JP2015220149A - タブリード用積層フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】不織布フィルム内部の水分により、発生したフッ化水素でラミネートフィルムが剥がれたり、接着強度の低下が起こったり、またラミネートフィルムの破れもないタブリード用積層フィルムの製造方法。【解決手段】不織布フィルムの少なくとも片面に変性ポリオレフィン系樹脂層を形成させたタブリード用積層フィルムの製造方法であって、２枚の基材Ａ，Ｄの間に不織布フィルムＣと、不織布フィルムの１次面に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂Ｂを配置して挟み込んだ積層体をロールＥの抱き角９０?以上でロールに押し当てる工程を含み、その後不織布フィルムの１次面とは反対面の２次面側に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成する工程を含む製造方法。【選択図】図１

Description

本発明はタブリード用積層フィルムの製造方法に関する。

近年、例えば、ノートパソコンや携帯電話などの電子機器の電源やハイブリッド自動車、燃料電池自動車や電気自動車のバッテリー等としてフィルムからなる容器に包装された二次電池が利用されている。

従来から、二次電池は、フィルム状の正極と負極がセパレーターを介して相対しており、その間に非水系電解質が介在して充放電を可能にしている。そして前記正極および負極からは、金属からなるタブリード材によって外部に電気を取り出すことが出来るようになっている。一般的には正極側タブリード材としてアルミ、負極側タブリード材として銅が用いられている。これらは、アルミ箔などの金属箔にポリオレフィン等からなるシーラントを積層した気密性の高いラミネートフィルムからなる袋で被覆されている。

このとき、タブリード材はタブリード用積層フィルムを介してラミネートフィルムと接着される。積層フィルムはあらかじめタブリード材とラミネートフィルムが接する部分に設けておくことでラミネートフィルムとタブリード材との間に介在させる。

よってタブリード用積層フィルムは金属からなるタブリード材とラミネートフィルムを接着させる接着性、非水系電解液を外部に漏洩させない耐電解液性、外部から水分を電池内部へ侵入させない低透湿性、ラミネートフィルムとタブリード材が接することで短絡（ショート）することを防ぐ絶縁性、金属への接着性が非水系電解液によって接着性が低下しないことなどが求められているが、必ずしも十分に満足させる積層フィルムが出来ていない。

例えば、特許文献１には、不織布フィルムを接着性フィルムでサンドイッチし、不織布フィルム内に接着性フィルムを構成する樹脂を圧入したタブリード用積層フィルムが開示されている。しかしながら、接着性フィルムをプレス等で不織布フィルムに圧入しても、接着性フィルムを構成する樹脂を不織布フィルム内部まで満たすことができず、特に不織布フィルムの繊維が絡んでいる部分では空隙が発生することがあった。このため、ラミネートフィルムとタブリードとの接着強度が低かったり、水分が空隙を伝わり電池内部へ水分が侵入し、水分が電解液と反応して発生したフッ化水素でラミネートフィルムが破れたりすることがあった。

また、例えば、特許文献２には、不織布を酸変性オレフィン系樹脂層で被覆したタブリード用接着フィルムが開示されている。前記接着フィルムは、不織布フィルムの片面に溶融状態の酸変性ポリオレフィン系樹脂を押出しコートした後、他方の面に溶融状態の酸変性ポリオレフィン系樹脂を押出しコートにより積層させて製造することができるが、不織布フィルムの表面に押出しコートしただけでは、不織布フィルム内部にまで酸変性ポリオレフィン系樹脂を満たすことができなかった。このため、ラミネートフィルムとタブリードとの接着強度が低くなることがあった。また、不織布フィルム内部の空隙を水分が伝わって電池内部へ侵入し、水分が電解液と反応して発生したフッ化水素でラミネートフィルムがタブリードから剥がれたり、またラミネートフィルムが破れたりすることがあった。

特開昭６２−６１２６８号公報 特開２００８−１０３３１５号公報

タブリード用積層フィルムの不織布フィルム内部にまで変性ポリオレフィン系樹脂を満たすことができなかったため、ラミネートフィルムとタブリードとの接着強度が低くなることがあった。また、不織布フィルム内部の空隙を水分が伝わって電池内部へ侵入し、水分が電解液と反応して発生したフッ化水素でラミネートフィルムがタブリードから剥がれたり、またラミネートフィルムが破れたりすることがあった。

かかる課題を解決するために本発明者は鋭意検討の結果、本発明の変性ポリオレフィン系樹脂によって、上記課題を解決できることを見出した。すなわち、本発明は以下の内容をなす。
１）不織布フィルムの少なくとも片面に変性ポリオレフィン系樹脂層を形成させたタブリード用積層フィルムの製造方法であって、２枚の基材の間に不織布フィルムと、不織布フィルムの１次面に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して挟み込んだ積層体をロールの抱き角９０°以上でロールに押し当てる工程を含み、その後不織布フィルムの１次面とは反対面の２次面側に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成する工程を含むことを特徴とするタブリード用積層フィルムの製造方法。
２）不織布フィルムの１次面とは反対面の２次面側に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成する際、基材、加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂、不織布フィルムの順に積層した積層体の上記２次面側をロールに押し当てる工程をさらに含むことを特徴とするタブリード用積層フィルムの製造方法。
３）変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層が接する基材の表面が離型処理されていることを特徴とするタブリード用積層フィルムの製造方法。
４）不織布フィルムは全芳香族ポリエステル繊維であることを特徴とするタブリード用積層フィルムの製造方法。
５）変性ポリオレフィン系樹脂がエチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に含む単量体成分を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂であることを特徴とするタブリード用積層フィルムの製造方法。

