通路部２１Ａと連通して形成された一つの凹状の第２通路部２１Ｂと、により構成される。第１通路部２１Ａは平面視で何れも直線状に形成されるのに対し、第２通路部２１Ｂは平面視で逆Ｖ字状に形成され、シート体１１，１２の中央部付近で第１通路部２１Ａと第２通路部２１Ｂが斜めに交叉しているが、これらはどのような形状でどの位置で連通していても構わない。本実施例では、シート体１１，１２の片側面を向い合せて積み重ねたときに、シート体１１，１２の第１通路部２１Ａどうしが向かい合うことで、中空筒状の第１蒸気通路２０Ａが形成され、シート体１１，１２の第２通路部２１Ｂどうしが向かい合うことで、中空筒状の第２蒸気通路２０Ｂが形成される。このとき容器１５の内部には、第１蒸気通路２０Ａと第２蒸気通路２０Ｂとによる蒸気通路２０が配設され、シート型ヒートパイプ１の長手方向に沿って複数形成された第１蒸気通路２０Ａが、一つに形成された第２蒸気通路２０Ｂと連通する。

ウィック２２は、容器１５の内部において、蒸気通路２０や側壁３０を除く部位に形成される。より詳しくは、側壁３０と共に容器１５の外周部をなし、注液ノズル１７の注液通路１７Ａに向けて延設される蒸気通路２０の部位を除いて、シート体１１，１２ひいては容器１５の外周部の略全周に形成された第１ウィック２２Ａと、シート体１１，１２ひいては容器１５の長手方向に沿って、第１ウィック２２Ａの一側と他側から容器１５の中央部に向けてそれぞれ複数並んで形成される第２ウィック２２Ｂと、により全てのウィック２２を構成している。第２ウィック２２Ｂは何れも直線状で、第１ウィック２２Ａの一側から中央に向かう１２本の第２ウィック２２Ｂと、第１ウィック２２Ａの他側から中央に向かう１２本の第２ウィック２２Ｂが向かい合って、その間に前述の第２通路部２１Ｂが形成される。また、並んで配置される第１ウィック２２Ａと第２ウィック２２Ｂとの間、若しくは２本の第２ウィック２２Ｂ，２２Ｂの間に、第１通路部２１Ａが形成される。

図３は、図２における第２シート体１２のウィック部Ａを拡大したものであり、図４は、図２における第２シート体１２のウィック部Ｂを拡大したものである。これらの各図において、ウィック２２を構成する第２ウィック２２Ｂは、エッチング加工でエッチングされた凹状の溝２６と、エッチングされていない凸状の壁２７とにより構成され、第２ウィック２２Ｂの領域内には作動液の通路となる多数の溝２６が、壁２７により所望の形状に形成される。こうした微細な溝２６と壁２７とを組み合わせた構造は、ウィック２２のどの位置にあっても共通している。

溝２６は、蒸気通路２０の両側部や端部に沿って位置しており、その蒸気通路２０の方向と直交して一定間隔毎に配置される複数の第１溝２６Ａと、第１溝２６Ａよりも蒸気通路２０から離れて配置され、第１溝２６Ａよりも少なく広い一定間隔毎に配置される複数の第２溝２６Ｂと、これらの第１溝２６Ａや第２溝２６Ｂを、蒸気通路２０の方向に沿って互いに連通させる縦溝としての第３溝２６Ｃとを有する。また、溝２６の深さｔ２（図７を参照）は０．１ｍｍ〜０．１３ｍｍで、溝２６の幅ｄ１は、第１溝２６Ａ，第２溝２６Ｂ，第３溝２６Ｃの何れも０．１２ｍｍである。ここでは、溝２６の幅ｄ１が０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍの範囲であれば、ウィック２２による毛細管力を高めることができる。さらに、第１溝２６Ａの数は第２溝２６Ｂの数よりも多く、第２溝２６Ｂよりも微細な第１溝２６Ａが、蒸気通路２０の両側部に位置して、この蒸気通路２０と直接連通している。

溝２６の間に形成される壁２７は、第２溝２６Ｂよりも細かな間隔で第１溝２６Ａを形成するための複数の第１壁２７Ａと、第２溝２６Ｂを形成するために、第１壁２７Ａとは異なる形状の複数の第２壁２７Ｂや第３壁２７Ｃを少なくとも有する。そして、第１壁２７Ａは、蒸気通路２０と直交する方向に沿った幅ｄ２が０．１ｍｍに形成される一方で、第３壁２７Ｃは、蒸気通路２０と直交する方向に沿った幅ｄ３が、第１壁２７Ａや第２壁２７Ｂの幅ｄ２よりも広い０．３ｍｍに形成される。本実施例では、蒸気通路２０の方向と直交して、一列に並んだ第３壁２７Ｃの両外側に対向して第２壁２７Ｂを並設し、さらに第２壁２７Ｂの外側に複数の第１壁２７Ａを並設している。好ましくは、第１壁２７Ａや第２壁２７Ｂの幅ｄ２を０．２５ｍｍ未満とし、第３壁２７Ｃの幅ｄ３を０．２５ｍｍ以上とすることで、シート体１１，１２の重ね合う第３壁２７Ｃの表面を利用して、ウィック２２の部分での拡散接合が可能になる。

また、ウィック２２を構成する第１ウィック２２Ａも、凹状の溝２６と凸状の壁２７とにより構成され、第１ウィック２２Ａの領域内には作動液の通路となる多数の微細な溝２６が、壁２７により所望の形状に形成される。第１ウィック２２Ａの溝２６は、前述した第１溝２６Ａと、第２溝２６Ｂと、第３溝２６Ｃとを有して構成されるが、第１ウィック２２Ａの壁２７は、複数の第１壁２７Ａと複数の第２壁２７Ｂだけで構成される。そして、蒸気通路２０に向けて複数列に並んだ第２壁２７Ｂの一側には側壁３０を配設する一方で、他側には複数の第１壁２７Ａを並設することで、それらの間に複数の第３溝２６Ｃが一定間隔で形成される。

本実施例では、第１ウィック２２Ａの周囲溝として１２列の第３溝２６Ｃが有り、その第３溝２６Ｃを形成するのに、凸壁として全部で１２列の第１壁２７Ａおよび第２壁２７Ｂと、第１ウィック２２Ａの外側にある凸状の側壁３０とを設けている。

