JP2015189095A - 液体吐出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ノズルから被吐出体に向けて吐出される液体の着弾ずれを抑制する。【解決手段】制御部は、第１方向に沿って複数のノズルが配列されたインクジェットヘッド１２が、第１方向と交差する第２方向に移動しながら複数のノズル３０からインクを吐出させる際の、各ノズル３０の吐出タイミングを、インクジェットヘッド１２と第１方向に並んで配置された波形状生成機構によって記録用紙に生じる波形状に応じて決定する。制御部は、第１方向に配列された複数のノズル３０のうちの一部のノズルで構成される第１ノズル群３１ａと、第１ノズル群３１ａよりも第１方向において波形状生成機構（１５，１６）から離れた位置のノズル３０で構成される第２ノズル群３１ｂのそれぞれに対して、吐出タイミングの値を異ならせる。【選択図】図２

Description

本発明は、ノズルから被吐出体に向けて液体を吐出する液体吐出装置に関する。

ノズルから被吐出体に向けて液体を吐出する液体吐出装置として、特許文献１には、走査方向に往復移動するインクジェットヘッドからインクを吐出させて記録用紙に印刷を行うインクジェットプリンタが記載されている。特許文献１に記載のインクジェットプリンタでは、記録用紙の液体吐出ヘッドよりも搬送方向上流側の部分を、走査方向に並んで形成された複数のリブによって下から支持しつつ、リブの間にそれぞれ配置された複数のコルゲートプレートによって上から押さえつけることにより、走査方向に沿った所定の波形状を記録用紙に生じさせている。このとき、記録用紙の各部分とインクジェットヘッドとの間のギャップは走査方向に沿って変動する。特許文献１のプリンタでは、印刷の前に予め、走査方向のギャップの変動情報を取得しておき、このギャップの変動情報に基づいて、記録用紙の各部分に着弾させるインクの吐出タイミングを調整している。

特開２０１３−２２６８０１号公報

特許文献１のプリンタでは、記録用紙の搬送方向に並んだ複数のノズルからインクを吐出させるタイミングは同じである。しかしながら、記録用紙は、コルゲートプレートに近い部分では、理想の波形状に近い形状に保持されるものの、コルゲートプレートから離れた部分は、理想の波形状に保持することが困難であり、コルゲートプレートに近い部分とは異なる形状となっている。したがって、記録用紙とインクジェットヘッドとの間のギャップは、搬送方向に関して変動している。そのため、記録用紙の搬送方向に並んだ複数のノズルから同じタイミングでインクを吐出させると、インクの着弾位置が目標とする位置からずれてしまう。

本発明の目的は、着弾ずれを抑制できる液体吐出装置を提供することである。

第１の発明の液体吐出装置は、第１方向に沿って複数のノズルが配列された液体吐出面を有する液体吐出ヘッドと、前記液体吐出ヘッドを、前記液体吐出面と平行で且つ前記第１方向と交差する第２方向に往復移動させるヘッド移動部と、前記液体吐出ヘッドに対して、前記ノズルから吐出された液体が着弾する対象である被吐出体を、前記第１方向に搬送する搬送部と、前記液体吐出ヘッドと前記第１方向に並んで配置され、前記被吐出体に、前記第２方向に沿う所定の波形状を生じさせる波形状生成機構と、前記液体吐出ヘッド及び前記ヘッド移動部を制御する制御部と、を備え、前記制御部は、前記液体吐出ヘッドが前記第２方向に移動しながら前記複数のノズルから液体を吐出させる際の、各ノズルの吐出タイミングを、前記被吐出体に生じる前記波形状に応じて決定する、吐出タイミング決定処理を実行し、前記吐出タイミング決定処理において、前記第１方向に配列された前記複数のノズルのうちの一部のノズルで構成される第１ノズル群と、前記第１ノズル群よりも前記第１方向において前記波形状生成機構から離れた位置のノズルで構成される第２ノズル群のそれぞれに対して、前記吐出タイミングの値を異ならせることを特徴とする。

本発明では、被吐出体を第１方向に搬送しつつ、波形状生成機構によって波形状が形成された被吐出体に対して、液体吐出ヘッドの複数のノズルから吐出された液体を着弾させる。被吐出体は、第１方向に関して波形状生成機構に近い部分では、所定の波形状が保持されるものの、波形状生成機構から離れるほど所定の波形状が保持されにくくなり形状が変化する。そのため、被吐出体と液体吐出面との間のギャップは、波形状生成機構からの第１方向の距離によって異なっている。本発明では、複数のノズルのうちの第１ノズル群と、第１ノズル群よりも第１方向において波形状生成機構から離れた第２ノズル群が、互いに異なる吐出タイミングで液体を吐出する。したがって、被吐出体と液体吐出面との間のギャップの第１方向の変動に対応した吐出タイミングで各ノズル群から液体を吐出させることができるため、目標とする着弾位置と実際の着弾位置とのずれを抑制して、着弾精度を向上させることができる。

第２の発明の液体吐出装置は、第１の発明において、予め吐出タイミングに関する吐出タイミング情報が記憶された記憶部と、前記ヘッド移動部によって前記液体吐出ヘッドと共に前記第２方向に移動し、前記被吐出体と前記液体吐出面との間のギャップを検出するためのギャップ検出手段と、を備え、前記制御部は、前記ギャップ検出手段から出力されたギャップ検出信号に基づいてギャップを検出し、前記吐出タイミング決定処理において、前記第１ノズル群の吐出タイミングを、検出されるギャップの情報を使用せずに、前記記憶部に記録された前記吐出タイミング情報に基づいて決定し、前記第２ノズル群の吐出タイミングを、検出されたギャップの情報に基づいて決定することを特徴とする。

被吐出体は、第１方向に関して波形状生成機構に近いほど形状が安定し、波形状生成機構から離れるほど形状が不安定になる。本発明では、被吐出体の波形状生成機構から離れた部分に対して液体を着弾させる第２ノズル群の吐出タイミングは、検出されたギャップの情報に基づいて決定される。したがって、被吐出体と液体吐出面との間の実際のギャップの変動に対応した吐出タイミングで第２ノズル群から液体を吐出させることができるため、着弾精度を向上できる。
また、被吐出体の波形状生成機構に近い部分に対して液体を着弾させる第１ノズル群の吐出タイミングは、記憶部に予め記録された吐出タイミング情報に基づいて決定される。被吐出体の波形状生成機構に近い部分は、形状が安定しているため、第１ノズル群の吐出タイミングが一定であっても、高い着弾精度を維持できる。また、記憶部に予め記憶された吐出タイミング情報を用いることで、制御部での処理を減らすことができると共に、記憶部の容量を低減できる。

第３の発明の液体吐出装置は、第２の発明において、前記ギャップ検出手段が、前記第２ノズル群と前記第２方向に並んで配置されていることを特徴とする。この構成によると、被吐出体のうち第２ノズル群に対応する第１方向の領域と、液体吐出面との間のギャップをより正確に検出することができ、着弾精度を向上できる。

第４の発明の液体吐出装置は、第２又は第３の発明において、前記搬送部によって搬送された前記被吐出体を収容する排出トレイを備え、前記排出トレイと前記波形状生成機構が、前記第１方向において前記液体吐出ヘッドを挟むように配置されていることを特徴とする。この構成によると、排紙トレイに向かって被吐出体が搬送されるときに、液体吐出ヘッドよりも搬送方向上流側に波形状生成機構が配置されるため、被吐出体の液体吐出ヘッドと対向する領域に波形状を生成しやすい。

第５の発明の液体吐出装置は、第４の発明において、前記制御部は、前記吐出タイミング決定処理において、前記被吐出体が前記波形状生成機構を通過した後は、前記第１ノズル群及び前記第２ノズル群の吐出タイミングを、前記検出されたギャップの情報に基づいて決定することを特徴とする。

被吐出体が波形状生成機構を通過すると、被吐出体が波形状生成機構によって保持されなくなるため、被吐出体の形状が不安定となる。本発明では、被吐出体が波形状生成機構を通過した後の第１ノズル群と第２ノズル群の吐出タイミングは、検出されたギャップの情報に基づいて決定されるため、着弾精度を向上できる。尚、本発明において、被吐出体が波形状生成機構を通過するとは、被吐出体の搬送方向の後端が波形状生成機構を通過することである。

第６の発明の液体吐出装置は、第３の発明において、前記ギャップ検出手段は、前記液体吐出ヘッドの前記第２方向の一方向側にのみ配置されており、前記制御部は、前記液体吐出ヘッドの往動時と復動時の両方において前記複数のノズルから液体を吐出させ、前記吐出タイミング決定処理において、前記液体吐出ヘッドが前記第２方向の前記一方向に移動する際の前記第２ノズル群の吐出タイミングを、当該移動時に前記検出されたギャップの情報に基づいて決定し、前記液体吐出ヘッドが前記第２方向の他方向に移動する際の前記第２ノズル群の吐出タイミングを、直前に前記液体吐出ヘッドが前記第２方向の前記一方向に移動したときに前記検出されたギャップの情報に基づいて決定することを特徴とする。

この構成によると、液体吐出ヘッドが第２方向の一方向に移動する際、ギャップ検出手段は、液体吐出ヘッドよりも進行方向前方に配置される。このときの第２ノズル群の吐出タイミングは、この移動時に検出されたギャップ情報に基づいて決定される。そのため、被吐出体と液体吐出面との間のギャップの第１方向及び第２方向の変動に、第２ノズル群からの液体の吐出タイミングを確実に追従させることができ、着弾精度を向上できる。
また、液体吐出ヘッドが第２方向の他方向に移動する際には、第２ノズル群の吐出タイミングは、この移動時の直前の移動時に検出されたギャップ情報に基づいて決定される。液体吐出ヘッドの第２方向の一方向への移動時とその直後の第２方向の他方向への移動時では、被吐出体の形状はあまり変化しないため、第２方向の一方向への移動時に検出されたギャップ情報に基づいて第２方向の他方向への移動時の吐出タイミングを検出することにより、被吐出体と液体吐出面との間のギャップの変動に、第２ノズル群の吐出タイミングを精度良く追従させることができ、着弾精度を向上できる。

