JP2015185740A - スプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法 - Google Patents

Abstract

【課題】スプライシング時に、２つのキャリアテープが重なってスプライシングされることを抑制し得るスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法を提供する。【解決手段】キャリアテープＴｃ１（Ｔｃ２）の送り穴Ｈｃに対応する係合穴９１を規定値寸法に形成したマスタテープ９０を、送り穴Ｈｃに係合可能なテープ送り用スプロケット６１に係合した状態で、テープ送り用スプロケット６１を送りモータ６２により回転してマスタテープ９０を送り、マスタテープ９０の基準部９３がテープ切断位置Ｌｃまで送られたことをインジケータにより検知し、マスタテープ９０の基準部９３がテープ切断位置Ｌｃまで送られたときのマスタテープ９０の送り量と設計値との差異に基づいて、補正値αを求め、補正値αを、テープ切断位置補正値として制御装置３０に登録する。【選択図】図６

Description

本発明は、２つのキャリアテープのスプライシング面同士をスプライシングするスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法に関するものである。

一般に部品実装機においては、複数の電子部品を一定の間隔で保持したキャリアテープがリールに巻回され、キャリアテープに穿設した送り穴に係合するスプロケットを駆動することにより、キャリアテープが定量ずつ送出され、電子部品が部品供給位置に供給される。そして、部品供給位置に供給された電子部品は、吸着ノズルによって吸着され、回路基板に実装される。

この種の部品実装機においては、１つのリールに保持された電子部品の残量が少なくなる（なくなる）と、残量が少なくなったキャリアテープの終端部に、同一種類の電子部品を保持した別のリールに巻回したキャリアテープの始端部が、スプライシングテープ等によって接続する、いわゆる、スプライシングが行われるようになっている。このようなスプライシング装置が、例えば特許文献１に記載されている。

特開２０１０−８７３９０

この種のスプライシング装置においては、キャリアテープの送り穴に係合するテープ送り用スプロケットを所定量回転させることによって、キャリアテープの送り穴の中心位置をテープ切断位置に位置決めし、切断装置のカッターによって切断するようになっている。そして、送り穴の中心位置で切断された２つのキャリアテープの切断個所同士を、スプライシングするようになっている。

ところで、部品メーカより提供されるキャリアテープは、送り穴のピッチ（例えば、４ｍｍ）が、規格値に対して定められた公差（例えば、±０．１ｍｍ）内に製造されているが、送り穴のピッチが＋公差のキャリアテープの場合には、キャリアテープが送り穴の中心位置より外側の位置で切断されるようになる。逆に、送り穴のピッチが−公差のキャリアテープの場合には、キャリアテープが送り穴の中心位置より内側の位置で切断されるようになる。その結果、２つのキャリアテープをスプライシングした場合に、切断個所が重なったり、離れたりすることが起こり得る。

すなわち、切断装置で切断された２つのキャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２は、スプライシング時に、図４に示すように、治具２３上の位置決めピン２１、２２に送り穴Ｈｃが係合された状態で、スプライシングテープ等によりスプライシングされる。このため、キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２が送り穴Ｈｃの中心位置より外側の位置で切断されていると、２つのキャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２の切断個所が相互に重なり合い、キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２を搬送するフィーダで搬送不具合が発生することが起こり得る。

逆に、キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２が送り穴Ｈｃの中心位置より内側の位置で切断されていると、２つのキャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２の切断個所が離れてしまい、大きく離れている場合にも、同様な不具合が発生する。

しかも、部品の加工精度や組立精度等によって、テープ送り用スプロケットの原点からテープ切断位置までの距離に誤差を生ずるとともに、テープ送り装置による送り誤差によっても、キャリアテープに位置決め精度にバラツキを生ずることがあり、これら誤差をなくすることが難しいのが現状である。

本発明は、上記した問題を解決するためになされたもので、スプライシング時に、２つのキャリアテープが重なってスプライシングされることを抑制し得るスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法を提供することを目的とするものである。

