JP2016007460A - サイドアームレスト及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】縫合時にズレが生じにくく、かつ低コストで製造可能なサイドアームレストとその製造方法を提供すること。【解決手段】表皮材２を袋状に縫合してなるカバー部材１と、その内部の発泡樹脂成形体とを備えたサイドアームレストであって、一定幅に形成された天井部３と、天井部３の左右端部から下方に延びて、底部４に達する側部５と、天井部３の前後端部から下方に延びて、底部４に達する前後部６とを備え、カバー部材１は、天井部３を構成する天井片７と、底部４を構成する底片８と、側部５を構成する側片９と、折り曲げられて前後部６を構成する折曲片１０とを備えた１枚の表皮材２からなるものとし、これらの各片の外縁部を相互に縫合して袋状とした。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車のシートに装着されるサイドアームレストとその製造方法に関するものである。

自動車のシートに装着されるサイドアームレストは、特許文献１に示すように、表皮材を袋状に縫合したカバー部材と、カバー部材の内部で発泡成形された発泡樹脂成形体とを備えている。このカバー部材は、図６に示すように、両側のマチ部材１０１、１０１と、中央のメイン部材１０２との３枚の表皮材から構成されている。これらを袋状に縫合する作業工程としては、マチ部材１０１、１０１の表面同士を重ね合わせて、図６中の点線で示すように、その下方の外縁部同士を縫合した上で、裏返しに配置したメイン部材１０２を上方から縫い付けて、図７に示す状態とする。次いで、発泡性樹脂の含浸による硬化を防止するためのフィルムテープを縫合箇所に貼付した後に、この表皮材を裏返し、その内部に発泡性樹脂を注入して発泡成形することにより、図８に示すサイドアームレストが製造される。

しかしながら、３枚の表皮材によりカバー部材を構成する従来技術においては、各表皮材を縫い合わせる際にズレが生じ易く、結果、完成後のサイドアームレストにねじれが生じてしまうため、不良品が発生し、コスト高となる問題があった。

特開平８−２０７０６１号公報

本発明の目的は前記した従来の問題点を解決し、縫合時にズレが生じにくく、かつ低コストで製造可能なサイドアームレストとその製造方法を提供することである。

上記課題を解決するためになされた本発明は、表皮材を袋状に縫合してなるカバー部材と、その内部の発泡樹脂成形体とを備えたサイドアームレストであって、一定幅に形成された天井部と、該天井部の左右端部から下方に延びて、底部に達する側部と、該天井部の前後端部から下方に延びて、前記底部に達する前後部とを備え、前記カバー部材は、前記天井部を構成する天井片と、前記底部を構成する底片と、前記側部を構成する側片と、折り曲げられて前記前後部を構成する折曲片とを備えた１枚の表皮材からなるものとし、これらの各片の外縁部を相互に縫合して袋状としたことを特徴とするものである。

請求項２記載の発明は、請求項１記載のサイドアームレストにおいて、前記折曲片が形成されていない側の側片の外縁部と、前記天井片の外縁部と、前記底片の外縁部の３箇所を、前記折曲片の外縁部と縫合してなる第１縫合線を形成し、該第１縫合線に連なり、前記側片の上方または下方の何れか一方の外縁部同士を縫合してなる第２縫合線を形成したことを特徴とするものである。

請求項３記載の発明は、請求項２記載のサイドアームレストにおいて、前記第２縫合線が、前記発泡樹脂成形体の下方位置に形成されていることを特徴とするものである。

請求項４記載の発明は、請求項１記載のサイドアームレストの製造方法であって、前記表皮材を、下方に向けて略コ字状となるよう裏返して配置した上で、一方の前後部を構成する折曲片を前記側片に対して略９０°折り曲げ、その外縁部を縫合し、前記側片の外縁部同士を、該表皮材の長手方向に沿って縫合し、他方の前後部を構成する折曲部を前記側片に対して略９０°折り曲げ、その外縁部を縫合し、縫合箇所にフィルムテープを貼付した後に、該表皮材を再び裏返して、該表皮材の内部で発泡成形を行うことを特徴とするものである。

請求項５記載の発明は、請求項４記載のサイドアームレストの製造方法において、一方の前後部を構成する折曲片の外縁部を上方から下方へと鉤状に縫合し、前記側片の下方の外縁部同士を、該表皮材の長手方向に沿って縫合し、他方の前後部を構成する折曲部の外縁部を下方から上方へと鉤状に縫合することを特徴とするものである。

