JP2015188999A - 単歯割出し研削法による傘歯車の研削加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性が高く、高品質の傘歯車を加工するために設計された、単軸研削盤を最適化する手法を提供する。【解決手段】本発明は、傘歯車１の研削方法であって、第１の研削工具２が第１の方法部分の間に使用され、第２の研削工具が第２の方法部分の間に使用される。傘歯車１の第１の歯面のうちの少なくとも一部に関するサンプリング値を確定可能な測定手順を実行するために測定システム３０が使用され、該システムは現在のチャックでのこの傘歯車ワーク１の同心度誤差に関して開示することができる。コンピュータによって、サンプリング値に基づいて同心度補正寸法が確定され、該同心度補正寸法に基づいて第２の方法部分の加工動作が調整される。【選択図】図３

Description

本発明は、２つの研削工具を用いて単歯割出し研削法によって傘歯車を加工する方法に関する。

研削工具を用いて傘歯車を加工できることが知られている。これにはよく、いわゆるカップ状研削砥石が用いられる。

傘歯車の研削は、いわゆる非創成歯車の歯のためのプランジ法による研削と、創成歯車の歯のためのローリング法による研削に分けられる。

曲がり歯傘歯車の研削において、歯間の凹状歯面はカップ状砥石車の外周面で形成され、歯間の凸状歯面はカップ状砥石車の内周面で形成される。仕上げとも呼ばれる、傘歯車のプランジ研削の場合だけでなく、ピニオンの創成で一般的な２面研削でこれが行われた場合も、このように歯間の両方の歯面が同時に研削される。対照的に、単歯面研削法又は片面法では、一度に歯間の凹状歯面又は凸状歯面のいずれか一方しか研削されない。

図１Ａは、カップ状砥石車２がその中心点Ｍ１の周りを回転する手法の概略図を示している。工具主軸（図示せず）の回転軸Ｒ１は、図の紙面に対して垂直であり、砥石車の中心点Ｍ１を通って延びる。回転軸Ｒ１の周りのカップ状砥石車２の回転は、図１Ａにおいてω１で特定されている。これに対応する軸方向駆動は、以下ではＡ１で特定されている。図示された時点では、ワーク１の凹状歯面５．１が研削されている。

図１Ｂは、カップ状砥石車２の一部を通るＸ１−Ｘ１線に沿った模式的に簡略化された断面を示しており、ここでは、実際には必要であり、かつ存在する角部の面取り領域については図示されていない。図１Ｂには、カップ状砥石車２の非対称プロファイル８が示されている。ワーク１の凹状歯面５．１を研削するためにカップ状研削砥石２の外周８．１上の外側歯面が用いられる。ワーク１の凸状歯面５．２を研削するために、カップ状研削砥石２の内周８．２上の内側歯面が用いられる。

傘歯車の品質に対する要求が特に高い適用分野がある。それに対応して、このような傘歯車を製造するための支出は大きく、使用される研削盤は、多くの基準を満たす必要がある。

いわゆる二軸研削盤は、その名が示す通り、１つの研削工具をそれぞれ収容するための２つの工具主軸を有し、単歯面研削でしばしば使用される。このような二軸研削盤では、例えば、チャック内のワークは、最初に、第１の凹状歯面を第１の研削工具を用いて加工し、その後、凸状歯面を第２の研削工具を用いて加工することができる。ワークの再チャックが不要なため、高品質の歯車を製造することができる。ワークを再チャックする必要がないので、第１の研削工具による加工時の同心度誤差とその後の第２の研削工具による加工時の同心度誤差とが同じである。

このような二軸研削盤は、一般に非常に特殊な機械であり、高価であるにもかかわらず、他の機械加工方法では柔軟に使用することができない。

いわゆる単軸研削盤と同等の品質を有する傘歯車を製造できるようにしたいという要求がある。残念ながら、従来これは不可能であったか、又は単軸研削盤に大きな労力をかけることで初めて可能となるものであった。また、単軸研削盤では、第１の研削工具から第２の研削工具への変更を完了する必要があり、この変更には再取り付け時間が必要であり、その間は機械を使用することができない。

したがって、本発明は、生産性が高く、高品質の傘歯車を加工するために設計された、単軸研削盤を最適化する手法を提供するという目的に基づくものである。機械加工された傘歯車の品質は、二軸研削盤で加工された傘歯車の品質に匹敵することが好ましい。

