JP2015203331A - ブラケットの取付構造及び樹脂成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】ブラケットの形状などに制約がある場合であっても樹脂材料の使用量の増加を抑制することができるとともにブラケットの回転を規制することができる。【解決手段】樹脂材料よりなるカバー本体１２に形成されたボス１４の穴１６にナット１８を固設し、ブラケット３０の挿通孔３３にボルト２０を挿通させるとともにナット１８にボルト２０を螺入することによりブラケット３０がボス１４に取り付けられている。カバー本体１２には、ブラケット３０に当接されることによりボルト２０を中心とした同ブラケット３０の回転を規制する規制突起４０がボス１４から離間した位置に一体成形されている。【選択図】図３

Description

本発明は、樹脂材料よりなるベース部材に形成されたボスにブラケットを取り付ける取付構造及び樹脂成形体に関する。

特許文献１の図１０、図１１には、ベース部材にコネクタ装着用のブラケットを取り付ける構造が開示されている。すなわち、ブラケットの挿通孔にボルトを挿通するとともに、ベース部材に突設されたベース部（以下、ボスと称する。）の雌ねじにボルトを螺入することにより、ブラケットがボスに取り付けられている。この取付構造においては、ボスの側面には平坦な係合面が形成されており、同係合面にブラケットの係合片が当接されることにより、ボルトを中心としたブラケットの回転が規制されている。

また、特許文献１の図１〜図３に開示されているブラケットの取付構造においては、ベース部材に形成された凹溝に、ブラケットの係合片の先端が嵌入されることにより、ボルトを中心としたブラケットの回転が規制されている。

なお、特許文献１に記載のベース部材はアルミニウムによって形成されている。

特開２００９―２２４０４０号公報

ところで、樹脂材料よりなるベース部材にブラケットを取り付ける場合に、前記特許文献１の図１０及び図１１に記載の構造を採用すると、以下の問題が生じる。すなわち、ボスの側面に係合面が形成されることにより、少なくともボスにおける係合面側の肉厚が厚くなる。そのため、ボスを有するベース部材を樹脂材料により成形する際に、樹脂の成形収縮、所謂ひけが発生するおそれがあり、ボスの寸法精度を高めることが難しい。更に、ブラケットの形状の制約などによりブラケットの挿通孔から係合片までの距離が長くなると、ボスの雌ねじから係合面までの距離が長くなり、ボスの体格が大きくなって樹脂材料の使用量が増加するといった問題が生じる。

また、特許文献１の図１〜図３に記載の構造を採用すると、以下の問題が生じる。すなわち、凹溝を形成するためには、ベース部材の凹溝に対応する部位の肉厚を部分的に厚くする、或いはベース部材の肉厚を全体的に厚くする必要がある。

本発明の目的は、ブラケットの形状などに制約がある場合であっても樹脂材料の使用量の増加を抑制することができるとともにブラケットの回転を規制することができるブラケットの取付構造及び樹脂成形体を提供することにある。

上記目的を達成するためのブラケットの取付構造は、樹脂材料よりなるベース部材に形成されたボスに雌ねじを設け、ブラケットの挿通孔にボルトを挿通させるとともに前記雌ねじにボルトを螺入することにより同ブラケットを前記ボスに取り付ける構造であって、前記ベース部材には、前記ブラケットに当接されることにより前記ボルトを中心とした同ブラケットの回転を規制する規制突起が前記ボスから離間した位置に一体成形されている。

また、上記目的を達成するための樹脂成形体は、樹脂材料よりなるベース部材と、前記ベース部材に形成され、雌ねじを有するボスと、前記ボスから離間した位置において前記ベース部材に一体成形され、前記雌ねじにボルトを螺入することにより取り付けられるブラケットとの当接によって同ブラケットの回転を規制する規制突起と、を備える。

同構成によれば、ブラケットが規制突起に当接されることによりボルトを中心としたブラケットの回転が規制される。
また、規制突起をボスとは独立して形成することが可能となるため、ブラケットの形状の制約などにより同ブラケットの挿通孔から当接部までの距離が長くされた場合であっても、樹脂材料の使用量が増加することはない。

また、ボスの形状を規制突起とは独立して設定することが可能となるため、ボスを円筒状にするなどしてボスの肉厚が部分的に増大することを回避することができる。このため、樹脂の成形収縮、所謂ひけが発生することを抑制することができ、ボスの寸法精度を向上させることができる。