容器１５を構成する金属箔シートとしてのシート体１１，１２は、２枚のシート体１１，１２を重ね合わせたときに、第１ウィック２２Ａの外側にある外周壁として接触する側壁３０の表面の幅ｄ４が、０．２ｍｍから１．９ｍｍの範囲の寸法に形成される。これにより、完成したシート型ヒートパイプ１の状態で、容器１５として必要な密閉度と適正な強度を得ることができる。その一方で、第１ウィック２２Ａの溝２６を構成するだけの第１壁２７Ａや第２壁２７Ｂは、その幅ｄ５が狭いほど溝２６の微細化に繋がり好ましい。実施例では前述の幅ｄ２と同じ０．１ｍｍにしてあり、第３溝２６Ｃの幅ｄ６よりも狭い。この幅ｄ６は、前述の幅ｄ１と同じく０．１２ｍｍである。つまり、第１ウィック２２Ａにおいて、第３溝２６Ｃの幅ｄ６と、第１壁２７Ａや第２壁２７Ｂの幅ｄ５と、第１ウィック２２Ａの外側に形成される側壁３０の幅ｄ４の各寸法は、ｄ４＞ｄ６＞ｄ５の関係となる。このような寸法関係を保つことで、容器１５の密閉度を確保しながらその強度を適正に保ちつつ、第１ウィック２２Ａの溝２６に液相が触れる表面積と、蒸気通路２０の気相が流れる断面積が最適となり、シート型ヒートパイプ１として熱輸送能力を向上させることができる。

図５は、図２における第２シート体１２のウィック部Ｃを拡大したものであり、図６は、図２における第２シート体１２のウィック部Ｄを拡大したものである。図５では第２ウィック２２Ｂの先端部を拡大しており、図６では第１蒸気通路２０Ａと第２ウィック２２Ｂの略中間部を拡大しているが、その構成や寸法関係は図２〜図４で説明した通りである。特に、図５に示す第２ウィック２２Ｂの先端側には、前述した第１壁２７Ａ，第２壁２７Ｂ，第３壁２７Ｃの他に、第３壁２７Ｃと同じ列に、この第３壁２７Ｃと同じ幅ｄ３を有し、第３壁２７Ｃよりも蒸気通路２０に沿った方向の長さが短い複数の第４壁２７Ｄと、第４壁２７Ｄの両側にあって、扇形形状の第５壁２７Ｅがそれぞれ壁２７として配設され、それにより第１溝２６Ａや、第２溝２６Ｂや、第３溝２６Ｃを形成している。

図６を参照すると、本実施例では、第２ウィック２２Ｂの縦溝として４列の第３溝２６Ｃが有り、その第３溝２６Ｃを形成するのに、幅の広い凸壁として１列の第３壁２７Ｃと、幅の狭い全部で４列の第１壁２７Ａおよび第２壁２７Ｂとを設けている。

容器１５を構成する金属箔シートとしてのシート体１１，１２は、２枚のシート体１１，１２を重ね合わせたときに、第２ウィック２２Ｂの第１凸壁として接触する第３壁２７Ｃの表面の幅ｄ３が、０．２ｍｍから１．９ｍｍの範囲の寸法に形成される。これにより、完成したシート型ヒートパイプ１の状態で、容器１５として必要な密閉度と適正な強度を得ることができる。その一方で、第１ウィック２２Ａの溝２６を構成するだけの第２凸壁である第１壁２７Ａや第２壁２７Ｂは、その幅ｄ２が狭いほど溝の微細化に繋がり好ましく、実施例では０．１ｍｍにしてあり、第３溝２６Ｃの幅ｄ１よりも狭い。つまり、第１ウィック２２Ｂにおいて、第３溝２６Ｃの幅ｄ１と、第１壁２７Ａや第２壁２７Ｂの幅ｄ２と、第３壁２７Ｃの幅ｄ３の各寸法は、ｄ３＞ｄ１＞ｄ２の関係となる。このような寸法関係を保つことで、容器１５の密閉度を確保しながらその強度を適正に保ちつつ、第２ウィック２２Ｂの溝２６に液相が触れる表面積と、蒸気通路２０の気相が流れる断面積が最適となり、シート型ヒートパイプ１として熱輸送能力を向上させることができる。

なお、図１に示すようなシート型ヒートパイプ１は、どの部位で熱源と熱接続されるのかによって、その受熱部と放熱部の各位置が変わってくるが、容器１５の内部に複数形成された第１蒸気通路２０Ａが、一つに形成された第２蒸気通路２０Ｂと連通しているので、シート型ヒートパイプ１のどの部位に受熱部と放熱部が位置したとしても、それぞれの蒸気通路２０Ａ，２０Ｂが互いに連通することで、シート型ヒートパイプ１の全面を均熱化できる。

図７は、図６に示す第２シート体１２のＡ−Ａ線断面図である。同図において、隣り合う一方の第２ウィック２２Ｂの端部と、他方の第２ウィック２２Ｂの端部との間には、幅ｄ７を有する蒸気通路２０の領域が形成されるが、この蒸気通路２０となる領域の肉厚ｋ１は、０．０３ｍｍから０．１４ｍｍの範囲の寸法を有する。

蒸気通路２０はその断面積が大きく、蒸気通路２０の深さｔ４と幅ｄ７の割合である縦横比が同じである程、蒸気通路２０を通過する作動液の気相が触れる表面積が小さくなって、熱輸送能力が向上する。一方、シート型ヒートパイプ１を携帯情報端末などの薄い筐体内に無理なく設置するためには、図１で示した容器１５ひいてはシート型ヒートパイプ１の厚さｔ１を０．５ｍｍ以下にする必要がある。そこで、完成したシート型ヒートパイプ１としての熱輸送能力と、容器１５全体の厚さ制限を両立させるために、蒸気通路２０となる領域における肉厚ｋ１の寸法は、０．１４ｍｍ以下に抑制する。一方、肉厚ｋ１の寸法を０．０３ｍｍ未満にすると、容器１５内を真空にしていることから、外部の大気圧により容器１５が潰れてしまう。そこで、蒸気通路２０となる領域における肉厚ｋ１の寸法は、０．０３ｍｍ以上とすることが好ましい。

また、蒸気通路２０の幅ｄ７が０．５ｍｍよりも小さな寸法になると、蒸気通路２０の断面積が小さくなり、目的とする熱輸送能力が得られなくなる。一方、蒸気通路２０の幅ｄ７が２．７ｍｍよりも大きな寸法になると、容器１５内を真空にしていることから、外部の大気圧により容器１５が潰れてしまう。そこで、シート体１１，１２の蒸気通路２０となる領域の幅ｄ７は、０．５ｍｍから２．７ｍｍの範囲の寸法を有するのが好ましい。