上記の課題を解決するため、請求項１に係る発明の特徴は、送り穴と部品収納用キャビティをそれぞれ一定の間隔に設けたキャリアテープを、テープ切断位置で切断するスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法であって、前記キャリアテープの送り穴に対応する係合穴を規定値寸法に形成したマスタテープを、前記送り穴に係合可能なテープ送り用スプロケットに係合した状態で、前記テープ送り用スプロケットを送りモータにより回転して前記マスタテープを送り、前記マスタテープの基準部が前記テープ切断位置まで送られたことをインジケータにより検知し、前記マスタテープの基準部が前記テープ切断位置まで送られたときの前記マスタテープの送り量と設計値との差異に基づいて、補正値を求め、前記補正値を、テープ切断位置補正値として制御装置に登録するスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法である。

請求項２に係る発明の特徴は、前記送りモータは、送り指令に基づいて前記マスタテープを単位量ずつ送り制御し、前記テープ切断位置において前記マスタテープの前記基準部を前記テープ切断位置のカッターに当接させることにより、前記マスタテープの送りを停止させる請求項１に記載のスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法である。

請求項３に係る発明の特徴は、前記インジケータは、ダイヤルゲージからなり、前記マスタテープの前記基準部が前記テープ切断位置まで送られたことを、前記ダイヤルゲージの指針の振れの変化に基づいて検知することにより、前記テープ切断位置までの前記マスタテープの送り量を求める請求項１または請求項２に記載のスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法である。

請求項４に係る発明の特徴は、前記テープ切断位置補正値は、前記マスタテープの前記基準部が前記テープ切断位置まで送られた位置から、さらに、前記送り指令による送り量を加味して求めるようにした請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法である。

請求項５に係る発明の特徴は、前記送りモータは、ステッピングモータからなり、前記マスタテープの前記基準部が前記テープ切断位置まで送られた後は、前記送り指令によって前記ステッピングモータが脱調する請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法である。

請求項６に係る発明の特徴は、前記テープ送り用スプロケットの原点位置から前記テープ切断位置までの誤差に基づいて、前記テープ送り用スプロケットの原点位置を補正するようにした請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法である。

上記した請求項に係る発明によれば、キャリアテープの送り穴のピッチ誤差や、テープ送り装置による送り誤差等に拘らず、２つのキャリアテープのスプライシング面が長めに切断されることがないので、２つのキャリアテープを、テープ接続位置において、スプライシング面が重ならないようにスプライシングすることができる。

本発明の実施の形態を示すもので、２つのキャリアテープをスプライシングする状態を示す図である。 スプライシング装置の一部を示す概略図である。 スプライシング装置の制御装置を示す図である。 テープ接続位置において２つのキャリアテープを位置決めピンによって位置決めした状態を示す図である。 テープ切断位置に搬送されるキャリアテープを示す図である。 テープ切断位置の補正方法を示す図である。 テープ切断位置の補正値を求めるためのフローチャートを示す図である。

以下本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は、同一の２つのキャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２をスプライシング（接続）する状態を示す図である。

２つのキャリアテープ（以下、第１および第２キャリアテープという）Ｔｃ１、Ｔｃ２には、送り穴Ｈｃと部品収納用のキャビティＣｔが同じピッチ間隔Ｐ１で配列され、各キャビティＣｔは、送り穴Ｈｃの各間に配置されている。そして、第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２は、送り穴Ｈｃの中心位置（ＳＰ１）でスプライシングされるようになっている。

図２は、第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２をスプライシングするスプライシング装置２０の一例を示す。スプライシング装置２０は、キャリアテープＴｃ１（Ｔｃ２）を、長手方向に沿ってテープ接続位置ＬＳに向け搬送するテープ送り装置５１を備えている。なお、図２は、第１キャリアテープＴｃ１を搬送するテープ送り装置５１を示すが、第２キャリアテープＴｃ２を搬送するテープ送り装置は、テープ接続位置ＬＳを挟んで対照的に配設され、構成が同じであるため、図示および説明を省略する。