本発明のタブリード用積層フィルムの製造方法により、積層フィルムの接着強度が高く、積層フィルムの空隙が小さい積層フィルムを提供することが出来る。

積層体をロールに押し当てる工程（概略図）と抱き角の説明 ピール強度測定（概略図） 積層フィルムの空隙評価の「×」の例

本発明の一実施形態について説明すれば以下の通りである。なお、本発明は以下の説明に限定されるものではない。

＜変性ポリオレフィン系樹脂＞
本発明のタブリード用積層フィルムに使用される変性ポリオレフィン系樹脂は、変性ポリオレフィン樹脂を含む樹脂である。変性ポリオレフィン樹脂は、ポリオレフィン系樹脂を、エチレン性二重結合を含む化合物でグラフト変性した樹脂である。エチレン性二重結合を含む化合物としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸等のα、β−不飽和カルボン酸又はα、β−不飽和カルボン酸無水物又はα、β−不飽和カルボン酸エステルが挙げられる。特に、エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に含む化合物、無水マレイン酸、マレイン酸の少なくとも１種でグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂が接着強度を高める点で好ましく、エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に含む化合物でグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂はポリエステル繊維からなる不織布と親和性が高い点で好ましい。エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に含む化合物としては、特に限定なく種々のものを用いることができる。このような化合物の具体例としては、（メタ）アクリル酸グリシジル、マレイン酸ジグリシジル、イタコン酸ジグリシジル、アリルコハク酸ジグリシジル、ｐ−スチレンカルボン酸グリシジル、アリルグリシジルエーテル、メタアリルグリシジルエーテル、スチレン−ｐ−グリシジルエーテル、ｐ−グリシジルスチレン、３，４−エポキシ−１−ブテン、３，４−エポキシ−３−メチル−１−ブテン、ビニルシクロヘキセンモノオキシドなどを挙げることができる。これらの中では、金属材料との接着性を得るためには（メタ）アクリル酸グリシジルが好ましい。

エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に含む化合物の使用量は、特に制限されないが、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部であることが好ましく、０．１〜７重量部であることがより好ましく、０．１〜５重量部であることがさらに好ましい。０．１重量部より少ないと接着性が十分でない場合がある。一方、１０重量部より多いと、残留モノマーが多く発生し、物性に悪影響を与える場合がある。

ポリオレフィン系樹脂を、エチレン性二重結合を含む化合物でグラフト変性する際、本発明の目的を損なわない範囲で、その他の単量体を併用してもよい。その他の単量体としては、水酸基含有エチレン性不飽和化合物、アミノ基含有エチレン性不飽和化合物、芳香族ビニル化合物、共役ジエン系化合物、ビニルエステル化合物、塩化ビニル、オキサゾリン基含有不飽和単量体などが挙げられる。

芳香族ビニル化合物を用いた場合、ポリプロピレンなどの分子鎖切断型ポリオレフィンへのグラフトの際に分子鎖の切断が抑制され、高い分子量を保ったまま、エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に含む単量体を高い比率で導入することができるので好ましい。

芳香族ビニル化合物を例示するならば、スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレンなどのメチルスチレン；ｏ−クロロスチレン、ｍ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、α−クロロスチレン、β−クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのクロロスチレン；ｏ−ブロモスチレン、ｍ−ブロモスチレン、ｐ−ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレンなどのブロモスチレン；ｏ−フルオロスチレン、ｍ−フルオロスチレン、ｐ−フルオロスチレン、ジフルオロスチレン、トリフルオロスチレンなどのフルオロスチレン；ｏ−ニトロスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレン、ジニトロスチレン、トリニトロスチレンなどのニトロスチレン；ｏ−ヒドロキシスチレン、ｍ−ヒドロキシスチレン、ｐ−ヒドロキシスチレン、ジヒドロキシスチレン、トリヒドロキシスチレンなどのビニルフェノール；ｏ−ジビニルベンゼン、ｍ−ジビニルベンゼン、ｐ−ジビニルベンゼンなどのジビニルベンゼン；ｏ−ジイソプロペニルベンゼン、ｍ−ジイソプロペニルベンゼン、ｐ−ジイソプロペニルベンゼンなどのジイソプロペニルベンゼン；などの１種または２種以上が挙げられる。これらのうちスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレンなどのメチルスチレン、ジビニルベンゼン単量体またはジビニルベンゼン異性体混合物が安価であるという点で好ましい。中でもスチレンが特に好ましい。

芳香族ビニル化合物の使用量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部であることが好ましく、０．１〜７重量部であることがより好ましく、０．１〜５重量部であることがさらに好ましい。使用量が少なすぎると変性ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲ（メルトフローレート）が低くなりすぎ、フィルム成形時に厚み制御が難しくなることがあった。一方、使用量が１０重量部を超えるとエチレン性二重結合を含む化合物の量にもよるが、系中で単独重合体の量が多くなり、フィッシュアイの原因になることがあった。

上記ポリオレフィン系樹脂とエチレン性二重結合を含む化合物、さらに必要に応じて芳香族ビニル化合物を、ラジカル重合開始剤の存在下で加熱して反応させることにより、変性ポリオレフィン樹脂を得ることができる。

ラジカル重合開始剤としては、有機過酸化物あるいはアゾ化合物などを挙げることができる。例示するならば、メチルエチルケトンパーオキサイド、メチルアセトアセテートパーオキサイドなどのケトンパーオキサイド；１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール；パーメタンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイドなどのハイドロパーオキサイド；ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α´−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３などのジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；ジ（３−メチル−３−メトキシブチル）パーオキシジカーボネート、ジ−２−メトキシブチルパーオキシジカーボネートなどのパーオキシジカーボネート；ｔ−ブチルパーオキシオクテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどの有機過酸化物の１種または２種以上があげられる。