本目的は、本願請求項１に係る発明の方法によって達成される。

第１の研削工具が第１の方法部分の間に使用されると共に、第２の研削工具が第２の方法部分の間に使用される傘歯車研削方法によって本目的は達成される。全ての実施形態において、複数の傘歯車は第１の方法部分が実行されることが好ましい。これは、これらの傘歯車がアンチャックされ、第２の方法部分の前に再チャックされることを意味する。現在のチャック（再チャック）におけるこの傘歯車ワークの同心度誤差を開示することができ、傘歯車ワークの第１の歯面のうちの少なくとも一部に関するサンプリング値を確定することができる測定システムが測定手順を実行するために使用される。コンピュータによって、サンプリング値に基づき同心度補正寸法が確定され、該同心度補正寸法に基づいて、第２の方法部分の加工動作が調整される。

ここでは一般に研削工具について言及するが、特定の場合には、これらは通常、カップ状砥石車や円錐形研削工具であり、研磨剤でコーティングされている。

この目的は、傘歯車、好ましくは曲がり歯傘歯車を研削するように設計された方法を用いる本発明によって達成され、ここでは、第１の方法部分の間に第１の研削工具が用いられ、第２の方法部分の間に第２の研削工具が用いられる。この方法は、次のステップを有するが、指定された順序で全てが実行されなくてもよい。
ａ）研削盤の工具主軸に第１の研削工具を固定（チャック）するステップと、
ｂ）研削盤のワーク主軸に第１のワークを固定（チャック）するステップと、
ｃ）第１の研削工具を用いて第１の単歯割出し研削加工手順をＣＮＣ制御によって実行し、ここでは、第１の単歯割出し研削加工手順の間に第１のワークの全ての第１の歯面を１つずつ研削によって加工するステップと、
ｄ）ワーク主軸から第１のワークを取り外す（アンチャックする）ステップと、を有し、
一定時間後に、第１のワークは、この研削盤又は他の研削盤のワーク主軸上に再び固定され、第２の研削工具は、この研削盤又は他の研削盤の工具主軸上に固定され（すなわち、この手法は第２の研削盤へ転送することもできる）、さらに、
ｉ）この再チャックにおける第１のワークの同心度誤差に関して開示可能である、第１の歯面のうちの少なくとも一部に関するサンプリング値を確定するために研削盤のセンサを使用する測定手順が実行されるステップと、
ｉｉ）同心度補正寸法を計算上で（好ましくは、コンピュータ制御によって）確定するステップと、
ｉｉｉ）第２の研削工具を用いて第２の単歯割出し研削加工手順（第２の方法部分）をＣＮＣ制御によって実行するステップと、が続き、ここでは、第１のワークの全ての第２の歯面を第２の単歯割出し研削加工手順の間に１つずつ研削によって機械加工し、第２の単歯割出し研削加工手順の加工動作を同心度補正寸法に基づいて調整する。

本発明によれば、同心度補正寸法には、第２の歯面を（サイズと位置に関して）第１の歯面と同じ同心度誤差で研削することができる仕様や寸法が含まれる。

本発明によれば、全ての実施形態において、第２の単歯割出し研削加工手順のための加工が同心度補正寸法に基づいて調整された機械設定を適用して行われる。

左右の歯面の同心度誤差はそれぞれ、例えば、周期的な同心度誤差曲線によって概略的に表現することができる。本発明の手法を用いない場合、同心度誤差（又は２つの周期的な同心度誤差曲線それぞれ）が互いに（すなわち、不利な位相で）重複し、その結果、重大な歯厚誤差や、好ましくない走行挙動が発生し、ワークを所定の品質とすることができないおそれがある。本発明は、これを防ぐことができる。

本発明によれば、機械設定の補正は、第２の単歯割出し研削加工手順のために機械加工される各歯間に対して同心度補正寸法を用いて行われる。

本発明によれば、全ての実施形態において、再チャックされた状態で各傘歯車ワークの同心度誤差は、第２の単歯割出し研削加工手順の前の測定手順によって確定される。同心度誤差を調整できるように、第２の単歯割出し研削加工手順の実行中に、人為的な同心度誤差を再チャックの同心度誤差に多かれ少なかれ適用又は重ね合わせることで、変更後の機械設定によって同心度誤差を全体として補償することができる。

