JP6363370B2

JP6363370B2 - スプライシング位置の設定方法および設定装置

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Publication number: JP6363370B2
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Inventors: 暁東遅
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Description

本発明は、キャリアテープのスプライシング位置の設定方法および設定装置に関するものである。

一般に部品実装機においては、複数の電子部品を一定の間隔で保持したキャリアテープがリールに巻回され、キャリアテープに穿設した送り穴に係合するスプロケットを駆動することにより、キャリアテープが定量ずつ送出され、電子部品が部品供給位置に順次供給される。そして、部品供給位置に供給された電子部品は、吸着ノズルによって吸着され、回路基板に実装される。

この種の部品実装機においては、１つのリールに保持された電子部品の残量が少なくなる（なくなる）と、残量が少なくなったキャリアテープの終端部に、同一種類の電子部品を保持した別のリールに巻回したキャリアテープの始端部が、スプライシングテープ等によって接続する、いわゆる、スプライシングが行われるようになっている。このようなスプライシング装置が、例えば特許文献１に記載されている。

特開２０１３−１６１９０８

この種のスプライシング装置で取り扱われるキャリアテープの多くは、部品サイズの異なる電子部品を収納するために、部品収納用のキャビティのピッチが２ｍｍのキャリアテープと、４ｍｍのキャリアテープがある。この場合、キャビティのピッチが２ｍｍのキャリアテープも、４ｍｍのキャリアテープも、スプロケットに係合する送り穴のピッチは同じである。

一般に、キャビティのピッチが４ｍｍのキャリアテープＴｃＡ１（ＴｃＡ２）は、図６（Ａ）に示すように、各キャビティＣｔＡが、送り穴ＨｃＡのピッチと同じ間隔（ＰｃＡ）で、送り穴ＨｃＡの各間に配置されている。一方、キャビティのピッチが２ｍｍのキャリアテープＴｃＢ１（ＴｃＢ２）は、図６（Ｂ）に示すように、各キャビティＣｔＢが、送り穴ＨｃＢのピッチの１／２の間隔（ＰｃＢ）で配置され、かつ１つ置きのキャビティＣｔＢが送り穴ＨｃＢの中心に一致するように配置されている。

２つのキャリアテープのスプライシング位置同士をスプライシングする場合、通常、スプライシング位置は、キャビティを避けた位置（キャビティを横切らない位置）に設定されており、多くの場合、キャビティ間の中央位置をスプライシング位置とされる。このため、通常は、キャビティのピッチが４ｍｍのキャリアテープＴｃＡにおいては、図６（Ａ）に示すように、送り穴ＨｃＡの中心をスプライシング位置ＳＰ１とし、キャビティのピッチが２ｍｍのキャリアテープＴｃＢにおいては、図６（Ｂ）に示すように、キャビティ間の中間位置をスプライシング位置ＳＰ１とするようになっている。

このため、従来においては、キャビティのピッチによってキャリアテープのスプライシング位置が異なることになる。従って、手作業でスプライシングする場合、作業者はキャビティのピッチを目視により判別し、スプライシング位置をそれぞれ設定する必要がある。それゆえに、手間がかかるとともに、ヒューマンエラーが発生するおそれがあり、作業性が低下する要因となっていた。

また、自動でスプライシングする場合には、キャビティを検知するセンサによってキャビティのピッチを判別し、スプライシング位置をそれぞれ設定することが可能となるが、キャリアテープの中には、キャビティおよびパーツの検知が難しいものも存在し、そのようなキャリアテープへの対応が要求されることもある。

本発明は、上記した問題を解決するためになされたもので、キャビティのピッチに拘らず、共通の送り穴を基準にしてスプライシング位置を容易に設定できるスプライシング位置設定方法および設定を提供することを目的とするものである。

上記の課題を解決するため、請求項１に係る発明の特徴は、一定のピッチ間隔に送り穴および部品収納用のキャビティがそれぞれ配列され、前記送り穴の配列位置と前記キャビティの配列位置とが幅方向にずれていると共に、前記送り穴のピッチ間隔が同じかつ穴径が同じで、前記キャビティのピッチ間隔が互いに異なる２種類のキャリアテープのスプライシング位置の設定方法であって、前記２種類のキャリアテープのスプライシング位置を、前記キャビティを横切らず、かつ前記キャリアテープの長手方向と直交して前記送り穴に接する垂直接線位置とすると共に、スプライシングされる一対の前記キャリアテープそれぞれの前記垂直接線位置を、当該送り穴における円周上の互いに位置が同じ点に接するようにしたスプライシング位置の設定方法である。