第７の発明の液体吐出装置は、第６の発明において、前記制御部は、前記被吐出体が前記波形状生成機構を通過するまでは、前記液体吐出ヘッドの往動時と復動時の両方において前記複数のノズルから液体を吐出させ、前記被吐出体が前記波形状生成機構を通過した後は、前記液体吐出ヘッドを前記第２方向の前記一方向に移動させるときにのみ、前記複数のノズルから液体を吐出させることを特徴とする。

被吐出体が波形状生成機構を通過すると、被吐出体が波形状生成機構によって保持されなくなるため、被吐出体の形状が不安定となる。本発明では、被吐出体が波形状生成機構を通過した後は、液体吐出ヘッドの第２方向の一方向への移動時のみノズルから液体を吐出させる。上述したように、液体吐出ヘッドの第２方向の前記一方向への移動時は、他方向への移動時よりも着弾精度が高いため、着弾精度を向上できる。
また、被吐出体が波形状生成機構を通過する前は、通過した後に比べて被吐出体の形状は安定している。本発明では、被吐出体が波形状生成機構を通過するまでは、液体吐出ヘッドの往動時と復動時の両方においてノズルから液体を吐出させるため、高い着弾精度を維持しつつ、１つの被吐出体に対する液体の吐出をより短時間で終了できる。

第８の発明の液体吐出装置は、第６の発明において、前記制御部は、前記複数のノズルから液体を吐出させつつ前記液体吐出ヘッドを往動又は復動させる１回の動作を１パスとして、１つの前記被吐出体に対して複数回のパスを行うときに、最終パスの直前のパスまで、前記液体吐出ヘッドの往動時と復動時の両方において前記複数のノズルから液体を吐出させて、最終パスの直前のパスにおける前記液体吐出ヘッドの移動方向が、前記第２方向の前記一方向である場合には、最終パスの直前のパスの後で、液体を吐出させずに前記液体吐出ヘッドを前記第２方向の前記他方向に移動させてから、前記液体吐出ヘッドを前記第２方向の前記一方向に移動させつつ最終パスを行い、最終パスの直前のパスにおける前記液体吐出ヘッドの移動方向が、前記第２方向の前記他方向である場合には、最終パスの直前のパスの後、前記液体吐出ヘッドを前記第２方向の前記一方向に移動させつつ最終パスを行うことを特徴とする。

最終パスは、被吐出体が波形状生成機構を通過した後に行われる可能性が高い。被吐出体が波形状生成機構を通過すると、被吐出体が波形状生成機構によって保持されなくなるため、被吐出体の形状が不安定となる。本発明では、最終パスは、液体吐出ヘッドの第２方向の前記一方向への移動時に行われる。上述したように、液体吐出ヘッドの第２方向の前記一方向への移動時は、他方向への移動時よりも着弾精度が高いため、最終パスを液体吐出ヘッドの第２方向の前記一方向への移動時に行うことにより、着弾精度を向上できる。

第９の発明の液体吐出装置は、第６の発明において、前記液体吐出ヘッドの待機位置が、前記液体吐出ヘッドの可動範囲において前記第２方向の前記他方向側に設けられており、前記制御部は、前記複数のノズルから液体を吐出させつつ前記液体吐出ヘッドを往動又は復動させる１回の動作を１パスとして、１つの前記被吐出体に対して複数回のパスを行うときに、パスの合計数が偶数の場合には、液体を吐出させずに前記液体吐出ヘッドを前記待機位置から前記第２方向の前記一方向に移動させてから、前記液体吐出ヘッドを前記第２方向の前記他方向に移動させつつ最初のパスを行い、パスの合計数が奇数の場合には、前記液体吐出ヘッドを前記待機位置から前記第２方向の前記一方向に移動させつつ最初のパスを行い、最初のパスの後、最終パスまで、前記液体吐出ヘッドの往動時と復動時で交互にパスを行うことを特徴とする。

最終パスは、被吐出体が波形状生成機構を通過した後に行われる可能性が高い。被吐出体が波形状生成機構を通過すると、被吐出体が波形状生成機構によって保持されなくなるため、被吐出体の形状が不安定となる。本発明では、最初のパスのインクジェットヘッドの移動方向を調整することにより、最終パスは、必ずインクジェットヘッドの第２方向の前記一方向への移動時に行われる。上述したように、液体吐出ヘッドの第２方向の一方向への移動時は、他方向への移動時よりも着弾精度が高いため、最終パスを液体吐出ヘッドの第２方向の前記一方向への移動時に行うことにより、着弾精度を向上できる。

第１０の発明の液体吐出装置は、第２〜第９の発明の何れかにおいて、前記制御部は、前記吐出タイミング決定処理において、前記被吐出体が普通紙であることを示す用紙情報信号が入力された場合に、前記第１ノズル群の吐出タイミングを、前記検出されるギャップの情報を使用せずに、前記記憶部に記録された前記吐出タイミング情報に基づいて決定し、第２ノズル群の吐出タイミングを、前記ギャップ検出手段で検出されたギャップに基づいて決定し、前記被吐出体が光沢紙であることを示す用紙情報信号が入力された場合に、前記第１ノズル群及び前記第２ノズル群の吐出タイミングを、前記検出されるギャップの情報を使用せずに、前記記憶部に記録された前記吐出タイミング情報に基づいて決定することを特徴とする。

光沢紙は普通紙よりも剛性が高いため、被吐出体が光沢紙の場合、被吐出体の波形状生成機構に近い部分だけでなく、離れた部分も形状が安定している。そのため、被吐出体が光沢紙の場合には、第１ノズル群と第２ノズル群の吐出タイミングを、予め記憶部に記憶された一律の吐出タイミングに決定しても、高い着弾精度を確保できる。また、ギャップ検出手段で検出される信号を使用しないで吐出タイミングを決定することにより、制御部での処理を低減できる。
普通紙は光沢紙よりも剛性が低いため、被吐出体が普通紙の場合、被吐出体の波形状生成機構に近い部分は形状が安定しているが、波形状生成機構から離れた部分は形状が不安定となる。そのため、被吐出体が普通紙の場合には、波形状生成機構に近い第１ノズル群の吐出タイミングを、予め記憶部に記憶された一律の吐出タイミングに決定し、第１ノズル群よりも波形状生成機構から離れた第２ノズル群の吐出タイミングを、検出されたギャップ信号に基づいて決定することにより、着弾精度を向上できる。

第１１の発明の液体吐出装置は、第３の発明において、前記制御部は、前記吐出タイミング決定処理において、前記記憶部に記録された前記吐出タイミング情報に基づく吐出タイミングの値と、前記検出されたギャップの情報に基づく吐出タイミングの値の差が所定値未満の場合には、前記第１方向に配列された前記複数のノズルを、前記第１ノズル群と前記第２ノズル群だけに分けて、前記第１ノズル群の吐出タイミングを、前記検出されるギャップの情報を使用せずに、前記記憶部に記録された前記吐出タイミング情報に基づいて決定し、前記第２ノズル群の吐出タイミングを、前記検出されたギャップの情報に基づいて決定し、前記差が前記所定値以上の場合には、前記第１方向に配列された前記複数のノズルを、前記第１ノズル群よりも前記波形状生成機構から離れており且つ前記第２ノズル群よりも前記波形状生成機構に近い第３ノズル群を含む３つ以上のノズル群に分けて、前記第１ノズル群と前記第２ノズル群の吐出タイミングを、前記差が所定値未満の場合と同様に決定し、前記第３ノズル群の吐出タイミングを、前記記憶部に記録された前記吐出タイミング情報に基づく吐出タイミングの値と、前記検出されたギャップの情報に基づく吐出タイミングの値に基づいて算出することを特徴とする。

被吐出体の波形状生成機構から離れた部分の形状は不安定なため、環境湿度などの条件によっては、波形状生成機構から離れた位置と近い位置のギャップの差がかなり大きくなる場合がある。このような場合に、第１方向に配列する複数のノズルを第１ノズル群と第２ノズル群だけに分けてノズル群ごとの吐出タイミングで液体を吐出させると、第１ノズル群と第２ノズル群の境界付近のノズルにより着弾ずれを生じさせてしまう。本発明では、記憶部に記録された吐出タイミング情報に基づく吐出タイミングの値と、検出されたギャップの情報に基づく吐出タイミングの値の差が所定値以上であって、波形状生成機構から離れた位置と近い位置のギャップの差がかなり大きくなる場合には、第１方向に配列する複数のノズルを３つ以上のノズル群に分けて、ノズル群ごとに吐出タイミングを異ならせている。詳細には、第１ノズル群の吐出タイミングは、記憶部に記録された吐出タイミング情報に基づく吐出タイミングの値に決定され、第２ノズル群の吐出タイミングは、検出されたギャップの情報に基づいて決定され、第１ノズル群と第２ノズル群との間の第３ノズル群の吐出タイミングは、第１ノズル群の吐出タイミングの値と、第２ノズル群の吐出タイミングの値に基づいて決定される。そのため、被吐出体と液体吐出面とのギャップの第１方向の変動に、複数のノズルからのインクの吐出タイミングを精度良く追従させることができ、着弾精度を向上できる。

本発明では、第１方向に配列された複数のノズルのうち、第１ノズル群と、この第１ノズル群と第１方向に並んだ第２ノズル群は、液体を被吐出体に対して吐出する吐出タイミングが異なっている。そのため、被吐出体と液体吐出面との間のギャップが第１方向に関して変動していても、その変動に対応した吐出タイミングで第１ノズル群と第２ノズル群からそれぞれ液体を吐出させることができるため、着弾ずれを抑制できる。

本発明の実施形態に係るインクジェットプリンタの斜視図である。 図１のプリンタの印刷部の平面図である。 図２のIII-III線断面図である。 （ａ）が図２のIVA−IVA線断面図であり、（ｂ）が図２のIVB−IVB線断面図である。 図１のプリンタの電気的構成を概略的に示すブロック図である。 記録用紙の搬送方向に関する位置の変化を模式的に示した図である。 ノズルと記録用紙との間のギャップと、ノズルからのインクの吐出タイミングとの関係を説明するための図である。 本発明の他の実施形態のプリンタにおけるインクジェットヘッドとメディアセンサの平面図である。 本発明の他の実施形態のプリンタにおけるインクジェットヘッドとメディアセンサの平面図である。