第１のチャックで第１の単歯割出し研削加工手順によって生じる同心度誤差は、ワーク軸周りの完全な回転に関して所定の角度にある周期的な同心度誤差曲線によって記述することができる。これは、この同心度誤差曲線が特定の位相を有することを意味する。研削盤にワークを再チャックする際、再び同一の同心度誤差を有する全く同一のチャックを行うには非常に大きな労力を要する。実際、再チャック時に異なる同心度誤差が生じる。これ以外の同心度誤差も周期的な同心度誤差曲線によって記述することができる。第１の単歯割出し研削加工手順から生じた第１の同心度誤差曲線と、第２の単歯割出し研削加工手順から生じた第２の同心度誤差曲線とは、（ワーク軸周りの回転において）異なる位相を有する。本発明によれば、機械加工された第１の歯面の同心度誤差を調整するために、人為的な同心度誤差を再チャックの同心度誤差に適用する又は重ね合わせる。

本発明に基づいて、第２の単歯割出し研削加工手順の間に機械設定を変更／調整することによって、第１の歯面の同心度誤差に対して第２の歯面の同心度誤差を調整することができる。

したがって、本発明によれば、１台の単軸研削盤（又は、２台の単軸研削盤）を用いて連続しない単歯割出し研削加工手順で傘歯車を研削することができ、ワークを２度チャックすることによって生じる誤差を補償することができる。以前はこのような構成で生じたであろう歯厚誤差は、本発明によって防止又は大幅に低減することができる。

本発明は、同心度補正寸法を確定するためのコンピュータを備えるか、又は同心度補正寸法を確定するように設計されたコンピュータに接続することができるＣＮＣ制御の単軸研削盤で用いることが好ましい。

本発明は、好ましくは、予め歯が形成されたワークの微細加工に使用される。

したがって、本発明を傘歯車のプランジ研削に適用する場合、第２の単歯割出し研削加工手順の間に、（例えば、研削工具を切り込ませずに）ワーク上の各歯間に対する研削工具の切り込みを補正すればよい。対照的に、ピニオンの創成研削の場合、動作順序がより複雑であり、複数の機械設定／動作順序を歯間毎に調整しなければならない。

本発明によれば、例えば、傘歯車ワーク（好ましくは、曲がり歯傘歯車ワーク）を収容するためのワーク主軸と、研削砥石車を収容するための工具主軸と、傘歯車ワークを機械加工するための複数の駆動部と、を備える装置を用いてもよい。この研削盤は、傘歯車ワークの機械加工中に、研削砥石車が工具主軸の回転軸周りに回転し、研削砥石車が材料を除去するように傘歯車ワークに係合するように設計されている。研削盤は、（例えば、機械にチャックされたワークの歯間に挿入することができる触覚測定センサを有する）測定システムをさらに備え、ここで、この測定システムは、ワークの多数の歯面をサンプリング／スキャンすることによって同心度誤差を確定するように設計されている。さらに、研削盤は、同心度補正寸法を確定（計算）するように設計されたコンピュータ又はコンピュータへのインターフェースを備えている。研削盤は、第１のワークの全ての第１の歯面を研削することにより、第１の単歯割出し研削加工手順を１つずつ実行するように設計されており、ここでは、研削盤のＣＮＣ制御装置によって、対応する第１の機械設定が事前に定義される。さらに、研削盤は、第１のワークの全ての第２の歯面を研削することにより、第２の単歯割出し研削加工手順を１つずつ実行するように設計されており、ここでは、対応する第２の機械設定はＣＮＣ制御装置によって同心度補正寸法を考慮して事前に定義される。

本発明の方法を実行可能な装置は、第１の製造バッチの同一構造の歯車を研削加工するための第１の機械設定が全て同一である点で顕著である。しかしながら、第２の単歯割出し研削加工手順の間に第１の製造バッチの同一構造の歯車を研削加工するための第２の機械設定は、バッチの歯車毎に異なっていてもよい。これは、これらの歯車がそれぞれ、再チャック時に異なる同心度誤差を持つことに起因する。