テープ送り装置５１上には、テープ切断位置Ｌｃが、スプロケット６１の原点位置Ｌｇから所定の距離Ｄ１だけ離間した位置に配置されている。テープ切断位置Ｌｃには、キャリアテープＴｃ１を送り穴Ｈｃの中心位置で切断する切断装置５５と、切断した先端の不要部分を取込む取込装置５７がそれぞれ設けられている。

テープ送り装置５１は、テープ挿入口８４からテープ接続位置ＬＳに向かって水平方向に延在するように設けられたテープ搬送路６０と、テープ搬送路６０の下方に配置されたテープ送り用のスプロケット６１と、スプロケット６１に連接された送りモータとしてのステッピングモータ６２と、スプロケット６１の近傍に配置されたスプロケット歯検知装置６３と、テープ搬送路６０の上方に配置されたテープ検知装置６４等によって構成されている。テープ送り装置５１は、キャリアテープＴｃ１を、テープ搬送路６０に沿って、テープ切断位置Ｌｃおよびテープ接続位置ＬＳに位置決め可能に搬送する。

また、スプライシング装置２０には、テープ送り装置５１、切断装置５５、取込装置５７等を制御する制御装置３０（図３参照）が設けられている。

制御装置３０には、演算処理装置３１と、メモリ３２と、表示装置３３、モード切替スイッチ３４と、各個操作ボタン３５が設けられている。モード切替スイッチ３４は、テープ切断位置Ｌｃの補正値αを取得する際に切り替えられ、切り替え状態で各個操作ボタン３５が操作されることにより、ステッピングモータ６２に各個送りが指令される。

スプロケット６１には、送り穴Ｈｃのピッチと同一ピッチの複数の歯６７が全周に亘って形成されている。スプロケット６１には、最上部の歯６７に、テープ挿入口８４より挿入されたキャリアテープＴｃ１の送り穴Ｈｃが噛合される。

スプロケット歯検知装置６３は、スプロケット６１が原点位置Ｌｇに位置決めされたことを、スプロケット６１の側面に付されたマーク等を読み取ることにより検知する。テープ検知装置６４は、テープ挿入口８４からキャリアテープＴｃ１が挿入されたことを検知する。

切断装置５５は、テープ切断位置Ｌｃに設けられたカッター６８と、カッター６８に摺接可能なカム６９と、カム６９に連接されたモータ７０と、カッター６８に一端が取着され、他端が固定部に取着されたカッターばね７１と、カッターに隣接して設けられた押圧部材７２と、カッター６８に一端が取着され、他端が押圧部材７２に取着された押圧ばね７３と、カッター６８の近傍に配置されたカッター検知装置７４等によって構成されている。

切断装置５５のカッター６８は、テープ切断位置Ｌｃに位置決めされたキャリアテープＴｃ１を切断するために、上下方向に移動可能に装架されている。切断装置５５のカム６９は、モータ７０によって回動され、カッター６８を上下方向に移動させる。

切断装置５５の押圧部材７２は、テープ切断位置Ｌｃに位置決めされたキャリアテープＴｃ１の切断面（スプライシング面）ＳＰ１の近傍を押圧して固定するために、上下方向に移動可能に設けられている。

取込装置５７は、可動部材７７および固定部材７８からなる取込部材７５と、可動部材７７を駆動するソレノイド等からなる駆動装置７６等によって構成されている。可動部材７７は、固定部材７８に回転可能に支承されている。可動部材７７には、テープ搬送路６０の一部をなす可動搬送路７９と、テープ搬送路６０上を搬送されるキャリアテープＴｃ１の不要部分を取り込むための開口８０が形成されている。さらに、可動部材７７には、取り込んだ不要部分を、廃却箇所に案内するダクト８２が形成されている。

