JP2015168216A - 画像形成装置および画像形成システム - Google Patents

Abstract

【課題】ヤレ紙領域を発生させることなく、かつ、正確な画像情報を得る。
【解決手段】ラベルシール１２上の画像形成領域１２ａには、所定の間隔を空けて複数の画像Ｇが転写される。隣接する画像Ｇ，Ｇは、ラベル領域１２ｂとカス上げ領域１２ｃとを分離し易くするために、用紙搬送方向Ｄ１に間隔Ｘ１を空けて転写されると共に用紙幅方向Ｄ２に間隔Ｙ１を空けて転写される。ラベルシール１２上のラベル領域１２ｂ以外のカス上げ領域１２ｃには、実行する補正の種類に応じた複数の補正パターンＰが転写される。補正の種類としては、例えば、濃度バランス調整や、カラーレジスト補正、キャリブレーション等が挙げられる。補正パターンＰの用紙搬送方向Ｄ１の長さＸ２は、カス上げ領域１２ｃの間隔Ｘ１未満となるように設定される。補正パターンＰの用紙幅方向Ｄ２の長さＹ２は、カス上げ領域１２ｃの間隔Ｙ１未満となるように設定される。
【選択図】図２

Description

本発明は、ラベルシールに画像を形成する画像形成装置および画像形成システムに関する。

従来から、プリンタ、複写機、ファクシミリ等の機能を備えた電子写真方式の画像形成装置が広く利用されている。画像形成装置では、湿度、温度等の環境条件の変化や、中間転写ベルト等の像担持体の経時劣化の影響により、用紙に形成される画質が変化してしまう場合がある。画質の変化としては、例えば、トナー付着量や画像濃度、色ずれ量等が挙げられる。

そのため、画像形成装置では、これらの問題を解決するために、像担持体上に形成したテスト用のパターンをセンサにより検知し、検知したパターンの検知結果に基づいて現像電圧や帯電電圧等を調整することにより、画像のトナー付着量や画像濃度、色ずれ量等の補正を行っている。

例えば、特許文献１には、連続紙の任意の位置に印刷したテストパターンの印刷領域を検出装置により検出し、その検出結果に基づいてバイアス電圧等を制御する連続紙記録装置が記載されている。特許文献２〜４には、中間転写ベルト上の出力画像形成領域外に形成した画像調整用のパターンをセンサにより検知し、その検知結果に基づいてトナー付着量むらや色ずれ量の補正を行う画像形成装置が記載されている。

特開２００１−３４７４８８号公報 特開２０１０−８４３６号公報 特開２００７−２１９２５６号公報 特開２００７−２１９２５６号公報

しかしながら、上記特許文献１では、隣接する印刷領域と印刷領域との間にテストパターンを印刷しているため、実際の画像が印刷されないヤレ紙領域が発生してしまうという問題がある。また、上記特許文献２〜４では、画像形成領域外にテスト用の画像を形成するのでヤレ紙領域は発生しないが、印刷の実行中において画像形成領域内の中央部等の画像濃度や色ずれ量等を検知することができないという問題がある。

そこで、本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、ヤレ紙領域を発生させることなくかつ正確な画像情報を得ることが可能な画像形成装置および画像形成システムを提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明に係る画像形成装置は、連続するラベルシールに画像および当該画像を補正する際に用いる補正パターンを形成する画像形成部と、画像形成部により形成された補正パターンを読み取る読取部と、読取部により読み取られた補正パターンの結果に基づいて画像の補正を行う制御部と、を備え、制御部は、ラベルシールの画像形成領域内において画像が形成される第１の領域以外の第２の領域に補正パターンを形成するよう画像形成部を制御するものである。

制御部は、補正パターンのサイズが第２の領域の幅よりも小さくなるよう、画像形成部を制御して補正パターンを形成することができる。

制御部は、設定される補正パターンの種類に基づいてラベルシールに形成する補正パターンの配置を決定することができる。

制御部は、ラベルシールに形成される画像の配置に基づいて補正パターンの種類を決定することができる。

制御部は、補正の開始および終了を示すマークをラベルシールに形成するよう画像形成部を制御することができる。このマークには、補正パターンの種類を示す情報を含ませることができる。

本発明に係る画像形成システムは、連続するラベルシールに画像および当該画像を補正する際に用いる補正パターンを形成する画像形成部を有する画像形成装置と、画像形成部により形成された補正パターンを読み取る読取部を有する用紙処理装置と、読取部により読み取られた補正パターンの結果に基づいて画像の補正を行う制御部と、を備え、制御部は、ラベルシールの画像形成領域内において画像が形成される第１の領域以外の第２の領域に補正パターンを形成するよう画像形成部を制御するものである。

