JP2015201318A - 電極シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電極シートの質の改善、特に、合剤層の縁のばらつきを小さく抑える
【解決手段】
ここで提案される電極シートの製造方法は、活物質粒子と、バインダと、溶媒とを含む、湿潤状態の造粒体２を得る造粒工程；造粒工程で得られた造粒体２の集合物を、平面状またはブロック状に成形した成形体４を得る成形工程；および、成形工程で得られた成形体４を成膜し、集電箔２１（集電体）に転写する工程とを含んでいる。
【選択図】図５

Description

本発明は、電極シートの製造方法に関する。ここで提案される製造方法によって製造される電極シートは、例えば、非水電解質二次電池に用いられる電極シートとして利用されうる。

なお、本明細書において「二次電池」とは、繰り返し充電可能な電池一般をいう。「非水電解質二次電池」とは、電解質塩を溶解した非水溶媒からなる非水電解質が用いられた二次電池をいう。例えば、「非水電解質二次電池」の一種である「リチウムイオン二次電池」は、電解質イオンとしてリチウムイオンを利用し、正負極間におけるリチウムイオンに伴う電荷の移動により充放電が実現される二次電池をいう。一般に「リチウム二次電池」のように称される電池は、本明細書におけるリチウムイオン二次電池に包含されうる。

例えば、特開平０４−２０６４６１号公報には、電池用極板の製造方法が開示されている。ここでは、供給ローラと造膜ローラと充填ローラの３本のローラを備えた充填機が用いられている。ここでは、正極活物質に水を加えて練り合わせた正極合剤を、供給ローラと造膜ローラとの間に供給して正極合剤の膜を作製する。次に、造膜ローラと充填ローラとの間に供給した集電体に、正極合剤の膜を加圧して転写し、電池用の極板を製造する方法が開示されている。かかる製造方法によれば、正極合剤の膜が作製される際に、余剰な水分が絞り出される。このため、転写後、政局合剤の膜を乾燥させる際に、乾燥工程に要するエネルギを小さく抑えることができる。

特開平０４−２０６４６１号公報

ところで、本発明者は、帯状の集電箔に対して、幅方向の片側の端部に長手方向に沿って集電箔が露出する露出部（合剤層が形成されない部位）を設定し、当該露出部を除く部分に合剤層を形成することを検討している。本発明者は、集電箔の上に合剤層を形成する方法として、活物質粒子と、バインダと、溶媒とを含む合剤から湿潤状態の造粒体を造粒し、得られた造粒体をロールにて集電箔の上に転写することを検討している。

この場合、例えば、造粒体の集合物を、集電箔に合剤層を形成する部分に応じた幅に整えて成膜し、これを帯状の集電箔の長手方向に沿って転写する。しかし、転写の際に湿潤状態の造粒体が押しつぶされるため、幅方向の片側の端部に長手方向に設定された露出部に、造粒体の一部がはみ出る場合がある。このため、合剤層と露出部との境界における合剤層の縁が、集電箔の長手方向に沿った直線に対して曲線状に凹んだ部分と出っ張った部分とが順に連続した凹凸形状になる場合があった。

このように合剤層の縁が凹凸形状になった場合には、合剤層の表面が粗い事象や、合剤層と集電箔との十分な剥離強度が得られない事象が見られた。また、例えば、負極合剤層は、対向する正極合剤層から、予め定められた一定の幅ではみ出るように組み込まれる。この場合、負極合剤層の縁が曲線状に連続した凹凸形状になっていると、対向する正極合剤層から負極合剤層がはみ出る幅が一定でなくなる。対向する正極合剤層から負極合剤層がはみ出る幅が一定でないと、量産される電池の性能がばらつくことが考えられる。

ここで提案される電極シートの製造方法は、
活物質粒子と、バインダと、溶媒とを含む、湿潤状態の造粒体を得る造粒工程；
造粒工程で得られた造粒体の集合物を、平面状またはブロック状に成形した成形体を得る成形工程；および、
成形工程で得られた成形体を成膜し、集電体に転写する工程と
を含んでいる。
かかる電極シートの製造方法によれば、合剤層と露出部と境界における合剤層の縁のばらつきが小さく抑えられる。この場合、好適には、成形工程前に、造粒工程で得られる造粒体の粒径が１ｍｍ〜４ｍｍに調整する工程を有しているとよい。