以下、本発明の好適な実施形態について説明する。
本実施形態に係るインクジェットプリンタ１は、記録用紙Ｐに対する印刷のほか、画像の読み取りなども行うことが可能な、いわゆる複合機である。インクジェットプリンタ１は、印刷部２（図２参照）、給紙トレイ３、排紙トレイ４（本発明の排出トレイ）、読取部５、操作部６、表示部７などを備えている。また、インクジェットプリンタ１の動作は、制御装置５０（図５参照）によって制御されている。

印刷部２は、インクジェットプリンタ１の内部に設けられており、記録用紙Ｐに対する印刷を行う。なお、印刷部２の詳細な構成については、後程説明する。給紙トレイ３は、印刷部２により印刷が行われる記録用紙Ｐを供給するための部分である。排紙トレイ４は、印刷部２により印刷が行われた記録用紙Ｐが排出される部分である。読取部５は、スキャナなどであって、画像の読み取りを行う部分である。操作部６は、ボタンなどを備えており、ユーザは、操作部６のボタンなどを操作することによって、インクジェットプリンタ１に対して必要な操作を行う。表示部７は液晶ディスプレイなどであって、インクジェットプリンタ１の使用時に必要な情報を表示する。

次に、印刷部２について説明する。印刷部２は、図２〜図４に示すように、キャリッジ１１（本発明のヘッド移動部）、インクジェットヘッド１２（本発明の液体吐出ヘッド）、給紙ローラ１３、プラテン１４、複数のコルゲートプレート１５、複数のリブ１６、排紙ローラ１７、複数のコルゲート拍車１８，１９、用紙センサ２０、メディアセンサ２１（本発明のギャップ検出手段）、エンコーダセンサ２２などを備えている。ただし、図２では、図面を見やすくするために、キャリッジ１１を二点鎖線で図示し、キャリッジ１１の下方に位置する部分を実線で図示している。

キャリッジ１１は、図示しないガイドレールなどに案内されて走査方向（左右方向）に往復移動する。インクジェットヘッド１２は、キャリッジ１１に搭載されている。インクジェットヘッド１２は、その下面であるインク吐出面１２ａに形成された複数のノズル３０から４色（ブラック、イエロー、シアン、マゼンタ）のインクを吐出する。インクジェットヘッド１２は、キャリッジ１１とともに、記録用紙Ｐと対向する範囲だけでなく、記録用紙Ｐと対向する範囲から左右外側に外れた位置まで移動する。記録用紙Ｐと対向する範囲よりも右側の位置は、インクジェットヘッド１２を使用しないときにキャリッジ１１が待機する待機位置である。以下の説明において、インクジェットヘッド１２及びキャリッジ１１が待機位置から図２中の左方へ移動することを往動といい、図２中の右方に移動することを復動という。

インク吐出面１２ａには、搬送方向に並んだ複数のノズル３０でそれぞれ構成される複数のノズル列３１が、走査方向に並んで形成されている。各ノズル列３１は、同一色のインクを吐出する。尚、図２では、ノズル列３１の数が４つであるが、この数に限定されるものではない。各色のインクに対応するノズル列３１の数は２つ以上であってもよい。また、図２では、複数のノズル３０は格子状に配列されているが、千鳥状に配列されていてもよい。インクジェットヘッド１２は、複数のノズル３０内のインクにそれぞれ吐出エネルギーを付与するアクチュエータ（図示省略）を備えている。このアクチュエータの構成は特に限定されるものではないが、例えば、圧電層に電圧を印加してこの圧電層に発生する歪を利用する、圧電式のアクチュエータを採用することができる。インクジェットヘッド１２は、アクチュエータにより、複数のノズル３０内のインクにそれぞれ吐出エネルギーを付与することによって、複数のノズル３０から個別にインクを吐出させる。

給紙ローラ１３は、一対のローラであって、給紙トレイ３に供給された記録用紙Ｐを挟んで、記録用紙Ｐを走査方向と直交する搬送方向に搬送する。プラテン１４は、インク吐出面１２ａと対向するように配置されており、給紙ローラ１３により搬送される記録用紙Ｐは、プラテン１４の上面に沿って搬送される。

複数のコルゲートプレート１５は、プラテン１４の搬送方向上流側（排紙トレイ４と反対側）の端部の上面と対向するように配置されており、走査方向にほぼ等間隔に配列されている。給紙ローラ１３によって搬送される記録用紙Ｐは、プラテン１４とコルゲートプレート１５との間を通過し、複数のコルゲートプレート１５は、その下面である押さえ面１５ａにより記録用紙Ｐを上から押さえる。

複数のリブ１６は、プラテン１４の上面の、走査方向に関するコルゲートプレート１５の間の部分に配置されており、走査方向にほぼ等間隔に配列されている。複数のリブ１６は、それぞれ、プラテン１４の上面からコルゲートプレート１５の押さえ面１５ａよりも上方まで突出しているとともに、プラテン１４の搬送方向上流側の端部から搬送方向下流側に向かって延びている。プラテン１４上の記録用紙Ｐは、複数のリブ１６によって下方から支持されている。

排紙ローラ１７は、インクジェットヘッド１２よりも搬送方向下流側に配置された一対のローラであって、記録用紙Ｐの走査方向に関して複数のリブ１６と同じ位置にある部分を挟んで、記録用紙Ｐを排紙トレイ４に向けて搬送方向に搬送する。一対のローラである排紙ローラ１７のうち上側のローラは、記録用紙Ｐに着弾したインクが付着しにくいように拍車となっている。なお、本実施形態では、ローラ１３，１７が、本発明の搬送部に相当する。

複数のコルゲート拍車１８は、排紙ローラ１７より搬送方向下流側の、走査方向に関してコルゲートプレート１５とほぼ同じ位置に配置されている。複数のコルゲート拍車１９は、複数のコルゲート拍車１８より搬送方向下流側の、走査方向に関してコルゲートプレート１５とほぼ同じ位置に配置されている。また、コルゲート拍車１８，１９は、上下方向に関して、排紙ローラ１７が記録用紙Ｐを挟む位置よりも下方に位置しており、この位置で、記録用紙Ｐを上方から押さえている。なお、コルゲート拍車１８，１９は外周面が平坦なローラではなく拍車であるので、記録用紙Ｐに着弾したインクが付着しにくい。

プラテン１４上の記録用紙Ｐは、複数のコルゲートプレート１５及び複数のコルゲート拍車１８，１９により上から押さえられるとともに、複数のリブ１６により下方から支持されることによって曲げられる。記録用紙Ｐのコルゲートプレート１５によって押さえられた部分は、図３に示すように、上側（インク吐出面１２ａ側）に突出した山部分Ｐｍと、下側（インク吐出面１２ａと反対側）に窪んだ谷部分Ｐｖとが走査方向に交互に並ぶ波形状となっている。コルゲートプレート１５と、複数のリブ１６のうちコルゲートプレート１５と搬送方向位置が同じである部分が、記録用紙Ｐに所定の波形状を生成し、複数のリブ１６のその他の部分と、コルゲート拍車１８，１９は、生成された波形状を保持する役割を果たしている。複数のコルゲートプレート１５と、複数のリブ１６のうちコルゲートプレート１５と搬送方向位置が同じである部分が、本発明の波形状生成機構に相当する。

用紙センサ２０は、給紙ローラ１３の搬送方向上流側に配置されている。用紙センサ２０は、記録用紙Ｐの有無を検出するために設けられている。用紙センサ２０は、例えば、光学式のセンサなどである。用紙センサ２０で検出された信号は制御装置５０に送信される。

メディアセンサ２１は、キャリッジ１１に搭載されて、インクジェットヘッド１２の往動方向側に配置されている。メディアセンサ２１は、各ノズル列３１のうち搬送方向下流側のノズル３０（後述する第２ノズル群３１ｂ）と走査方向に並んで配置されている。メディアセンサ２１は、記録用紙Ｐの走査方向端部の位置を検出したり、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間のギャップ（以下、単にギャップともいう）を検出するために設けられている。

メディアセンサ２１は、プラテン１４に向けて光を出射する発光素子と、発光素子から出射され、プラテン１４又はプラテン１４上の記録用紙Ｐに反射して戻ってきた光を受ける受光素子とを備えている。プラテン１４の上面は黒色であって、搬送方向に延びる複数のＶ字状の溝（図示省略）が形成されている。プラテン１４上に記録用紙Ｐがある場合には、発光素子から照射された光は、記録用紙Ｐで反射して受光素子で受光される。これに対して、プラテン１４上に記録用紙Ｐが無いときには、発光素子から照射された光は、プラテン１４の上面の溝の内壁で反射するため、乱反射した光が受光素子に入射するか、もしくは、受光素子に反射光が入射されない。そのため、プラテン１４上に記録用紙Ｐが無い場合に受光素子に入射した光の光量は、記録用紙Ｐがある場合に受光素子に入射した光の光量よりも小さくなる。メディアセンサ２１は、受光素子が受けた光の光量に関する信号（ギャップ検出信号）を制御装置５０に送信する。

エンコーダセンサ２２は、キャリッジ１１に搭載されている。エンコーダセンサ２２は、インクジェットヘッド１２の位置を検出するために設けられている。エンコーダセンサ２２は、走査方向に延びた図示しないエンコーダストリップとともにリニアエンコーダを形成しており、エンコーダストリップに走査方向に沿って形成されたスリットを検出する。エンコーダセンサ２２で検出された信号は制御装置５０に送信される。

そして、以上のような構成の印刷部２では、給紙ローラ１３及び排紙ローラ１７によって記録用紙Ｐを搬送方向に搬送させつつ、キャリッジ１１とともに走査方向に往復移動するインクジェットヘッド１２からインクを吐出させて、記録用紙Ｐに印刷を行う。

次に、インクジェットプリンタ１の動作を制御するための制御装置５０について説明する。図５に示すように、制御装置５０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）５１、ＲＯＭ（Read Only Memory）５２、ＲＡＭ（Random Access Memory）５３、及び、各種制御回路を含むＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）５４等を備える。また、制御装置５０は、外部装置であるＰＣ６０とデータ通信可能に接続されている。