請求項２に係る発明の特徴は、前記２種類のキャリアテープは、前記キャビティのピッチ間隔が前記送り穴のピッチ間隔と同じであり、前記キャビティの配置位置が前記キャリアテープの長手方向における前記送り穴の各間であり、前記キャビティの短辺の長さが前記送り穴の穴径よりも大きくかつ前記送り穴の各間の距離よりも小さいＡ種キャリアテープと、前記キャビティのピッチ間隔が前記送り穴のピッチ間隔の１／２であり、一つ置きの前記キャビティの配置位置が前記キャリアテープの長手方向における前記送り穴の中心位置に一致し、前記キャビティの短辺の長さが前記送り穴の穴径よりも小さいＢ種キャリアテープと、である請求項１に記載のスプライシング位置の設定方法である。
請求項３に係る発明の特徴は、前記２種類のキャリアテープは、前記送り穴のピッチ間隔が共に４ｍｍで、前記キャビティのピッチ間隔がそれぞれ４ｍｍと２ｍｍである請求項２に記載のスプライシング位置の設定方法である。

請求項４に係る発明の特徴は、一定のピッチ間隔に送り穴および部品収納用のキャビティがそれぞれ配列され、前記送り穴の配列位置と前記キャビティの配列位置とが幅方向にずれていると共に、前記送り穴のピッチ間隔が同じかつ穴径が同じで、前記キャビティのピッチ間隔が互いに異なる２種類のキャリアテープのスプライシング位置の設定装置であって、前記２種類のキャリアテープのスプライシング位置は、前記キャビティを横切らず、かつ前記キャリアテープの長手方向と直交して前記送り穴に接する垂直接線位置であると共に、スプライシングされる一対の前記キャリアテープそれぞれの前記垂直接線位置は、当該送り穴における円周上の互いに位置が同じ点に接するものであり、前記キャビティのピッチ間隔が同じ第１および第２キャリアテープを、単位送り量ずつ、第１および第２テープ切断位置に向かって互いに反対方向に搬送する第１および第２テープ送り装置と、前記第１および第２テープ送り装置によって搬送される前記第１および第２キャリアテープの前記送り穴の中心位置を第１および第２送り穴検知位置においてそれぞれ検知する第１および第２送り穴検知装置と、前記第１送り穴検知装置によって前記第１キャリアテープの前記送り穴の中心位置が検知されてから、前記第１テープ送り装置を制御して、前記送り穴に接する垂直接線位置をスプライシング位置として前記第１テープ切断位置に位置決めするとともに、前記第２送り穴検知装置によって前記第２キャリアテープの前記送り穴の中心位置が検知されてから、前記第２テープ送り装置を制御して、前記送り穴に接する垂直接線位置をスプライシング位置として前記第２テープ切断位置に位置決めする制御装置と、備えたスプライシング位置の設定装置である。

請求項５に係る発明の特徴は、前記第１送り穴検知位置から前記第１テープ切断位置までの距離と、前記第２送り穴検知位置から前記第２テープ切断位置までの距離とを同じに設定し、前記第１テープ送り装置によって制御される前記第１キャリアテープの送り量と、前記第２テープ送り装置によって制御される前記第２キャリアテープの送り量を、前記送り穴の径寸法だけ異ならせることにより、前記第１および第２キャリアテープの各スプライシング位置を前記第１および第２テープ切断位置にそれぞれ位置決めする請求項４に記載のスプライシング位置の設定装置である。
請求項６に係る発明の特徴は、前記２種類のキャリアテープは、前記キャビティのピッチ間隔が前記送り穴のピッチ間隔と同じであり、前記キャビティの配置位置が前記キャリアテープの長手方向における前記送り穴の各間であり、前記キャビティの短辺の長さが前記送り穴の穴径よりも大きくかつ前記送り穴の各間の距離よりも小さいＡ種キャリアテープと、前記キャビティのピッチ間隔が前記送り穴のピッチ間隔の１／２であり、一つ置きの前記キャビティの配置位置が前記キャリアテープの長手方向における前記送り穴の中心位置に一致し、前記キャビティの短辺の長さが前記送り穴の穴径よりも小さいＢ種キャリアテープと、である請求項４又は５に記載のスプライシング位置の設定装置である。

上記した請求項に係る発明によれば、キャビティのピッチに拘らず、送り穴の垂直接線位置をスプライシング位置として設定すればよいので、キャリアテープの種類に応じてスプライシング位置をそれぞれ設定する必要がなくなる。従って、手動でスプライシングする場合に、スプライシング位置を容易に設定することができ、作業性を向上することができる。また、自動でスプライシングする場合においても、キャリアテープの種類やキャビティのピッチ等を判別する機構を不要にできるので、スプライシング装置の構成を簡単にでき、製造コストの低減を図ることができる。