図１は、造粒工程で得られる造粒体の模式図である。 図２は、造粒体を成形した成形体の模式図である。 図３は、転写工程で用いられる製造装置の構成例を示している。 問題となる事象を例示しており、作製された電極シートの露出部２２を示す図である。 図５は、ここで提案される電極シートの製造方法を示す図である。 図６は、ここで提案される電極シートの製造方法によって製造された電極シートを例示している。

以下、ここで提案される電極シートの製造方法についての一実施形態を説明する。

《電極シートの製造方法》
ここで提案される、電極シートの製造方法には、造粒工程と、成形工程と、転写工程とが含まれている。ここで、図１は、造粒工程で得られる造粒体の模式図である。図２は、造粒体を成形した成形体の模式図である。図３は、転写工程で用いられる製造装置の構成例を示している。

《造粒工程》
造粒工程は、活物質粒子と、バインダと、溶媒とを含む、湿潤状態の造粒体を得る工程である。かかる造粒工程は、活物質粒子と、バインダと、溶媒とを含む合剤を用意する。そして、造粒装置によって、かかる合剤を造粒し、篩いにて大きさを揃える。これにより、図１に示すように、凡そ一定の大きさの複合造粒粒子からなる造粒体２を得るとよい。ここでは、造粒体２は、例えば、略球形、あるいは、鶏卵状のような形状を有している。ここでは、造粒体２が集合したものを造粒体２の集合物という。

《成形工程》
成形工程は、図２に示すように、造粒工程で得られた造粒体２の集合物を平面状またはブロック状に成形した成形体４を得る工程である。ここでは、図示は省略するが、造粒工程で得られた湿潤状態の造粒体２の集合物を、予め定められた型枠に適当な量を入れて造粒体の集合物をブロック状に成形する。例えば、キューブ状や平板状の型枠に造粒体２の集合物を入れて成形する。これにより、略六面体に成形された造粒体２からなるブロックあるいは平板状（厚みのあるシート状の平板状）の成形体４が得られる。ここで得られるブロックあるいは平板状の成形体４には、略六面体に成形された多くの造粒体２が含まれている。

《転写工程》
転写工程は、合剤を成膜し、集電体（例えば、集電箔２１）に転写する工程である。転写工程は、成膜−転写工程とも称されうる。集電体としては、例えば、集電箔２１（アルミ箔や銅箔のような金属箔）が例示されうる。ここでは、転写工程で用いられる装置は、図３に示すように、例えば、造膜ロール１１と、転写ロール１２と、バックロール１３とを備えている。

図３に例示された装置１０では、造膜ロール１１と、転写ロール１２と、バックロール１３とは、それぞれ回転軸を水平に配置し、ロールの外周面を対向させて、上記の順に並んでいる。造膜ロール１１と転写ロール１２との間、および、転写ロール１２とバックロール１３との間には、それぞれ予め定められた隙間が空けられている。

ここで、造膜ロール１１と転写ロール１２とは、互いの外周面が対向している部分に対して、それぞれ上から下に向かって互いに逆向きに回転している。造膜ロール１１と転写ロール１２との間には、例えば、造粒体２が投入される。造膜ロール１１と転写ロール１２は互いに逆向きに回転しているため、投入された造粒体２は、造膜ロール１１と転写ロール１２とが対向している部分に引き込まれる。引き込まれた造粒体２は、造膜ロール１１と転写ロール１２とに挟まれることによって成膜（膜状に成形）される。成膜された膜状の合剤２ａは、転写ロール１２に付着した状態で転写ロール１２とバックロール１３の間に導かれる。