本発明に係るサイドアームレストは、カバー部材を、天井部を構成する天井片と、底部を構成する底片と、側部を構成する側片と、折り曲げられて前後部を構成する折曲片とを備えた１枚の表皮材からなるものとし、これらの各片の外縁部を相互に縫合して袋状とした。これにより、カバー部材は１枚の表皮材を縫合することにより形成されるため、従来のように３枚の表皮材により構成されるカバー部材と比較して、縫合時のズレが生じにくく、また材料費も削減でき、低コストとなる。また、縫合距離、及び発泡性樹脂の含浸による硬化を防止するためのフィルムテープの貼付距離が、従来と比較して大幅に減少するため、コスト減となるものである。

請求項２に係る発明によれば、折曲片が形成されていない側の側片の外縁部と、天井片の外縁部と、底片の外縁部の３箇所を、折曲片の外縁部と縫合してなる第１縫合線を形成し、この第１縫合線に連なり、側片の上方または下方の何れか一方の外縁部同士を縫合してなる第２縫合線を形成するものとした。このような構成とすることにより、第１縫合線と第２縫合線とが一筆書き状に形成されることから、即ち一度の縫合作業でカバー部材を袋状に形成することが可能となり、作業性が向上する。さらに、従来のカバー部材においては、マチ部材とメイン部材との縫合を行う際に、前後部を構成する箇所を略Ｕ字状に縫合する必要があり、この縫合作業を非熟練者が行った場合には、縫いズレが生じてしまい、完成後のサイドアームレストにねじれが生じてしまう問題があった。そこで、請求項２のように、表皮材の前後部においては、折曲片が形成されていない側の側片の外縁部と、天井片の外縁部と、底片の外縁部の３箇所を、折曲片の外縁部と縫合することで、第１縫合線が形成される構成とすることにより、従来のように略Ｕ字状に縫合する必要がなく、非熟練者においても前後部における縫合作業を容易に行うことが可能となる。

請求項３に係る発明によれば、第２縫合線が、発泡樹脂成形体の下方位置に形成されるものとした。縫合箇所は、フィルムテープを貼付したとしても、わずかな発泡性樹脂の含浸により、使用者が肘を置いた際に若干の痛みを感じる箇所となることがある。そこで、請求項３に記載の発明のように、第２縫合線を発泡樹脂成形体の下方位置に形成することにより、上方位置には第２縫合線が形成されないため、上方位置にフィルムテープを貼付する必要がなくなり、使用者は肘を置いた際に痛みを感じることなく、快適に使用することができる。

第１の実施形態を示す斜視図である。 第１の実施形態における表皮材を示す展開図である。 第２の実施形態を示す斜視図である。 第２の実施形態における表皮材を示す展開図である。 その他の実施形態における表皮材を示す展開図である。 従来のサイドアームレストのカバー部材を示す分解図である。 従来のサイドアームレストのカバー部材の縫合状態を示す斜視図である。 従来のサイドアームレストを示す斜視図である。

以下に本発明の好ましい実施形態を示す。なお、本明細書における前後、上下、左右とは、図１に示す方向を各々指すものとする。第１の実施形態のサイドアームレストは、図１に示すように、１枚の表皮材２を縫合してなるカバー部材１と、カバー部材１の内部で発泡成形された、図示しない発泡樹脂成形体とを備えている。このサイドアームレストは、固定孔１１を介して自動車のシートに装着されるものである。図１のように、サイドアームレストは、一定幅に形成された天井部３と、天井部３の下方に位置する一定幅に形成された底部４と、天井部３の左右端部から垂直下方に延びて底部４に接続する側部５と、天井部３の前後端部から下方に延びて底部４に接続する前後部６とを備えている。なお、前後部６のうち、前方の前後部６ａは、天井面３の前端部から２段に傾斜するものとし、後方の前後部６ｂは、天井面３の後端部から垂直下方に延びるものとした。図１及び図２のように、カバー部材１を構成する表皮材２は、天井部３を構成する天井片７と、底部４を構成する底片８と、側部５を構成する側片９とを備えるものとした。また、側片９に対して略９０°折り曲げられることにより、前後部６を構成する複数の折曲片１０が、側片５に突出形成されている。そして、これらの各片の外縁部を相互に縫合することにより、図１のような袋状のカバー部材１となる。