可動部材７７は、通常は、開口８０がテープ搬送路６０に整列する角度位置（図２の２点鎖線に示す状態）に保持され、不要部分を取り込んだ後、駆動装置７６によって、可動搬送路７９がテープ搬送路６０に整列する角度位置（図２の実線に示す状態）まで回動される。

キャリアテープＴｃ１は、切断装置５５によって送り穴Ｈｃの中心位置を切断され、テープ切断位置Ｌｃから所定距離Ｄ２搬送されることにより、テープ接続位置ＬＳに位置決めされる。

スプライシング装置２０のテープ接続位置ＬＳには、図４に示すように、切断装置５５によって切断された第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２の送り穴Ｈｃに係合可能なそれぞれ２つずつの位置決めピン２１、２２が、昇降可能な治具２３上に取付けられている。各位置決めピン２１、２２は、例えば、送り穴Ｈｃのピッチの２倍のピッチ間隔（２Ｐ１）で配置されている。

第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２がテープ接続位置ＬＳにそれぞれ搬送されると、治具２３が上昇され、各位置決めピン２１、２２が第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２の送り穴Ｈｃにそれぞれ係合される。これにより、第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２が位置決めされ、２つのキャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２のスプライシング面ＳＰ１が突き合わされる。

その状態で、図略のスプライシングテープによって第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２がスプライシングされる。これにより、第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２のスプライシング面ＳＰ１が特別正確でなくても、各キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２間の送り穴Ｈｃの中心位置と隣接する送り穴Ｈｃの中心位置との各ピッチをＰ１に正確に確保できる。

第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２をスプライシング（接続）する場合には、スプライシング装置２０の電源をＯＮする。電源ＯＮによって、制御装置３０は、ステッピングモータ６２を起動し、スプロケット６１を回転する。そして、スプロケット歯検知装置６３の検知信号に基づいて、ステッピングモータ６２およびスプロケット６１を原点位置Ｌｇに位置決めする。

その状態で、テープ挿入口８４より、キャリアテープＴｃ１を挿入すると、テープ検知装置６４によってキャリアテープＴｃ１の挿入が検知され、その検知信号に基づいて、ステッピングモータ６２が制御装置３０によって回転制御され、ステッピングモータ６２により、スプロケット６１が所定量回転される。これにより、スプロケット６１の歯６７に送り穴Ｈｃを係合されたキャリアテープＴｃ１が、スプロケット６１の原点位置Ｌｇからテープ切断位置Ｌｃに向かってテープ搬送路６０上を、距離Ｄ１だけ搬送される。

次いで、切断装置５５のカッター６８が作動され、キャリアテープＴｃ１が送り穴Ｈｃの中心位置のスプライシング面ＳＰ１で切断される。キャリアテープＴｃ１の切断された不要部分は、取込部材７５のダクト８２に案内されて廃棄される。

次いで、取込部材７５の可動部材を回動させ、その状態で、テープ送り装置５１によって、キャリアテープＴｃ１は、テープ接続位置ＬＳに向かって所定距離Ｄ２移動される。

しかる後、治具２３が上昇され、各位置決めピン２１、２２が第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２の各送り穴Ｈｃにそれぞれ係合される。これにより、図４に示すように、第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２の各スプライシング面ＳＰ１が突き合わされる。その状態で、図略のスプライシングテープによって第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２がスプライシングされる。

ところで、キャリアテープＴｃ１の送り穴Ｈｃのピッチ精度は、規格によって定められた公差（例えば、±０．１ｍｍ）内に収められているが、＋公差の場合には、キャリアテープＴｃ１をスプロケット６１の原点位置Ｌｇから所定距離Ｄ１搬送しても、送り穴Ｈｃの中心位置は、テープ切断位置Ｌｃの手前の位置に位置決めされる（図５（Ａ）参照）。