制御装置５０は、ＲＡＭ５３やＲＯＭ５２に記憶されたデータやプログラムに従い、ＣＰＵ５１及びＡＳＩＣ５４により、様々な処理を実行させる。一例を挙げると、制御装置５０は、ＰＣ６０又は操作部６から送信された印刷指令に基づいて、キャリッジ１１を駆動するキャリッジモータ４１、インクジェットヘッド１２、ローラ１３，１７を回転駆動する搬送モータ４２を制御して、記録用紙Ｐに画像等を印刷させる。ＣＰＵ５１とＡＳＩＣ５４が本発明の制御部に相当する。尚、上記では、制御装置５０が、ＣＰＵ５１及びＡＳＩＣ５４によって各種の処理を行う例を挙げたが、本発明はこれに限るものではなく、制御装置はいかなるハードウェア構成で実現してもよい。例えば、ＣＰＵのみ又はＡＳＩＣのみで処理を行ってもよい。また、２以上のＣＰＵや、２以上のＡＳＩＣに機能を分担して実現してもよい。

制御装置５０には、ＰＣ６０又は操作部６から、記録用紙Ｐの種類を示す用紙情報信号が送られる。また、プリンタ１は、記録用紙Ｐの種類を検知するためのセンサを備え、このセンサから制御装置５０に、記録用紙Ｐの種類を示す用紙情報信号が送られるようになっていてもよい。

また、制御装置５０は、用紙センサ２０から送信された信号に基づいて、記録用紙Ｐの搬送方向位置を検出する。制御装置５０は、用紙センサ２０により記録用紙Ｐが検出され始めた時点からの給紙ローラ１３及び排紙ローラ１７による記録用紙Ｐの搬送量から、記録用紙Ｐの先端の位置を検出し、用紙センサ２０により記録用紙Ｐが検出されなくなった時点からの給紙ローラ１３及び排紙ローラ１７による記録用紙Ｐの搬送量から、記録用紙Ｐの後端の位置を検出する。また、制御装置５０は、エンコーダセンサ２２から送信された信号に基づいて、インクジェットヘッド１２の位置を常時把握している。また、制御装置５０は、メディアセンサ２１から送信された信号に基づいて、記録用紙Ｐの走査方向端部の位置を検知すると共に、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間のギャップを検出する。

本実施形態のプリンタ１は、インクジェットヘッド１２の往動時と復動時の両方において、複数のノズル３０からインクを吐出させる印刷（双方向印刷）を行う。プリンタ１は、記録用紙Ｐを搬送方向に所定の搬送量だけ搬送する動作と、インクジェットヘッド１２を往動または復動させつつ複数のノズル３０からインクを吐出させる動作とを交互に繰り返すことにより、記録用紙Ｐに印刷する。インクジェットヘッド１２を往動または復動させつつ複数のノズル３０からインクを吐出させる１回の動作を１パスとする。各記録用紙Ｐに対するパスの合計数は、その記録用紙Ｐの印刷領域の搬送方向長さに応じて決定される。

また、本実施形態のプリンタ１は、インターレース印刷と、ノンインターレース印刷を選択的に実行できる。インターレース印刷では、１回のパスで吐出されたインクによって形成された複数のドットの搬送方向の隙間に、次のパスによって複数のドットが形成される。一方、ノンインターレース印刷では、１回のパスによって形成された複数のドットよりも搬送方向下流側に、次のパスによって複数のドットが形成される。したがって、ノンインターレース印刷では、パスの間の記録用紙の搬送量が、インターレース印刷の場合よりも大きい。インターレース印刷は、高い解像度で印刷を行うための印刷処理であって、ノンインターレース印刷は、高速で印刷を行うための印刷処理である。

インターレース印刷、ノンインターレース印刷とも、最初のパスは、インクジェットヘッド１２を待機位置から往動させつつ行う。インターレース印刷では、記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５を通過した後、複数回のパスを行う場合がある。一方、ノンインターレース印刷では、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後は、最大１回のパス（最終パス）で印刷を終了する。

尚、インターレース印刷を行った場合、メディアセンサ２１の受光素子は、記録用紙Ｐのインクが付着した面で反射した光を受光することになる。記録用紙Ｐのインクが付着した面と付着していない面とは、反射率が異なるため、両面で反射した反射光の光量は異なる。そのため、本実施形態の制御装置５０は、メディアセンサ２１から送られた信号に基づく情報を、ノズル３０からのインクの吐出量に応じて補正して、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間のギャップを検出している。

図６（ａ）は、記録用紙Ｐの搬送方向先端が排紙ローラ１７より搬送方向上流側で且つコルゲートプレート１５よりも搬送方向下流側にある状態を模式的に示した図である。図６（ｂ）は、記録用紙Ｐの搬送方向先端が排紙ローラ１７より搬送方向下流側で、記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５よりも搬送方向上流側にある状態を模式的に示した図である。図６（ｃ）は、記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５よりも搬送方向下流側で且つ排紙ローラ１７より搬送方向上流側にある状態を模式的に示した図である。

記録用紙Ｐが例えば普通紙のように比較的剛性が低い記録用紙である場合、図６（ａ）や図６（ｂ）に示すように、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５に上から押さえられている状態では、記録用紙Ｐのインク吐出面１２ａと対向する領域のうちコルゲートプレート１５に近い部分は、図３に示すような理想の波形状に近い形状に保持されて、形状が安定している。しかし、記録用紙Ｐはコルゲートプレート１５から離れるにつれて形状が変化していき、記録用紙Ｐのインク吐出面１２ａと対向する領域のうちコルゲートプレート１５から離れた部分では、図３に示す波形状とは異なる波形状が生成されると共に、形状が不安定となる。

一方、記録用紙Ｐが光沢紙のように剛性が高い記録用紙である場合には、図６（ａ）や図６（ｂ）に示すように、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５に上から押さえられていても、普通紙の場合ほど大きくは曲げられない。そのため、記録用紙Ｐのインク吐出面１２ａと対向する領域のうちコルゲートプレート１５に近い部分では、図３に示す波形状よりも振幅の小さい波形状となる。また、記録用紙Ｐのインク吐出面１２ａと対向する領域のうちコルゲートプレート１５から離れた部分では、ほとんど波形状が形成されずほぼ平坦状となる。つまり、剛性が高い記録用紙Ｐでは、コルゲートプレート１５に近い部分だけでなく、コルゲートプレート１５から離れた部分も形状が安定している。

また、記録用紙Ｐの種類に関わらず、図６（ｃ）に示すように、記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５を通過すると、記録用紙Ｐの形状が大きく変化すると共に、不安定となる。また、記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５を通過した後、記録用紙Ｐは排紙ローラ１７で挟まれると共に、コルゲート拍車１８，１９によって上から押さえられるため、プラテン１４上の記録用紙Ｐの形状は、搬送方向に関して変化している。

図７に示すように、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間のギャップが距離Ｇ１の場合に、インクを着弾させたい目標位置Ａから走査方向に距離Ｄだけずれた位置でノズル３０からインクを吐出すると、目標位置Ａに着弾するとする。ギャップが距離Ｇ１よりも小さい距離Ｇ２の場合に、目標位置Ａから走査方向に距離Ｄだけずれた位置からインクを吐出すると、目標位置Ａから距離ｄだけずれた位置に着弾する。そのため、ギャップがＧ２の場合に目標位置Ａに着弾させるには、目標位置Ａから距離Ｄ−ｄだけ離れた位置からインクを吐出させる必要がある。つまり、ノズル３０からインクを吐出させるタイミングを、ギャップがＧ１の場合よりも遅らせる必要がある。

上述したように、プラテン１４上の記録用紙Ｐは走査方向に沿った波形状となっているため、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間のギャップは、記録用紙Ｐの幅方向（走査方向）に関して変動している。そこで、本実施形態のプリンタ１では、記録用紙Ｐの走査方向のギャップの変動に対応するように、走査方向に並んだ複数のノズル３０からインクを吐出させるタイミングを異ならせている。

また、上述したように、プラテン１４上の記録用紙Ｐの形状は、コルゲートプレート１５からの搬送方向距離によって異なるため、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間のギャップは、搬送方向に関して変動している。そこで、本実施形態のプリンタ１では、各ノズル列３１のうち搬送方向上流側（コルゲートプレート１５に近い側）の略半分のノズル３０（以下、第１ノズル群３１ａと称する）と、残りのノズル３０（以下、第２ノズル群３１ｂと称する）では、インクの吐出タイミングを異ならせている。

また、上述したように、記録用紙Ｐの種類、及び、記録用紙Ｐの搬送方向位置（記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５を通過したか否か）によって、プラテン１４上の記録用紙Ｐの形状が変化するため、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間のギャップが変化する。そこで、本実施形態のプリンタ１では、記録用紙Ｐの種類、及び、記録用紙Ｐの搬送方向位置によって、インクの吐出タイミングの決定方法を含む印刷処理を変更している。

以下、インクジェットプリンタ１において、ノズル３０からインクを吐出するタイミングを決定して、印刷を行う手順について説明する。まず、吐出タイミングを決定するために、プリンタ１の製造段階において制御装置５０のＲＯＭ５２又はＲＡＭ５３に予め記憶されるデータについて説明する。

制御装置５０のＲＯＭ５２又はＲＡＭ５３には、予め、基準吐出タイミングが記憶されている。基準吐出タイミングとは、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間のギャップが所定の値（以下、基準ギャップという）の場合に、インクを着弾させたい位置をノズル３０が通過するよりもどれだけ早くインクを吐出させるかを示す値である。基準ギャップは、実際のギャップよりも大きい値に設定されている。基準ギャップは、例えば、理想の波形状の谷底部とインク吐出面１２ａとの間のギャップに設定されている。尚、基準吐出タイミングは、インクジェットヘッド１２の移動速度やインクの吐出速度などに応じて異なる。基準吐出タイミングが記憶されているとは、これらの条件に応じて基準吐出タイミングを算出するためのデータとプログラムが保存されていることをいう。

また、制御装置５０のＲＯＭ５２又はＲＡＭ５３には、予め、記録用紙Ｐの種類ごとに、図６（ｂ）の状態の記録用紙Ｐの形状の一例における、記録用紙Ｐの幅方向全域のギャップ変動の情報（以下、工場ギャップ変動情報という）が記憶されている。普通紙などの剛性の低い記録用紙Ｐについては、第１ノズル群３１ａが形成されている搬送方向領域に対応する１つの工場ギャップ変動情報が記録用紙Ｐの種類ごとに記憶されている。光沢紙やマット紙など剛性の高い記録用紙Ｐについては、第１ノズル群３１ａが形成されている搬送方向領域に対応した工場ギャップ変動情報と、第２ノズル群３１ｂが形成されている搬送方向領域に対応した工場ギャップ変動情報がそれぞれ、記録用紙Ｐの種類ごとに記憶されている。尚、工場ギャップ変動情報は、プリンタ１の製造段階で制御装置５０に記憶されるが、製品出荷後のメンテナンスの際などに変更されてもよい。