本発明によれば、ラベルシールの画像形成領域内の画像を形成する第１の領域以外の第２の領域に補正パターンを形成するので、ヤレ紙領域の発生を防止できると共に正確な画像補正を行うことができる。

本発明の一実施形態に係る画像形成システムの構成例を示す図である。 ラベルシール上に印刷される画像および補正パターンを説明するための図である（その１）。 ラベルシール上に印刷される画像および補正パターンを説明するための図である（その２）。 補正パターンが印刷されたカス上げ領域を台紙から剥がした場合のラベルシールの状態を示す図である。 濃度バランス補正を行う場合の補正パターンの構成例を示す図である。 キャリブレーションを行う場合の補正パターンの構成例を示す図である。 カラーレジスト補正を行う場合の補正パターンの構成例を示す図である。 ラベルシール上に印刷されるスタートマークおよびエンドマークを説明するための図である。 画像形成システムのブロック構成例を示す図である。 画像形成システムの画像補正時における動作例を示すフローチャートである。 画像の配置に基づいて決定された補正パターンの配置例を説明するための図である（その１）。 画像の配置に基づいて決定された補正パターンの配置例を説明するための図である（その２）。

以下に添付図面を参照しながら、本開示の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。

［画像形成システムの構成例］
まず、本発明に係る画像形成システム１の構成例について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る画像形成システム１の概略構成の一例を示している。図１に示すように、本発明に係る画像形成システム１は、給紙装置１０と、給紙調整装置２０と、画像形成装置３０と、用紙処理装置４０と、排紙調整装置５０と、加工装置６０と、排紙装置７０とを備えている。

給紙装置１０は、ロール状に巻回された連続紙としてのラベルシール１２が着脱可能に取り付けられるホルダ１１を有している。給紙装置１０は、画像形成処理時に、ホルダ１１からラベルシール１２を送り出し、送り出したラベルシール１２を複数の搬送ローラーにより画像形成装置３０に給紙する。なお、ラベルシール１２は、必ずしもロール状に巻回されているものに限定されることはなく、例えば折り畳まれたものであっても良い。

給紙調整装置２０は、給紙装置１０の用紙搬送方向Ｄ１よりも下流側に設置されている。給紙調整装置２０は、給紙装置１０でのラベルシール１２の搬送速度と画像形成装置３０でのラベルシール１２の搬送速度との速度差を吸収するために、ラベルシール１２をたるませた状態で画像形成装置３０に搬送する。給紙調整装置２０は、ラベルシール１２のたるみを検知するセンサ２１を有し、センサ２１の検知結果に基づいてラベルシール１２のたるみを調整する。

画像形成装置３０は、給紙調整装置２０よりも用紙搬送方向Ｄ１の下流側に設置されている。画像形成装置３０は、制御部３１と、給紙搬送部３２と、画像形成部３３と、定着部３４と、排紙搬送部３５と、操作表示部３６とを備えている。なお、画像形成装置３０には、公知の電子写真方式の画像形成装置を採用しているため、詳細な説明については便宜上省略する。

制御部３１は、画像形成装置３０を構成する給紙搬送部３２等を制御してラベルシール１２上に画像を形成する画像形成動作を実行する。給紙搬送部３２は、搬送ローラーやこれを回転駆動するモータ等から構成され、搬送ローラーを回転させることにより給紙調整装置２０からのラベルシール１２を画像形成部３３に搬送する。

画像形成部３３は、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンダ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（ブラック）の色毎に設けられた帯電部、露光部、現像部（図示省略）および感光体ドラムＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋと中間転写ベルト３７と転写ローラー３９とを有している。各感光体ドラムＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋに転写された各色のトナー像は、中間転写ベルト３７上に順に重ねて転写される（一次転写）。これにより、中間転写ベルト３７上には、各色のトナー像が重畳したカラー画像が形成される。中間転写ベルト３７上に転写されたトナー像は、転写ローラー３９によりラベルシール１２上に転写される（二次転写）。本例では、画像の補正時に、トナー像による画像に加えて画像を補正する際に用いる補正パターンがラベルシール１２上に転写される。

定着部３４は、加熱源である定着ローラー３４ａと加圧ローラー３４ｂとを有し、転写ローラー３９により搬送されるラベルシール１２上のトナー像に対して加熱、加圧処理を施すことによりラベルシール１２上のトナー像を定着させる。