本発明によれば、ブラケットの形状などに制約がある場合であっても樹脂材料の使用量の増加を抑制することができるとともにブラケットの回転を規制することができる。

第１実施形態に係るブラケットの取付構造を示す側面図。 （ａ）は同実施形態のシリンダヘッドカバー、ブラケット、及びボルトを分解して示す分解斜視図、（ｂ）は同実施形態のシリンダヘッドカバー、ブラケット、及びボルトが組み付けられた状態を示す斜視図。 図２（ｂ）の３−３線に沿った断面図。 （ａ）は第２実施形態のシリンダヘッドカバー、ブラケット、及びボルトを分解して示す分解斜視図、（ｂ）は同実施形態のシリンダヘッド、ブラケット、及びボルトが組み付けられた状態を示す斜視図。 図４（ｂ）の５−５線に沿った断面図。 変形例のブラケットの取付構造を示す斜視図。 図６の７−７線に沿った断面図。 他の変形例に係るシリンダヘッドカバーの斜視図。 第１比較例のブラケットの取付構造を示す断面図。 （ａ）は第２比較例のシリンダヘッドカバーを示す分解斜視図、（ｂ）は同比較例のブラケットの取付構造を示す斜視図。 他の変形例に係るブラケットの取付構造を示す断面図。 他の変形例に係るブラケットの取付構造を示す断面図。

＜第１実施形態＞
以下、図１〜図３を参照して、第１実施形態について説明する。
図１に示す内燃機関のシリンダヘッドカバー１０の本体（以下、カバー本体１２と称する。）は耐熱性の樹脂材料によって形成されており、図１〜図３に示すように、カバー本体１２の上面には、円筒状をなすボス１４が一体成形されている。図２（ａ）及び図３に示すように、ボス１４の穴１６には金属製のナット１８が固設されている。なお、ナット１８は、インサート成形や、ボス１４に対して加熱されたナット１８を圧入することによって穴１６に固設されている。

図１〜図３に示すように、カバー本体１２の上面には、ボス１４から離間した位置に平板状の規制突起４０が一体成形されている。規制突起４０はボス１４に対向する規制面４２を有している。上下方向におけるボス１４の頂面の位置は、規制突起４０の先端面の位置と略同じにされている。

ナット１８には、金属板材をプレス加工することにより形成されたブラケット３０が取り付けられている。ブラケット３０は、挿通孔３３が形成された平板部３２と、同平板部３２の一端から屈曲してカバー本体１２側に向けて延びる第１屈曲部３４と、同平板部３２の他端から屈曲してカバー本体１２とは反対側に向けて延びる第２屈曲部３６とを有している。なお、第２屈曲部３６は図１のみに図示されている。そして、ブラケット３０の第１屈曲部３４が規制面４２に当接された状態において、ブラケット３０の挿通孔３３にボルト２０を挿通するとともにナット１８にボルト２０を螺入することにより、ブラケット３０がボス１４に取り付けられている。また、図１に示すように、第２屈曲部３６の先端の図示しない孔にはＣ字状をなす保持部材３８が支持されており、同保持部材３８にはワイヤハーネス２２が保持されている。

次に、本実施形態の作用について説明する。
図９に示す第１比較例のブラケット４３０の取付構造においては、カバー本体４１２に形成された凹溝４５０に、ブラケット４３０の屈曲部４３４の先端が嵌入されることにより、ボルト４２０を中心としたブラケット４３０の回転が規制される。すなわち、第１比較例の取付構造においては、凹溝４５０を形成するために、同図に実線にて示すようにカバー本体４１２の凹溝４５０に対応する部位の肉厚を部分的に厚くする、或いは同図に二点鎖線にて示すようにカバー本体４１２の肉厚を全体的に厚くする必要がある。

これに対して、本実施形態のブラケット３０の取付構造においては、ボルト２０を中心としたブラケット３０の回転を規制する規制突起４０がカバー本体１２の上面に突設されるものであるため、前記第１比較例とは異なり、カバー本体１２の肉厚を厚くする必要はない。