蒸気通路２０に関して、上述した理由から適切な肉厚ｋ１と幅ｄ７の比率を求めると、１：４から１：９０の範囲となる。例えば、肉厚ｋ１が０．０３ｍｍである場合、幅ｄ４は０．０３×９０＝２．７ｍｍ以下であれば、外部の大気圧により容器１５が潰れる虞がない。また、肉厚ｋ１が０．１４ｍｍである場合、幅ｄ４は０．１４×４＝０．５６ｍｍ以上であれば、目的とする熱輸送能力を得ることができる。

シート体１１，１２の蒸気通路２０となる領域の肉厚ｋ１は、どの部分でも一定の寸法ではなく、蒸気通路２０の中央部分よりも、ウィック２２となる溝２６が形成された領域に近接する両側部分が厚く、全体がなだらかな略アーチ状に変化するように形成される。これは、容器１５内が作動液の飽和蒸気圧であるため、蒸気通路２０の壁面には大気圧による応力が加わることから、蒸気通路２０の中で、ウィック２２となる溝２６が形成された領域に近接する応力の大きな両側部分の肉厚ｋ１を厚くする一方で、応力の小さな中央部分の肉厚ｋ１を薄くすれば、外部の大気圧により容器１５が潰れる虞がなく、また蒸気通路２０として目的とする熱輸送能力が得られる断面積を確保できるからである。

前述したように、シート体１１，１２にはエッチング加工やプレス加工により、ウィック２２となる溝２６が多数形成される。このウィック２２となる微細な溝２６は、容器１５の内部で作動液の液相が触れる表面積が大きい程、熱輸送能力が向上する。そこで、ある程度の断面積を維持しながら液相の触れる表面積が大きくできるように、シート体１１，１２の１枚あたりの溝２６の幅ｄ１と深さｔ３の比は、１：１から２：１の範囲とするのが好ましい。それにより、ウィック２２における熱輸送能力を向上させることが可能となる。

また、シート体１１，１２の１枚あたりの溝２６の幅ｄ１と、前述した蒸気通路２０の深さｔ４の比は、１：０．８から１：１．６の範囲とするのが好ましい。この範囲内であれば、容器１５の内部において、作動液の液相がウィック２２の溝２６に触れる表面積を大きくし、且つ気相が流れる蒸気通路２０の断面積を大きくすることができ、シート型ヒートパイプ１として熱輸送能力を向上させることができる。

次に、上述したシート型ヒートパイプ１を、薄型の携帯情報端末に実装した場合の作用効果について説明する。

本実施例のシート型ヒートパイプ１は、携帯情報端末の筐体内部形状に合せた外形を有しており、そのまま単体で携帯情報端末の筐体内部に設置される。このとき、シート型ヒートパイプ１の一側面は、その一部が受熱部として、筐体内部に設置したＣＰＵを含むマザーボード（何れも図示せず）と接触して熱接続され、熱源となるＣＰＵから離れた部位（シート型ヒートパイプ１の一側面の別な一部や、他側面）で、放熱部が形成される。そして、筐体の内部でＣＰＵなどが発熱して温度が上昇すると、そのＣＰＵからの熱がシート型ヒートパイプ１の受熱部に伝わり、受熱部では作動液が蒸発して、蒸気通路２０を通して受熱部から温度の低い放熱部に向かって蒸気が流れ、シート型ヒートパイプ１の内部で熱輸送が行われる。この放熱部に輸送された熱はシート型ヒートパイプ１の広い平面状の領域に熱拡散され、シート型ヒートパイプ１の裏表すなわち一側と他側の両面からそれぞれ放熱される。これにより携帯情報端末は、ＣＰＵなどに発生する熱を広い領域に熱拡散することができるため、携帯情報端末の外郭表面に生ずるヒートスポットが緩和され、ＣＰＵの温度上昇も抑制することができる。

一方、シート型ヒートパイプ１の放熱部では、蒸気が凝縮して作動液が溜まるが、シート型ヒートパイプ１の内部で、蒸気通路２０の両側に形成されたウィック２２の強い毛細管力により、作動液が蒸気通路２０に直交する第１溝２６Ａや第２溝２６Ｂによる液流路から、蒸気通路２０に沿った第３溝２６Ｃによる液流路を伝わって放熱部から受熱部へと戻される。したがって、受熱部で作動液が無くなることはなく、ここで作動液が蒸発して蒸気通路２０を伝わり毛細管力で放熱部に導かれることで熱輸送が継続し、シート型ヒートパイプ１としての本来の性能が発揮される。

また、シート型ヒートパイプ１そのものの厚さｔ１は、丸型ヒートパイプよりも薄型になる０．９ｍｍ以下で、より好ましくは０．５ｍｍ以下であり、特にスマートフォンなどの携帯情報端末で、使いやすさを追求した筐体の厚さ制限に対応でき、グラファイトシートに比べて熱伝導率が極めて良好なシート型ヒートパイプ１の特徴を活かしつつ、ＣＰＵ５４などの熱を広い領域に速やかに熱拡散することが可能になる。

以上のように本実施例では、金属箔シートとしてのシート体１１，１２を２枚以上積み重ねて、接合により密閉された容器１５を形成したシート型ヒートパイプ１であって、特にここでのシート体１１，１２は、ハーフエッチング加工により蒸気通路２０とウィック２２となる溝２６が形成され、シート体１１，１２を積み重ねて接合することにより、厚さｔ１が０．９ｍｍ以下の密閉された容器１５を形成している。

この場合、シート体１１，１２の表面にハーフエッチング加工を施すことで、容器１５の内面に十分な熱輸送能力を有する微細な蒸気通路２０とウィック２２の溝２６を形成できる。また、シート体１１，１２を積み重ねた容器の厚さを０．９ｍｍ以下に形成することで、断面が丸型のヒートパイプよりも薄型で、しかも十分な熱輸送能力を有するヒート型ヒートパイプ１を提供できる。そのため、携帯情報端末などのより厚さが薄い筐体内にも、シート型ヒートパイプ１を無理なく容易に設置できる。

なお、ここでいうハーフエッチング加工とは、加工素材であるシート体１１，１２の両面から同一パターン形状を化学腐食させエッチングするのではなく、意図的にそれぞれの面のエッチングバランスを制御することによって、シート体１１，１２の片面にのみ、パターン形状を形成したり、シート体１１，１２の両面に異なる任意のパターン形状を形成したりするエッチング加工をいう。