排紙搬送部３５は、排紙ローラーやこれを回転駆動するモータ等から構成され、排紙ローラーを回転させることにより定着部３４で定着処理されたラベルシール１２を用紙処理装置４０に搬送する。

操作表示部３６は、表示部と入力部とが組み合わされたタッチパネルと、タッチパネルの周辺部に設けられたスタートキーやテンキー等を含む操作キーとを有している。操作表示部３６は、操作画面等を表示したり、操作画面でのタッチ操作や操作キーでの操作により入力された補正の種類や画像の配置等に関する画像形成条件情報を受け付けたりする。

用紙処理装置４０は、画像形成装置３０の用紙搬送方向Ｄ１よりも下流側に設置されている。用紙処理装置４０は、リレー装置として機能し、画像形成装置３０から排出されたラベルシール１２を排紙調整装置５０に搬送する。用紙処理装置４０は、その搬送経路上に画像読取部４１を有している。画像読取部４１は、ラベルシール１２上に形成された補正パターンを検知してその検知結果を制御部３１に供給する。画像読取部４１には、例えば、光電交換素子をライン状に配置したラインセンサや、光電交換素子をマトリクス状に配置したイメージセンサ等を用いることができる。

排紙調整装置５０は、用紙処理装置４０の用紙搬送方向Ｄ１よりも下流側に設置されている。排紙調整装置５０は、用紙処理装置４０でのラベルシール１２の搬送速度と加工装置６０でのラベルシール１２の搬送速度との速度差を吸収するために、ラベルシール１２をたるませた状態で加工装置６０に搬送する。排紙調整装置５０は、ラベルシール１２のたるみを検知するセンサ５１を有し、センサ５１の検知結果に基づいてラベルシール１２のたるみを調整する。

加工装置６０は、排紙調整装置５０の用紙搬送方向Ｄ１よりも下流側に設置されている。加工装置６０は、カット部６１を有し、搬送されるラベルシール１２上に形成された画像の外形（外枠）に沿うようにシール部分をカットする。これにより、画像が印刷されたラベル（シール部材）のみをラベルシール１２から剥がすことができる。

排紙装置７０は、加工装置６０の用紙搬送方向Ｄ１よりも下流側に設置されている。排紙装置７０は、最終的に製品となるラベルが貼り付けられたラベルシール１２を巻き取るためのホルダ７１と、ラベル以外のカス上げ領域のラベルシール１２を巻き取るためのホルダ７２とを有している。なお、ラベルシール１２は、必ずしもロール状に巻き取る構成に限定されることはなく、折り畳む構成であっても良い。

［ラベルシールの構成例］
次に、本発明で使用するラベルシール１２について説明する。図２は本発明に係るラベルシール１２を説明するための図であり、図２Ａはラベルシール１２上に印刷される画像Ｇおよび補正パターンＰの構成の一例を示し、図２ＢはそのＡ−Ａ線に沿った断面図を示している。図２Ｂに示すように、ラベルシール１２は、台紙（剥離紙）１２０と、この台紙１２０に粘着剤を介して貼り付けられたシール部材１２１とから構成されている。

ラベルシール１２（シール部材１２１）上の画像形成領域１２ａには、図２Ａおよび図２Ｂに示すように、所定の間隔を空けて複数の画像Ｇが転写される。画像形成領域１２ａとは、ラベルシール１２上の印刷可能な面を意味している。図２Ａでは、矩形状をなす１５個（５列×３行）の画像Ｇを画像形成領域１２ａに転写した例を示す。画像Ｇには、例えば、文字や図形、写真、グラフやこれらを組み合わせたもの等が含まれる。

本例では、画像形成領域１２ａ内の画像Ｇが印刷された領域をラベル領域（第１の領域）１２ｂと呼び、画像形成領域１２ａ内のラベル領域１２ｂ以外の領域をカス上げ領域（第２の領域）１２ｃと呼ぶ。ラベル領域１２ｂのシール部材１２１は最終的にラベルＬＢとして製品となる部分であり、カス上げ領域１２ｃのシール部材１２１は最終的に製品とならない廃棄等される部分である。

隣接する画像Ｇ，Ｇは、ラベル領域１２ｂとカス上げ領域１２ｃとを分離し易くするために、用紙搬送方向Ｄ１に間隔Ｘ１を空けて転写されると共に用紙幅方向Ｄ２に間隔Ｙ１を空けて転写される。本例において最低限に必要な間隔Ｘ１，Ｙ１としては、例えば１５ｍｍ程度である。なお、用紙幅方向Ｄ２は、用紙搬送方向Ｄ１に直交する方向である。