また、制御装置５０のＲＯＭ５２又はＲＡＭ５３には、予め、上記の工場ギャップ変動情報に対応した、ノズル３０からのインクの吐出タイミングの情報（基準吐出タイミングからの遅延時間）が記憶されている。以下の説明では、この遅延時間を、工場補正値と称する。工場補正値及び工場ギャップ変動情報は、本発明の「記憶部に予め記憶されたギャップの情報」に相当し、ＲＯＭ５２又はＲＡＭ５３が本発明の記憶部に相当する。工場補正値は、工場ギャップ変動情報と同じく、記録用紙Ｐの種類とノズル群ごとに記憶されている。尚、工場補正値は、基準吐出タイミングと同じく、インクジェットヘッド１２の移動速度やインクの吐出速度などに応じて異なる。工場補正値が記憶されているとは、これらの条件に応じて工場補正値を算出するためのデータやプログラムが保存されていることをいう。

また、制御装置５０のＲＯＭ５２又はＲＡＭ５３には、予め、図６（ｃ）の状態における、記録用紙Ｐの第２ノズル群３１ｂに対応する搬送方向領域のギャップから、第１ノズル群３１ａ対応する搬送方向領域のギャップ変動を算出するための補正値（以下、ギャップ補正値という）が記憶されている。

本実施形態のプリンタ１は、図６（ａ）、図６（ｂ）に示すように、記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５を通過するまでは、インクジェットヘッド１２の往動時と復動時の両方において、ノズル３０からインクを吐出させて記録用紙Ｐに印刷を行う。図６（ｃ）に示すように、記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５を通過した後は、インクジェットヘッド１２の往動時のみ、ノズル３０からインクを吐出させて記録用紙Ｐに印刷を行う。

上述したように、ノンインターレース印刷の場合、記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５を通過した後は、最大１回のパス（最終パス）しか行わない。したがって、最終パスの直前のパスの後に、記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５を通過した場合であって、最終パスの直前のパスにおけるインクジェットヘッド１２の移動方向が往動方向である場合には、最終パスの直前のパスの後、ノズル３０からインクを吐出させずにインクジェットヘッド１２を復動させてから、インクジェットヘッド１２を往動させつつ最終パスを行うことになる。一方、最終パスの直前のパスにおけるインクジェットヘッド１２の移動方向が復動方向である場合には、最終パスの直前のパスを終えた直後に、インクジェットヘッド１２を往動させつつ最終パスを行う。

（記録用紙Ｐが普通紙の場合の吐出タイミング決定処理）
以下、記録用紙Ｐが普通紙である場合に、ノズル３０からのインクの吐出タイミングを決定する方法について説明する。表１は、この場合におけるノズル３０からのインクの吐出タイミングを示している。

（１）記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過するまで
記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５を通過するまでの第１ノズル群３１ａからのインクの吐出タイミングは、インクジェットヘッド１２の移動方向に関わらず、制御装置５０に予め記憶された第１ノズル群３１ａの工場補正値に決定される。

一方、このときの第２ノズル群３１ｂからのインクの吐出タイミングの決定方法は、インクジェットヘッド１２が往動する場合と復動する場合で異なっている。インクジェットヘッド１２の往動時には、この往動時にメディアセンサ２１で検出されたギャップ検出信号に基づいて、第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングは決定される。制御装置５０は、メディアセンサ２１で検出されたギャップ検出信号に基づいてギャップを検出し、このギャップに基づいて第２ノズル群３１ｂの吐出タイミング（基準吐出タイミングからの遅延時間）を算出する。尚、以下の説明において、メディアセンサ２１からの信号に基づいて制御装置５０によって検出された基準吐出タイミングからの遅延時間を、リアルタイム補正値と称する。インクジェットヘッド１２の往動時に算出された記録用紙Ｐの幅方向全域のリアルタイム補正値は、制御装置５０のＲＡＭ５３に一時的に記憶される。

リアルタイム補正値は、制御装置５０に予め記憶された工場ギャップ変動情報の各部分のギャップと、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて制御装置５０により検出されたギャップとの差を基に、工場補正値を補正することで算出される。尚、リアルタイム補正値は、制御装置５０に記憶された基準ギャップと、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて制御装置５０により検出されたギャップとの差と、基準吐出タイミングに基づいて算出してもよい。この場合は、制御装置５０は工場ギャップ変動情報を記憶していなくてもよい。

インクジェットヘッド１２が復動する場合には、第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングは、インクジェットヘッド１２の往動時に制御装置５０によって検出されてＲＡＭ５３に記憶された記録用紙Ｐの幅方向全域のリアルタイム補正値に基づいて決定される。つまり、インクジェットヘッド１２の復動時の第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングは、この復動の直前の往動時にメディアセンサ２１で検出されたギャップ検出信号に基づいて決定される。

このように決定された吐出タイミングで複数のノズル３０からインクを吐出させて記録用紙Ｐに印刷を行う。上述したように、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過する前、プラテン１４上の記録用紙Ｐの形状は、搬送方向に関して変化している。本実施形態では、第１ノズル群３１ａと、第１ノズル群３１ａよりもコルゲートプレート１５から離れた第２ノズル群３１ｂが、互いに異なる吐出タイミングでインクを吐出するため、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間のギャップの搬送方向の変動に対応した吐出タイミングで各ノズル群３１ａ、３１ｂからインクを吐出させることができるため、印刷精度を向上できる。

記録用紙Ｐのコルゲートプレート１５に近い部分に対してインクを着弾させる第１ノズル群３１ａの吐出タイミングは、制御装置５０に予め記録された工場補正値に決定されるため、一定となる。記録用紙Ｐのコルゲートプレート１５に近い部分は形状が安定しているため、第１ノズル群３１ａの吐出タイミングは一定であっても、高い印刷精度を維持できる。また、予め記憶された工場補正値を用いることで、制御装置５０での処理を減らすことができると共に、ＲＯＭ５２又はＲＡＭ５３の容量を低減できる。

また、普通紙は剛性が低いため、記録用紙Ｐのコルゲートプレート１５から離れた部分は形状が不安定になる。本実施形態では、記録用紙Ｐのコルゲートプレート１５から離れた部分に対してインクを着弾させる第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングを、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて検出されたリアルタイム補正値に決定している。そのため、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間の実際のギャップの変動に対応した吐出タイミングで第２ノズル群３１ｂからインクを吐出させることができるため、印刷精度を向上できる。

また、メディアセンサ２１は、第２ノズル群３１ｂと走査方向に並んで配置されているため、記録用紙Ｐのうち第２ノズル群３１ｂに対応する搬送方向領域と、インク吐出面１２ａとの間のギャップをより正確に検出することができる。

また、メディアセンサ２１は、第２ノズル群３１ｂの往動方向側に配置されているため、インクジェットヘッド１２の往動時には、メディアセンサ２１は、第２ノズル群３１ｂよりも進行方向前方に位置する。そのため、インクジェットヘッド１２の往動時には、メディアセンサ２１と制御装置５０によってギャップが検出された記録用紙Ｐの各部位に対して、ギャップが検出された直後に、この検出されたギャップに基づいて算出された吐出タイミングで第２ノズル群３１ｂからインクを吐出させて着弾させることができる。したがって、インクジェットヘッド１２の往動時には、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間のギャップの搬送方向及び走査方向の変動に、第２ノズル群３１ｂからのインクの吐出タイミングを確実に追従させることができ、印刷精度を向上できる。

インクジェットヘッド１２の復動時には、メディアセンサ２１は、第２ノズル群３１ｂよりも進行方向後方に位置するため、往動時のようにメディアセンサ２１と制御装置５０によってギャップを検出した直後に、そのギャップに基づいた吐出タイミングでインクを吐出させることはできない。しかし、往動時とその直後の復動時では、記録用紙Ｐの形状はあまり変化しないため、往動時にメディアセンサ２１で検出された信号に基づいて検出されたギャップに基づいて、その直後の復動時の第２ノズル群３１ｂからのインクの吐出タイミングを決定することにより、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間のギャップの変動に、第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングを精度良く追従させることができ、印刷精度を向上できる。

インクジェットヘッド１２の復動時には、第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングは、この復動の直前の往動時にメディアセンサ２１で検出された信号に基づいて決定されるため、往動時に比べて印刷精度が劣る。しかし、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過する前は、通過した後に比べて記録用紙Ｐの形状は安定している。そのため、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過するまでは、インクジェットヘッド１２の往動時と復動時の両方において印刷を行うことにより、高い印刷精度を維持しつつ、１つの記録用紙Ｐに対するインクの吐出をより短時間で終了できる。

（２）記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後
記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５を通過した後の第２ノズル群３１ｂからのインクの吐出タイミングは、記録用紙Ｐの搬送方向後端がコルゲートプレート１５を通過する前と同様に、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて算出されたリアルタイム補正値に決定される。

一方、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後の第１ノズル群３１ａからのインクの吐出タイミングは、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過する前とは異なる方法で決定される。制御装置５０は、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて検出されたギャップを、制御装置５０に予め記憶されたギャップ補正値で補正して、この補正されたギャップに基づいて、第１ノズル群３１ａの吐出タイミングを算出する。つまり、第１ノズル群３１ａの吐出タイミングは、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて決定される。

このように決定された吐出タイミングで複数のノズル３０からインクを吐出させて記録用紙Ｐに印刷を行う。上述したように、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後、プラテン１４上の記録用紙Ｐの形状は、搬送方向に関して変化している。本実施形態では、第１ノズル群３１ａと、第１ノズル群３１ａよりもコルゲートプレート１５から離れた第２ノズル群３１ｂが、互いに異なる吐出タイミングでインクを吐出するため、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとの間のギャップの搬送方向の変動に対応した吐出タイミングで各ノズル群からインクを吐出させることができるため、印刷精度を向上できる。