転写ロール１２とバックロール１３とは、互いの外周面が対向している部分に対して、それぞれ下から上に向かって互いに逆向きに回転している。当該部分には、バックロール１３によって集電箔２１が供給される。また、転写ロール１２には、成膜された膜状の合剤２ａが付着している。膜状の合剤２ａは、転写ロール１２とバックロール１３とが対向する部位において、バックロール１３に沿って搬送された集電箔２１に押しつけられ、集電箔２１に転写される。これによって集電箔２１の片面に合剤層２３が付着した状態で、バックロール１３から搬出される。そして、その後、搬出された集電箔２１を、乾燥炉に通して、集電箔２１に付着した合剤層２３を乾燥させるとよい。これにより、集電箔２１に合剤層２３を形成した電極シートが得られる。

《問題となる事象》
ここで、図４は、作製された電極シートの露出部２２を示す図である。ここで、図４は、問題になる事象を例示している。本発明者は、例えば、図４に示すように、帯状の集電箔２１に対して、幅方向の片側の端部に長手方向に沿って集電箔２１が露出する露出部２２（図４参照、合剤層が形成されない部位）を設定し、当該露出部２２を除く部分に合剤層２３を形成することを考えている。この場合、集電箔２１に合剤層２３が形成されるべき領域の縁は、図４に示すように、直線Ｌで設定される。

ここで、図４に示す電極シートでは、上述した成膜−転写装置１０に、造粒工程で得られた造粒体２の集合物をそのまま投入して合剤層２３が形成されている。この場合、例えば、集電箔２１に対して合剤層２３を形成する部分に応じた幅に、上述した造粒工程で得られた造粒体２の集合物を整えて成膜する。そして、これを帯状の集電箔２１の幅方向の予め定められた位置に、位置を合わせて長手方向に沿って転写するとよい。しかし、このプロセスでは、例えば、湿潤状態の造粒体２は成膜される際に押しつぶされる。この際、造粒体２は、略球体あるいは略鶏卵状のような塊状であるため、成膜された膜状の合剤２ａの縁は直線になりにくい。このため、集電箔２１に転写された合剤層２３の縁も直線になりにくい。

図４では、略球体あるいは略鶏卵状のような塊状である湿潤状態の造粒体２が押しつぶされた痕跡が、破線で示されている。例えば、形成された合剤層２３中のＳＢＲの分布を調べると、造粒体２が潰れた部位は、ＳＢＲの分布が濃くなる傾向がある。このため、図４に示すように、凡そ略球体あるいは略鶏卵状のような塊状が潰れた形で、ＳＢＲの分布が濃い領域が、造粒体２の痕跡として現れる。

この場合、例えば、図４に示すように、幅方向の片側の端部に長手方向に設定された露出部２２に、合剤層２３の一部がはみ出る場合がある。その結果、形成された合剤層２３の縁２３ａが、集電箔２１の長手方向に沿って設定された直線Ｌ（集電箔２１に合剤層２３が形成されるべき領域の縁）に対して曲線状に凹んだ部分と出っ張った部分とが順に連続した凹凸形状になる。また、造粒工程で得られた造粒体２の集合物をそのまま投入して合剤層２３が形成された場合には、合剤層２３の表面が粗い事象や、合剤層２３と集電箔２１との十分な剥離強度が得られない事象も見られる。

例えば、リチウムイオン二次電池では、一般的に、負極合剤層は、正極合剤層に対向させ、かつ、予め定められた距離、対向する正極合剤層の縁からはみ出るように組み込まれる。この場合、正極合剤層の縁が直線である場合に、露出部（２２）との境界における負極合剤層（２３）の縁が曲線状に連続した凹凸形状になっていると、対向する正極合剤層の縁（Ｌ２）から負極合剤層（２３）がはみ出る幅が一定でなくなる（図４参照）。

この場合、例えば、対向する正極合剤層の縁から負極合剤層がはみ出る幅が多いと、当該負極合剤層はみ出た部分では、リチウムイオンがより多く吸蔵され、当該部分にリチウムイオンが固定化される（充放電反応に寄与しない）場合がある。その結果、電池容量が低下する原因となる。また、対向する正極合剤層の縁から負極合剤層がはみ出る幅が少ないと、当該負極合剤層はみ出た部分に吸蔵されるリチウムイオンが少なくなるので、リチウムイオンが析出する原因となりうる。量産される電池において対向する正極合剤層の縁から負極合剤層がはみ出る幅が一定でないと電池性能がばらつく原因となる。