本発明の実施の形態を示すもので、部品収納用キャビティのピッチ間隔が異なる２種類のキャリアテープを示す図である。２種類のキャリアテープをスプライシングする状態を示す図である。スプライシング時に２つのキャリアテープを位置決めピンによって位置決めした状態を示す図である。スプライシング装置のテープ送り装置を示す概略図である。２つのキャリアテープのスプライシング位置を設定する説明図である。従来における２種類のキャリアテープをスプライシングする状態を示す図である。

以下本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は、送り穴ＨｃＡ、ＨｃＢのピッチ間隔が同じで、部品収納用のキャビティＣｔＡ、ＣｔＢのピッチ間隔が異なる２種類のキャリアテープＴｃＡ、ＴｃＢを示す図である。

図１（Ａ）に示す一方のキャリアテープＴｃＡは、例えば、送り穴ＨｃＡのピッチＰｈＡが４ｍｍ、キャビティＣｔＡのピッチＰｃＡが、送り穴ＨｃＡのピッチＰｈＡと同じ４ｍｍである。図１（Ｂ）に示す他方のキャリアテープＴｃＢは、例えば、送り穴ＨｃＢのピッチＰｈＢが４ｍｍ、キャビティＣｔＢのピッチＰｃＢが２ｍｍである。なお、送り穴ＨｃＡ、ＨｃＢの穴径は、共に１．５ｍｍである。

すなわち、一方のキャリアテープＴｃＡは、各キャビティＣｔＡが、送り穴ＨｃＡのピッチと同じ間隔で配置され、かつ送り穴ＨｃＡの各間に配置されている。これに対して、他方のキャリアテープＴｃＢは、各キャビティＣｔＢが送り穴ＨｃＢのピッチの１／２の間隔で配置され、かつ１つ置きのキャビティＣｔＢが送り穴ＨｃＢの中心位置に一致するように配置されている。

そこで、本実施の形態においては、キャビティＣｔＡ、ＣｔＢのピッチが、４ｍｍか２ｍｍかに拘らず、キャビティＣｔＡ、ＣｔＢを横切る（切断する）ことなく、２種類のキャリアテープＴｃＡ、ＴｃＢを同じ位置で切断できるスプライシング位置ＳＰ１として、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、送り穴ＨｃＡ、ＨｃＢの垂直接線位置に設定した。すなわち、キャリアテープＴｃＡ、ＴｃＢの長手方向に垂直な送り穴ＨｃＡ、ＨｃＢの接線を、キャリアテープＴｃＡ、ＴｃＢのスプライシング位置ＳＰ１とした。

ここで、パーツメーカから提供されるキャビティの標準サイズは、キャビティＣｔＡのピッチが４ｍｍの場合、ＢＯＡＯは最大で「３２１６」（縦寸法３．２ｍｍ×横寸法１．６ｍｍ）である。一方、キャビティＣｔＢのピッチが２ｍｍの場合、ＢＯＡＯは最大で「１６０８」（縦寸法１．６ｍｍ×横寸法０．８ｍｍ）である。

従って、送り穴ＨｃＡ、ＨｃＢの垂直接線位置をスプライシング位置ＳＰ１とすると、キャビティＣｔＡのピッチが４ｍｍで、ＢＯＡＯが「３２１６」のキャリアテープＴｃＡの場合、スプライシング位置ＳＰ１とキャビティＣｔＡの端部間の最小距離ｄ０は、０．５ｍｍとなる。すなわち、送り穴ＨｃＡとキャビティＣｔＡの間隔は２ｍｍであり、送り穴ＨｃＡの半径が１．５ｍｍであるので、スプライシング位置ＳＰ１とキャビティＣｔの端部間の最小距離ｄ０は、０．５ｍｍ（ｄ０＝２ｍｍ−１．５ｍｍ）となる。

同様に、キャビティＣｔＢのピッチが２ｍｍで、ＢＯＡＯが「１６０８」のキャリアテープＴｃＢの場合、スプライシング位置ＳＰ１とキャビティＣｔＢの端部間の最小距離ｄ０は、０．３５ｍｍとなる。すなわち、送り穴ＨｃＢの径が１．５ｍｍ、キャビティＣｔＢの幅寸法が０．８ｍｍであるので、スプライシング位置ＳＰ１とキャビティＣｔＢの端部間の最小距離ｄ０は、０．３５ｍｍ（ｄ０＝１．５ｍｍ／２−０．８ｍｍ／２）となる。