また本実施例では、各々のシート体１１，１２の材厚である厚さｔ２が、０．１ｍｍから０．４５ｍｍの範囲に形成される。

金属箔シートとして２枚のシート体１１，１２を積み重ねる場合に、各々のシート体１１，１２の厚さｔ２を０．４５ｍｍ以下に形成すれば、容器１５の厚さｔ１を所望の０．９ｍｍ以下に形成することができる。また、シート型ヒートパイプ１の製造上の制約から、各々のシート体１１，１２の厚さｔ２を０．１ｍｍ以上とすれば、フォトエッチング加工でシート体１１，１２に蒸気通路２０やウィック２２を無理なく形成でき、シート体１１，１２の積み重ね数を９枚とした場合でも、容器１５の厚さｔ１を所望の０．９ｍｍ以下に形成することができる。

図８〜図１０は、本発明の第２実施例におけるシート型ヒートパイプ２を示している。これらの各図において、図８に示す完成状態のシート型ヒートパイプ２は、略矩形平板状に形成された容器１５の一端から注液ノズル１７が突出して設けられ、また取付け部１８は存在しない。但し、第１実施例と同様に、容器１５から突出しない注液ノズル１７や、取付け部１８を設けてもよい。なお、Ｈは容器１５の表面に熱接続される熱源であり、これは前述のように、携帯情報端末の筐体内部に配置されるＣＰＵなどで構成される。したがって、第２実施例のシート型ヒートパイプ２は、熱源Ｈを熱接続した容器１５の一側部位が受熱部３５となり、熱源Ｈから離れた容器１５の他側部位が放熱部３６となる。それ以外の外観構成は、第１実施例のシート型ヒートパイプ１と共通している。

図９は、第２シート体１２の平面図であり、図１０は、図８に示すシート型ヒートパイプ２のＢ−Ｂ線断面図である。なお、ここでも第１シート体１１は第２シート体１２と同形状である。

本実施例では、密閉された容器１５の内部において、シート体１１，１２の長手方向に沿って複数並んで形成された凹状の第１通路部２１Ａと、それぞれの第１通路部２１Ａを横切って、複数の第１通路部２１Ａと連通して形成された一つの凹状の第２通路部２１Ｂが、蒸気通路２０として構成される。第１通路部２１Ａと第２通路部２１Ｂは平面視で何れも直線状に形成され、第２通路部２１Ｂはシート体１１，１２の中央部にではなく、注液ノズル１７の近傍側に第１通路部２１Ａと直交して配置される。そしてここでも、シート体１１，１２の片側面を向い合せて積み重ねたときに、シート体１１，１２の第１通路部２１Ａどうしが向かい合うことで、中空筒状の第１蒸気通路２０Ａが形成され、シート体１１，１２の第２通路部２１Ｂどうしが向かい合うことで、中空筒状の第２蒸気通路２０Ｂが形成される。このとき容器１５の内部には、第１蒸気通路２０Ａと第２蒸気通路２０Ｂとによる蒸気通路２０が配設され、シート型ヒートパイプ２の長手方向に沿って複数形成された第１蒸気通路２０Ａが、シート型ヒートパイプ２の短手方向に沿って一つに形成された第２蒸気通路２０Ｂと連通する。

容器１５の内部には、蒸気通路２０や側壁３０を除く部位にウィック２２が形成される。ウィック２２は、前述した第１ウィック２２Ａと、第１ウィック２２Ａの他側から第２通路部２１Ｂに向けてそれぞれ複数並んで形成される第２ウィック２２Ｂと、によりその全てが構成される。第１蒸気通路２０Ａの両側には、受熱部３５から放熱部３６にかけて途中で途切れることなく、毛細管力が働くウィック２２（第１ウィック２２Ａや第２ウィック２２Ｂ）が形成される。

本実施例では特に、放熱部３６に並設される複数の第１蒸気通路２０Ａと、複数のウィック２２を、一つの第１蒸気通路２０Ａの両側にウィック２２が配置されるように各々分離する隔壁３８が、シート体１１，１２に設けられる。この隔壁３８は、エッチング加工でエッチングされない凸状の側壁３０と一体的に形成され、放熱部３６にのみ設けられている点が注目される。つまり隔壁３８は、容器１５の内部における蒸気や作動液の流通を遮断する一方で、隔壁３８を介しての熱接続を可能にするもので、放熱部３６側では、蒸気通路２０の各第１蒸気通路２０Ａを通して運ばれてきた蒸気が、作動液として凝縮するときに、その作動液が隔壁３８によりそれぞれ分散して、複数個所に均等に配置される構成となっている。

そして本実施例では、同形状の２枚のシート体１１，１２を、それぞれの内面を内側にして重ね合わせ、作動液を収容する容器１５が構成されるように、ウィック２２の一部と側壁３０を接合して、図８に示すシート型ヒートパイプ２を製造する。その際、その際、外周部となる側壁３０を接合し、次に注液ノズル１７を利用して作動液の注入と脱気を行なった後、この注液ノズル１７を閉塞してシート型ヒートパイプ２の内部を密閉することで、容器１５としての機能が得られるようになっている。

容器１５の内部には、作動液が封入される脱気状態の密閉室１３が形成される。本実施例でも、一つの密閉室１３だけが容器１５の内部に形成され、その密閉室１３に全ての蒸気通路２０やウィック２２が配設される。また、密閉室１３は前述の注液ノズル１７を備え、注液ノズル１７に形成した筒状の注液通路１７Ａ，１７Ｂが、密閉室１３の内部と連通して設けられる。本実施例では注液ノズル１７に複数の注液通路１７Ａ，１７Ｂが設けられており、図８に示す完成状態では何れも閉塞され、それにより密閉室１３を密閉状態に維持する。

蒸気通路２０やウィック２２の細部の構成は、第１実施例で説明したものと概ね共通しているので、図示を省略するが、隔壁３８を設けた個所では、第２ウィック２２Ｂの壁２７が第１壁２７Ａと第２壁２７Ｂだけで構成され、第１実施例で示した第３壁２７Ｃの代わりに隔壁３８が配置される。その他の構成は、第１実施例のシート型ヒートパイプ１と共通している。