《ここで提案される電極シートの製造方法》
ここで提案される電極シートの製造方法は、転写工程において、上述した成形工程で得られた成形体を集電体に転写する。
つまり、ここで提案される電極シートの製造方法は、以下のＡ〜Ｃの工程を含んでいる。
Ａ．活物質粒子と、バインダと、溶媒とを含む、湿潤状態の造粒体２（図１参照）を得る工程（造粒工程）
Ｂ．造粒工程で得られた造粒体２の集合物を、平面状またはブロック状に成形した成形体４（図２参照）を得る工程（成形工程）
Ｃ．成形工程で得られた成形体４を成膜し、集電体（例えば、集電箔２１（図５参照））に転写する工程

ここで、図５は、ここで提案される電極シートの製造方法を示す図である。また、図６は、ここで提案される電極シートの製造方法によって製造された電極シートを例示している。かかる電極シートの製造方法によれば、図５に示すように、造粒工程で得られた造粒体２の集合物を、平面状またはブロック状に成形した成形体４が、造膜ロール１１と転写ロール１２との間に供給される。なお、図５に示す例では、造膜ロール１１と転写ロール１２の幅方向の両側には隔壁１５が設けられているが、かかる隔壁１５は必ずしも必要ではない。

ここで、成形体４から合剤４ａが成膜される。成膜された膜状の合剤４ａは、転写ロール１２に付着した状態で、バックロール１３によって搬送される集電箔２１に押しつけられ、集電箔２１に転写される。この場合、成形工程において成形された成形体４では、図２に示すように、造粒体２の形状が略六面体に成形されている。成形体４は、かかる略六面体の造粒体２が含まれている。また、成形体４では、湿潤状態の造粒体２の位置が揃っている。このため、図５に示すように、成形体４から成膜される際に、湿潤状態の造粒体２が押しつぶされる。

成形体４では、湿潤状態の造粒体２の位置が揃っているので、成膜された膜状の合剤４ａの縁が凡そ直線上になる。換言すれば、図３に示すように、造粒工程で得られた湿潤状態の造粒体２をそのまま成膜−転写装置１０に投入して成膜し、転写する場合では、図４に示すように、合剤層２３の縁が曲線状に連続した凹凸形状になる。これに対して、図５に示すように、成形体４を成膜−転写装置１０に投入して成膜し、転写した場合では、図６に示すように、合剤層２３の縁がより直線に近くなる。このため、電極シートの合剤層２３の縁は、直線に近くなる。また、この場合、ＳＢＲの分布は、合剤層２３で凡そ均一になる。なお、図５中の破線は、成形体４に含まれる略六面体に成形された造粒体２が潰れた痕跡を概念的に示している。

このように、ここで提案される電極シートの製造方法によれば、電極シートの合剤層２３の縁が直線に近くなる。上述したように、例えば、リチウムイオン二次電池では、一般的に、負極合剤層は、正極合剤層に対向させ、かつ、予め定められた距離、対向する正極合剤層の縁からはみ出るように組み込まれる。この場合、露出部との境界における負極合剤層の縁が直線状であると、正極合剤層の縁が直線である場合に、対向する正極合剤層の縁から負極合剤層がはみ出る幅を一定にできる。上述したように量産される電池において、電池性能が安定する。また、かかる製造方法では、湿潤状態の造粒体２を成形した成形体４を成膜し、転写するので、集電箔２１に転写した合剤層２３を乾燥させるのに要するエネルギが小さく抑えられる。量産を考慮すると製造コストが安く抑えられるメリットは大きい。