また、図１０（ｂ）に示す第２比較例のブラケット５３０の取付構造においては、ボス５１４の側面に平坦な規制面５１５が形成され、同規制面５１５にブラケット５３０の屈曲部５３４が当接されることにより、ボルト５２０を中心としたブラケット５３０の回転が規制される。ただし、第２比較例の取付構造においては、図１０（ａ）に示すように、ボス５１４における規制面５１５側の肉厚が厚くなる。そのため、ボスを有するカバー本体５１２を樹脂材料により成形する際に、樹脂の成形収縮、所謂ひけが発生するおそれがあり、ボス５１４の寸法精度を高めることが難しい。更に、ブラケット５３０の形状の制約などによりブラケット５３０の挿通孔（図示略）から屈曲部５３４までの距離が長くなると、ボス５１４のナット５１８から規制面５１５までの距離が長くなり、ボス５１４の体格が大きくなって樹脂材料の使用量が増加するといった問題が生じる。

これに対して、本実施形態のブラケット３０の取付構造においては、規制突起４０がボス１４とは独立して形成されているため、ブラケット３０の挿通孔３３から第１屈曲部３４までの距離が長くされた場合であっても、樹脂材料の使用量が増加することはない。

また、ボス１４の形状を規制突起４０とは独立して設定することが可能となるため、ボス１４の肉厚が部分的に増大することを回避することができる。このため、樹脂の成形収縮が発生することを抑制することができ、ボス１４の寸法精度を向上させることができる。

以上説明した本実施形態に係るブラケット３０の取付構造及びシリンダヘッドカバー１０によれば、以下に示す効果が得られるようになる。
（１）シリンダヘッドカバー１０のカバー本体１２には、ブラケット３０に当接されることによりボルト２０を中心とした同ブラケット３０の回転を規制する規制突起４０がボス１４から離間した位置に一体成形されている。

こうした構成によれば、ブラケット３０が規制突起４０に当接されることによりブラケット３０の回転が規制される。このため、カバー本体１２の厚さを厚くする必要がない。
また、規制突起４０がボス１４とは独立して形成されているため、ブラケット３０の形状の制約などにより同ブラケット３０の挿通孔３３と規制突起４０に当接される第１屈曲部３４との間隔が大きくされた場合であっても、樹脂材料の使用量が増加することはない。

また、ボス１４の形状を独立して設定することが可能となるため、ボス１４の肉厚が増大することを回避することができる。このため、樹脂の成形収縮、所謂ひけが発生することを抑制することができる。

従って、ブラケット３０の形状などに制約がある場合であってもカバー本体１２の厚さや樹脂材料の使用量の増加を抑制することができるとともにブラケット３０の回転を規制することができる。

（２）ブラケット３０は、規制突起４０におけるボス１４に対向する規制面４２に当接する第１屈曲部３４を有している。
こうした構成によれば、ブラケット３０の第１屈曲部３４がボス１４と規制突起４０との間に位置するため、ブラケット３０が規制突起４０よりもボス１４とは反対側に延びて大型化することを回避することができる。

また、規制面４２と第１屈曲部３４とが面接触することにより、ブラケット３０の回転を好適に規制することができる。
（３）ブラケット３０の第１屈曲部３４はカバー本体１２側に向けて延びている。このため、カバー本体１２の上方のレイアウトの都合により、ブラケット３０の第１屈曲部３４をカバー本体１２から離間する側に延ばすことが難しい場合において、第１屈曲部３４を規制突起４０に当接させることにより、ブラケット３０の回転を適切に規制することができる。

＜第２実施形態＞
以下、図４及び図５を参照して、第２実施形態について先の第１実施形態との相違点を中心に説明する。

図４（ａ），（ｂ）及び図５に示すように、本実施形態では、上下方向における規制突起１４０の先端面の位置がボス１１４の頂面の位置よりも高くされている。
また、ブラケット１３０の屈曲部１３４が規制突起１４０の先端側、すなわちカバー本体１２の上面から離間する側に向けて延びている。

次に、本実施形態の作用について説明する。
本実施形態のブラケット１３０の取付構造においては、ブラケット１３０の屈曲部１３４が規制突起１４０の規制面１４２に当接されることにより、ボルト１２０を中心としたブラケット１３０の回転が規制される。