逆に、−公差の場合には、キャリアテープＴｃ１を原点位置Ｌｇから所定距離Ｄ１搬送すると、送り穴Ｈｃの中心位置は、テープ切断位置Ｌｃを越えた位置に位置決めされる（図５（Ｂ）参照）。

従って、テープ切断位置Ｌｃにおいて、切断装置５５のカッター６８によって切断されるキャリアテープＴｃ１は、＋公差の場合、図５（Ａ）に示すように、送り穴Ｈｃの中心位置に対して、寸法Δｄｘ１だけ長めに切断され、−公差の場合、図５（Ｂ）に示すように、送り穴Ｈｃの中心位置に対して、寸法Δｄｘ２だけ短めに切断される。

また、キャリアテープＴｃ１の送り穴Ｈｃのピッチ誤差のみならず、スプライシング装置２０を構成する部品の加工および組立精度等によって、スプロケット６１の原点位置Ｌｇからテープ切断位置Ｌｃまでの実際の距離が設計上の距離Ｄ１と一致せず、加えてテープ送り装置５１による送り誤差も相まって、テープ切断位置Ｌｃへのキャリアテープの位置決め精度に誤差を生ずることとなる。

このため、切断装置５５によって切断された２つのキャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２を、図４に示すように、テープ接続位置ＬＳにおいて、治具２３上の位置決めピン２１、２２に係合すると、キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２が長めに切断されている場合には、２つのキャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２のつなぎ目（スプライシング面ＳＰ１）が重なり合うことになる。

そこで、本実施の形態においては、２つのキャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２のつなぎ目が重なり合うことなく、また、２つのキャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２の間に大きな隙間が生ずることなく、スプライシングできるようにした。

図６に、本実施の形態に係るテープ切断位置の補正方法を示す。図６において、９０は、キャリアテープＴｃ１に擬して製作した帯状のマスタテープを示す。マスタテープ９０は、キャリアテープＴｃ１の送り穴Ｈｃに対応する係合穴９１を、送り穴Ｈｃと同一ピッチで精度よく（ピッチ誤差なく）形成した金属もしくは合成樹脂からなる。

マスタテープ９０の係合穴９１は、テープ送り用のスプロケット６１の歯６７に係合され、ステッピングモータ６２によりテープ搬送路６０に沿って搬送される。マスタテープ９０には、カッター６８の刃に係合可能な基準面からなる基準部９３と、後述するダイヤルゲージに係止可能な係止部９４が形成されている。基準部９３は、基準となる係合穴９１に対して定められた寸法だけ離間するように精度よく加工されている。

なお、カッター６８は、テープ切断位置Ｌｃの補正値を取得するときは、マスタテープ９０の基準部９３が当接できるように、モータ７０にて回動されるカム６９により下降端に保持される。

マスタテープ９０は、制御装置３０によるステッピングモータ６２の回転制御によって、基準部９３がカッター６８に当接するテープ切断位置Ｌｃから設定量ｄ０だけ手前の位置まで送られる。すなわち、ステッピングモータ６２には、マスタテープ９０をスプロケット６１の原点位置Ｌｇから距離「Ｄ１−ｄ０」搬送する指令が与えられる。

この際、加工および組立上の誤差やテープ送り装置５１による送り誤差等がなければ、マスタテープ９０の基準部９３とテープ切断位置Ｌｃとの間隔は、設定量ｄ０となるが、上記した誤差によって実際の間隔はばらつくことになる。なお、設定量ｄ０は、例えば、０．５ｍｍ程度（後述するキャリアテープの単位送り量の１０倍程度）に設定される。

しかる状態で、固定部にダイヤルゲージ９５がセットされる。そして、ダイヤルゲージ９５の測定子９６を、マスタテープ９０の係止部９４に係止させ、マスタテープ９０の変位によって指針が振れるように、ダイヤルゲージ９５が調整される。