従属請求項からさらに有利な実施形態を推測することができる。

図面を参照しながら、本発明の例示的な実施形態について以下により詳細に説明する。
図１Ａは、既知の方法で装着された、傘歯車ワークの歯間の凹状歯面を加工するカップ状砥石車を示す非常に概略的な図である。図１Ｂは、図１Ａのカップ状砥石車の切断線Ｘ１−Ｘ１に沿った非常に概略的な断面図である。 工具主軸上に回転可能に装着されたカップ状砥石車と、ワーク主軸上に回転可能に搭載された、機械加工される傘歯車ワークと、を備える、本発明に従って使用するように設計された第１の研削盤の一部の概略図を示しており、図示された時点では、カップ状砥石車と傘歯車ワークは係合していない。 工具主軸上に回転可能に搭載され、吊り下げて配置されたカップ状砥石車と、ワーク主軸上に回転可能に搭載され、機械加工される傘歯車ワークと、を備え、本発明に従って使用するように設計された第２の研削盤の概略斜視図を示しており、図示された時点では、カップ状砥石車と傘歯車ワークは係合していない。 図４Ａは、傘歯車の歯間の合計誤差のグラフを示し、ここでは、凸状歯面の誤差は図の上部に示され、凹状歯面の誤差は図の下部に示されている。図４Ｂは、２つの曲線配列のグラフを示し、凸状歯面の曲線配列は図の上部に示され、凹状歯面の曲線配列は図の下部に示されている。 図５Ａは、本発明の機械加工された傘歯車の歯間の合計誤差のグラフを示し、凸状歯面の誤差は図の上部に示され、凹状歯面の誤差は図の下部に示されている。図５Ｂは、２つの曲線配列のグラフを示し、凸状歯面の曲線配列は図の上部に示され、凹状歯面の曲線配列は図の下部に示されている。

関連する刊行物や特許においても使用されている本説明に関連して用語が使用されている。しかし、これらの用語は、より良い理解のためだけに用いられていることに留意されたい。保護したい本発明のアイデアや特許請求の範囲の保護範囲は、用語の特定の選択によってその解釈が制限されるものではない。本発明は、容易に他の用語体系及び／又は技術分野に移行させてもよい。用語は、他の技術分野に応じて適用される。

本発明に従って使用可能に設計された研削盤２０は、概略的に図２に示されているように、（ここでは、定型の傘歯車形状の）傘歯車ワーク１に対応するように設計されたワーク主軸２２を備える。さらに、研削盤２０は、（ここでは、カップ状砥石車形状の）研削工具２を収容するための工具主軸２１と、傘歯車ワーク１を加工するための複数の駆動部（例えば、Ｂ１、Ｂ２、さらに図示されていない駆動部）と、を備える。研削工具２は、傘歯車ワーク１の機械加工中に工具主軸２１の回転軸Ｒ１周りの回転ω１を行う。例えば、図１Ａに示すように、曲がり歯傘歯車をもとに材料を除去するために、研削工具２は傘歯車部材１に係合する。これはいわゆる単歯割出し研削方法であるため、傘歯車ワーク１は、歯間の歯面を加工する毎に、回転軸Ｒ２周りの割出し回転Ｂを行う。したがって、それは断続的な方法である。したがって、例えば、全ての歯５の全ての凹状歯面５．１は、１つずつ機械加工される（図１Ａを参照）。また、制御信号Ｉ１、Ｉ２で示すように、研削盤２０において動作順序を制御するように設計されたＣＮＣ制御装置５０がある。

また、本発明による同心度補正寸法を確定及び／又は計算するように特別に設計された（プログラムされた）コンピュータ１０を示す。コンピュータ１０は、図２に示すように接続部１１によって研削盤２０及び／又はＣＮＣ制御装置５０に通信可能に接続されている。コンピュータ１０は、本発明の実施形態における完全なコンピュータとして必ずしも実施されなくてもよい。全ての実施形態において、プロセッサ等を有するコンピュータモジュール、チップモジュール又はプラグインカードを使用してもよい。コンピュータ１０は、ＣＮＣ制御装置５０の一部であることができる、又は、ＣＮＣ制御装置５０は、全ての実施形態において、コンピュータ１０の一部であってもよい。