これらのうち、とくに水素引き抜き能が高いものが好ましく、そのようなラジカル重合開始剤としては、たとえば１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール；ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α´−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３などのジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；ｔ−ブチルパーオキシオクテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどの１種または２種以上があげられる。

ラジカル重合開始剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部の範囲内にあることが好ましく、０．２〜５重量部の範囲内にあることがより好ましい。０．０１重量部未満では変性が充分に進行せず、１０重量部を超えると流動性、機械的特性の低下を招くことがある。

グラフト変性のための反応としては、特に制限されないが、溶液反応、含浸反応、溶融反応などを用いることができる。特に、溶融反応が簡便で好ましい。

溶融反応は、ポリオレフィン系樹脂とラジカル重合開始剤、エチレン性二重結合を含む化合物、さらに必要に応じ添加される芳香族ビニル化合物を、ポリオレフィン系樹脂の溶融下、混練する方法である。

溶融混練時の加熱温度は、１００〜３００℃であることが、ポリオレフィン系樹脂が充分に溶融し、かつ熱分解しないという点で好ましい。また溶融混練の時間は、通常３０秒間〜６０分間である。

溶融混練の装置としては、押出機、バンバリーミキサー、ミル、ニーダー、加熱ロールなどを使用することができる。生産性の面から単軸あるいは２軸の押出機を用いる方法が好ましい。また、各々の材料を充分に均一に混合するために、溶融混練を複数回繰返してもよい。

変性ポリオレフィン系樹脂には必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、脱水剤、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤などの添加剤を本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。これらの安定剤および添加剤を用いる場合は、予めポリオレフィン系樹脂に添加されているものであってもよく、変性ポリオレフィン樹脂の原料であるポリオレフィン系樹脂をグラフト変性させる際に添加されるものであってもよく、また変性ポリオレフィン樹脂を製造したのちに適宜の方法でこの変性ポリオレフィン樹脂に添加されるものであってもよい。混合する方法は特に限定されることはないが、変性ポリオレフィン系樹脂と種々化合物をタンブラー、リボンブレンダー等の混合機に入れ混合する方法、変性ポリオレフィン樹脂を溶融反応で製造する場合は、溶融反応させる溶融混練装置で混合する方法等が挙げられる。
また、変性ポリオレフィン系樹脂には、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリイミド系樹脂等を便宜の方法で混合することができる。
変性ポリオレフィン系樹脂の融点は１００℃以上、１５０℃以下の融点を含むことが好ましい。変性ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲ（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）は、０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上、１００ｇ／１０ｍｉｎ未満であることが好ましい。

＜ポリオレフィン系樹脂＞
本発明のポリオレフィン系樹脂としては、α−オレフィンを重合したポリマーを含む樹脂である。例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ−１−ブテン、ポリイソブチレン、プロピレンとエチレンおよび／または１−ブテンとのあらゆる比率でのランダム共重合体またはブロック共重合体、エチレンとプロピレンとのあらゆる比率においてジエン成分が５０重量％以下であるエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、ポリメチルペンテン、シクロペンタジエンとエチレンおよび／またはプロピレンとの共重合体などの環状ポリオレフィン、エチレンまたはプロピレンと５０重量％以下のビニル化合物などとのランダム共重合体、ブロック共重合体などが挙げられる。具体的には、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ホモポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−ヘキセン共重合体、エチレン・４−メチルペンテン−１共重合体、エチレン・１−オクテン共重合体、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・エチレン・１−ブテン共重合体、１−ブテン単独重合体、１−ブテン・エチレン共重合体、１−ブテン・プロピレン共重合体、４−メチルペンテン−１・プロピレン共重合体、４−メチルペンテン−１・１−ブテン共重合体、４−メチルペンテン−１・プロピレン・１−ブテン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体等を挙げることができる。また、これらを任意の比率で混合した樹脂も好適に用いることが出来る。
変性ポリオレフィン系樹脂の原料となるポリオレフィン系樹脂としては、１２０℃以上での加熱圧着時に流動しやすく、８０℃以下では変性ポリオレフィン系樹脂層の膜強度を維持するため、プロピレンとエチレンおよび／または１−ブテンとのあらゆる比率でのランダム共重合体又はブロック共重合体が好適に用いられることが好ましい。
ポリオレフィン系樹脂の融点は１００℃以上１５０℃以下であることが好ましい。また、２３０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるＭＦＲが０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上、１００ｇ／１０ｍｉｎ未満であることが好ましく、変性ポリオレフィン系樹脂の原料に用いる場合、変性ポリオレフィン系樹脂の２３０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるＭＦＲが０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上、１００ｇ／１０ｍｉｎ未満となるようにポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。

＜不織布フィルム＞
本発明の不織布フィルムとしては、不織布フィルムを構成する繊維あるいは樹脂としては、例えば、繊維としては、セルロース、羊毛、絹、綿、麻等の天然繊維、あるいは、ガラス繊維、炭素繊維、岩石繊維、又はポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンオキサイド、ポリサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェ二レンサルファイドなど周知の耐熱性樹脂を繊維化した化学繊維が挙げられる。短絡を防止する点から、融点が２００℃以上である繊維を用いることが望ましい。その中でも特に、不織布フィルムとしては、ポリエステル系樹脂繊維を用いることが好ましく、特に、芳香族ジオール、芳香族ジカルボン酸、芳香族ヒドロキシカルボン酸の３つのモノマーを組み合わせて、組成比を変えて合成される芳香族ポリエステル系樹脂繊維のうち主鎖中に脂肪族炭化水素を有しない全芳香族ポリエステル樹脂繊維からなる不織布フィルムが特に好ましい。