さらに、本発明者の知見によれば、造粒工程で得られる造粒体２の粒径は、凡そ１〜４ｍｍであるとよい。このため、例えば、成形工程前に、造粒工程で得られる造粒体２の粒径を１ｍｍ〜４ｍｍに調整する工程を備えているとよい。そして、粒径が１〜４ｍｍに調整された造粒体２から成形体４を得るとよい。例えば、造粒工程で得られる造粒体２の集合物を篩い分けし、造粒体２の粒径を調整するとよい。好適には、粒径が凡そ１ｍｍ〜４ｍｍの略球体あるいは略鶏卵状のような塊状の造粒体の集合物を得るとよい。

以下、本発明者による試験例を説明する。

ここでは、造粒工程では、活物質粒子と、バインダと、溶媒とを含む合剤を作製し、湿潤状態の造粒体を得ている。
活物質粒子としては、平均粒径（Ｄ５０：メジアン径）が２０μｍのカーボン（天然黒鉛）を用いた。ここで、カーボンの平均粒径は、市販されている種々のレーザ回折・散乱法に基づく粒度分布測定装置に基づいて測定した粒度分布から導き出せるメジアン径（Ｄ５０：５０％体積平均粒子径）によって評価される。
バインダには、スチレンブタジエンラバー水分散体を用いた。例えば、ＪＳＲ株式会社製のスチレンブタジエンラバー水分散体（ＳＢＲ：ＴＲＤ１００２）を用いることができる。
溶媒には水が用いられている。
また、ここでは、合剤を安定させるため、合剤には増粘剤が混合されている。増粘剤には、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）が用いられている。例えば、日本製紙ケミカル製のカルボキシメチルセルロース（ＭＡＣ５００ＬＣ）を用いることができる。
ここで、合剤の固形分比は、活物質粒子：増粘剤：バインダ＝１００：１：１とした。
造粒工程で得られた造粒体（造粒物）の固形分濃度は、凡そ７１％とした。

ここでは、造粒装置として、例えば、アーステクニカ製ハイフレックスグラル（ＬＨＦ−ＧＳ−２Ｊ型）を用いるとよい。同装置は、混練槽の内部に、アジテータと、チョッパーの２種類の回転する部材が装備されている。混練手順は以下の通りである。
ここでは、まず活物質と、増粘剤（ＣＭＣ）とを造粒装置の混練槽に投入し、混練する。ここでの混練条件は、アジテータを２００ｒｐｍ（ｒ／ｍｉｎ）、チョッパー１０００ｒｐｍで攪拌時間は１分とした。
次に、溶媒を混練槽に投入して混練し、一次造粒を行う。ここでの混練条件は、アジテータを２００ｒｐｍ、チョッパー３０００ｒｐｍで攪拌時間は３分とした。
次に、スチレンブタジエンラバー水分散体を投入し、さらに造粒する。ここでの混練条件は、アジテータを２００ｒｐｍ、チョッパー３０００ｒｐｍで攪拌時間は１分とした。

かかる混練が終了した後、混練された造粒物を取り出して、篩い分けを行う。
ここで、篩の目開きサイズは、この試験では、１．０ｍｍ、２．０ｍｍ、２．８ｍｍ、４．０ｍｍ、９ｍｍの５種類を用いた。ここでは、まず、全量を９ｍｍの篩で篩い分けし、９ｍｍ以下に篩い分けられた造粒体を、さらに４．０の篩で篩い分けし、以下、目開きサイズ以下に篩い分けられた造粒体を、篩の目開きサイズを順に下げつつ篩い分けを行った。
これによって、造粒工程で得られた造粒体を、９ｍｍ以上、９ｍｍ〜４．０ｍｍ、４．０ｍｍ〜２．８ｍｍ、２．８ｍｍ〜２．０ｍｍ、２．０ｍｍ〜１．０ｍｍのサイズに分けた。

次に、成形工程では、造粒工程で得られた造粒体の集合物を、平面状またはブロック状に成形した成形体を得る。ここでは、成形工程として、平板プレスにて成形を行う。ここでは、凡そ１９ｇの湿潤状態の造粒体の集合物を７ｃｍ×４ｃｍの長方形の型枠に仕込み、定寸加圧にて厚み５ｍｍに１分間保持することによって成形する。これによって、湿潤状態の造粒体の集合物を７ｃｍ×４ｃｍ×５ｍｍの平板状に成形した成形体が得られる。