このように、２種類のキャリアテープＴｃＡ、ＴｃＢの最大寸法のキャビティＣｔＡ、ＣｔＢを考慮しても、スプライシング位置ＳＰ１とキャビティＣｔＡの端部間の距離ｄ０を、手動で切断可能な０．２ｍｍ以上に確保することができる。このため、作業者によってキャリアテープＴｃＡ、ＴｃＢを送り穴ＨｃＡ、ＨｃＢの垂直接線位置（スプライシング位置）ＳＰ１で容易にカットすることができる。

上記した実施の形態によれば、従来のように、作業者がキャビティＣｔＡ、ＣｔＢのピッチを目視により判別して、スプライシング位置ＳＰ１を別個に設定する必要がなく、キャリアテープＴｃＡ、ＴｃＢの種類に拘らず、共通する送り穴ＨｃＡ、ＨｃＢの垂直接線位置ＳＰ１で切断すればよいので、ヒューマンエラーの発生を防止でき、作業性を著しく向上できるようになる。

なお、スプライシング位置ＳＰ１でカットされた同じ種類の２つずつのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２（ＴｃＢ１、ＴｃＢ２）は、スプライシング時に、図３に示すように、昇降可能な治具２０上に設けたそれぞれ２つずつの位置決めピン２１、２２に各キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の送り穴ＨｃＡ（ＨｃＢ）が係合される。その状態で、図略のスプライシングテープによってキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２のスプライシング位置ＳＰ１同士が接続（スプライシング）される。各位置決めピン２１、２２は、例えば、送り穴ＨｃＡのピッチＰｈＡの２倍のピッチ間隔（２／ＰｈＡ）で配置されている。

このため、２つのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２のスプライシング位置（スプライシング面）ＳＰ１が特別正確でなくても、各キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２間の送り穴Ｈｃのピッチを正確に確保することができる。

次に、上記したスプライシング位置の設定方法を採り入れて、それぞれ２つずつのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２（ＴｃＢ１、ＴｃＢ２）を自動的にスプライシングするスプライシング装置に適用したスプライシング位置の設定装置について説明する。

図４に示すように、スプライシング装置１００は、２つのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２（ＴｃＢ１、ＴｃＢ２）をそれぞれ挿入する第１および第２テープ挿入口８４ａ、８４ｂを備えている。これら第１および第２テープ挿入口８４ａ、８４ｂから、スプライシング装置１００の中央に配置されたテープ接続位置ＬＳに向かって、第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂが形成されている。

また、スプライシング装置１００は、第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂに沿って第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２を搬送する第１および第２テープ送り装置５１ａ、５１ｂを備えている。

第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂ上には、第１および第２送り穴検知位置Ｌｄ１、Ｌｄ２が配置されている。第１および第２送り穴検知位置Ｌｄ１、Ｌｄ２には、第１および第２テープ送り装置５１ａ、５１ｂによって搬送される第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の各送り穴Ｈｃ１、Ｈｃ２を検出する第１および第２送り穴検知装置５３ａ、５３ｂが設けられている。

また、第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂ上には、第１および第２送り穴検知位置Ｌｄ１、Ｌｄ２とテープ接続位置ＬＳとの各間に、第１および第２テープ切断位置Ｌｃ１、Ｌｃ２が配置されている。第１および第２テープ切断位置Ｌｃ１、Ｌｃ２には、第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の先端の不要部分Ｔｆ１、Ｔｆ２（図５参照）を切断する第１および第２切断装置５５ａ、５５ｂと、不要部分を取込む第１および第２取込装置５７ａ、５７ｂが設けられている。

さらに、スプライシング装置１００は、第１および第２テープ送り装置５１ａ、５１ｂ、第１および第２切断装置５５ａ、５５ｂ、第１および第２取込装置５７ａ、５７ｂ等を制御する制御装置３０を備えている。

第１および第２テープ送り装置５１ａ、５１ｂは、第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂの下方に配置された第１および第２スプロケット６１ａ、６１ｂと、第１および第２スプロケット６１ａ、６１ｂに連結された第１および第２ステッピングモータ６２ａ、６２ｂと、第１および第２スプロケット６１ａ、６１ｂの近傍に配置された第１および第２スプロケット歯検知装置６３ａ、６３ｂと、第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂの上方に配置された第１および第２テープ検知装置６４ａ、６４ｂ等によって構成されている。

第１および第２テープ送り装置５１ａ、５１ｂは、第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２を、第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂに沿って搬送し、第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２を第１および第２テープ切断位置Ｌｃ１、Ｌｃ２およびテープ接続位置ＬＳに順次位置決めする。

第１および第２スプロケット６１ａ、６１ｂには、送り穴ＨｃＡのピッチＰｈＡと同一ピッチの複数の歯６７ａ、６７ｂが全周に亘ってそれぞれ形成されている。第１および第２スプロケット６１ａ、６１ｂは、最上部の歯６７ａ、６７ｂに、第１および第２テープ挿入口８４ａ、８４ｂより挿入された第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の送り穴Ｈｃ１、Ｈｃ２が噛合可能なように、第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂの下方に配置されている。