全芳香族ポリエステル樹脂は、溶融状態で分子に配向がみられ、これを紡糸してなる繊維（溶融異方性全芳香族ポリエステル繊維）はさらに分子配向が進むため、繊維同士が交絡しやすくなり機械的強度の強く低吸湿性の耐熱性不織布が得られるだけでなく、分割、細分化されてできた隙間に樹脂が浸透しやすく樹脂含浸性に優れる耐熱性不織布が得られるため、溶融異方性全芳香族ポリエステル繊維からなる耐熱性不織布が最も好適である。また、溶融異方性全芳香族ポリエステル繊維で構成される不織布は、湿式法、乾式法いずれの方法でも製造可能であるが、コスト、耐溶剤性などの点から乾式法が好ましく、中でもメルトブロー法が好ましい。

具体的には、溶融異方性全芳香族ポリエステルを溶融紡出すると同時に紡出物を高温高速流体で吹き飛ばし、捕集面上に集積してウェブを形成して不織布フィルムを製造する。当該ウェブは必要に応じカレンダー加工及び加熱処理を施して不織布フィルムを製造することもできる。溶融異方性全芳香族ポリエステル不織布としての２５℃・６５％ＲＨ状況下での吸湿率は０．１％以下である。

なお、不織布フィルムとしては、溶融状態で塗布、浸透される変性ポリオレフィン系樹脂又はポリオレフィン系樹脂の浸透性、浸透後の樹脂層厚さを任意に変更できる点から、目付け量３〜４０ｇ／ｍ２、密度０．１５〜０．４５ｇ／ｃｍ３が好ましく、目付け量が３ｇ／ｍ２未満又は密度が０．１５ｇ／ｃｍ３未満では短絡防止の効果が期待できず、また、不織布フィルムの強度が不十分で加工適性に劣る虞があり、また目付け量が４０ｇ／ｍ２又は密度が０．４５ｇ／ｃｍ３を超えると、加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂が浸透し難くなり、タブリード用積層フィルムの不織布フィルム内部に空隙が残り、リチウムイオン電池で十分な性能が得られない又は不具合が発生する傾向がある。また、上記溶融異方性全芳香族ポリエステル繊維で構成される不織布フィルムは、２５℃、６５％ＲＨの環境下での吸湿率が０．１％以下であることが好ましい。吸湿率を０．１％以下とすることによって、タブリード用積層フィルムに含まれる水分量を少なくできるとともに、不織布フィルムに加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂が浸透した際に、熱で発生する水蒸気が少なくすることができ加工性が向上する傾向にある。

＜基材＞
本発明の基材としては、加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は／及び加熱流延したポリオレフィン系樹脂で大きく変形しないものであれば特に制限は無いが、ポリエステルフィルム、ポリイミドフィルム、ポリアミドフィルム、ポリアミドイミドフィルム、ポリエーテルエーテルケトンフィルム等の耐熱フィルムを用いることが好ましい。基材の厚みは、ハンドリングしやすい点で１２μｍ〜２５０μｍであることが好ましい。厚みが１２μｍ未満の場合、加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂が変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層になった際、加熱収縮、熱線膨張の違いから得られる積層体が反る等の問題が発生することがある。また、厚みが２５０μｍ以上の場合、得られる積層体の厚みが厚くなりすぎて、積層体の長尺を巻きとることが難しいことがあった。

また、変性ポリオレフィン系樹脂層又は／及びポリオレフィン系樹脂層から基材を剥がすため、必要であれば基材表面をシリコーン系化合物等で離型処理を施したものを用いることができる。特に、基材が接している変性ポリオレフィン系樹脂層又は／及びポリオレフィン系樹脂層にタックがある場合、基材を引きはがす時に引きはがしにくく、変性ポリオレフィン系樹脂層又は／及びポリオレフィン系樹脂層が剥がれたり、変形したりすることがあるため、基材表面をリコーン系化合物で離型処理することが、基材を引きはがしやすくする点で好ましい。

＜タブリード用積層フィルムの製造方法＞
本発明のタブリード用積層フィルムの製造方法は、２枚の基材の間に不織布フィルムと、不織布フィルムの１次面に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して挟み込んだ積層体（基材を含む積層体）をロールに押し当てる工程を含む。２枚の基材の間に不織布フィルムと、不織布フィルムの１次面に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して挟み込んだ積層体をロールに押し当てることで、不織布フィルム内部に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を流し込み、２次面側に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置した後に得られるタブリード用積層フィルムの不織布内の空隙を少なくすることができる。１次面又は２次面に形成する変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層は単層であっても多層であってもよい。多層を形成させる際は、２枚の基材の間に、複数のＴ型単層ダイ等を設置し、不織布フィルムの片面に、加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を複数配置することができる。また、多層共押出用のダイ等を用い、加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を予め積層させて配置することもできる。ただし、少なくとも片面の最外層が変性ポリオレフィン系樹脂層である必要があるが、他の層は変性ポリオレフィン系樹脂層であってもポリオレフィン系樹脂層であってもよい。

本発明の製造方法は、２枚の基材の間に不織布フィルムと、不織布フィルムの１次面に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して挟み込んだ積層体をロールに押し当てる工程を含む。例えば前記工程は、図１に示すように、基材を含む積層体を１本のロールに押し当て、巻き付けている工程であり、ニップロールを便宜用いることができる。

不織布フィルムと、加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂の配置は、２枚の基材の間に配置されていれば特に制限するものでは無い。例えば、ロールに接する側から基材−不織布フィルム−加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂−基材の順で配置する場合、基材−加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂−不織布フィルム−基材の順で配置する場合があるが、便宜どちらを選択してもよい。また、加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂以外に、加熱流延した熱可塑性樹脂を２枚の基材の間に便宜挟んでもよい。