図１のように、前方の前後部６ａにおいては、２つの折曲片１０ａ、１０ｂが形成されており、特に上方の折曲片１０ａにおいては、折曲片１０ａが形成されていない側の側片９の外縁部及び天井片７の外縁部を、折曲片１０ａの外縁部と鉤状に縫合するものとした。さらに、下方の折曲片１０ｂにおいては、この折曲片１０ｂが形成されていない側の側片９の外縁部及び底片８の外縁部を、折曲片１０ｂと鉤状に縫合することで、第１縫合線１２が形成されるものとした。第１の実施形態においては、前記のように折曲片１０を上下方向に異ならせて２つ形成するとともに、突出方向も左右方向に異ならせることで、鉤状の縫合線が垂直反転して、一続きの第１縫合線１２が形成されるものとした。また、後方の前後部６ｂにおいては、１つの折曲片１０が形成されており、この折曲片１０が形成されていない側の側片９の外縁部と、天井片７の外縁部と、底片８の外縁部の３箇所を、折曲片１０の外縁部と鉤状に縫合することで、第１縫合線１２が形成されるものとした。

さらに、両方の前後面６に形成した第１縫合線１２に連なり、側片９の下方の外縁部同士を縫合してなる第２縫合線１３を形成するものとした。この第２縫合線１３は、発泡樹脂成形体の下方となる位置に、表皮材２の長手方向に沿って形成されるものとした。なお、第１縫合線１２及び第２縫合線１３の内側には、発泡性樹脂の含浸による硬化を防止するためのフィルムテープが貼付される。

以上のような構成とすることにより、カバー部材１は１枚の表皮材を縫合することにより袋状に形成されるため、従来のように３枚の表皮材により構成されるカバー部材と比較して、縫合時のズレが生じにくく、また材料費も削減でき、低コストとなる。また、縫合距離、及びフィルムテープの貼付距離が、従来と比較して大幅に減少するため、コスト減となるものである。さらに、第１縫合線１２と第２縫合線１３とが一筆書き状に形成されることから、即ち一度の縫合作業でカバー部材１を袋状に形成することができ、作業性が向上する。また、従来のカバー部材においては、図７においてマチ部材１０１、１０１とメイン部材１０２との縫合を行う際に、前後部１０３を構成する箇所を略Ｕ字状に縫合する必要があり、この縫合作業を非熟練者が行った場合には、縫いズレが生じてしまい、完成後のサイドアームレストにねじれが生じてしまう問題があった。そこで、第１の実施形態に示すような構成とすることにより、前後部６においては、折曲片１０が形成されていない側の側片９の外縁部と、天井片７の外縁部と、底片８の外縁部との３箇所を、折曲片１０の外縁部と縫合することで第１縫合線１２が形成されるため、従来のように略Ｕ字状に縫合する必要がなく、非熟練者においても前後部６における縫合作業を容易に行うことが可能となる。

また、縫合箇所はフィルムテープを貼付したとしても、わずかな発泡性樹脂の含浸により、完成後のサイドアームレストに使用者が肘を置いた際、若干の痛みを感じる箇所となることがある。そこで、第１の実施形態のように、第２縫合線１３を表皮材２の長手方向に沿って、発泡樹脂成形体の下方位置に形成することにより、上方位置には第２縫合線１３が形成されることがないため、上方位置にフィルムテープを貼付する必要がなくなり、使用者は肘を置いた際に痛みを感じることなく、快適に使用することができる。

以上のように構成されるサイドアームレストの製造方法について以下に説明する。はじめに、表皮材２を、下方に向けて略コ字状となるよう裏返して配置する。次いで、前方の前後部６ａにおいて、折曲片１０ａ、１０ｂを側片９に対して略９０°折曲げた上で、前述のように折曲片１０ａ、１０ｂの外縁部を、鉤状の縫合線が垂直反転して一続きとなるように上方から下方へと縫合して、第１縫合線１２を形成する。さらに、この第１縫合線１２の端部から、表皮材２の長手方向に沿って、側片９の下方の外縁部同士を縫合して、第２縫合線１３を形成する。その後、後方の前後部６ｂにおいて、折曲片１０を側片９に対して略９０°折曲げた上で、前記の通り形成した第２縫合線１３の端部より、下方から上方にかけて折曲片１０の外縁部を鉤状に縫合して、第１縫合線１２を形成する。そして、これらの縫合箇所にフィルムテープを貼付した後に、表皮材２を再び裏返して、表皮材２の内部に発泡性樹脂を注入して発泡成形することによって、サイドアームレストが製造される。