ラベルシール１２上のラベル領域１２ｂ以外のカス上げ領域１２ｃには、実行する補正の種類に応じた複数の補正パターンＰが転写される。補正の種類としては、例えば、濃度バランス調整や、カラーレジスト補正、キャリブレーション等が挙げられる。従って、補正の種類に応じた補正パターンＰがラベルシール１２上に転写されるが、図２Ａおよび図２Ｂでは補正パターンＰを抽象的に図示している。補正パターンＰの用紙搬送方向Ｄ１の長さＸ２はカス上げ領域１２ｃ（隣接する画像Ｇ，Ｇ間）の間隔Ｘ１未満となるように設定され、補正パターンＰの用紙幅方向Ｄ２の長さＹ２はカス上げ領域１２ｃ（隣接する画像Ｇ，Ｇ間）の間隔Ｙ１未満となるように設定される。

なお、ラベルシール１２上に転写される画像Ｇの形状は、図２Ａに示した矩形状に限定されない。図３は、図２に示す画像Ｇとは異なる形状の画像Ｇをラベルシール１２上に印刷した場合を示している。例えば、図３に示すように、円形状の画像Ｇをラベルシール１２上に転写することもできる。画像Ｇの補正を行う場合には、ラベル領域１２ｂ以外のカス上げ領域１２ｃに補正パターンＰが転写される。なお、ラベルシール１２上に形成する画像Ｇは、矩形状や円形状以外の形状であっても良い。

［ラベルシールのカス上げ処理について］
次に、ラベルシール１２のカス上げ処理について説明する。図４Ａは台紙１２０から剥がしたカス上げ領域１２ｃのラベルシール１２の状態を示し、図４Ｂはカス上げ領域１２ｃのシール部材１２１を剥がした後のラベルシール１２の状態を示している。

排紙装置７０では、図４Ａおよび図４Ｂに示すように、画像Ｇが印刷されたラベル領域１２ｂのシール部材１２１を残してカス上げ領域１２ｃのシール部材１２１が台紙１２０から剥がされる。図４Ａにおいて、破線は画像Ｇ部分のシール部材１２１が抜き取られた後のカット線を示している。剥がされたカス上げ領域１２ｃのラベルシール１２（シール部材１２１）は、ホルダ７２によって巻き取られる。

一方、カス上げ領域１２ｃのシール部材１２１が剥がされた台紙１２０上には、図４Ｂに示すように、最終製品となる画像Ｇが転写されたラベルＬＢ（シール部材１２１）が残った状態となる。これにより、ユーザーはラベルＬＢを台紙１２０から剥がしやすくなる。ラベルＬＢが残ったラベルシール１２（台紙１２０）は、ホルダ７１によって巻き取られる。

［補正パターンの種類について］
次に、ラベルシール１２上のカス上げ領域１２ｃに印刷される補正パターンＰについて具体的に説明する。補正の種類として濃度バランスが選択された場合、補正パターンＰとして濃度バランスを調整するための複数色の調整パターンＰｎ（ｎは自然数）がラベルシール１２上のカス上げ領域１２ｃに印刷される。図５は、調整パターンＰｎを説明するための図である。図５に示すように、調整パターンＰ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４は、用紙幅方向Ｄ２に延びる帯状のパターンから構成され、各々階調が異なるように印刷される。調整パターンＰ１等は、例えばＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ等の色で構成することができる。

次に、補正の種類としてキャリブレーションが選択された場合、補正パターンとして濃度階調を調整するための各色の調整パターンＰｃがラベルシール１２上のカス上げ領域１２ｃに印刷される。図６Ａは調整パターンＰｃを説明するための図であり、図６Ｂは要部Ａの調整パターンＰｃの拡大図である。各色の調整パターンＰｃは、図６Ａおよび図６Ｂに示すように、階調が段階的に異なる複数のパッチが用紙搬送方向Ｄ１に並設されて構成される。なお、調整パターンＰｃの色は、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋに限定されず、Ｒ，Ｇ，Ｂの単色を用いても良いし、２色以上の混色を用いても良い。

次に、補正の種類としてカラーレジスト補正が選択された場合、補正パターンＰとして用紙搬送方向Ｄ１（副走査方向）および用紙幅方向Ｄ２（主走査方向）の位置ずれを補正するための各色のカラーレジストマークＰＲがラベルシール１２上のカス上げ領域１２ｃに印刷される。図７ＡはカラーレジストマークＰＲを説明するための図であり、図７Ｂは要部ＢのカラーレジストマークＰＲの拡大図であり、図７Ｃは要部ＣのカラーレジストマークＰＲの拡大図である。