ロールの抱き角は、基材を含む積層体が巻きついているロールの角度である。例えば、ニップロールが無い場合は、ロールからみて外側に配置されている基材がロールに沿っている角度であり、ニップロールがある場合は、ニップロールが押し当てている部分から基材を含む積層体がロールに沿っているロールの角度である。ロールの抱き角は９０°以上でタブリード用積層フィルムの不織布内の空隙が少なくすることが可能であり、１００°以上がさらに好ましい。図１で、積層体をロールに押し当てる工程（概略図）と抱き角について説明する。

ロールは直径３ｃｍ以上であることが好ましい。直径３ｃｍ未満であれば、前記積層体にロールの形が付きやすい。ロールの直径は積層体の外観が良い面で５ｃｍ以上１００ｃｍ未満がさらに好ましい。

次に不織布フィルムの２次面側に変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成する方法について述べる。タブリード用積層フィルムの製造方法は、不織布フィルムの１次面とは反対面の２次面側に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成する工程を含む。不織布フィルムの１次面側に変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成した際に、基材、変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層、不織布フィルム、基材で構成される積層体が得られるが、２次面側に変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成する際、２次面側の基材を剥がした後、不織布フィルムの２次面上に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して形成する。１次面側に変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成した際、基材を用い、不織布フィルム内部に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を流し込んでいる。このため、不織布フィルムの２次面側に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を押し当てることで、変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成することができる。また、２次面側からも不織布フィルムの内部に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂をさらに流し込みたい場合、またタブリード用積層フィルムの１次面側と２次面側の表面形状を制御したい場合等により、基材を用いて、不織布フィルムの２次面側に、変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成することができる。基材を用いる場合、基材、加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂、不織布フィルムの２次面の順に積層した積層体を製造する。その際、ロールの抱き角は特に制限されるものではないが、不織布フィルムの２次面に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂をより流し込む点、表面形状を制御する点で、ロール抱き角が９０°以上であることが好ましく、１００°以上であることがさらに好ましい。

不織布フィルムの２次面側に変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成する際、１次面側の基材を便宜剥がしてもよい。１次面の基材又は／及び２次面の基材を剥がす工程は、便宜設けることができる。例えば、不織布フィルムの１次面に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して挟み込んだ積層体を巻き取る前に基材を剥がしてもよい。また２次面側に変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成する前にオフラインで基材を剥がしてもよく、オンラインで直前に基材を剥がしてもよい。

加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を溶融押出する方法は溶融する温度に加熱して流延させることができれば特に制限されるものではないが、例えば、Ｔ型ダイスを有する押出成形機を用いることができる。また、加熱流延させる温度は、加熱流延し、タブリード用積層フィルムの不織布内部の空隙が少なければ特に問題無いが、樹脂温度が１８０℃以上、３００℃以下であることが好ましい。
ロール、ニップロールとしては、金属ロール、セラミックロール等の材質のものを使用することができる。加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を固形化するため、各ロールを冷却してもよい。冷却方法は特に制限しないが、空気又は／及び液体を介して冷却することができる。

また、タブリード用積層フィルムの厚みは特に限定されるものではないが、タブリード用積層フィルムを貼り付けたタブリードをリチウムイオン電池に取り付けた際、タブリードの側面に空隙が発生しないようにするため、３０μｍ〜２００μｍが好ましい。

＜タブリードへのタブリード用積層フィルムの貼合方法＞
タブリード用積層フィルムはタブリードに貼り合わせる。貼り合わせる際、変性ポリオレフィン系樹脂層がタブリードに接するように貼り合わせる必要がある。貼り合わせる方法は特に制限しないが、加熱圧着させてタブリードにタブリード用積層フィルムを貼合することが好ましい。

＜ラミネートフィルムとタブリードの貼合方法＞
ラミネートフィルムとタブリードは、ラミネートフィルム内側の接着層とタブリード用積層フィルムで接着する。接着方法は加熱圧着させることが一般的である。

＜積層フィルムの接着強度＞
積層フィルムの接着強度は、電池運搬時にかかる外力、電解質の蒸気圧を考慮すると４０Ｎ／１５ｍｍ以上である必要があるが、長期使用における電池内部への水分侵入によって発生するフッ化水素による電池内部の圧力上昇を考慮すると５０Ｎ／１５ｍｍ以上がさらに好ましい。

＜積層フィルムの空隙＞
積層フィルム内部の空隙が多いと接着層と不織布フィルムの界面の接着強度が極端に低く、積層フィルムの接着強度が低くなることがある。また、積層フィルム内部の空隙が多いことで、長期使用時に電池外部の水分がその空隙を伝わって電池内部に侵入することがある。特に、積層フィルム内部の空隙で一つに繋がっている空隙が大きい程、その傾向が大きい。このため、長期期間使用する電池では、積層フィルム内部の一つに繋がっている空隙が、フィルム断面観察において、１×１０^−１０ｍ^２（＝１０μｍ×１０μｍ）未満であることが好ましい。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。

＜ＭＦＲ測定＞
メルトインデクサーで測定条件２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。

＜タック評価＞
シリンダー及びダイス温度２００〜２５０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定した単軸押出機（東洋精機製、品名ラボプラストミル；φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２０）のホッパーに樹脂を投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスから、溶融物を鏡面状態である金属製の冷却ロール上に落とした。その後、冷却ロールの回転数を制御し、厚み１００μｍのフィルムを得た。シリンダー及びダイス温度は溶融物の溶融状態を見ながら、厚み１００μｎのフィルムが得られる温度に設定した。
得られたフィルムは、冷却ロールに接した面同士を合わせて、２ｋｇ荷重をかけてロールでフィルムを１回押し当てた。その後、フィルム同士が貼り付いていないものを「○」、貼り付いているものを「×」とした。＜基材離型処理＞
基材表面をシリコーン処理したものを「有」、未処理のものを「無」とした。