次いで、制御装置３０のモード切替スイッチ３４を「測定」側に切替え、各個操作ボタン３５を操作すると、ステッピングモータ６２に送り指令が発せられ、ステッピングモータ６２が単位角度回転される。これにより、マスタテープ９０が単位送り量ｄｎ（例えば、０．０５ｍｍ）移動される。作業者は、各個操作ボタン３５を操作する毎に、ダイヤルゲージ９５の指針の振れを確認する。

ダイヤルゲージ９５の指針が振れている間は、マスタテープ９０の基準部９３とカッター６８との間に隙間が存在していることになるので、さらに、各個操作ボタン３５を操作して、ステッピングモータ６２に送り指令を与え、マスタテープ９０を単位送り量ｄｎ移動させる。この際、各個操作ボタン３５の操作回数は、制御装置３０内のカウンタによってカウントされる。

このようにして、各個操作ボタン３５を操作して、マスタテープ９０を単位送り量ｄｎずつ送り、各個操作ボタン３５を操作したにも拘らず、ダイヤルゲージ９５の指針が振れなくなることを確認する。すなわち、マスタテープ９０の基準部９３がカッター６８の刃に当接すると、マスタテープ９０の移動が阻止され、ダイヤルゲージ９５の指針が振れなくなるので、基準部９３がテープ切断位置Ｌｃのカッター６８に当接したことを検知できる。

この際、部品の加工および組立精度、あるいはテープ送り装置５１による送り誤差等がなければ、すなわち、最初に、マスタテープ９０の基準部９３が、テープ切断位置Ｌｃから正確に設定量ｄ０だけ手前の位置に位置決めされていれば、各個操作ボタン３５をＮＡ回（ＮＡ＝ｄ０／ｄｎ）操作することによって、マスタテープ９０はダイヤルゲージ９５の指針の振れがなくなる位置まで送られることになる。

しかしながら、部品の加工および組立精度、あるいはテープ送り装置５１による送り誤差等によって、ダイヤルゲージ９５の指針が振れなくなるまでの実際の各個操作ボタン３５の回数ＮＢは、ＮＡを上回ったり、下回ったりする。この「ＮＡ−ＮＢ」の差が、部品の加工および組立精度、あるいはテープ送り装置５１による送り誤差等による位置決め誤差、すなわち、実測値と設計値との差異として把握できる。

そのうえで、実際のキャリアテープＴｃ１（Ｔｃ２）には、送り穴Ｈｃのピッチにバラツキがあるので、そのバラツキを考慮し、ダイヤルゲージ９５の指針が振れなくなってから、さらに各個操作ボタン３５を複数回ＮＣ（例えば、２回あるいは３回）操作して、ステッピングモータ６２に送り指令を与える。この際、マスタテープ９０の基準部９３はカッター６８に当接して、スプロケット６１の回転ができないので、ステッピングモータ６２は脱調する。

しかる後、作業者が、制御装置３０のモード切替スイッチ３４を「登録」側に切り替える。これにより、制御装置３０の演算処理装置３１において、下記式が演算され、補正値αが求められる。
α＝（ＮＡ−ＮＢ＋ＮＣ）×ｄｎ
この補正値αが、スプライシング時におけるテープ切断位置Ｌｃの補正値として、メモリ３２に登録される。

そして、スプライシング時に、キャリアテープＴｃ１（Ｔｃ２）が、テープ切断位置Ｌｃに搬送される際に、制御装置３０のメモリ３２より、補正値αが読み出され、キャリアテープの搬送距離を補正値αだけ余分に搬送される。

ここで、補正値αは、実際の誤差量（（ＮＡ−ＮＢ）×ｄｎ）に加えて、送り穴Ｈｃのピッチのバラツキ分（ＮＣ×ｄｎ）を考慮して算出しているので、部品の加工および組立精度、テープ送り装置５１による送り誤差、ならびにキャリアテープの送り穴ピッチのバラツキ等に拘らず、第１および第２キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２のスプライシング面ＳＰ１が長めに切断されることがない。従って、２つのキャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２は、テープ接続位置ＬＳにおいて、スプライシング面ＳＰ１が重ならないようにスプライシングできるようになる。