前述のように、本実施例では２枚のシート体１１，１２を重ね合わせて容器１５を形成し、その容器１５に備えた注液ノズル１７を利用して作動液の注入と脱気を行なった後、注液ノズル１７を閉塞して、容器１５内部の密閉室１３に作動液を真空状態で密封したシート型ヒートパイプ２を製造する。この一連の製造工程で、注液ノズル１７には複数の注液通路１７Ａ，１７Ｂが容器１５の内部に連通して設けられているので、仮に一つの例えば注液通路１７Ａが塞がったとしても、残りの注液通路１７Ｂを通して注液や脱気を滞りなく行なうことができる。また、各注液通路１７Ａ，１７Ｂの幅ｄ８は少なくとも溝２６の幅ｄ１と同じに形成され、少なくとも蒸気通路２０の幅ｄ７よりも狭く形成される。これにより、注液通路１７Ａ，１７Ｂとして必要な幅を確保し、注液ノズル１７を通して良好な脱気や注液を行なうことが可能になる。

完成後のシート型ヒートパイプ２は、図８に示すような熱源Ｈが容器１５の外表面に設置されることで、自ずと受熱部３５と放熱部３６が形成される。容器１５内部における蒸気通路２０やウィック２２による作用は、第１実施例で説明した通りであるが、放熱部３６において、受熱部３５側から各々の第１蒸気通路２０Ａを通して運ばれた蒸気が、作動液として凝縮するときに、その作動液が隔壁３８により分散して、複数の第１蒸気通路２０Ａ毎に均等に配置される。したがって、例えば携帯情報端末の内部に設置されるシート型ヒートパイプ２が、どのような向きの姿勢で用いられたとしても、放熱部３６に溜まった作動液を、一か所に集中させることなく円滑に受熱部３５に輸送できる。したがって、受熱部３５で作動液が無くなることはなく、ここで作動液が熱源Ｈからの熱を奪って蒸気となり、その蒸気が蒸気通路２０を伝わり毛細管力で再び放熱部３６に導かれることで、シート型ヒートパイプ２としての本来の性能が発揮される。

以上のように、本実施例のシート型ヒートパイプ２は、第１実施例で説明した特徴に加えて、放熱部３６に配置される複数の蒸気通路２０と複数のウィック２２を、容器１５の長手方向に沿って並設された第１蒸気通路２０Ａ毎に各々分離するために、各シート１１，１２に、側壁３０から延びる隔壁３８を設けている。

この場合、容器１５の内部において、放熱部３６側で蒸気通路２０の第１蒸気通路２０Ａを通して運ばれた蒸気が、作動液として凝縮するときに、その作動液が隔壁３８により第１蒸気通路２０Ａ毎に分散して、複数個所に均等に配置されるので、シート型ヒートパイプ２を使用する姿勢がどの向きであっても、放熱部３６に溜まった作動液が一か所に集中することなく円滑に受熱部３５へ輸送される。したがって、シート型ヒートパイプ２として、６方向の全ての姿勢で良好な熱拡散が発揮できる。

また本実施例では、蒸気通路２０の例えば第１蒸気通路２０Ａの両側に、毛細管力が働くウィック２２としての第１ウィック２２Ａや第２ウィック２２Ｂを形成している。

この場合、第１蒸気通路２０Ａの一側に作動液を集中させることなく、第１蒸気通路２０Ａの両側で作動液を輸送することができ、シート型ヒートパイプ２として、６方向の全ての姿勢で良好な熱拡散が発揮できる。

また本実施例のシート型ヒートパイプ２は、注液と脱気を行なうために、容器１５の内部と連通する通路として、蒸気通路１７Ａ，１７Ｂを備えた注液ノズル１７をノズルとして設けているが、特に図９に示す蒸気通路１７Ａ，１７Ｂの幅ｄ８が、溝２６の幅ｄ１と同じに形成され、若しくは蒸気通路２０の幅ｄ７よりも狭く形成される。

この場合、容器１５の内部に連通する蒸気通路１７Ａ，１７Ｂの幅ｄ８を、溝の幅や蒸気通路の幅に対して規定することで、注液通路として必要な幅を確保して、良好な脱気や注液を行なうことが可能になる。

さらに、蒸気通路１７Ａ，１７Ｂを一つの密閉室１３に対して複数設けているので、一つの例えば蒸気通路１７Ａが塞がるなどして不都合を生じた場合でも、残りの蒸気通路１７Ｂを利用して、シート型ヒートパイプ２の製造時に注液と脱気を支障なく良好に行なうことが可能になる。

図１０〜図１２は、本発明の第３実施例におけるシート型ヒートパイプ３を示している。これらの各図において、図１１に示す完成状態のシート型ヒートパイプ３は、略矩形平板状に形成された容器１５の一端と他端から注液ノズル１７がそれぞれ突出して設けられる。但し、第１実施例と同様に、容器１５から突出しない注液ノズル１７や、取付け部１８を設けてもよい。Ｈは第２実施例でも説明した熱源であり、本実施例では容器１５の略中央部に配置される。したがって、第３実施例のシート型ヒートパイプ３は、熱源Ｈを熱接続した容器１５の中央部位が受熱部３５となり、熱源Ｈから離れた容器１５の両側部位が放熱部３６となる。それ以外の外観構成は、第１実施例のシート型ヒートパイプ１と共通している。

図１２は、第２シート体１２の平面図であり、図１０は、図１１に示すシート型ヒートパイプ３のＢ−Ｂ線断面図である。なお、ここでも第１シート体１１は第２シート体１２と同形状である。

本実施例では、容器１５の内部を２つの密閉室１３Ａ，１３Ｂに区画するために、容器１５の略中央部を横切る隔壁３９が設けられ、それぞれの密閉室１３Ａ，１３Ｂに注液ノズル１７が一つずつ配設される。隔壁３９は、容器１５の内部における蒸気や作動液の流通を遮断する一方で、隔壁３９を介しての熱接続を可能にするもので、エッチング加工でエッチングされない凸状の側壁３０と一体的に形成される。熱源Ｈは、隔壁３９と重なり合うように、容器１５の凹凸のない外表面に配置される。