第１および第２スプロケット歯検知装置６３ａ、６３ｂは、第１および第２スプロケット６１ａ、６１ｂが原点位置に位置決めされたことを、各スプロケット６１ａ、６１ｂの側面に付されたマーク等を読み取ることにより検知する。第１および第２テープ検知装置６４ａ、６４ｂは、第１および第２テープ挿入口８４ａ、８４ｂから第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２が挿入されたことを検知する。また、第１および第２送り穴検知装置５３ａ、５３ｂは、第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂを搬送される第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の各送り穴Ｈｃ１、Ｈｃ２に感応して、各送り穴Ｈｃ１、Ｈｃ２の中心位置を検知する。

図４に示すように、第１および第２切断装置５５ａ、５５ｂは、各テープ切断位置Ｌｃ１、Ｌｃ２に設けられた第１および第２カッター６８ａ、６８ｂと、これらカッター６８ａ、６８ｂに摺接可能な第１および第２カム６９ａ、６９ｂと、これらカム６９ａ、６９ｂに連接された第１および第２モータ７０ａ、７０ｂと、各カッター６８ａ、６８ｂに一端が取着され、他端が固定部に取着された第１および第２カッターばね７１ａ、７１ｂと、各カッター６８ａ、６８ｂに隣接して設けられた第１および第２押圧部材７２ａ、７２ｂと、各カッター６８ａ、６８ｂに一端が取着され、他端が各押圧部材７２ａ、７２ｂに取着された第１および第２押圧ばね７３ａ、７３ｂと、各カッター６８ａ、６８ｂの近傍に配置された第１および第２カッター検知装置７４ａ、７４ｂ等によって構成されている。

第１および第２切断装置５５ａ、５５ｂの各カッター６８ａ、６８ｂは、第１および第２テープ切断位置Ｌｃ１、Ｌｃ２に位置決めされた第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の各スプライシング位置ＳＰ１を切断するために、上下方向に移動可能に装架されている。

第１および第２切断装置５５ａ、５５ｂの各カム６９ａ、６９ｂは、第１および第２モータ７０ａ、７０ｂによって回動され、カッター６８ａ、６８ｂを上下方向に移動させる。

第１および第２切断装置５５ａ、５５ｂの各押圧部材７２ａ、７２ｂは、第１および第２テープ切断位置Ｌｃ１、Ｌｃ２に位置決めされた第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の各スプライシング位置ＳＰ１の近傍を押圧して固定するために、上下方向に移動可能に設けられている。

第１および第２取込装置５７ａ、５７ｂは、第１および第２可動部材７７ａ、７７ｂおよび第１および第２固定部材７８ａ、７８ｂからなる第１および第２取込部材７５ａ、７５ｂと、第１および第２可動部材７７ａ、７７ｂを駆動するソレノイド等からなる第１および第２駆動装置７６ａ、７６ｂ等によって構成されている。

第１および第２可動部材７７ａ、７７ｂは、固定部材７８ａ、７８ｂに回転可能に支承されている。第１および第２可動部材７７ａ、７７ｂには、第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂの一部をなす第１および第２可動搬送路７９ａ、７９ｂと、各テープ搬送路６０ａ、６０ｂ上を搬送される第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の不要部分を取り込むための第１および第２開口８０ａ、８０ｂが形成されている。さらに、第１および第２可動部材７７ａ、７７ｂには、取り込んだ不要部分を、廃却箇所に案内する第１および第２ダクト８２ａ、８２ｂが形成されている。

第１および第２可動部材７７ａ、７７ｂは、通常は、各開口８０ａ、８０ｂが第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂに整列する角度位置（図４の２点鎖線に示す状態）に保持され、不要部分を取り込んだ後、各駆動装置７６ａ、７６ｂによって、各可動搬送路７９ａ、７９ｂが第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂに整列する角度位置（図４の実線に示す状態）まで回動される。

第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２は、第１および第２切断装置５５ａ、５５ｂによってスプライシング位置ＳＰ１で切断され、各テープ切断位置Ｌｃ１、Ｌｃ２からそれぞれ所定量Ｓ２ａ、Ｓ２ｂ搬送されることにより、テープ接続位置ＬＳにそれぞれ位置決めされ、各スプライシング位置ＳＰ１が突き合わされる。

２つのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２がテープ接続位置ＬＳにそれぞれ搬送されると、治具２０が上昇されて、各位置決めピン２１、２２が２つのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の送り穴ＨｃＡにそれぞれ係合し、その状態で、図略のスプライシングテープによって２つのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２がスプライシングされる。これにより、２つのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２のスプライシング位置（切断面）ＳＰ１が特別正確でなくても、各キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２間の送り穴ＨｃＡの中心位置の精度を確保できる。

次に上記した構成のスプライシング装置１００によって、キャリアテープを送り穴の垂直接線において、切断する動作について説明する。なお、以下においては、２つのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２をスプライシングする例について説明する。

スプライシング装置１００の電源をＯＮすると、制御装置３０は、第１および第２ステッピングモータ６２ａ、６２ｂを起動し、第１および第２スプロケット６１ａ、６１ｂの回転を開始する。そして、第１および第２スプロケット歯検知装置６３ａ、６３ｂの検知信号に基づいて、ステッピングモータ６２ａ、６２ｂを原点位置に位置決めする。

その状態で、両側の第１および第２テープ挿入口８４ａ、８４ｂより、第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２をそれぞれ挿入する。第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の挿入は、第１および第２テープ検知装置６４ａ、６４ｂによって検知され、これら検知信号に基づいて、第１および第２ステッピングモータ６２ａ、６２ｂが起動される。これにより、第１および第２スプロケット６１ａ、６１ｂが回転され、これらスプロケット６１ａ、６１ｂの歯６７ａ、６７ｂに各送り穴ＨｃＡを係合された第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２は、第１および第２送り穴検知位置Ｌｄ１、Ｌｄ２に向かって、第１および第２テープ搬送路６０ａ、６０ｂ上を搬送される。

第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２が、第１および第２送り穴検知位置Ｌｄ１、Ｌｄ２まで搬送されると、第１および第２送り穴検知装置５３ａ、５３ｂにより、第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の各送り穴ＨｃＡの中心位置がそれぞれ検知される。

第１送り穴検知装置５３ａによって、第１キャリアテープＴｃＡ１の送り穴ＨｃＡの中心位置が検知されると、送り穴ＨｃＡの中心位置が検知された位置Ｌｄ１から第１キャリアテープＴｃＡ１を、距離「Ｓ１ａ＋ｄ１／２」だけ搬送するように、制御装置３０によって第１ステッピングモータ６２ａが回転制御される。

すなわち、第１送り穴検知位置Ｌｄ１と第１テープ切断位置Ｌｃ１間の距離は、「Ｓ１ａ」であるので、送り穴ＨｃＡの中心位置が検知された位置Ｌｄ１から第１キャリアテープＴｃＡ１を、距離「Ｓ１ａ」だけ搬送すると、送り穴ＨｃＡの中心位置が第１テープ切断位置Ｌｃ１に位置決めされることになる。従って、さらに第１キャリアテープＴｃＡ１を、送り穴ＨｃＡの径ｄ１の１／２だけ余分に搬送することにより、図５に示すように、第１キャリアテープＴｃＡ１の送り穴ＨｃＡの垂直接線位置ＳＰ１を第１テープ切断位置Ｌｃ１に位置決めすることができる。

同様にして、第２送り穴検知装置５３ｂによって第２キャリアテープＴｃＡ２の送り穴ＨｃＡの中心位置が検知された位置Ｌｄ２から、第２キャリアテープＴｃＡ２を距離「Ｓ１ｂ−ｄ１／２」だけ搬送するように、制御装置３０によって第２ステッピングモータ６２ｂが回転制御される。

すなわち、第２送り穴検知位置Ｌｄ２と第２テープ切断位置Ｌｃ２間の距離は、「Ｓ１ｂ」であるので、送り穴ＨｃＡの中心位置が検知された位置Ｌｄ２から第２キャリアテープＴｃＡ２を、距離「Ｓ１ｂ」から送り穴ＨｃＡの径ｄ１の１／２だけ減じた位置まで搬送すると、図５に示すように、第２キャリアテープＴｃＡ２の送り穴ＨｃＡの垂直接線位置ＳＰ１を第２テープ切断位置Ｌｃ２に位置決めすることができる。

次いで、第１および第２切断装置５５ａ、５５ｂにより、第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の垂直接線位置（スプライシング位置）ＳＰ１をそれぞれ切断する。第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の切断された不要部分Ｔｆ１、Ｔｆ２は、第１および第２取込部材７５ａ、７５ｂの各ダクト８２ａ、８２に案内されて廃棄される。

すなわち、第１および第２切断装置５５ａ、５５ｂの各カッター６８ａ、６８ｂを各押圧部材７２ａ、７２ｂとともにそれぞれ下降させ、各押圧部材７２ａ、７２ｂによって、第１および第２テープ切断位置Ｌｃ１、Ｌｃ２に位置決めされた第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の各スプライシング位置ＳＰ１の近傍を押圧して固定する。その状態で、各カッター６８ａ、６８ｂをそれぞれ下降させ、第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２をそれぞれ切断する。