図７は、上記した補正値αを取得するためのフローチャートを示すもので、以下、図７に基づいてフローチャートを簡単に説明する。

まず、ステップ１０２において、マスタテープ９０の係合穴９１を、原点位置Ｌｇ（図２参照）に位置決めされたテープ送り用スプロケット６１の歯６７に係合させ、マスタテープ９０をセットする。また、切断装置５５のカッター６８を下降端に保持する。次いで、ステップ１０４において、制御装置３０のモード切替スイッチ３４を「測定」側に切り替える。

ステップ１０６においては、マスタテープ９０が、スプロケット６１の原点位置Ｌｇから距離「Ｄ１−ｄ０」搬送するように、ステッピングモータ６２が回転制御される。これにより、マスタテープ９０の基準部９３は、見掛け上、テープ切断位置Ｌｃに対して設定量ｄ０だけ手前の位置に位置決めされる。次いで、ステップ１０８において、ダイヤルゲージ９５を固定部にセットする。

続いて、ステップ１１０において、制御装置３０の各個操作ボタン３５を操作する。これにより、ステッピングモータ６２に送り指令が発せられ、ステッピングモータ６２が単位角度回転される。ステッピングモータ６２の単位角度回転により、マスタテープ９０が単位送り量ｄｎ移動される。マスタテープ９０の移動により、ダイヤルゲージ９５の指針が振れる。

ステップ１１２においては、ダイヤルゲージ９５の指針の振れがなくなったか否かが判断される。ダイヤルゲージ９５の指針が振れている（判断結果がＮＯ）場合には、上記したステップ１１０に戻って、各個操作ボタン３５が操作され、マスタテープ９０がさらに単位送り量ｄｎ移動される。

このようにして、各個操作ボタン３５がＮＢ回操作され、マスタテープ９０の基準部９３がカッター６８に当接して、ダイヤルゲージ９５の指針の振れがなくなる（判断結果がＹＥＳ）と、ステップ１１４に進み、同ステップ１１４において、各個操作ボタン３５がさらにＮＣ回操作され、ステッピングモータ６２にＮＣ回の送り指令が与えられる。

次いで、ステップ１１６において、モード切替スイッチ３４を「登録」側に切り替える。これにより、制御装置３０の演算処理装置３１によって補正値α（α＝（ＮＡ−ＮＢ＋ＮＣ）×ｄｎ）が演算され、補正値αがメモリ３２に登録される。

上記したように、本実施の形態によれば、部品の加工および組立精度、テープ送り装置５１による送り誤差に、送り穴Ｈｃのピッチのバラツキを考慮して、補正値αを算出しているので、キャリアテープＴｃ１（Ｔｃ２）の送り穴Ｈｃのピッチ誤差や、テープ送り装置５１による送り誤差等に拘らず、キャリアテープＴｃ１（Ｔｃ２）のスプライシング面ＳＰ１が長めに切断されることがない。これにより、２つのキャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２を、スプライシング面ＳＰ１が重ならないようにスプライシングすることができ、キャリアテープＴｃ１、Ｔｃ２を搬送するフィーダで搬送不具合が発生することを抑制できる。

なお、テープ送り用スプロケット６１の原点位置Ｌｇからテープ切断位置Ｌｃまでの距離をマスタ等を用いて実測し、これと設計値とを比較して、加工および組立上の誤差を求め、求めた誤差分だけスプロケット６１の原点位置Ｌｇを検出するスプロケット歯検知装置６３を位置調整し、スプロケット６１の原点位置Ｌｇを機械的に補正するようにしてもよい。