各密閉室１３Ａ，１３Ｂ内には、蒸気通路２０とウィック２２がそれぞれ設けられる。蒸気通路２０は第２実施例と同様に、シート体１１，１２の長手方向に沿って複数並んで形成された凹状の第１通路部２１Ａと、複数の第１通路部２１Ａと連通して形成された一つの凹状の第２通路部２１Ｂと、により構成される。そしてここでも、シート体１１，１２の片側面を向い合せて積み重ねたときに、シート体１１，１２の第１通路部２１Ａどうしが向かい合うことで、中空筒状の第１蒸気通路２０Ａが形成され、シート体１１，１２の第２通路部２１Ｂどうしが向かい合うことで、中空筒状の第２蒸気通路２０Ｂが形成される。このとき容器１５の内部の各密閉室１３Ａ，１３Ｂには、第１蒸気通路２０Ａと第２蒸気通路２０Ｂとによる蒸気通路２０が配設され、シート型ヒートパイプ３の長手方向に沿って複数形成された第１蒸気通路２０Ａが、シート型ヒートパイプ３の短手方向に沿って一つに形成された第２蒸気通路２０Ｂと連通する。

またウィック２２は、各密閉室１３Ａ，１３Ｂの内部において、蒸気通路２０や側壁３０を除く部位に形成される。ここでは注液ノズル１７との連結部を除いて、各々の密閉室１３Ａ，１３Ｂの略全周に形成された第１ウィック２２Ａと、容器１５の中央部に位置する第１ウィック２２Ａの部位から、容器１５の両端部に向けてそれぞれ複数並んで形成される第２ウィック２２Ｂと、により全てのウィック２２を構成している。本実施例でも、第１蒸気通路２０Ａの両側には、受熱部３５から放熱部３６にかけて途中で途切れることなく、毛細管力が働くウィック２２（第１ウィック２２Ａや第２ウィック２２Ｂ）が形成される。

図１１に示すシート型ヒートパイプ３の製造方法は、第２実施例と同じであるため説明を省略するが、各注液ノズル１７には複数の注液通路１７Ａ，１７Ｂが設けられているので、仮に一つの例えば注液通路１７Ａが塞がったとしても、残りの注液通路１７Ｂを通して注液や脱気を滞りなく行なうことができる。また、各注液通路１７Ａ，１７Ｂの幅ｄ８は少なくとも溝２６の幅ｄ１と同じに形成され、少なくとも蒸気通路２０の幅ｄ７よりも狭く形成される。これにより、注液通路１７Ａ，１７Ｂとして必要な幅を確保し、注液ノズル１７を通して良好な脱気や注液を行なうことが可能になる。その他、蒸気通路２０やウィック２２の細部を含めたシート型ヒートパイプ３の構成は、第１実施例のシート型ヒートパイプ１と概ね共通している。

図１１に示すように、各密閉室１３Ａ，１３Ｂに作動液を真空状態で密封した完成後のシート型ヒートパイプ３は、熱源Ｈが容器１５の外表面に設置されることで、自ずと受熱部３５と放熱部３６が形成される。容器１５内部における蒸気通路２０やウィック２２による作用は、第１実施例で説明した通りであるが、本実施例では蒸気通路２０を通して運ばれる蒸気の経路や、ウィック２２を通して運ばれる作動液の経路が隔壁３９で遮断され、密閉室１３Ａ，１３Ｂ毎に蒸気や作動液が短い距離で還流するので、放熱部３６よりも受熱部３５が高い位置にあるトップヒート姿勢にシート型ヒートパイプ３を向けた場合でも、隔壁３９で分離された複数の密閉室１３Ａ，１３Ｂによって、容器１５の内部で蒸気や作動液を円滑に輸送できる。したがって、受熱部３５で作動液が無くなることはなく、ここで作動液が熱源Ｈからの熱を奪って蒸気となり、その蒸気が蒸気通路２０を伝わり毛細管力で再び放熱部３６に導かれることで、シート型ヒートパイプ３としての本来の性能が発揮される。また、隔壁３９を介して密閉室１３Ａ，１３Ｂどうしが一つの容器１５として熱接続されるので、隔壁３９があってもシート型ヒートパイプ３全体として、熱的な損失を生じないようにすることができる。

以上のように、本実施例のシート型ヒートパイプ３は、第１実施例で説明した特徴に加えて、複数の蒸気通路２０と複数のウィック２２を分離する隔壁３９を、各シート体１１，１２に設けており、隔壁３９によって容器１５の内部に複数の隔離した密閉室１３Ａ，１３Ｂが形成され、作動液が真空状態で封入される各密閉室１３Ａ，１３Ｂに、分離した蒸気通路２０とウィック２２がそれぞれ配設される構成となっている。

この場合、容器１５の内部において、蒸気通路２０を通して運ばれる蒸気の経路や、ウィック２２を通して運ばれる作動液の経路を、隔壁３９で遮断して短くすることで、例えば放熱部３６よりも受熱部３５が高い位置にあるトップヒート姿勢にシート型ヒートパイプ３を向けた場合でも、隔壁３９で分離された複数の密閉室１３Ａ，１３Ｂで蒸気や作動液を円滑に輸送できる。また、隔壁３９を介して密閉室１３Ａ，１３Ｂどうしが一つの容器１５として熱接続されるので、隔壁３９を設けていながら熱的な損失は生じない。したがって、シート型ヒートパイプ３として、６方向の全ての姿勢で良好な熱拡散が発揮できる。

また本実施例では、隔壁３９により分離され、蒸気通路２０およびウィック２２が配置された密閉室１３Ａ，１３Ｂのそれぞれに、注液と脱気を行なうための注液ノズル１７を設けている。

この場合、隔壁３９で分離された密閉室１３Ａ，１３Ｂ毎に、それぞれの注液ノズル１７を利用して作動液の注入と脱気を簡単に行なうことができる。

図１３〜図１５は、本発明の第４実施例におけるシート型ヒートパイプ４を示している。これらの各図において、図１３や図１４に示す完成状態のシート型ヒートパイプ４は、ハーフエッチング加工により、シート体１１，１２の内表面に、上記各実施例で示したような蒸気通路２０とウィック２２を形成する一方で、こうした蒸気通路２０やウィック２２とは異なるパターン形状で、シート体１１，１２の外表面に凸状のフィン４１，４２をそれぞれ形成している。フィン４１，４２は、外気に触れるシート体１１，１２の外表面形状を増やすためのもので、熱源Ｈが設置される領域を除いて、シート体１１，１２の外表面のほぼ全域に形成される。

図１５は、図１３に示すシート型ヒートパイプ４のＣ−Ｃ線断面図である。本実施例では、蒸気通路２０やウィック２２を設けた容器１５内部の密閉室１３と重なり合うように、フィン４１，４２が配置される。つまり、容器１５の外表面に形成されるフィン４１，４２は、密閉室１３と外気との間に介在する構成となっている。その他の構成は、上記各実施例で説明した通りである。