次いで、第１および第２取込部材７５ａ、７５ｂの各可動部材７７ａ、７７ｂを回動させ、その状態で、第１および第２テープ送り装置５１ａ、５１ｂによって、第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２が、テープ接続位置ＬＳに向かってそれぞれ一定の距離Ｓ２ａ、Ｓ２ｂ搬送され、第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の切断された各スプライシング位置ＳＰ１がテープ接続位置ＬＳに位置決めされる。

しかる後、治具２０が上昇され、各位置決めピン２１、２２が２つのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の各送り穴Ｈｃにそれぞれ係合される。これにより、図２（Ａ）に示したように、第１および第２キャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の各スプライシング位置ＳＰ１が突き合わされる。その状態で、図略のスプライシングテープによって２つのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２がスプライシングされる。

上記した実施の形態によれば、キャビティＣｔＡ、ＣｔＢのピッチが異なる２種類のキャリアテープＴｃＡ、ＴｃＢに拘らず、送り穴Ｈｃの垂直接線位置をスプライシング位置ＳＰ１として設定すればよいので、キャリアテープＴｃＡ、ＴｃＢの種類に応じてスプライシング位置ＳＰ１を別個に設定する必要がなくなる。

従って、手動でスプライシングする場合に、スプライシング位置ＳＰ１を容易に設定することができ、作業性を向上することができる。また、自動でスプライシングする場合においても、キャリアテープＴｃＡ、ＴｃＢの種類やキャビティＣｔＡ、ＣｔＢのピッチ等を判別する機構を不要にできるので、スプライシング装置１００の構成を簡単にでき、製造コストの低減を図ることができる。

上記した実施の形態においては、送り穴検知位置Ｌｄ１、Ｌｄ２とテープ切断位置Ｌｃ１、Ｌｃ２との距離を同じに設定し、送り穴検知位置Ｌｄ１、Ｌｄ２からのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の各搬送量を、送り穴Ｈｃの径ｄ１分だけ異ならせた例について述べた。しかしながら、送り穴検知位置Ｌｄ１、Ｌｄ２とテープ切断位置Ｌｃ１、Ｌｃ２との距離を、予め、送り穴Ｈｃの径ｄ１分だけ差を持たせるように設定すれば、送り穴検知位置Ｌｄ１、Ｌｄ２からのキャリアテープＴｃＡ１、ＴｃＡ２の各搬送量を同じにすることができる。

また、上記した実施の形態においては、スプロケット６１ａ、６１ｂとテープ切断位置Ｌｃ１、Ｌｃ２との各間に、送り穴検知位置Ｌｄ１、Ｌｄ２を配置し、これら送り穴検知位置Ｌｄ１、Ｌｄ２に、キャリアテープＴｃＡ（ＴｃＢ）の送り穴ＨｃＡ（ＨｃＢ）の中心位置を検知する送り穴検知装置５３ａ、５３ｂを設けた例について述べた。しかしながら、送り穴ＨｃＡ（ＨｃＢ）に係合するスプロケット６１ａ、６１ｂを原点位置に位置決めすることによっても、送り穴ＨｃＡ（ＨｃＢ）の中心位置を検知することができるので、スプロケット６１ａ、６１ｂの原点位置を、送り穴検知位置Ｌｄ１、Ｌｄ２として兼用することもできる。

なお、上記したテープ送り装置５１ａ、５１ｂ、切断装置５５ａ、５５ｂ、取込部材７５ａ、７５ｂの各構成は、単なる一例を示したにすぎず、それらの構成に限定されるものではないことは勿論である。

斯様に、本発明は、特許請求の範囲に記載した本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々の形態を採り得るものである。

２１、２２…位置決めピン、３０…制御装置、５１ａ、５１ｂ…テープ送り装置、５３ａ、５３ｂ…送り穴検知装置、５５ａ、５５ｂ…切断装置、１００…スプライシング装置、Ｌｄ１、Ｌｄ２…送り穴検知位置、Ｌｃ１、Ｌｃ２…テープ切断位置、ＳＰ１…スプライシング位置（垂直接線位置）、ＬＳ…テープ接続位置、ＴｃＡ、ＴｃＢ…キャリアテープ、ＨｃＡ、ＨｃＢ…送り穴、ＣｔＡ、ＣｔＢ…キャビティ。