図３は、本発明に従って使用されるように設計された第２の研削盤２０の斜視図を示しており、該研削盤２０は、吊り下げて配置され、工具主軸２１上に回転可能に搭載されたカップ状研削砥石２と、ワーク主軸２２上に回転可能に搭載され、加工される傘歯車ワーク１と、を有し、図示された時点では、カップ状研削砥石２と傘歯車ワーク１とは係合していない。また、ここでは、前述のコンピュータ１０に関する記載が適用される。

さらに、図３に例示された単軸研削盤２０は、直線軸Ｙ及び直線軸Ｚと平行に機台２４上で変位可能に搭載されたツールキャリッジ２３を備える。研削盤２０は、Ｘ軸と呼ばれる他の直線軸を有する。また、この研削盤２０は、ワーク１と共にワーク主軸２２を旋回可能にするピボット軸Ｃを備える。示した例では、研削盤２０は、チップの収集領域２５と、研削工具２のＣＮＣ制御ドレッシング／プロファイリングのために使用できるドレッシング装置２６と、を有する。これらの構成部材は任意である。また、制御信号Ｉ１、Ｉ２で示すように、研削盤２０の動作順序を制御するように設計されたＣＮＣ制御装置５０がある。また、この実施形態において、コンピュータ１０は、ＣＮＣ制御装置５０の一部であってもよく、又はＣＮＣ制御装置５０はコンピュータ１０の一部であってもよい。

図３に示されているように、研削盤２０は、触覚測定センサ３０を備えているのが好ましい。しかし、本発明の研削盤２０は、再チャックされたワーク１の測定によって歯車の歯の同心度誤差を確定するように設計された別の測定システム（例えば、光学測定システム）を備えてもよい。

測定システムは、そこから再チャックされたワーク１の同心度誤差を確定するか、同心度誤差に相関する（測定）変数を確定するために、歯面（例えば、凹状歯面５．１）をサンプリング又は、測定するように設計されていなければならない。

したがって、触覚測定センサ３０を使用する場合、走査型測定センサ３０であってもよく、切替式測定センサであってもよい。

測定センサ３０（又は、例えば、光センサ又はＣＣＤ素子）が研削盤２０の主軸Ｘ、Ｙ、Ｚと共に移動するように、本測定システムは、研削盤２０の全ての実施形態に設けることができる。

全ての実施形態において、触覚測定センサ３０（又は、例えば、光センサ又はＣＣＤ素子）が別個の移動軸を有するように、測定システムを研削盤２０に設けてもよい。全ての実施形態において、測定センサ３０（又は、例えば、光センサ又はＣＣＤ素子）が部分的に独立した移動軸を有し、研削盤２０の主軸の方向へ一部が配向された組み合わせも可能である。

全ての実施形態において、研削盤２０は測定システムとして精密測定機器が装備されていることが好ましい。

図３の単軸研削盤２０は、特に曲がり歯傘歯車の研削のために設計されている。本発明の方法は、この研削盤２０において特に有利に実施することができる。

図４Ａは、傘歯車の歯間の合計誤差のグラフを示しており、凸状歯面５．２の誤差は図の上部に、凹状歯面５．１の誤差は図の下部に示されている。ＭＩは、中心線を表している。この合計誤差は、研削盤における第１のチャックの際に第１の単歯割出し研削加工手順が実行されたワークに測定システムを用いて確定された。ここでは、第１の単歯割出し研削加工の間に、ワークの全ての凸状歯面５．２が１つずつ機械加工された。研削盤からワークを取り外した後、及び研削盤にワークを再チャックした後、ワークの全ての凹状歯面５．１は、第２の単歯割出し研削加工手順が行われた。この第２の単歯割出し研削加工の間に、ワークの全ての凹状歯面５．１は、ここでは１つずつ機械加工された。

この実施例では、同心度誤差の調整は行われなかった。すなわち、本発明の原理は、ここでは適用されなかった。

図４Ｂは、２つの曲線配列Ｋ１、Ｋ２のグラフを示しており、ここでは、凸状歯面５．２の曲線配列Ｋ２は図の下部に示され、凹状歯面５．１の曲線配列Ｋ１は図の上部に示されている。中心線ＭＩ及び２つの曲線配列Ｋ１、Ｋ２の位置／プロファイルは、図４Ａから得られた。