カス上げ領域１２ｃの奇数列には、図７Ａおよび図７Ｂに示すように、画像の用紙幅方向Ｄ２の位置ずれを検知するためのＹ，Ｍ，Ｃ，ＫのカラーレジストマークＰＲＹ，ＰＲＭ，ＰＲＣ，ＰＲＫが印刷される。各色のカラーレジストマークＰＲＹ，ＰＲＭ，ＰＲＣ，ＰＲＫは用紙搬送方向Ｄ１に延びるパターンから構成され、これらのカラーレジストマークＰＲＹ，ＰＲＭ，ＰＲＣ，ＰＲＫが用紙幅方向Ｄ２に所定間隔を空けて配置される。

カス上げ領域１２ｃの偶数列には、図７Ａおよび図７Ｃに示すように、画像の用紙搬送方向Ｄ１の位置ずれを検知するためのＹ，Ｍ，Ｃ，ＫのカラーレジストマークＰＲＹ，ＰＲＭ，ＰＲＣ，ＰＲＫが印刷される。各色のカラーレジストマークＰＲＹ，ＰＲＭ，ＰＲＣ，ＰＲＫは、用紙幅方向Ｄ２に延びるパターンから構成され、４個のカラーレジストマークＰＲＹ，ＰＲＭ，ＰＲＣ，ＰＲＫが用紙搬送方向Ｄ１に所定の間隔を空けて配置される。

［スタートマークおよびエンドマークについて］
本例では、連続紙であるラベルシール１２を用いるため、通常の非連続の用紙を用いる場合とは異なり、補正の開始位置および終了位置を明確にする必要がある。そこで、本例では、ラベルシール１２上に補正の開始位置および終了位置の基準となるマークを印刷することで、補正の開始および終了タイミングを明確にしている。

図８は、ラベルシール１２上に印刷されるスタートマークＭＳおよびエンドマークＭＥを説明するための図である。図８に示すように、ラベルシール１２上の補正の開始位置には、補正の開始位置を示すスタートマークＭＳが印刷される。具体的には、スタートマークＭＳは、補正に使用される最初の調整（補正）パターンＰ１よりも用紙搬送方向Ｄ１の下流側近傍の位置に印刷される。ラベルシール１２上の補正の終了位置には、補正の終了位置を示すエンドマークＭＥが印刷される。具体的には、エンドマークＭＥは、補正に使用される最後の調整（補正）パターンＰｎよりも用紙搬送方向Ｄ１の上流側近傍の位置に印刷される。なお、本例では、スタートマークＭＳおよびエンドマークＭＥをラベルシール１２の用紙幅方向Ｄ２の一端側に印刷しているが、この位置に限定されるものではない。

スタートマークＭＳおよびエンドマークＭＥは、例えばＱＲコード（登録商標）から構成されている。スタートマークＭＳおよびエンドマークＭＥには、補正の開始位置や終了位置を示す情報の他に、補正の種類や補正パターンＰの種類等を示す情報が含まれている。補正の種類としては、例えば、濃度バランス調整や、カラーレジスト補正やキャリブレーション等が挙げられ、補正パターンＰとしては、これらの補正に対応するパターン画像が挙げられる。なお、スタートマークＭＳおよびエンドマークＭＥは、ＱＲコード（登録商標）以外の二次元コードにより構成しても良いし、バーコード等の一元コードにより構成しても良いし、他の識別力を有するマークにより構成しても良い。

［画像形成システムのブロック構成例］
図９は、画像形成システム１の機能構成の一例を示すブロック図である。なお、本例では、メイン制御を行う制御部を画像形成装置３０内に設けられた制御部３１が行い、制御部３１が他の装置の制御部と連動して制御を行うものとする。そのため、図９では、画像形成装置３０の制御部３１のみを代表して図示している。

図９に示すように、画像形成システム１は、ＣＰＵ(Central Processing Unit)３１０、ＲＯＭ(Read Only Memory)３１１およびＲＡＭ(Random Access Memory)３１２を含む制御部３１を備えている。ＣＰＵ３１０は、ＲＯＭ３１１から読み出したソフトウェア（プログラム）を実行することにより、画像形成システム１の各部を制御し、各種補正処理や画像形成処理に関連する機能を実現する。

制御部３１には、通信部やバス等を介して、画像読取部４１と操作表示部３６と記憶部３８と画像形成部３３と通信部８０とがそれぞれ接続されている。画像読取部４１は、ラベルシール１２上に印刷された補正パターンＰを検知し、検知結果に基づく電圧値を画像情報として制御部３１に供給する。