以上説明した本実施形態に係るブラケットの取付構造及び樹脂成形体によれば、先の第１実施形態の効果（１）、（２）に加え、新たに以下に示す効果が得られるようになる。
（４）屈曲部１３４が規制突起１４０の先端側に向けて延びている。従って、カバー本体１１２の上面からボス１１４の頂面までの高さが低いためにブラケットの屈曲部をカバー本体１１２側に延ばすことが難しい場合であっても、屈曲部１３４を規制突起１４０の先端側に延ばすことによって規制突起１４０に屈曲部１３４を当接させることができる。従って、カバー本体１１２の上面からボス１１４の頂面までの高さが低い場合であっても、ボルト１２０を中心としたブラケット１３０の回転を規制することができる。

＜変形例＞
なお、上記実施形態は、例えば以下のように変更することもできる。
・第１実施形態において規制突起４０の先端面の位置をボス１４の頂面の位置よりも低く設定することもできる。この場合、規制突起の形成に要する樹脂材料の使用量を第１実施形態に比べて低減することができる。

・図６及び図７に示すように、ブラケット２３０の屈曲部２３４を規制突起２４０のボス２１４に対向する面とは反対側の規制面２４２に当接させるようにしてもよい。この場合であっても、ブラケット２３０の屈曲部２３４が規制突起２４０の規制面２４２に当接されることにより、ボルト２２０を中心としたブラケット２３０の回転が規制される。

・カバー本体に２つ以上の規制突起を形成することもできる。例えば、図８に示すように、カバー本体３１２の上面におけるボス３１４から離間した位置に２つの規制突起３４０を形成すれば、規制突起３４０の各々の間に形成される間隙３４４に相当する分の樹脂材料を低減することができる。

・ブラケットは規制突起に当接される屈曲部を有するものに限定されない。すなわち、図１１に示すように、ブラケット６３０の平板部６３２の端を規制突起６４０の規制面６４２に当接させるようにしてもよい。

・上記実施形態ではボスと規制突起との双方が平板状をなすカバー本体の上面、すなわち同一平面上に形成された構成について例示したが、例えば図１２に示すように、ボス７１４と規制突起７４０とを、カバー本体７１２の異なる面７１２ａ，７１２ｂに形成することもできる。

・本発明を内燃機関の吸気マニホルドなどの他の樹脂成形体に対して適用することもできる。

１０…シリンダヘッドカバー（樹脂成形体）、１２，１１２，２１２，３１２，４１２，５１２，６１２，７１２…カバー本体（ベース部材）、１４，１１４，２１４，３１４，４１４，５１４，６１４，７１４…ボス、１６，１１６，２１６，４１６…穴、１８，１１８，２１８，４１８，５１８，６１８，７１８…ナット、２０，１２０，２２０，４２０，６２０，７２０…ボルト、２２…ワイヤハーネス、３０，１３０，２３０，４３０，５３０，６３０，７３０…ブラケット、３２，１３２，２３２，６３２，７３２…平板部、３３，１３３，２３３，５３３…挿通孔、３４…第１屈曲部（当接部）、３６…第２屈曲部、３８…保持部材、４０，１４０，２４０，３４０，６４０，７４０…規制突起、４２，１４２，２４２，６４２…規制面、１３４，２３４，７３４…屈曲部（当接部）、３４４…間隙、４３４…屈曲部、４５０…凹溝、５１５…規制面、５３４…屈曲部。

Claims (3)

1. 樹脂材料よりなるベース部材に形成されたボスに雌ねじを設け、ブラケットの挿通孔にボルトを挿通させるとともに前記雌ねじにボルトを螺入することにより同ブラケットを前記ボスに取り付ける構造であって、
   前記ベース部材には、前記ブラケットに当接されることにより前記ボルトを中心とした同ブラケットの回転を規制する規制突起が前記ボスから離間した位置に一体成形されている、
   ブラケットの取付構造。
2. 前記ブラケットは、前記規制突起における前記ボスに対向する面に当接する当接部を有している、
   請求項１に記載のブラケットの取付構造。
3. 樹脂材料よりなるベース部材と、
   前記ベース部材に形成され、雌ねじを有するボスと、
   前記ボスから離間した位置において前記ベース部材に一体成形され、前記雌ねじにボルトを螺入することにより取り付けられるブラケットとの当接によって同ブラケットの回転を規制する規制突起と、を備える、
   樹脂成形体。