２つの曲線配列Ｋ１、Ｋ２又は同心度誤差曲線はそれぞれ、周期的な曲線のプロファイルを有するか、これらは、例えば正弦曲線から導くことができる。曲線配列Ｋ１の位相が曲線配列Ｋ２の位相に対してずれていることが、図４Ｂから推定できる。これは、ワークの最初のチャックでの同心度誤差が、２回目の再チャックでのワークの同心度誤差と異なることに起因する。再チャックした際に最初のチャックのときと完全に同一の同心度誤差が予め設定されることは、非常にまれである。

図４Ｂには、２つの歯間６．１、６．２が例示されている。各線分の長さは、各歯間６．１、６．２の歯間幅に一致する。２つの曲線配列Ｋ１、Ｋ２は異なる位相に延在するので、不利な場合には、図４Ａ及び図４Ｂに示すように、歯間幅が大きく変動するおそれがある。このような歯間幅、又はこれに直接関連する歯厚の変動は、多くの用途で受け入れられない。

なお、図４Ａ〜図５Ｂの図面は誇張されていることに留意すべきである。これらは単に、中心線ＭＩに対するそれぞれの誤差を示す。

図５Ａは、本発明に従って機械加工された傘歯車１の歯間の合計誤差のグラフを示している。凸状歯面５．２の誤差は図の上部に表示され、凹状歯面５．１の誤差は図の下部に示されている。合計誤差は、ワーク１に対して測定システムを用いて確定され、ワーク１には研削盤２０の第１のチャックで第１の単歯割出し研削加工手順が行われた。ここでは、第１の単歯割出し研削加工の間に、ワーク１の全ての凸状歯面５．２を１つずつ機械加工を行った。研削盤２０からワーク１を取り外した後、及び、研削盤２０にワーク１の再チャックした後、ワーク１の全ての凹状歯面５．１は、第２の単歯割出し研削加工手順が行われた。しかしながら、同心度誤差又は同心度誤差と相関する（測定）寸法の測定は、研削盤２０の測定システムによって予め行われた。

本発明によれば、第１の単歯割出し研削加工の間に加工されたワーク１のそれら歯面でワーク１を再チャックした後にこの測定が行われる。

コンピュータによって（好ましくは、コンピュータ制御された方法で）、このワーク１の同心度補正寸法を確定した後、第２の単歯割出し研削加工手順を第２の研削工具を用いてＣＮＣ制御によって実行した。第２の単歯割出し研削加工の間に、第１のワーク１の全ての第２の歯面を１つずつ研削によって機械加工し、この場合、第２の単歯割出し研削加工手順の加工動作を同心度補正寸法に基づいて調整した。

図５Ｂは、２つの曲線配列Ｋ１、Ｋ２又は同心度誤差曲線のグラフをそれぞれ示しており、ここでは、凸状歯面５．２の曲線配列Ｋ２が上部に示され、凹状歯面５．１の曲線配列Ｋ１が図の下部に示されている。中心線ＭＩと２つの曲線配列Ｋ１、Ｋ２の位置は、図５Ａから得られたものである。

さらに、２つの曲線配列Ｋ１、Ｋ２は、周期的な曲線（これらは、例えば正弦曲線から得られる）のプロファイルを有する。曲線配列Ｋ１の位相は、曲線配列Ｋ２の位相に対してほとんどずれていないことが図５Ｂから推測できる。図５Ｂの２つの曲線配列は、ほぼ同一の位相を有する。これは、本発明による方法を用いて達成されたものである。

図５Ｂには、２つの歯間６．１、６．２が例示されている。２つの曲線配列Ｋ１、Ｋ２は、同位相又は実質的に同位相に延在するので、歯間の幅が互いに著しく異なるということはない。

また、傘歯車は、本発明の方法を用いて、又は本発明に従って設計／プログラムされた研削盤２０を用いる研削によって加工することができ、チャック及び再チャックに関わらず、これらが二軸研削盤で従来の方法により研削された歯車に匹敵するということが、この実施例から明らかである。