操作表示部３６は、制御部３１から供給される表示信号に基づいて各操作画面を表示したり、操作画面で受け付けた選択情報を制御部３１に供給したりする。記憶部３８は、例えば不揮発性の半導体メモリやＨＤＤ（Hard Disk Drive）等から構成され、各補正の種類に対応した補正パターンの画像データや、画像読取部４１により検知された画像情報等を記憶する。

画像形成部３３は、制御部３１から供給される制御信号に基づいて露光部等を制御して画像Ｇや補正パターンＰをラベルシール１２上に印刷する。通信部８０は、例えば、プリンタードライバーが組み込まれたコンピュータ等の外部装置と通信するためのインターフェースである。通信方式には、例えば、イーサネット（登録商標）や、ＦＤＤＩ、トークンリング等の規格が用いられる。

［画像形成システムの動作例］
図１０は、本発明に係る画像Ｇの補正を行う場合における画像形成システム１の動作の一例を示すフローチャートである。

図１０に示すように、ステップＳ１０では、ラベルシール１２上に印刷する画像Ｇやその画像Ｇのサイズ等が決定されると共に、決定された画像Ｇのラベルシール１２上での配置が決定される。画像Ｇは、操作表示部３６等でユーザーが任意の画像Ｇを選択できる。画像Ｇの配置は、操作表示部３６やネットワークを介して接続されたコンピュータの操作画面上にてユーザーが画像の配置を操作することにより決定できる。このとき、制御部３１は、隣接する画像Ｇ，Ｇの間隔が最小限の間隔Ｘ１，Ｙ１（図２Ａ参照）未満である場合、画像Ｇの再配置を行うように警告表示を行っても良い。制御部３１は、決定されたラベルシール１２上での画像Ｇの配置情報を操作表示部３６等から取得する。

また、画像Ｇの配置は、画像Ｇの種類、サイズ、個数および補正の種類等に応じて制御部３１が自動的に決定するようにしても良い。この場合、制御部３１は、取得した画像Ｇのサイズ等からラベルシール１２の画像形成領域１２ａに対する最適な画像Ｇの配置を演算により決定するので、より効率的に画像Ｇの配置を決定できる。

ステップＳ２０では、決定された画像Ｇの配置に基づいて補正の種類や補正パターンＰの種類が決定される。補正の種類としては、例えば、濃度バランス調整や、カラーレジスト補正、キャリブレーション等が挙げられる。補正の種類は、操作表示部３６やネットワークにより接続されたコンピュータ等の操作画面にてユーザーが希望する補正の種類を選択できるようにしても良いし、制御部３１が画像Ｇの配置や装置の使用条件の変化、補正の履歴等をさらに考慮して最適な補正の種類を自動的に選択するようにしても良い。

ステップＳ３０で制御部３１は、決定された補正の種類等に基づいて補正の種類に対応した補正パターンＰの配置や、補正パターンＰの用紙搬送方向Ｄ１および用紙幅方向Ｄ２のサイズを決定する。このとき、隣接する画像Ｇ，Ｇ間に補正パターンＰを印刷する場合、制御部３１は、補正パターンＰのサイズＸ２，Ｙ２（図２Ａ参照）が予め設定された間隔Ｘ１，Ｙ１（図２Ａ参照）未満となるように補正パターンＰのサイズを算出する。つまり、補正パターンＰがラベルシール１２上のカス上げ領域１２ｃに収まるように補正パターンＰの配置やサイズを決定する。

ステップＳ４０で制御部３１は、画像Ｇの配置や補正パターンＰの配置等が決定したら、ラベルシール１２上の画像形成領域１２ａに複数の画像Ｇを印刷すると共に、ラベルシール１２上のラベル領域１２ｂ以外のカス上げ領域１２ｃに複数の補正パターンＰを印刷する。ラベルシール１２上に印刷された画像Ｇおよび補正パターンＰは、定着部３４により定着処理が施された後、用紙処理装置４０に搬送される。

ステップＳ５０で用紙処理装置４０の画像読取部４１は、搬送されてくるラベルシール１２上に印刷された補正パターンＰを検知してその検知結果を制御部３１に供給する。制御部３１は、画像読取部４１から供給された補正パターンＰに基づく画像情報を取得して記憶部３８に記憶する。画像情報としては、各補正の種類に対応したものであり、補正パターンＰの階調情報や、濃度情報、用紙搬送方向Ｄ１や用紙幅方向Ｄ２の時間（距離）のずれ量に基づく情報等が挙げられる。