また、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後は、通過する前と比べて、記録用紙Ｐの形状が不安定となる。そのため、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後は、インクジェットヘッド１２の往動時のみ印刷を行い、第１ノズル群３１ａ及び第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングを、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて決定することにより、印刷精度を向上できる。

本実施形態では、第１ノズル群３１ａからのインクの吐出タイミングは、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて検出されたギャップを補正したギャップに基づいて算出される。そのため、実際のギャップに、第１ノズル群３１ｂの吐出タイミングを精度良く追従させることができ、印刷精度を向上できる。

（記録用紙Ｐが光沢紙の場合の吐出タイミング決定処理）
次に、記録用紙Ｐが光沢紙である場合に、ノズル３０からのインクの吐出タイミングを決定する方法について説明する。表２は、この場合におけるノズル３０からのインクの吐出タイミングを示している。

（１）記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過するまで
記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過するまでの第１ノズル群３１ａ及び第２ノズル群３１ｂからのインクの吐出タイミングは、制御装置５０に予め記憶された第１ノズル群３１ａ及び第２ノズル群３１ｂの工場補正値にそれぞれ決定される。したがって、第１ノズル群３１ａの吐出タイミングと第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングとは異なっている。

このように決定された吐出タイミングで複数のノズル３０からインクを吐出させて記録用紙Ｐに印刷を行う。光沢紙は剛性が高いため、記録用紙Ｐのコルゲートプレート１５に近い部分だけでなく、記録用紙Ｐのコルゲートプレート１５から離れた部分も形状が安定している。そのため、記録用紙Ｐが光沢紙の場合には、コルゲートプレート１５に近い第１ノズル群３１ａだけでなく、コルゲートプレート１５から離れた第２ノズル群３１ｂについても、制御装置５０に予め記憶された吐出タイミング（工場補正値）でインクを吐出させても、高い印刷精度を確保できる。メディアセンサ２１で検出される信号を使用しないで吐出タイミングを決定することにより、制御装置５０での処理を低減できる。

（２）記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後
記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後の第１ノズル群３１ａと第２ノズル群３１ｂからのインクの吐出タイミングは、普通紙の場合と同様に、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて決定される。つまり、第１ノズル群３１ａの吐出タイミングは、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて検出されたリアルタイム補正値に決定され、第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングは、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて検出されたリアルタイム補正値を補正した値に決定される。このように決定された吐出タイミングで複数のノズル３０からインクを吐出させて記録用紙Ｐに印刷を行う。

以上、記録用紙Ｐが普通紙の場合と光沢紙の場合について説明したが、記録用紙Ｐが、普通紙と光沢紙の中間の剛性を有する例えばマット紙の場合には、インクの吐出タイミングの決定方法は、普通紙の場合と同じであってもよく、光沢紙の場合と同じであってもよい。

次に、前記実施形態に種々の変更を加えた変更形態について説明する。但し、前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。また、後述する変更形態は適宜組み合わせて実施することができる。

１］前記実施形態では、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後、往動時にのみ印刷を行うように制御しているが、ノンインターレース印刷の場合には、この制御の代わりに、以下の制御を行ってもよい。
記録用紙Ｐの搬送方向位置に関わらず、最終パスの直前のパスにおけるインクジェットヘッド１２の移動方向が往動方向である場合には、最終パスの直前のパスの後、ノズル３０からインクを吐出させずにインクジェットヘッド１２を復動させてから、インクジェットヘッド１２を往動させつつ最終パスを行う。一方、最終パスの直前のパスにおけるインクジェットヘッド１２の移動方向が復動方向である場合には、最終パスの直前のパスを終えた直後に、インクジェットヘッド１２を往動させつつ最終パスを行う。これにより、最終パスは、必ずインクジェットヘッド１２の往動時に行われる。最終パスにおけるノズル３０からのインクの吐出タイミングは、記録用紙Ｐの搬送方向位置に関わらず、前記実施形態において記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後の吐出タイミングと同様に決定する。前記実施形態で述べたように、メディアセンサ２１がインク吐出面１２ａよりも往動方向側に配置されていることから、インクジェットヘッド１２の往動時は復動時よりも印刷精度を高くできる。
最終パスは、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過して、記録用紙Ｐの形状が不安定なときに行われる可能性が高い。また、例えば、印刷データが用紙後端に所定の余白を残す画像の場合、記録用紙Ｐが給紙ローラ１３を通過しているがコルゲートプレート１５を通過しない位置で、最終パスの印刷が行われる場合がある。この場合には、記録用紙Ｐが給紙ローラ１３に挟まれているときに比べて、記録用紙Ｐの波形状が不規則になる可能性が高い。そこで、記録用紙Ｐの搬送位置に関わらず、最終パスを、必ずインクジェットヘッド１２の往動時に行うことにより、印刷精度を向上できる。

２］ノンインターレース印刷の場合、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後で、往動時にのみ印刷を行うように制御する代わりに、以下の制御を行ってもよい。
１つの記録用紙Ｐに対するパスの合計数が偶数の場合には、インクを吐出させずにインクジェットヘッド１２を待機位置から往動させた後、インクジェットヘッド１２を復動させつつ最初のパスを行う。パスの合計数が奇数の場合には、インクジェットヘッド１２を待機位置から往動させつつ最初のパスを行う。そして、最初のパスの後、最終パスまで、インクジェットヘッド１２の往動時と復動時で交互にパスを行う。これにより、最終パスは、必ずインクジェットヘッド１２の往動時に行うことができる。最終パスにおけるノズル３０からのインクの吐出タイミングは、記録用紙Ｐの搬送方向位置に関わらず、前記実施形態において記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後の吐出タイミングと同様に決定してもよいが、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過している場合にのみ、前記実施形態において記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後の吐出タイミングと同様に決定してもよい。前記実施形態で述べたように、メディアセンサ２１がインク吐出面１２ａよりも往動方向側に配置されていることから、インクジェットヘッド１２の往動時は復動時よりも印刷精度を高くできる。最終パスは、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後、即ち、記録用紙Ｐの形状が不安定なときに行われる可能性が高いため、最終パスを、必ずインクジェットヘッド１２の往動時に行うことにより、印刷精度を向上できる。

３］上記実施形態では、各ノズル列３１を２つのノズル群３１ａ、３１ｂに分けてノズル群ごとにインクの吐出タイミングを異ならせているが、各ノズル列３１を３つ以上のノズル群に分けて、ノズル群ごとにインクの吐出タイミングを異ならせてもよい。

以下、図８に示すように、各ノズル列３１を４つのノズル群１３１ａ〜１３１ｄに分けた場合の吐出タイミングの決定方法の一例について説明する。４つのノズル群１３１ａ〜１３１ｄは、コルゲートプレート１５に近い側から、第１ノズル群１３１ａ、第３ノズル群１３１ｃ、第４ノズル群１３１ｄ、第２ノズル群１３１ｂの順で並んでいる。メディアセンサ２１は、第２ノズル群１３１ｂの往動方向側に第２ノズル群１３１ｂと走査方向に並んで配置されている。

前記実施形態と同様に、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過するまでは、インクジェットヘッド１２の往動時と復動時の両方において印刷を行い、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後は、インクジェットヘッド１２の往動時にのみ印刷を行う。

この変更例では、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過するまでの４つのノズル群１３１ａ〜１３１ｄの吐出タイミングの決定方法は、制御装置５０に予め記憶された第１ノズル群１３１ａの工場補正値と、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて検出された第２ノズル群１３１ｂのリアルタイム補正値との差が、所定値以上であるか否かによって異なる。

上述の差が所定値以上の場合には、第１ノズル群１３１ａの吐出タイミングは、制御装置５０に予め記憶された第１ノズル群１３１ａの工場補正値に決定され、第２ノズル群１３１ｂの吐出タイミングは、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて検出されたリアルタイム補正値に決定される。第３ノズル群１３１ｃ及び第４ノズル群１３１ｄの吐出タイミングは、第１ノズル群１３１ａの工場補正値と第２ノズル群１３１ｂのリアルタイム補正値に基づいて決定される。具体的には、第３ノズル群１３１ｃ及び第４ノズル群１３１ｄの吐出タイミング（基準吐出タイミングからの遅延時間）は、第１ノズル群１３１ａの工場補正値と第２ノズル群１３１ｂのリアルタイム補正値との間の値であって、第３ノズル群１３１ｃの吐出タイミングは、第４ノズル群１３１ｄよりも、第１ノズル群１３１ａの吐出タイミングに近い値に決定される。

一方、上述の差が所定値未満の場合には、第１ノズル群１３１ａ及び第２ノズル群１３１ｂの吐出タイミングは、上述の差が所定値以上の場合と同様に決定され、第３ノズル群１３１ｃの吐出タイミングは、第１ノズル群１３１ａの工場補正値に決定され、第４ノズル群１３１ｄの吐出タイミングは、第２ノズル群１３１ｂのリアルタイム補正値に決定される。したがって、第１ノズル群１３１ａと第３ノズル群１３１ｃの吐出タイミングは同じになり、第２ノズル群１３１ｂと第４ノズル群１３１ｄの吐出タイミングは同じになる。よって、各ノズル列３１は、実質的には、第１ノズル群１３１ａと第３ノズル群１３１ｃからなるノズル群と、第４ノズル群１３１ｄと第２ノズル群１３１ｂからなるノズル群に分けられて、この２つのノズル群の吐出タイミングが異なっていることになる。

また、この変更例では、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後は、第２ノズル群１３１ｂの吐出タイミングは、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて検出されたリアルタイム補正値に決定され、第１ノズル群１３１ｂ、第３ノズル群１３１ｃ、第４ノズル群１３１ｄの吐出タイミングは、第２ノズル群１３１ｂのリアルタイム補正値をそれぞれ異なる補正値（ギャップ補正値）で補正した値に決定される。