Claims

一定のピッチ間隔に送り穴および部品収納用のキャビティがそれぞれ配列され、前記送り穴の配列位置と前記キャビティの配列位置とが幅方向にずれていると共に、前記送り穴のピッチ間隔が同じかつ穴径が同じで、前記キャビティのピッチ間隔が互いに異なる２種類のキャリアテープのスプライシング位置の設定方法であって、
前記２種類のキャリアテープのスプライシング位置を、前記キャビティを横切らず、かつ前記キャリアテープの長手方向と直交して前記送り穴に接する垂直接線位置とすると共に、
スプライシングされる一対の前記キャリアテープそれぞれの前記垂直接線位置を、当該送り穴における円周上の互いに位置が同じ点に接するようにした、
ことを特徴とするスプライシング位置の設定方法。
前記２種類のキャリアテープは、
前記キャビティのピッチ間隔が前記送り穴のピッチ間隔と同じであり、前記キャビティの配置位置が前記キャリアテープの長手方向における前記送り穴の各間であり、前記キャビティの短辺の長さが前記送り穴の穴径よりも大きくかつ前記送り穴の各間の距離よりも小さいＡ種キャリアテープと、
前記キャビティのピッチ間隔が前記送り穴のピッチ間隔の１／２であり、一つ置きの前記キャビティの配置位置が前記キャリアテープの長手方向における前記送り穴の中心位置に一致し、前記キャビティの短辺の長さが前記送り穴の穴径よりも小さいＢ種キャリアテープと、
である、請求項１に記載のスプライシング位置の設定方法。
前記２種類のキャリアテープは、前記送り穴のピッチ間隔が共に４ｍｍで、前記キャビティのピッチ間隔がそれぞれ４ｍｍと２ｍｍである請求項２に記載のスプライシング位置の設定方法。
一定のピッチ間隔に送り穴および部品収納用のキャビティがそれぞれ配列され、前記送り穴の配列位置と前記キャビティの配列位置とが幅方向にずれていると共に、前記送り穴のピッチ間隔が同じかつ穴径が同じで、前記キャビティのピッチ間隔が互いに異なる２種類のキャリアテープのスプライシング位置の設定装置であって、
前記２種類のキャリアテープのスプライシング位置は、前記キャビティを横切らず、かつ前記キャリアテープの長手方向と直交して前記送り穴に接する垂直接線位置であると共に、
スプライシングされる一対の前記キャリアテープそれぞれの前記垂直接線位置は、当該送り穴における円周上の互いに位置が同じ点に接するものであり、
前記キャビティのピッチ間隔が同じ第１および第２キャリアテープを、単位送り量ずつ、第１および第２テープ切断位置に向かって互いに反対方向に搬送する第１および第２テープ送り装置と、
前記第１および第２テープ送り装置によって搬送される前記第１および第２キャリアテープの前記送り穴の中心位置を第１および第２送り穴検知位置においてそれぞれ検知する第１および第２送り穴検知装置と、
前記第１送り穴検知装置によって前記第１キャリアテープの前記送り穴の中心位置が検知されてから、前記第１テープ送り装置を制御して、前記垂直接線位置をスプライシング位置として前記第１テープ切断位置に位置決めするとともに、前記第２送り穴検知装置によって前記第２キャリアテープの前記送り穴の中心位置が検知されてから、前記第２テープ送り装置を制御して、前記垂直接線位置をスプライシング位置として前記第２テープ切断位置に位置決めする制御装置と、
を備えたことを特徴とするスプライシング位置の設定装置。
前記第１送り穴検知位置から前記第１テープ切断位置までの距離と、前記第２送り穴検知位置から前記第２テープ切断位置までの距離とを同じに設定し、前記第１テープ送り装置によって制御される前記第１キャリアテープの送り量と、前記第２テープ送り装置によって制御される前記第２キャリアテープの送り量を、前記送り穴の径寸法だけ異ならせることにより、前記第１および第２キャリアテープの各スプライシング位置を前記第１および第２テープ切断位置にそれぞれ位置決めする請求項４に記載のスプライシング位置の設定装置。
前記２種類のキャリアテープは、
前記キャビティのピッチ間隔が前記送り穴のピッチ間隔と同じであり、前記キャビティの配置位置が前記キャリアテープの長手方向における前記送り穴の各間であり、前記キャビティの短辺の長さが前記送り穴の穴径よりも大きくかつ前記送り穴の各間の距離よりも小さいＡ種キャリアテープと、
前記キャビティのピッチ間隔が前記送り穴のピッチ間隔の１／２であり、一つ置きの前記キャビティの配置位置が前記キャリアテープの長手方向における前記送り穴の中心位置に一致し、前記キャビティの短辺の長さが前記送り穴の穴径よりも小さいＢ種キャリアテープと、
である、請求項４又は５に記載のスプライシング位置の設定装置。