＜基材使用面＞
不織布フィルムに変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成する際に基材を使用した場合を「有」、使用しなかった場合を「無」とした。

＜接着強度測定＞
タブリード用積層フィルムの両面が変性ポリオレフィン系樹脂層の場合、タブリード用積層フィルム（縦２５ｍｍ×横２５ｍｍ）を２枚のアルミ箔（縦１００ｍ×横２５ｍｍ、厚み１００μｍ）で挟み込み、１５０℃に設定した簡易ラミネート機（ラミパッカー ＬＰＤ３２２６ Ｍｅｉｓｔｅｒ６ フジプラ株式会社製）にて０．５ｍ／分の線速で１度熱ラミし、仮貼り合わせを行なった。次に、２００℃、０．０５ＭＰａ、３分間でタブリード用積層フィルムをアルミ箔に貼り合わせ、測定サンプルを作製した。
また、タブリード用積層フィルムの片面のみが変性ポリオレフィン系樹脂層の場合、タブリード用積層フィルム（縦２５ｍｍ×横２５ｍｍ）をアルミ箔（縦１００ｍ×横２５ｍｍ、厚み１００μｍ）と、アルミ箔の片面にポリオレフィン系樹脂を積層したラミネートフィルム（縦１００ｍ×横２５ｍｍ、厚み１００μｍ）に挟み、１５０℃に設定した簡易ラミネート機（ラミパッカー ＬＰＤ３２２６ Ｍｅｉｓｔｅｒ６ フジプラ株式会社製）にて０．５ｍ／分の線速で１度熱ラミし、仮貼り合わせを行なった。次に、２００℃、０．０５ＭＰａ、３分間でタブリード用積層フィルムをアルミ箔とラミネードフィルムに貼り合わせた測定サンプルを作製した。測定サンプルを作製する際、アルミ箔とラミネートが直接接しないように、アルミ箔とラミネートフィルムの間にはラミネートフィルムが貼り付かない離型処理ＰＥＴ（厚さ：２５μｍ）を挟んだ。タブリード用測定サンプルは、タブリード用積層フィルムの変性オレフィン系樹脂層側にアルミ箔を貼り付け、ポリオレフィン系樹脂層側にラミネートフィルムのポリオレフィン系樹脂を貼り付けて作製した。
接着強度は、測定サンプルをＳＵＳ板（厚さ：１ｍｍ）に接着剤で接着させた後、オートグラフで１８０°方向にトラバース速度５０ｍｍ／ｍｉｎで引張り、引きはがし強度を接着強度とした。測定値は１５ｍｍ幅に換算した。図２で、ピール強度測定の概略図を説明する。

＜積層フィルムの空隙評価＞
タブリード用積層フィルムをブロードイオンビーム加工装置（Ｇａｔｅｎ製 Ｉｌｉｏｎ^＋ＴＭ Ｍｏｄｅｌ６９３）を用いて積層フィルムの断面を観察できるように加工した。その後、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で断面を観察し、一つの空隙の大きさ（面積）が、１×１０^−１０ｍ^２（＝１０μｍ×１０μｍ）以上の空隙が観察できたものを「×」とし、１×１０^−１０ｍ^２（＝１０μｍ×１０μｍ）未満の空隙しか観察できなかったものを「○」とした。図３に「×」の例を示す。

＜基材剥がし評価＞
離型フィルムを剥がす際に引っかかりが無いものを「軽い」とし、引っかかりがあるものを「重い」とした。

＜変性ポリオレフィン系樹脂＞
●変性ＰＯ−１
ポリオレフィン系樹脂ＶＥＲＳＩＦＹ４３０１（ダウケミカル社製）１００重量部、１，３−ジ（ｔ-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（日本油脂製：パーブチルＰ、１分間半減期１７５℃）０.４重量部をホッパー口よりシリンダー温度２２０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍに設定した二軸押出機（日本製鋼所製、品名ＬＡＢＯＴＥＸ３０；φ３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２８）に供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりスチレン４重量部、グリシジルメタクリレート４重量部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂（変性ＰＯ−１、ＭＦＲ：３０ｇ／１０ｍｉｎ、タック：×）のペレットを得た。
●変性ＰＯ−２
ポリオレフィン系樹脂ＶＥＲＳＩＦＹ３４０１（ダウケミカル社製）３０重量部、ポリオレフィン系樹脂Ｊ２２６Ｔ（プライムポリプロ社製）７０重量部、１，３−ジ（ｔ-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（日本油脂製：パーブチルＰ、１分間半減期１７５℃）０.４５重量部をホッパー口よりシリンダー温度２２０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍに設定した二軸押出機（日本製鋼所製、品名ＬＡＢＯＴＥＸ３０；φ３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２８）に供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりスチレン４重量部、グリシジルメタクリレート４重量部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂（変性ＰＯ−２、ＭＦＲ：３０ｇ／１０ｍｉｎ、タック：○）のペレットを得た。
●ＰＯ−１
ポリオレフィン系樹脂Ｊ２２６Ｔ（プライムポリプロ社製）（ＰＯ−１、ＭＦＲ２０ｇ／１０ｍｉｎ、タック：○）を用いた。
●酸変性ＰＯ
アドマーＱＥ０６０（三井化学社製）（酸変性ＰＯ、ＭＦＲ：８、タック：○）を用いた。