記録用紙Ｐが普通紙などの剛性の低い記録用紙の場合、記録用紙Ｐのコルゲートプレート１５から離れた部分の形状は不安定なため、環境湿度などの条件によっては、コルゲートプレート１５から離れた位置と近い位置のギャップの差がかなり大きくなる場合がある。このような場合に、各ノズル列３１を２つのノズル群３１ａ、３１ｂだけに分けてノズル群ごとの吐出タイミングでインクを吐出させると、第１ノズル群３１ａと第２ノズル群３１ｂの境界付近のノズル３０により印刷ずれを生じさせてしまう。上記の変更例では、制御装置５０に予め記憶された第１ノズル群１３１ａの工場補正値と、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて検出された第２ノズル群１３１ｂのリアルタイム補正値との差が所定値以上であって、コルゲートプレート１５に近い位置と離れた位置とのギャップの差がかなり大きくなる場合には、各ノズル列３１を４つのノズル群１３１ａ〜１３１ｄに分けて、ノズル群ごとに吐出タイミングを異ならせている。そのため、記録用紙Ｐとインク吐出面１２ａとのギャップの搬送方向の変動に、吐出タイミングを精度良く追従させることができ、印刷精度を向上できる。

４］前記実施形態では、記録用紙Ｐが普通紙の場合、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過するまでの復動時の第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングは、この復動の直前の往動時にメディアセンサ２１で検出された信号に基づいて決定されるが、復動時の第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングは、制御装置５０に予め記憶された第２ノズル群３１ｂの工場補正値に決定されてもよい。この場合、制御装置５０には、普通紙などの剛性の低い記録用紙Ｐについても、第２ノズル群３１ｂの工場補正値を予め記憶させておく必要がある。

５］前記実施形態では、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後、第１ノズル群３１ａの吐出タイミングは、メディアセンサ２１で検出された信号に基づいて検出されるリアルタイム補正値を補正した値に決定されるが、補正していないリアルタイム補正値に決定してもよい。つまり、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後、第１ノズル群３１ａの吐出タイミングは、第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングと同じであってもよい。

６］前記実施形態では、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後は、往動時にのみ印刷を行っているが、復動時にも印刷を行ってもよい。この場合、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後の復動時の第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングは、この復動時にメディアセンサ２１が検出した信号に基づいて決定される。また、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後の復動時の第１ノズル群３１ａの吐出タイミングは、この復動時にメディアセンサ２１が検出した信号に基づいて算出されたリアルタイム補正値を補正した値に決定されても、制御装置５０に予め記憶された工場補正値に決定されてもよい。

７］前記実施形態では、メディアセンサ２１は、第２ノズル群３１ｂより往動方向側にのみ配置されているが、メディアセンサ２１は、第２ノズル群３１ｂより復動方向側にのみ配置されていてもよい。この場合、前記実施形態の往動時の印刷制御と復動時の印刷制御を逆にした印刷制御を行う。

８］図９（ａ）に示すように、２つのメディアセンサ２１ａ，２１ｂを、第２ノズル群３１ｂの走査方向の両側に配置してもよい。表３は、図９（ａ）の変更例において、記録用紙Ｐが普通紙である場合のノズル３０からのインクの吐出タイミングの一例を示している。尚、表３及び後述する表４〜表６では、前記実施形態と異なる箇所を太字で表示している。この変更例では、インクジェットヘッド１２の往動時だけでなく、インクジェットヘッド１２の往動時と復動時の両方において、印刷を行う。記録用紙Ｐの搬送方向位置に関わらず、インクジェットヘッド１２の復動時の第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングは、この復動時にインクジェットヘッド１２の復動方向側に配置されたメディアセンサ２１ｂが検出したギャップ検出信号に基づいて決定される。また、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後の復動時の第１ノズル群３１ａの吐出タイミングは、この復動時にメディアセンサ２１ｂが検出した信号に基づいて算出されたギャップ情報を補正したギャップに基づいて決定される。表３中の上記以外の吐出タイミングは、前記実施形態（表１）と同様である。

９］図９（ｂ）に示すように、２つのメディアセンサ２１ｃ，２１ｄを、それぞれ第１ノズル群３１ａ及び第２ノズル群３１ｂと走査方向に並ぶように配置してもよい。図９（ｂ）では、２つのメディアセンサ２１ｃ，２１ｄはインクジェットヘッド１２の往動方向側に配置されている。表４は、図９（ｂ）の変更例において、記録用紙Ｐが普通紙である場合のノズル３０からのインクの吐出タイミングの一例を示している。この変更例では、第１ノズル群３１ａの吐出タイミングは、第１ノズル群３１ａと走査方向に並んだメディアセンサ２１ｃで検出された信号に基づいて検出される。表４中の上記以外の吐出タイミングは、前記実施形態（表１）と同様である。尚、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過するまでの第１ノズル群３１ａの吐出タイミングは、前記実施形態と同様に、制御装置５０に予め記憶された工場補正値に決定してもよい。

１０］図９（ｃ）に示すように、３つのメディアセンサ２１ｅ，２１ｆ,２１ｇを、第１ノズル群３１ａの走査方向一方側と、第２ノズル群３１ｂの走査方向両側に配置してもよい。図９（ｃ）では、第１ノズル群３１ａの往動方向側にメディアセンサ２１ｅが配置されている。表５は、図９（ｃ）の変更例において、記録用紙Ｐが普通紙である場合のノズル３０からのインクの吐出タイミングの一例を示している。表１、表３、表４のいずれとも異なる点だけを説明すると、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後の復動時の第１ノズル群３１ａの吐出タイミングは、この復動の直前の往動時に第１ノズル群３１ａと走査方向に並んで配置されたメディアセンサ２１ｅが検出した信号に基づいて決定される。表５中の上記以外の吐出タイミングは、表１、表３、表４のいずれかと同様である。

１１］図９（ｄ）に示すように、４つのメディアセンサ２１ｈ，２１ｉ，２１ｊ，
２１ｋを、第１ノズル群３１ａの走査方向両側と、第２ノズル群３１ｂの走査方向両側に配置してもよい。表６は、図９（ｄ）の変更例において、記録用紙Ｐが普通紙である場合のノズル３０からのインクの吐出タイミングの一例を示している。表５と異なる点だけを説明すると、復動時の第１ノズル群３１ａの吐出タイミングは、この復動時に第１ノズル群３１ａの復動方向側に配置されたメディアセンサ２１ｉが検出した信号に基づいて決定される。表６中の上記以外の吐出タイミングは、
表５と同様である。

尚、図９（ａ）〜図９（ｄ）の変更例において、記録用紙Ｐが光沢紙の場合には、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過する前の第１ノズル群３１ａ及び第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングは、前記実施形態と同様に、制御装置５０に予め記憶された吐出タイミング（工場補正値）に決定されてもよいが、記録用紙Ｐが普通紙の場合と同様に決定されてもよい。また、記録用紙Ｐがコルゲートプレート１５を通過した後の吐出タイミングは、記録用紙Ｐが普通紙の場合と同様である。

１２]例えば図８に示すようにノズル列３１を３つ以上のノズル群に分けてノズル群ごとに吐出タイミングを異ならせる場合、搬送方向下流側の２つ以上のノズル群とそれぞれ走査方向に並ぶように、２つ以上のメディアセンサ２１を配置してもよい。この場合、メディアセンサ２１と走査方向に並んだノズル群の吐出タイミングの決定方法は、前記実施形態の第２ノズル群３１ｂの吐出タイミングの決定方法と同様にできる。

１３］図９（ａ）、図９（ｃ）、図９（ｄ）に示すように、２つのメディアセンサ（２１ａと２１ｂ，２１ｆと２１ｇ，２１ｈと２１ｉ，２１ｊと２１ｋ）が走査方
向に並んで配置される場合、２つのメディアセンサの上下方向高さを所定距離だけ異なるように設定しておき、メディアセンサ同士の出力差を把握するためにキャリブレーションを行うことが好ましい。メディアセンサの受信素子が反射光を受信したときに制御装置５０に送られる出力は、メディアセンサの使用回数や記録用紙Ｐの種類（用紙表面の反射率）によって変化する。そこで、上下方向高さの異なる２つのメディアセンサによって記録用紙Ｐの同じ位置のギャップを検出させて、２つのメディアセンサから制御装置５０に送信された信号の出力差と、２つのメディアセンサの上下方向高さの差から、上下方向の単位距離当たりのセンサ出力を導出する。これにより、経年劣化や記録用紙Ｐの種類に応じたセンサ出力の変化を把握できる。

１４］図９（ｂ）、図９（ｃ）、図９（ｄ）に示すように、メディアセンサ２１ｃ，２１ｅ，２１ｈ,２１ｉを第１ノズル群３１ａと走査方向に並ぶように配置した場合、制御装置５０に予め記憶される工場ギャップ変動情報は、プリンタ１の製造段階で、第１ノズル群３１ａと走査方向に並んだメディアセンサ２１ｃ，２１ｅ，２１ｈ,２１ｉで検出された信号に基づいて検出されたギャップ情報であってもよい。また、メディアセンサ２１ｃ，２１ｅ，２１ｈ,２１ｉで検出された信号に基づいてギャップを算出せずに、メディアセンサ２１ｃ，２１ｅ，２１ｈ,２１ｉで検出された信号自体を制御装置５０に記憶させてもよい。この場合、メディアセンサ２１ｃ，２１ｅ，２１ｈ,２１ｉで検出された信号が、本発明のギャップ情報に相当する。また、メディアセンサ２１ｃ，２１ｅ，２１ｈ,２１ｉで検出された信号自体を予め制御装置５０に記憶させる場合、この記憶された信号と、印刷中にメディアセンサ２１ｃ，２１ｅ，２１ｈ,２１ｉで検出された信号との比較により、リアルタイム補正値を検出することができる。

１５］前記実施形態のプリンタ１は、双方向印刷を行うプリンタであるが、片方向印刷を行うプリンタにも本発明を適用できる。片方向印刷では、インクジェットヘッド１２の往動時にのみ、ノズル３０からインクを吐出させて記録用紙Ｐに印刷する。ノズル３０からのインクの吐出タイミングの決定方法は、前記実施形態のインクジェットヘッド１２の往動時の吐出タイミングの決定方法と同じである。

１６］前記実施形態のプリンタ１は、記録用紙Ｐの片面にのみ印刷するプリンタであるが、記録用紙Ｐの両面に印刷可能なプリンタであってもよい。片面の印刷が完了した記録用紙Ｐは、コルゲート拍車１８，１９と排紙トレイ４との間に配置されたスイッチバックローラなどによって、プラテン１４の下方を通して給紙ローラ１３の上流側に戻される。