図３及び図４には、第２の実施形態を示す。この実施形態は、第２縫合線１３が発泡樹脂成形体の上方に位置する点が、第１の実施形態と相違する。第２の実施形態においては、前述のように、フィルムテープ貼付箇所に使用者の肘が置かれた際に、若干の痛みを感じることがあるものの、１枚の表皮材２によりカバー部材１が袋状に構成される点において、縫合時のズレが生じにくく、また低コストで製造可能となるものである。また、第１の実施形態と同様に、従来と比較して表皮材２の前後部６を容易に縫合することも可能となる。

なお、第１及び第２の実施形態のように、前後部６は天井部３から２段に傾斜しているものや、天井部３から垂直下方延びているものに限られず、例えば、天井部３からわん曲して底部４に達する形状であっても良い。そのような場合は、その他の実施形態として図５の展開図に示すように、前後部６が滑らかな曲面となるように折曲片１０を形成すれば良い。また、前後部６の形状によっては、前後の何れにも、鉤状の縫合線を垂直反転して一続きとした第１縫合線を形成するものとしても良いことは言うまでもない。

図１に示す第１の実施形態のサイドアームレストと、図８に示す従来のサイドアームレストとを製造し、その縫合距離を比較した。その結果、図８に示すサイドアームレストの縫合距離が約１３０ｃｍであったのに対し、図１に示す第１の実施形態のサイドアームレストの縫合距離は約６０ｃｍであった。これにより、縫合距離を５０％以上減少させることが可能となり、同時にフィルムテープの貼付距離も同様に減少させることが可能となるため、大幅なコストダウンが実現可能となった。

１ カバー部材
２ 表皮材
３ 天井部
４ 底部
５ 側部
６（６ａ、６ｂ）前後部
７ 天井片
８ 底片
９ 側片
１０（１０ａ、１０ｂ）折曲片
１１ 固定孔
１２ 第１縫合線
１３ 第２縫合線
１０１ マチ部材
１０２ メイン部
１０３ 前後部

Claims (5)

1. 表皮材を袋状に縫合してなるカバー部材と、
   その内部の発泡樹脂成形体とを備えたサイドアームレストであって、
   一定幅に形成された天井部と、
   該天井部の左右端部から下方に延びて、底部に達する側部と、
   該天井部の前後端部から下方に延びて、前記底部に達する前後部とを備え、
   前記カバー部材は、前記天井部を構成する天井片と、前記底部を構成する底片と、前記側部を構成する側片と、折り曲げられて前記前後部を構成する折曲片とを備えた１枚の表皮材からなるものとし、これらの各片の外縁部を相互に縫合して袋状としたことを特徴とするサイドアームレスト。
2. 前記折曲片が形成されていない側の側片の外縁部と、前記天井片の外縁部と、前記底片の外縁部の３箇所を、前記折曲片の外縁部と縫合してなる第１縫合線を形成し、
   該第１縫合線に連なり、前記側片の上方または下方の何れか一方の外縁部同士を縫合してなる第２縫合線を形成したことを特徴とする請求項１記載のサイドアームレスト。
3. 前記第２縫合線が、前記発泡樹脂成形体の下方位置に形成されていることを特徴とする請求項２記載のサイドアームレスト。
4. 請求項１記載のサイドアームレストの製造方法であって、
   前記表皮材を、下方に向けて略コ字状となるよう裏返して配置した上で、
   一方の前後部を構成する折曲片を前記側片に対して略９０°折り曲げ、その外縁部を縫合し、
   前記側片の外縁部同士を、該表皮材の長手方向に沿って縫合し、
   他方の前後部を構成する折曲部を前記側片に対して略９０°折り曲げ、その外縁部を縫合し、
   縫合箇所にフィルムテープを貼付した後に、該表皮材を再び裏返して、
   該表皮材の内部で発泡成形を行うことを特徴とするサイドアームレストの製造方法。
5. 一方の前後部を構成する折曲片の外縁部を上方から下方へと鉤状に縫合し、
   前記側片の下方の外縁部同士を、該表皮材の長手方向に沿って縫合し、
   他方の前後部を構成する折曲部の外縁部を下方から上方へと鉤状に縫合することを特徴とする請求項４記載のサイドアームレストの製造方法。