（実施例１）
変性ＰＯ−１のペレットを、シリンダー及びダイス温度２３０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定した単軸押出機（東洋精機製、品名ラボプラストミル；φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２０）のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、溶融押出して流した。
フィルムの片面をシリコーン処理で離型処理したポリエステルフィルム（厚さ５０μｍ）（フジコー社製ＰＥＴ−５０−ＳＣ１）を基材に用い、また不織布フィルムとして全芳香族ポリエステル樹脂繊維ベクルスＭＢＢＫ１１Ｆ（クラレ社製）（目付：１１ｇ／ｍ^２、厚み：３４μｍ）を用いた。基材の離型処理した面を内側に配置した２枚の間に、不織布フィルムを通した後、不織布フィルムの１次面にＴ型ダイスから変性ポリオレフィン系樹脂を溶融押出して流し、基材／変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／基材の積層体を得た。前記積層体は冷却水を流した直径１００ｍｍの金属ロールに押し当て、ロールの抱き角を１００°として、積層体を巻き取った。
その後、不織布フィルムの２次面側の基材を剥がし、基材／変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルムの積層体と、前記と同じ基材（離型処理面を内側）の間にＴ型ダイスから変性ポリオレフィン系樹脂を溶融押出して流し、基材／変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／変性ポリオレフィン系樹脂／基材の積層体を得た。前記積層体は、冷却水を流した直径１００ｍｍの金属ロールに押し当て、ロールの抱き角を１００°として、積層体を巻き取った。
そして、両面の基材を剥がし、厚み１００μｍの変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／変性ポリオレフィン系樹脂のタブリード用接着フィルムを得た。
得られたタブリード用接着フィルムの、ピール強度測定、積層フィルムの空隙評価、基材剥がし評価を実施し、結果を表１にまとめた。

（実施例２）
変性ＰＯ−２のペレットを、シリンダー及びダイス温度２３０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定した単軸押出機（東洋精機製、品名ラボプラストミル；φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２０）のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、溶融押出して流した。
フィルムの片面をシリコーン処理で離型処理したポリエステルフィルム（厚さ５０μｍ）（フジコー社製ＰＥＴ−５０−ＳＣ１）を基材に用い、また不織布フィルムとして全芳香族ポリエステル樹脂繊維ベクルスＭＢＢＫ６Ｆ（クラレ社製）（目付：６ｇ／ｍ^２、厚み：３５μｍ）を用いた。基材の離型処理した面を内側に配置した２枚の間に、不織布フィルムを通した後、不織布フィルムの１次面にＴ型ダイスから変性ポリオレフィン系樹脂を溶融押出して流し、基材／変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／基材の積層体を得た。前記積層体は冷却水を流した直径１００ｍｍの金属ロールに押し当て、ロールの抱き角を９０°として、積層体を巻き取った。
その後、不織布フィルムの２次面側の基材を剥がし、基材／変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルムの積層体と、前記と同じ基材（離型処理面を内側）の間にＴ型ダイスから変性ポリオレフィン系樹脂を溶融押出して流し、基材／変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／変性ポリオレフィン系樹脂／基材の積層体を得た。前記積層体は、冷却水を流した直径１００ｍｍの金属ロールに押し当て、ロールの抱き角を９０°として、積層体を巻き取った。
そして、両面の基材を剥がし、厚み１００μｍの変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／変性ポリオレフィン系樹脂のタブリード用接着フィルムを得た。
得られたタブリード用接着フィルムの、ピール強度測定、積層フィルムの空隙評価、基材剥がし評価を実施し、結果を表１にまとめた。

（実施例３）
変性ＰＯ−２のペレットを、シリンダー及びダイス温度２３０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定した単軸押出機（東洋精機製、品名ラボプラストミル；φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２０）のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、溶融押出して流した。
フィルムの片面をシリコーン処理で離型処理したポリエステルフィルム（厚さ５０μｍ）（フジコー社製ＰＥＴ−５０−ＳＣ１）を基材に用い、また不織布フィルムとして全芳香族ポリエステル樹脂繊維ベクルスＭＢＢＫ６Ｆ（クラレ社製）（目付：６ｇ／ｍ^２、厚み：３５μｍ）を用いた。基材の離型処理した面を内側に配置した２枚の間に、不織布フィルムを通した後、不織布フィルムの１次面にＴ型ダイスから変性ポリオレフィン系樹脂を溶融押出して流し、基材／変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／基材の積層体を得た。前記積層体は冷却水を流した直径１００ｍｍの金属ロールに押し当て、ロールの抱き角を９０°として、積層体を巻き取った。
その後、不織布フィルムの２次面側の基材を剥がし、基材／変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルムの積層体と、前記と同じ基材（離型処理面を内側）の間にＴ型ダイスからＰＯ−１を変性ポリオレフィン系樹脂と同様の条件で溶融押出して流し、基材／変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／変性ポリオレフィン系樹脂／基材の積層体を得た。前記積層体は、冷却水を流した直径１００ｍｍの金属ロールに押し当て、ロールの抱き角を９０°として、積層体を巻き取った。
そして、両面の基材を剥がし、厚み１００μｍの変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／変性ポリオレフィン系樹脂のタブリード用接着フィルムを得た。
得られたタブリード用接着フィルムの、ピール強度測定、積層フィルムの空隙評価、基材剥がし評価を実施し、結果を表１にまとめた。