次に、転写工程では、図５に示すように、成膜−転写装置１０の造膜ロール１１と転写ロール１２との間に成形体４を投入する。なお、図５に示す例では、造膜ロール１１と転写ロール１２の幅方向の両側に隔壁１５が配置されているが、隔壁１５は必ずしも必要ではない。また、図５では、成形工程後の成形体４を成膜−転写装置１０に投入した図が図示されているが、ここでは、比較のため、造粒工程で得られた造粒体２をそのまま成膜−転写装置１０に投入している。この場合、図示は省略するが、成膜−転写装置１０には造粒体２の集合物を投入するホッパーを設けてもよい。

転写工程（成膜−転写工程）では、成膜−転写装置１０の造膜ロール１１と転写ロール１２との隙間を６５μｍとし、転写ロール１２とバックロール１３との隙間を５５μｍとした。また、集電箔２１には、厚さが１０μｍで予め定められた幅の帯状の銅箔を用いた。かかる銅箔には、例えば古河金属製の銅箔が用いられうる。転写工程では、当該帯状の銅箔の幅方向の片側の縁に長さ方向に沿って一定の幅で銅箔を露出させる露出部を設定し、当該露出部を除いて、成膜された合剤を転写し、合剤層を形成した。

ここでは、成膜−転写装置１０に投入する合剤の造粒体２の集合物、造粒体２の成形体４を種々変えて形成される合剤層２３を評価した。表１にサンプル１から１３を例示している。表１のうち「隔壁の有無」は、成膜−転写装置１０において、成膜−転写工程において、造膜ロール１１と転写ロール１２の幅方向両側に隔壁１５が設けられたか否かを示している。ここでは、「有り」は、隔壁１５が設けられたことを示しており、「無し」は、隔壁が設けられていないことを示している。「造粒体のサイズ」は、各サンプルにおいて用いられた造粒体のサイズを示している。ここでは、造粒工程で篩い分けされた際のサイズを示している。

また、「ブロック化」は、成膜−転写装置１０に投入される造粒体２が、成形されているか否か成形工程を経た成形体４であるか否かを示している。ここでは、「無し」は、成形工程を経ず造粒体２がそのまま投入されていることを示している。「有り」は、造粒体２を成形した成形体４を成膜−転写装置１０に投入していることを示している。「合剤層の縁のばらつき」は、帯状の銅箔の長さ方向に沿って１ｍｍ毎に、露出部側の箔の縁から合剤層の縁までの距離を測定する。そして、その分散（母分散）を算出したものである。また、「合剤層の目視評価」は、目視にて、合剤層の表面の質を評価した。この中で、例えば、「面質悪・黒すじ」は、転写された合剤層の表面にすじが生じていたことを示している。「面質悪（鱗状模様）」は、合剤層の表面に鱗状の模様が生じていたことを示している。「耳盛り上がり」は、合剤層の縁が盛り上がっていたことを示している。

サンプル１から５は、成膜−転写装置１０に隔壁１５を設置せず、造粒工程で得られた造粒体２の集合物をそのまま成膜−転写装置１０に投入したものである。この場合、形成される合剤層の縁は、ばらつきが生じやすく、凡そ０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のばらつきが生じていた。このうち造粒体２のサイズが４ｍｍ〜９ｍｍであるサンプル１では、合剤層の表面にすじが見られた。また、造粒体２のサイズが〜１ｍｍであるサンプル５では、合剤層の表面に鱗状の模様が見られた。

また、サンプル６，７は、成膜−転写装置１０に隔壁１５を設置した上で、造粒工程で得られた造粒体２の集合物をそのまま成膜−転写装置１０に投入したものである。この場合、形成される合剤層の縁は、凡そ０．０６ｍｍ程度になり、ばらつきが小さく抑えられたが、合剤層の縁が盛り上がる傾向が見られた。これは、隔壁１５が設けられたことによって造粒体２を成膜する際に、縁部に造粒体２が滞留した状態で成膜されるものと考えられる。