図１３に示す完成後のシート型ヒートパイプ４は、熱源Ｈが容器１５の外表面に設置されることで、自ずと受熱部３５と放熱部３６が形成される。容器１５内部における蒸気通路２０やウィック２２による作用は、第１実施例で説明した通りであるが、容器１５の外表面のフィン４１，４２を設けていない平坦な領域に、熱源Ｈを密着させることで、熱源Ｈから容器１５への良好な熱伝達を実現できる。また、容器１５の外表面には放熱用のフィン４１，４２が設けられているので、熱源Ｈからシート型ヒートパイプ４の受熱部３６に伝達した熱を放熱部３５に輸送する際に、フィン４１，４２と外気との熱交換が効果的に行われる。そのため、シート型ヒートパイプ４としての冷却性能をさらに高めることができる。

このように、本実施例のシート型ヒートパイプ４では、シート体１１，１２の外表面にフィン４１、４２をそれぞれ形成する一方で、シート体１１，１２の内表面に蒸気通路２０とウィック２２をそれぞれ形成している。

この場合、蒸気通路２０やウィック２２の他に、放熱のためのフィン４１，４２をシート体１１，１２に形成することで、外気に触れるシート体１１，１２の外表面形状を大きく確保して、冷却性能を最大限に高めることができる。

また本実施例のシート型ヒートパイプ４は、熱源Ｈが設置される領域を除いて、シート体１１，１２の外表面のほぼ全域にフィン４１，４２を形成している。

この場合、熱源Ｈが設置される領域にはフィン４１，４２を形成しないようにして、熱源Ｈとシート体１１，１２の外表面との密着性を確保しつつ、それ以外の領域ではフィン４１，４２を利用して外気との熱交換を効果的に行なうことで、シート型ヒートパイプ４の冷却性能をさらに高めることができる。

なお本実施例では、シート体１１，１２のそれぞれにフィン４１，４２を形成しているが、どちらか一方のフィン４１，４２だけを形成してもよい。また、フィン４１，４２の形状やパターンは、本実施例で図示したものに限らず、上述のような作用効果が得られれば、種々変更が可能である。

図１６〜図１８は、本発明の第４実施例におけるシート型ヒートパイプ５を示している。これらの各図において、図１６や図１７に示す完成状態のシート型ヒートパイプ５は、ハーフエッチング加工により、シート体１１，１２の内表面に、上記各実施例で示したような蒸気通路２０とウィック２２を形成する一方で、こうした蒸気通路２０やウィック２２とは異なるパターン形状で、シート体１１，１２の外表面に凸状のフィン４３，４４をそれぞれ形成している。フィン４３，４４は、外気に触れるシート体１１，１２の外表面形状を増やすためのもので、熱源Ｈが設置される領域と、容器１５内部の密閉室１３が形成される領域を除いて、シート体１１，１２の外表面の長手方向に沿って形成される。

図１８は、図１６に示すシート型ヒートパイプ５のＤ−Ｄ線断面図である。本実施例では、蒸気通路２０やウィック２２を設けた容器１５内部の密閉室１３と重ならずに並設させるように、フィン４３，４４が配置される。したがって本実施例では、蒸気通路２０やウィック２２とフィン４３，４４を別々の位置に並べて形成しており、その分、シート型ヒートパイプ５の厚さを薄くできる。その他の構成は、上記各実施例で説明した通りである。

図１６に示す完成後のシート型ヒートパイプ５は、熱源Ｈが容器１５の外表面に設置されることで、自ずと受熱部３５と放熱部３６が形成される。容器１５内部における蒸気通路２０やウィック２２による作用は、第１実施例で説明した通りであるが、ここでも容器１５の外表面のフィン４３，４４を設けていない平坦な領域に、熱源Ｈを密着させることで、熱源Ｈから容器１５への良好な熱伝達を実現できる。また、熱源Ｈからシート型ヒートパイプ４の受熱部３６に伝達した熱を放熱部３５に輸送する際に、フィン４３，４４と外気との熱交換が効果的に行われ、シート型ヒートパイプ５としての冷却性能をさらに高めることができる。

このように、本実施例のシート型ヒートパイプ５も、シート体１１，１２の外表面にフィン４３、４４をそれぞれ形成する一方で、シート体１１，１２の内表面に蒸気通路２０とウィック２２をそれぞれ形成しているので、外気に触れるシート体１１，１２の外表面形状を大きく確保して、冷却性能を最大限に高めることができる。

しかも、本実施例のシート型ヒートパイプ５では、蒸気通路２０やウィック２２を形成した密閉室１３の領域を除く部分で、シート体１１，１２の外表面にフィン４３，４４を形成している。

この場合、蒸気通路２０やウィック２２を形成した密閉室１３と、放熱のためのフィン４３，４４とを別々の位置に形成できるので、シート体１１，１２の外表面に凸状のフィン４３，４４を形成しつつも、シート型ヒートパイプ５としての厚みを極力薄くできる。

なお本実施例では、シート体１１，１２のそれぞれにフィン４３，４４を形成しているが、どちらか一方のフィン４３，４４だけを形成してもよい。また、フィン４３，４４の形状やパターンは、本実施例で図示したものに限らず、上述のような作用効果が得られれば、種々変更が可能である。

図８，図１０および図１９は、本発明の第６実施例におけるシート型ヒートパイプ６を示している。図８に示す完成状態のシート型ヒートパイプ６は、第２実施例のシート型ヒートパイプ２と全く同一形状であるため、ここでは容器１５の内部構成について、シート型ヒートパイプ２との相違点を説明する。なお、第１シート体１１は第２シート体１２と同形状である。

本実施例では、密閉された容器１５の内部において、シート体１１，１２の長手方向に沿って複数並んで形成された凹状の第１通路部２１Ａと、それぞれの第１通路部２１Ａを横切って、複数の第１通路部２１Ａと連通して形成された二つの凹状の第２通路部２１Ｂが、蒸気通路２０として構成される。つまり第２通路部２１Ｂは、注液ノズル１７の近傍側だけでなく、注液ノズル１７から最も離れた側にも設けられている。またここでは、第２実施例のような隔壁３８は存在しないが、隔壁３８を設けた構成としてもよい。その他の構成は、第２実施例のシート型ヒートパイプ２と共通している。