１ 傘歯車
２．１ 研削工具／カップ状砥石車
２．２ 研削工具／カップ状砥石車
２ 研削工具
５ 歯
５．１ 凹状歯面
５．２ 凸状歯面
６．１ 第１の歯間
６．２ 第２の歯間
８ プロファイル
８．１ 外周
８．２ 内周
１０ コンピュータ（内蔵又は外付け）
１１ （例えば、ネットワークを介する）通信接続
２０ 研削盤
２１ 工具主軸
２２ ワーク主軸
２３ 工具キャリッジ
２４ 機台
２５ 収集領域
２６ ドレッシングユニット
３０ センサ／測定システム
５０ ＣＮＣ制御装置
Ａ１ 回転駆動部／軸
Ｂ２ 駆動部
Ｉ１，Ｉ２ 制御信号
Ｋ１，Ｋ２ 曲線配列
Ｍ１ 砥石車中心点
ＭＩ 中心線
Ｒ１ 回転軸
Ｒ２ 回転軸
Ｂ Ｒ２周りの回転
Ｃ 旋回軸
Ｘ１−Ｘ１ 断面線
ｘ，ｙ 座標系
Ｘ，Ｙ，Ｚ 直線軸
ω１ Ｒ１周りの角速度

Claims (8)

1. 第１の方法部分の間に第１の研削工具（２．１）が用いられ、第２の方法部分の間に第２の研削工具（２．２）が用いられる傘歯車研削方法（１）であって、
   ａ）研削盤（２０）の工具主軸（２１）に第１の研削工具（２．１）を固定するステップと、
   ｂ）研削盤（２０）のワーク主軸（２２）に第１のワーク（１）を固定するステップと、
   ｃ）第１の研削工具（２．１）を用いて第１の単歯割出し研削加工手順をＣＮＣ制御によって実行し、ここでは、第１の単歯割出し研削加工手順の間に第１のワーク（１）の全ての第１の歯面（５．１）を１つずつ研削によって加工するステップと、
   ｄ）ワーク主軸（２２）から第１のワーク（１）を取り外すステップと、を有し、
   ここで、一定時間後、第１のワーク（１）は、工具主軸（２１）に第２の研削工具（２．２）を保持する研削盤（２０）のワーク主軸（２２）に再チャックされ、次に、
   ｉ）同心度誤差に関して開示可能である、この再チャックにおける第１のワーク（１）の第１の歯面（５．１）のうちの少なくとも一部に関するサンプリング値を確定するために研削盤（２０）のセンサ（３０）を使用する測定手順が実行されるステップと、
   ｉｉ）コンピュータによって同心度補正寸法を確定するステップと、
   ｉｉｉ）第２の研削工具（２．２）を用いて第２の単歯割出し研削加工手順をＣＮＣ制御によって実行するステップと、が続き、ここでは、第１のワーク（１）の全ての第２の歯面（５．２）を第２の単歯割出し研削加工手順において１つずつ研削によって加工し、第２の単歯割出し研削加工手順の加工動作を同心度補正寸法に基づいて調整する
   ことを特徴とする方法。
2. 同心度補正寸法を確定し、該同心度補正寸法を適用することによって、第１のワーク（１）の歯（６）の厚み誤差を低減又は防止する
   ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 第２の単歯割出し研削加工手順のための機械設定と異なる第１の単歯割出し研削加工手順のための機械設定を適用し、ここでは、同心度補正寸法を適用することによって第２の単歯割出し研削加工手順のための機械設定が調整される
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
4. 第１の歯面（５．１）は、第２の歯面（５．２）と異なる曲率半径を有する
   ことを特徴とする請求項１，２又は３に記載の方法。
5. 曲がり歯傘歯車（１）に関するものである
   ことを特徴とする請求項１，２又は３に記載の方法。
6. カップ状砥石車又は円錐形研削工具を研削工具（２）として用いる
   ことを特徴とする請求項１、２、３又は５に記載の方法。
7. 第１のバッチの複数のワークは、最初に、第１の研削工具（２．１）を用いて第１の単歯割出し研削加工手順が連続的に実行され、その後、ワーク毎に連続的に再チャックされ、第２の研削工具（２．２）を用いて第２の単歯割出し研削加工手順が連続的に実行され、ここでは、第１のバッチのワーク毎に同心度補正寸法を個別に予め確定する
   ことを特徴とする請求項１、２、３、５又は６に記載の方法。
8. 単軸傘歯車研削盤（２０）に適用される
   ことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。