また、サンプル８からサンプル１３は、造粒体２を成形した成形体４を成膜−転写装置１０に投入したものである。ここでは、いずれも合剤層の縁は、凡そ０．６ｍｍ〜０．５ｍｍ程度であり、ばらつきがかなり小さく抑えられている。このうち造粒体２のサイズが４ｍｍ〜９ｍｍであるサンプル８では、合剤層の表面にすじが見られた。また、造粒体２のサイズが〜１ｍｍであるサンプル１３では、合剤層の表面に鱗状の模様が見られた。また、この場合、サンプル１２では、造粒体２のサイズが１．０ｍｍ〜２．０ｍｍであり、成膜−転写装置１０に隔壁１５が設けられているが、合剤層の質は、同条件で、成膜−転写装置１０に隔壁１５が設けられていないサンプル１１と同様に、合剤層の縁が盛り上がる事象は見られなかった。

本発明者の知見によれば、造粒体２の集合体をブロック状に成形した成形体４を、成膜−転写装置１０に投入することによって、合剤層２３の縁がばらつくのを小さく抑えることができる（例えば、サンプル８からサンプル１３）。また、この場合、造粒体２のサイズが凡そ１．０ｍｍ〜４．０ｍｍである場合には、表面の質が良好な合剤層が形成される（例えば、サンプル９〜１２）。また、この場合、成膜−転写装置１０は隔壁１５を設置することは、必ずしも必要ではないが、隔壁１５を設けても、合剤層の品質は悪くなりにくく、合剤層の縁のばらつきは小さく抑えられる傾向は維持される。

以上、本発明の一実施形態に係る電極シートの製造方法を説明したが、ここで提案される電極シートの製造方法は、上述した実施形態に限定されない。また、特に、電極シートの製造方法を具現化する製造装置を例示したが、かかる製造装置は特に言及されない限りにおいて、製造方法を限定するものではない。

また、ここで提案される製造方法は、造粒体２を用いるために、乾燥工程に要するエネルギを省力化できる。このため、量産に適した製造方法であり、電極シートを低コストに提供しうるとともに、合剤層の縁のばらつきが小さく抑えられるので、電池性能を安定させることができる。

ここで得られる電極シートは、例えば、種々の二次電池に適用でき、その用途としては、例えば車両に搭載されるモーター用の動力源（駆動用電源）が挙げられる。車両の種類は特に限定されないが、例えばプラグインハイブリッド自動車（ＰＨＶ）、ハイブリッド自動車（ＨＶ）、電気自動車（ＥＶ）、電気トラック、原動機付自転車、電動アシスト自転車、電動車いす、電気鉄道等が挙げられる。なお、かかる非水電解液二次電池は、それらの複数個を直列および／または並列に接続してなる組電池の形態で使用されてもよい。また、ここで非水電解質二次電池としてはリチウムイオン二次電池を例示したが、ここで製造される電極シートは、種々の電池に適用されうる。

２ 造粒体
２ａ 合剤
４ 成形体
４ａ 合剤
１０ 成膜−転写装置
１１ 造膜ロール
１２ 転写ロール
１３ バックロール
１５ 隔壁
２１ 集電箔
２２ 露出部
２３ 合剤層
２３ａ 合剤層２３の縁
Ｌ 集電箔２１に合剤層２３が形成されるべき領域の縁

Claims (2)

1. 活物質粒子と、バインダと、溶媒とを含む、湿潤状態の造粒体を得る造粒工程と、
   前記造粒工程で得られた前記造粒体の集合物を、平面状またはブロック状に成形した成形体を得る成形工程と、
   前記成形工程で得られた前記成形体を成膜し、集電体に転写する工程と
   を含む、
   電極シートの製造方法。
2. 前記成形工程前に、前記造粒工程で得られる造粒体の粒径が１ｍｍ〜４ｍｍに調整する工程を有する、請求項１に記載された電極シートの製造方法。

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