ステップＳ６０で制御部３１は、画像読取部４１により検知された補正パターンＰの画像情報に基づいて各補正の種類に応じた画像補正を実行する。例えば、濃度バランス調整の場合、補正パターンＰの用紙幅方向Ｄ２の複数点の階調に基づく補正値を画像形成部３３等にフィードバックする。キャリブレーションの場合、補正パターンＰの用紙搬送方向Ｄ１の濃度に基づく補正値を画像形成部３３等にフィードバックする。カラーレジスト補正の場合、補正パターンＰの基準に対する各色の用紙幅方向Ｄ２および用紙搬送方向Ｄ１の位置ずれ量に基づく補正値を画像形成部３３等にフィードバックする。

［補正の種類の決定方法例］
続けて、画像Ｇの配置に基づいて補正の種類（補正パターンＰの種類）を決定する場合について詳しく説明する。画像Ｇの配置は、用紙搬送方向Ｄ１において画像Ｇを詰めて配置したいとの要望がある。これは、画像Ｇを詰めて配置することで、用紙搬送方向Ｄ１におけるカス上げ領域１２ｃを最小限にすることができ、ラベルシール１２の用紙搬送方向Ｄ１の使用長さを削減できるからである。そのため、本例では、最小限のカス上げ領域１２ｃを確保しつつ、画像Ｇが用紙搬送方向Ｄ１に詰めた状態で配置される。

続けて、画像Ｇの配置が決定したら、補正の種類が決定される。上述したように、用紙搬送方向Ｄ１の画像Ｇ，Ｇ間等のカス上げ領域１２ｃを最小限に設定した場合、狭ピッチとなるカス上げ領域１２ｃに補正パターンＰを印刷するのは適当ではない場合がある。このような場合、補正パターンＰを印刷することが可能な他のカス上げ領域１２ｃに補正パターンを印刷することになるが、印刷する画像Ｇのサイズや個数等によってラベルシール１２のカス上げ領域１２ｃ（隣接する画像Ｇ，Ｇの間隔）が大きくなったり、小さくなったりする。そのため、カス上げ領域１２ｃの大きさに基づいて最適となる補正の種類や補正パターンＰの種類を決定することが好ましい。

例えば、制御部３１は、用紙幅方向Ｄ２の隣接する画像Ｇ，Ｇ間のカス上げ領域１２ｃが大きい場合、用紙搬送方向Ｄ１に沿って連続して補正パターンＰを印刷できることから、最適な補正の種類として濃度バランス補正を選択する。図１１は、濃度バランス補正を選択した場合を説明するための図である。図１１では、画像Ｇを円形状とする。図１１に示すように、濃度バランス補正を選択した場合、制御部３１は、用紙搬送方向Ｄ１に沿った連続するカス上げ領域１２ｃに補正パターンＰａ，Ｐｂを配置して印刷する。

補正パターンＰａは、同じ濃度のパッチを８個連続して印刷したものである。補正パターンＰｂは、補正パターンＰａと濃度が異なるパッチを同じ濃度で８個連続して印刷したものである。制御部３１は、画像読取部４１により読み取られた補正パターンＰａ，Ｐｂの濃度を平均化することで各補正パターンＰａ，Ｐｂの画像の濃度ムラを補正する。

これに対し、制御部３１は、用紙幅方向Ｄ２の隣接する画像Ｇ，Ｇ間のカス上げ領域１２ｃも小さい場合、最適な補正の種類としてカラーレジスト補正を選択する。図１２Ａはカラーレジスト補正を選択した場合を説明するための図であり、図１２Ｂは補正パターンＰを説明するための図である。図１２Ａでは画像Ｇを円形状とする。図１２Ａに示すように、カラーレジスト補正を選択した場合、制御部３１は、ラベルシール１２上の例えば４つの画像Ｇに囲まれた中央のカス上げ領域１２ｃが広いスペースとなるので、このカス上げ領域１２ｃに補正パターンＰを配置して印刷する。

補正パターンＰは、図１２Ｂに示すように、用紙搬送方向Ｄ１に延びる長方形状のＫ，Ｙ，Ｍ，ＣからなるパターンＰＫ，ＰＹ，ＰＭ，ＰＣと、用紙幅方向Ｄ２に延びる長方形状のＫ，Ｙ，Ｍ，ＣからなるパターンＰＫ，ＰＹ，ＰＭ，ＰＣとから構成されている。制御部３１は、画像読取部４１により読み取られたパターンＰＫ，ＰＹ，ＰＭ，ＰＣから用紙搬送方向Ｄ１および用紙幅方向Ｄ２の位置ずれを算出し、算出した位置ずれに基づく補正値により用紙搬送方向Ｄ１および用紙幅方向Ｄ２の位置ずれを補正する。