１７］前記実施形態では、複数のコルゲートプレート１５と、複数のリブ１６のうちコルゲートプレート１５と搬送方向位置が同じである部分が、本発明の波形状生成機構に相当するが、本発明の波形状生成機構の構成はこれに限定されるものではない。本発明の波形状生成機構は、記録用紙Ｐに所定の波形状を生成させる構成であれば、上記以外の構成であってもよい。

１８］前記実施形態では、コルゲートプレート１５（波形状生成機構）は、インクジェットヘッド１２の搬送方向上流側（排紙トレイ４と反対側）にのみ配置されているが、波形成生成機構がインクジェットヘッド１２の搬送方向両側に配置されていてもよい。また、波形成生成機構がインクジェットヘッド１２の搬送方向下流側にのみ配置されていてもよい。但し、この場合、記録用紙Ｐの波形成生成機構をまだ通過していない部分に、波形状を形成しなくてはならないため、波形状の形成しやすさの観点では、波形成生成機構は少なくともインクジェットヘッド１２の搬送方向上流側（排紙トレイ４と反対側）に配置することが好ましい。

以上、説明した前記実施形態及びその変更形態は、本発明を、記録用紙にインクを吐出して画像等を印刷するインクジェットプリンタのインク吐出装置に適用したものであるが、画像等の印刷以外の様々な用途で使用されるインク吐出装置においても本発明は適用されうる。例えば、基板に導電性のインクを噴射して、基板表面に導電パターンを形成するインク吐出装置にも、本発明を適用することは可能である。

1 インクジェットプリンタ
４ 排紙トレイ
１１ キャリッジ
１２ インクジェットヘッド
１２ａ インク吐出面
１３ 給紙ローラ
１７ 排紙ローラ
１５ コルゲートプレート
１６ リブ
２１，２１ａ〜２１ｋ メディアセンサ
３０ ノズル
３１ ノズル列
３１ａ，１３１ａ 第１ノズル群
３１ｂ，１３１ｂ 第２ノズル群
５０ 制御装置
５１ ＣＰＵ
５２ ＲＯＭ
５３ ＲＡＭ
５４ ＡＳＩＣ
１３１ｃ 第３ノズル群
１３１ｄ 第４ノズル群

Claims (11)

1. 第１方向に沿って複数のノズルが配列された液体吐出面を有する液体吐出ヘッドと、
   前記液体吐出ヘッドを、前記液体吐出面と平行で且つ前記第１方向と交差する第２方向に往復移動させるヘッド移動部と、
   前記液体吐出ヘッドに対して、前記ノズルから吐出された液体が着弾する対象である被吐出体を、前記第１方向に搬送する搬送部と、
   前記液体吐出ヘッドと前記第１方向に並んで配置され、前記被吐出体に、前記第２方向に沿う所定の波形状を生じさせる波形状生成機構と、
   前記液体吐出ヘッド及び前記ヘッド移動部を制御する制御部と、を備え、
   前記制御部は、
   前記液体吐出ヘッドが前記第２方向に移動しながら前記複数のノズルから液体を吐出させる際の、各ノズルの吐出タイミングを、前記被吐出体に生じる前記波形状に応じて決定する、吐出タイミング決定処理を実行し、
   前記吐出タイミング決定処理において、
   前記第１方向に配列された前記複数のノズルのうちの一部のノズルで構成される第１ノズル群と、前記第１ノズル群よりも前記第１方向において前記波形状生成機構から離れた位置のノズルで構成される第２ノズル群のそれぞれに対して、前記吐出タイミングの値を異ならせることを特徴とする液体吐出装置。
2. 予め吐出タイミングに関する吐出タイミング情報が記憶された記憶部と、
   前記ヘッド移動部によって前記液体吐出ヘッドと共に前記第２方向に移動し、前記被吐出体と前記液体吐出面との間のギャップを検出するためのギャップ検出手段と、を備え、
   前記制御部は、
   前記ギャップ検出手段から出力されたギャップ検出信号に基づいてギャップを検出し、
   前記吐出タイミング決定処理において、
   前記第１ノズル群の吐出タイミングを、検出されるギャップの情報を使用せずに、前記記憶部に記録された前記吐出タイミング情報に基づいて決定し、
   前記第２ノズル群の吐出タイミングを、検出されたギャップの情報に基づいて決定することを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置。
3. 前記ギャップ検出手段が、前記第２ノズル群と前記第２方向に並んで配置されていることを特徴とする請求項２に記載の液体吐出装置。
4. 前記搬送部によって搬送された前記被吐出体を収容する排出トレイを備え、
   前記排出トレイと前記波形状生成機構が、前記第１方向において前記液体吐出ヘッドを挟むように配置されていることを特徴とする請求項２又は３に記載の液体吐出装置。
5. 前記制御部は、前記吐出タイミング決定処理において、
   前記被吐出体が前記波形状生成機構を通過した後は、前記第１ノズル群及び前記第２ノズル群の吐出タイミングを、前記検出されたギャップの情報に基づいて決定することを特徴とする請求項４に記載の液体吐出装置。
6. 前記ギャップ検出手段は、前記液体吐出ヘッドの前記第２方向の一方向側にのみ配置されており、
   前記制御部は、
   前記液体吐出ヘッドの往動時と復動時の両方において前記複数のノズルから液体を吐出させ、
   前記吐出タイミング決定処理において、
   前記液体吐出ヘッドが前記第２方向の前記一方向に移動する際の前記第２ノズル群の吐出タイミングを、当該移動時に前記検出されたギャップの情報に基づいて決定し、
   前記液体吐出ヘッドが前記第２方向の他方向に移動する際の前記第２ノズル群の吐出タイミングを、直前に前記液体吐出ヘッドが前記第２方向の前記一方向に移動したときに前記検出されたギャップの情報に基づいて決定することを特徴とする請求項３に記載の液体吐出装置。
7. 前記制御部は、
   前記被吐出体が前記波形状生成機構を通過するまでは、前記液体吐出ヘッドの往動時と復動時の両方において前記複数のノズルから液体を吐出させ、
   前記被吐出体が前記波形状生成機構を通過した後は、前記液体吐出ヘッドを前記第２方向の前記一方向に移動させるときにのみ、前記複数のノズルから液体を吐出させることを特徴とする請求項６に記載の液体吐出装置。
8. 前記制御部は、
   前記複数のノズルから液体を吐出させつつ前記液体吐出ヘッドを往動又は復動させる１回の動作を１パスとして、１つの前記被吐出体に対して複数回のパスを行うときに、
   最終パスの直前のパスまで、前記液体吐出ヘッドの往動時と復動時の両方において前記複数のノズルから液体を吐出させて、
   最終パスの直前のパスにおける前記液体吐出ヘッドの移動方向が、前記第２方向の前記一方向である場合には、最終パスの直前のパスの後で、液体を吐出させずに前記液体吐出ヘッドを前記第２方向の前記他方向に移動させてから、前記液体吐出ヘッドを前記第２方向の前記一方向に移動させつつ最終パスを行い、
   最終パスの直前のパスにおける前記液体吐出ヘッドの移動方向が、前記第２方向の前記他方向である場合には、最終パスの直前のパスの後、前記液体吐出ヘッドを前記第２方向の前記一方向に移動させつつ最終パスを行うことを特徴とする請求項６に記載の液体吐出装置。
9. 前記液体吐出ヘッドの待機位置が、前記液体吐出ヘッドの可動範囲において前記第２方向の前記他方向側に設けられており、
   前記制御部は、
   前記複数のノズルから液体を吐出させつつ前記液体吐出ヘッドを往動又は復動させる１回の動作を１パスとして、１つの前記被吐出体に対して複数回のパスを行うときに、
   パスの合計数が偶数の場合には、液体を吐出させずに前記液体吐出ヘッドを前記待機位置から前記第２方向の前記一方向に移動させてから、前記液体吐出ヘッドを前記第２方向の前記他方向に移動させつつ最初のパスを行い、
   パスの合計数が奇数の場合には、前記液体吐出ヘッドを前記待機位置から前記第２方向の前記一方向に移動させつつ最初のパスを行い、
   最初のパスの後、最終パスまで、前記液体吐出ヘッドの往動時と復動時で交互にパスを行うことを特徴とする請求項６に記載の液体吐出装置。
10. 前記制御部は、前記吐出タイミング決定処理において、
    前記被吐出体が普通紙であることを示す用紙情報信号が入力された場合に、前記第１ノズル群の吐出タイミングを、前記検出されるギャップの情報を使用せずに、前記記憶部に記録された前記吐出タイミング情報に基づいて決定し、第２ノズル群の吐出タイミングを、前記ギャップ検出手段で検出されたギャップに基づいて決定し、
    前記被吐出体が光沢紙であることを示す用紙情報信号が入力された場合に、前記第１ノズル群及び前記第２ノズル群の吐出タイミングを、前記検出されるギャップの情報を使用せずに、前記記憶部に記録された前記吐出タイミング情報に基づいて決定することを特徴とする請求項２〜９の何れかに記載の液体吐出装置。
11. 前記制御部は、前記吐出タイミング決定処理において、
    前記記憶部に記録された前記吐出タイミング情報に基づく吐出タイミングの値と、前記検出されたギャップの情報に基づく吐出タイミングの値の差が所定値未満の場合には、前記第１方向に配列された前記複数のノズルを、前記第１ノズル群と前記第２ノズル群だけに分けて、前記第１ノズル群の吐出タイミングを、前記検出されるギャップの情報を使用せずに、前記記憶部に記録された前記吐出タイミング情報に基づいて決定し、前記第２ノズル群の吐出タイミングを、前記検出されたギャップの情報に基づいて決定し、
    前記差が前記所定値以上の場合には、前記第１方向に配列された前記複数のノズルを、前記第１ノズル群よりも前記波形状生成機構から離れており且つ前記第２ノズル群よりも前記波形状生成機構に近い第３ノズル群を含む３つ以上のノズル群に分けて、前記第１ノズル群と前記第２ノズル群の吐出タイミングを、前記差が所定値未満の場合と同様に決定し、前記第３ノズル群の吐出タイミングを、前記記憶部に記録された前記吐出タイミング情報に基づく吐出タイミングの値と、前記検出されたギャップの情報に基づく吐出タイミングの値に基づいて算出することを特徴とする請求項３に記載の液体吐出装置。