本実施例でも、シート体１１，１２の片側面を向い合せて積み重ねることで、中空筒状の第１蒸気通路２０Ａと第２蒸気通路２０Ｂが形成される。このとき容器１５の内部には、第１蒸気通路２０Ａと第２蒸気通路２０Ｂとによる蒸気通路２０が配設され、シート型ヒートパイプ１の長手方向に沿って複数形成された第１蒸気通路２０Ａの両端が、容器１５の外周部側に位置する第２蒸気通路２０Ｂとそれぞれ連通する。

前述のように、本実施例では２枚のシート体１１，１２を重ね合わせて容器１５を形成し、その容器１５に備えた注液ノズル１７を利用して作動液の注入と脱気を行なった後、注液ノズル１７を閉塞して、容器１５内部の密閉室１３に作動液を真空状態で密封したシート型ヒートパイプ６を製造する。

完成後のシート型ヒートパイプ６は、図８に示すような熱源Ｈが容器１５の外表面に設置されることで、自ずと受熱部３５と放熱部３６が形成される。容器１５内部における蒸気通路２０やウィック２２による作用は、第１実施例で説明した通りであるが、容器１５の長手方向に沿って、第１蒸気通路２０Ａを通して蒸気がどの方向に運ばれたとしても、それらの蒸気は容器１５の外周側において、第１蒸気通路２０Ａと連通する第２蒸気通路２０Ｂによって、互いに往来できるようになっている。また、特に本実施例の蒸気通路２０は、容器１５の外周部に沿って周回して連通するように設けられているので、蒸気通路２０を通過する蒸気が、容器１５の外周部に沿って途中で留まることなく往来できるように工夫されている。その結果、容器１５の内部で凝縮した作動液が局部的に集まることはなく、作動液が広く分散して、容器１５が膨れるなどの問題を一掃できる。

以上のように、本実施例のシート型ヒートパイプ６は、上述した各実施例の特徴に加えて、複数の並設された第１蒸気通路２０Ａと、容器１５の外周部側に位置して、複数の第１蒸気通路２０Ａに連通する第２蒸気通路２０Ｂとにより、容器１５の内部で蒸気通路２０を構成している。

この場合、各々の第１蒸気通路２０Ａを通過する蒸気が、容器１５の外周部側で第２蒸気通路２０Ｂを通して互いに往来できるようになるため、容器１５の内部で凝縮した作動液が局部的に集まるような弊害を回避して、容器１５が膨れるなどの問題を一掃できる。

また、本実施例のシート型ヒートパイプ６は、容器１５の外周部に沿って周回して連通するように、蒸気通路２０が設けられている。そのため、蒸気通路２０を通過する蒸気が、容器１５の外周部に沿って途中で留まることなく往来できるようになるため、凝縮した作動液が局部的に集まる弊害を回避して、容器１５が膨れるなどの問題を一掃できる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更可能である。例えば、上記実施例ではシート体１１，１２を拡散接合しているが、例えば超音波接合などの別な接合方式を採用してもよく、シート体１１，１２を３枚以上重ね合わせて接合してもよい。また、上述した各部の形状や寸法はあくまでも一例で、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能であり、またシート体１１，１２をあえて同形状にする必要もない。さらに、上記各実施例で説明した各部の特徴を適宜組み合わせたシート型ヒートパイプとしてもよい。

１，２ シート型ヒートパイプ
１１，１２ シート体（金属箔シート）
１５ 容器
１７ 注液ノズル（ノズル）
１７Ａ，１７Ｂ 注液通路（通路）
２０ 蒸気通路
２０Ａ 第１蒸気通路
２０Ｂ 第２蒸気通路
２２ ウィック
２６ 溝
３６ 放熱部
３８，３９ 隔壁
４１，４２，４３，４４ フィン

Claims (13)

1. 金属箔シートを２枚以上積み重ねたシート型ヒートパイプであって、
   前記金属箔シートは、ハーフエッチング加工により蒸気通路とウィックとなる溝が形成され、前記金属箔シートを積み重ねて接合することにより、厚さが０．９ｍｍ以下の密閉された容器を形成したことを特徴とするシート型ヒートパイプ。
2. 前記金属箔シートの材厚が、０．１ｍｍから０．４５ｍｍの範囲であることを特徴とする請求項１記載のシート型ヒートパイプ。
3. 前記金属箔シートは、放熱部に配置される複数の前記蒸気通路と前記ウィックを分離する隔壁を設けたことを特徴とする請求項１または２記載のシート型ヒートパイプ。
4. 前記金属箔シートは、複数の前記蒸気通路と前記ウィックを分離する隔壁を設けたことを特徴とする請求項１または２記載のシート型ヒートパイプ。
5. 前記蒸気通路の両側に前記ウィックを形成したことを特徴とする請求項１〜４の何れか一つに記載のシート型ヒートパイプ。
6. 前記隔壁により分離され、前記蒸気通路および前記ウィックが配置された密閉室のそれぞれに、注液と脱気を行なうための注液ノズルを設けたことを特徴とする請求項４記載のシート型ヒートパイプ。
7. 前記金属箔シートの外表面にフィンを形成し、
   前記金属箔シートの内表面に前記蒸気通路と前記ウィックを形成したことを特徴とする請求項１〜６の何れか一つに記載のシート型ヒートパイプ。
8. 熱源が設置される領域を除いて、前記金属箔シートの外表面のほぼ全域に前記フィンを形成したことを特徴とする請求項７記載のシート型ヒートパイプ。
9. 前記蒸気通路を形成した領域を除いて、前記金属箔シートの外表面に前記フィンを形成したことを特徴とする請求項７または８記載のシート型ヒートパイプ。
10. 前記蒸気通路は、複数の第１蒸気通路と、前記容器の外周部側に位置して、前記複数の第１蒸気通路に連通する第２蒸気通路と、からなることを特徴とする請求項１〜９の何れか一つに記載のシート型ヒートパイプ。
11. 前記蒸気通路は、前記容器の外周部に沿って周回して連通することを特徴とする請求項１〜１０の何れか一つに記載のシート型ヒートパイプ。
12. 注液と脱気を行なうために、前記容器の内部と連通する通路を備えたノズルを設け、
    前記通路の幅が前記溝の幅と同じであり、若しくは前記蒸気通路の幅よりも狭いことを特徴とする請求項１〜１１の何れか一つに記載のシート型ヒートパイプ。
13. 注液と脱気を行なうために、前記容器の内部と連通する通路を備えたノズルを設け、
    前記通路を複数設けたことを特徴とする請求項１〜１２の何れか一つに記載のシート型ヒートパイプ。
    

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