（実施例４）
変性ＰＯ−２のペレットを、シリンダー及びダイス温度２３０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定した単軸押出機（東洋精機製、品名ラボプラストミル；φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２０）のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、溶融押出して流した。
フィルムの片面をシリコーン処理で離型処理したポリエステルフィルム（厚さ５０μｍ）（フジコー社製ＰＥＴ−５０−ＳＣ１）を基材に用い、また不織布フィルムとして全芳香族ポリエステル樹脂繊維ベクルスＭＢＢＫ１４Ｆ（クラレ社製）（目付：１４ｇ／ｍ^２、厚み：６５μｍ）を用いた。基材の離型処理した面を内側に配置した２枚の間に、不織布フィルムを通した後、不織布フィルムの１次面にＴ型ダイスから変性ポリオレフィン系樹脂を溶融押出して流し、基材／変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／基材の積層体を得た。前記積層体は冷却水を流した直径１００ｍｍの金属ロールに押し当て、ロールの抱き角を９０°として、積層体を巻き取った。
その後、不織布フィルムの１次面側と２次面側の基材を剥がし、変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルムの積層体と、前記と同じ基材（離型処理面を内側）の間にＴ型ダイスから変性ポリオレフィン系樹脂を溶融押出して流し、変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／変性ポリオレフィン系樹脂／基材の積層体を得た。前記積層体は、冷却水を流した直径１００ｍｍの金属ロールに押し当て、ロールの抱き角を９０°として、積層体を巻き取った。
そして、両面の基材を剥がし、厚み１００μｍの変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／変性ポリオレフィン系樹脂のタブリード用接着フィルムを得た。
得られたタブリード用接着フィルムの、ピール強度測定、積層フィルムの空隙評価、基材剥がし評価を実施し、結果を表１にまとめた。

（実施例５）
樹脂に、酸変性ＰＯを用い、ロールの抱き角を１５０°に変更したこと以外は実施例２と同様にして実施した。
得られたタブリード用接着フィルムの、ピール強度測定、積層フィルムの空隙評価、基材剥がし評価を実施し、結果を表１にまとめた。

（実施例６）
離型処理が未実施のポリエステルフィルム（厚さ５０μｍ）を基材に用い、ロールの抱き角を１２０°に変更したこと以外は実施例１と同様にして実施した。
得られたタブリード用接着フィルムの、ピール強度測定、積層フィルムの空隙評価、基材剥がし評価を実施し、結果を表１にまとめた。

（実施例７）
離型処理が未実施のポリエステルフィルム（厚さ５０μｍ）を基材に用い、不織布フィルムとして全芳香族ポリエステル樹脂繊維ベクルスＭＢＢＫ１４Ｆ（クラレ社製）（目付：１４ｇ／ｍ^２、厚み：６５μｍ）を用いて、ロールの抱き角を１１０°に変更したこと以外は実施例２と同様にして実施した。得られたタブリード用接着フィルムの、ピール強度測定、積層フィルムの空隙評価、基材剥がし評価を実施し、結果を表１にまとめた。

（比較例１）
変性ＰＯ−２のペレットを、シリンダー及びダイス温度２３０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定した単軸押出機（東洋精機製、品名ラボプラストミル；φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２０）のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、溶融押出して流した。
不織布フィルムとして全芳香族ポリエステル樹脂繊維ベクルスＭＢＢＫ１１Ｆ（クラレ社製）（目付：１１ｇ／ｍ^２、厚み：３４μｍ）を用い、不織布フィルムを通した後、不織布フィルムの１次面にＴ型ダイスから変性ポリオレフィン系樹脂を溶融押出して流し、変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルムの積層体を得た。前記積層体は冷却水を流した直径１００ｍｍの金属ロールに押し当て、ロールの抱き角を１００°として、積層体を巻き取った。
その後、不織布フィルムの２次面側にＴ型ダイスから変性ポリオレフィン系樹脂を溶融押出して流し、変性ポリオレフィン系樹脂／不織布フィルム／変性ポリオレフィン系樹脂の積層体を得た。前記積層体は、冷却水を流した直径１００ｍｍの金属ロールに押し当て、ロールの抱き角を１００°として、積層体を巻き取った。
得られたタブリード用接着フィルムの、ピール強度測定、積層フィルムの空隙評価、基材剥がし評価を実施し、結果を表２にまとめた。

（比較例２）
ロールの抱き角を０°に変更したこと以外は実施例５と同様にして実施した。
得られたタブリード用接着フィルムの、ピール強度測定、積層フィルムの空隙評価、基材剥がし評価を実施し、結果を表２にまとめた。

（比較例３）
ロールの抱き角を６０°に変更したこと以外は実施例１と同様にして実施した。
得られたタブリード用接着フィルムの、ピール強度測定、積層フィルムの空隙評価、基材剥がし評価を実施し、結果を表２にまとめた。

Claims (5)

1. 不織布フィルムの少なくとも片面に変性ポリオレフィン系樹脂層を形成させたタブリード用積層フィルムの製造方法であって、２枚の基材の間に不織布フィルムと、不織布フィルムの１次面に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して挟み込んだ積層体をロールの抱き角９０°以上でロールに押し当てる工程を含み、その後不織布フィルムの１次面とは反対面の２次面側に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成する工程を含むことを特徴とするタブリード用積層フィルムの製造方法。
2. 不織布フィルムの１次面とは反対面の２次面側に加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂を配置して変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層を形成する際、基材、加熱流延した変性ポリオレフィン系樹脂又は加熱流延したポリオレフィン系樹脂、不織布フィルムの順に積層した積層体の上記２次面側をロールに押し当てる工程をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のタブリード用積層フィルムの製造方法。
3. 変性ポリオレフィン系樹脂層又はポリオレフィン系樹脂層が接する基材の表面が離型処理されていることを特徴とする請求項１又は請求項２のいずれか１項に記載のタブリード用積層フィルムの製造方法。
4. 不織布フィルムは全芳香族ポリエステル繊維であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のタブリード用積層フィルムの製造方法。
5. 変性ポリオレフィン系樹脂がエチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に含む単量体成分を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のタブリード用積層フィルムの製造方法。