上記した実施の形態においては、マスタテープ９０を単位送り量ｄｎずつ送り制御するために、各個操作ボタン３５を操作して、ステッピングモータ６２に送り指令を与えるようにしたが、本発明は、そのような構成に限定されるものではなく、制御装置３０の制御基板に適宜操作治具をコネクタ接続して、ステッピングモータ６２に送り指令を与えることもできる。

また、上記した実施の形態においては、マスタテープ９０の基準部９３が設定位置からテープ切断位置Ｌｃに到達したことを、ダイヤルゲージ９５によって検知し、テープ切断位置Ｌｃに至るまでの距離を測定するようにしたが、本発明は、そのような構成に限定されるものではなく、マスタテープ９０の基準部９３が設定位置からテープ切断位置Ｌｃに到達するまでの距離を、ダイヤルゲージ９５以外の適宜なインジケータを用いて測定するようにしてもよい。

さらに、上記した実施の形態においては、マスタテープ９０の基準部９３がカッター６８に当接した後、さらに複数回（ＮＣ）ステッピングモータ６２に送り指令を与えて、補正値αを得るようにした。しかしながら、基準部９３がカッター６８に当接するまでの距離の誤差に一定値を加え、補正値αとすることもできる。

斯様に、本発明は、特許請求の範囲に記載した本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々の形態を採り得るものである。

２０…スプライシング装置、３０…制御装置、５１…テープ送り装置、５３…送り穴検知装置、５５…切断装置、６１…スプロケット、６２…送りモータ（ステッピングモータ）、６８…カッター、９０…マスタテープ、９１…係合穴、９３…基準部、９４…係止部、９５…インジケータ（ダイヤルゲージ）、Ｌｇ…原点位置、Ｌｃ…テープ切断位置、ＬＳ…テープ接続位置、Ｔｃ１、Ｔｃ２…キャリアテープ、Ｈｃ…送り穴、Ｃｔ…キャビティ、ＳＰ１…スプライシング面。

Claims (6)

1. 送り穴と部品収納用キャビティをそれぞれ一定の間隔に設けたキャリアテープを、テープ切断位置で切断するスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法であって、
   前記キャリアテープの送り穴に対応する係合穴を規定値寸法に形成したマスタテープを、前記送り穴に係合可能なテープ送り用スプロケットに係合した状態で、前記テープ送り用スプロケットを送りモータにより回転して前記マスタテープを送り、
   前記マスタテープの基準部が前記テープ切断位置まで送られたことをインジケータにより検知し、
   前記マスタテープの基準部が前記テープ切断位置まで送られたときの前記マスタテープの送り量と設計値との差異に基づいて、補正値を求め、
   前記補正値を、テープ切断位置補正値として制御装置に登録する、
   ことを特徴とするスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法。
2. 前記送りモータは、送り指令に基づいて前記マスタテープを単位量ずつ送り制御し、前記テープ切断位置において前記マスタテープの前記基準部を前記テープ切断位置のカッターに当接させることにより、前記マスタテープの送りを停止させる請求項１に記載のスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法。
3. 前記インジケータは、ダイヤルゲージからなり、前記マスタテープの前記基準部が前記テープ切断位置まで送られたことを、前記ダイヤルゲージの指針の振れの変化に基づいて検知することにより、前記テープ切断位置までの前記マスタテープの送り量を求める請求項１または請求項２に記載のスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法。
4. 前記テープ切断位置補正値は、前記マスタテープの前記基準部が前記テープ切断位置まで送られた位置から、さらに、前記送り指令による送り量を加味して求めるようにした請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法。
5. 前記送りモータは、ステッピングモータからなり、前記マスタテープの前記基準部が前記テープ切断位置まで送られた後は、前記送り指令によって前記ステッピングモータが脱調する請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法。
6. 前記テープ送り用スプロケットの原点位置から前記テープ切断位置までの誤差に基づいて、前記テープ送り用スプロケットの原点位置を補正するようにした請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のスプライシング装置におけるテープ切断位置の補正方法。
   

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