以上説明したように、本実施の形態によれば、ラベルシール１２の画像形成領域１２ａ内のラベル領域１２ｂ以外のカス上げ領域１２ｃに補正パターンＰを印刷するので、別途補正パターンＰを印刷する領域を設ける必要がなるくなる。これにより、ヤレ紙領域の発生を防止することができ、ラベルシール１２の無駄を削減することができる。

また、本実施の形態によれば、画像形成領域１２ａ内のカス上げ領域１２ｃに補正パターンＰを形成するので、ラベルシール１２の用紙幅方向Ｄ２における中央等の画像情報も取得することができ、安定かつ正確な画像の補正を行うことができる。

また、本実施の形態によれば、ラベルシール１２上にスタートマークＭＳおよびエンドマークＭＥを印刷するので、ラベルシール１２のような連続紙を用いた場合でも、補正の開始位置および終了位置や補正の種類等を正確に把握することができ、適正な補正処理を実行することができる。

さらに、本実施の形態では、画像Ｇの配置を決定した後に、補正の種類や補正パターンＰの配置を決定するので、画像Ｇの配置後のカス上げ領域１２ｃの大きさに応じて最適な補正の種類や効率的な補正パターンＰの配置を決定することができる。

なお、本発明の技術範囲は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。例えば、上述した実施の形態では、画像読取部４１を用紙処理装置４０内に設けたが、これに限定されることはない。画像形成装置３０の定着部３４よりも用紙搬送方向Ｄ１の下流側であれば、画像形成装置３０内に設けても良いし、排紙調整装置５０や加工装置６０等の後処理装置に設けても良い。

また、上述した実施の形態では、画像Ｇの配置を決定した後に補正の種類を決定したが、順序が逆でも良く、補正の種類を決定した後にこれに応じて画像Ｇの配置を決定するようにしても良い。また、上述した実施の形態では、カラー画像を形成する画像形成装置３０を用いたが、モノクロ画像を形成する画像形成装置を用いた場合でも本発明を適用することができる。さらに、上記実施の形態では、画像形成装置３０の制御部３１がメインで補正パターンＰ等の画像形成処理を行う例について説明したが、これに限定されることはなく、用紙処理装置４０や排紙調整装置５０等の他の装置の制御部がメインとなり画像形成処理を行うようにしても良い。

１ 画像形成システム
３０ 画像形成装置
３１ 制御部
３３ 画像形成部
４０ 用紙処理装置
４１ 画像読取部（読取部）
Ｇ 画像
ＭＳ スタートマーク
ＭＥ エンドマーク
Ｐ 補正パターン

Claims (7)

1. 連続するラベルシールに画像および当該画像を補正する際に用いる補正パターンを形成する画像形成部と、
   前記画像形成部により形成された前記補正パターンを読み取る読取部と、
   前記読取部により読み取られた前記補正パターンの結果に基づいて画像の補正を行う制御部と、を備え、
   前記制御部は、前記ラベルシールの画像形成領域内において前記画像が形成される第１の領域以外の第２の領域に前記補正パターンを形成するよう前記画像形成部を制御する
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記制御部は、前記補正パターンのサイズが前記第２の領域の幅よりも小さくなるよう、前記画像形成部を制御して前記補正パターンを形成する
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記制御部は、設定される前記補正パターンの種類に基づいて前記ラベルシールに形成する前記補正パターンの配置を決定する
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
4. 前記制御部は、前記ラベルシールに形成される前記画像の配置に基づいて前記補正パターンの種類を決定する
   ことを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の画像形成装置。
5. 前記制御部は、前記補正の開始および終了を示すマークを前記ラベルシールに形成するよう前記画像形成部を制御する
   ことを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の画像形成装置。
6. 前記マークには、前記補正パターンの種類を示す情報が含まれている
   ことを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
7. 連続するラベルシールに画像および当該画像を補正する際に用いる補正パターンを形成する画像形成部を有する画像形成装置と、
   前記画像形成部により形成された前記補正パターンを読み取る読取部を有する用紙処理装置と、
   前記読取部により読み取られた前記補正パターンの結果に基づいて画像の補正を行う制御部と、を備え、
   前記制御部は、前記ラベルシールの画像形成領域内において前記画像が形成される第１の領域以外の第２の領域に前記補正パターンを形成するよう前記画像形成部を制御する
   ことを特徴とする画像形成システム。