JP2015166119A - エンドミル - Google Patents

Abstract

【課題】耐摩耗性に優れ、剛性が弱いワーク、例えばスクロール渦巻体の歯先／歯底などの加工においても、良好な表面粗さを維持できる上に、歯底−渦巻歯側面間の隅部Ｒを小さいまま維持することができるエンドミルを得る。
【解決手段】軸体の先端部に複数の底刃を設けたエンドミルにおいて、前記底刃を芯上がりとして前記軸体の回転中心位置に対する進行方向へのシフト量（Ｃ）を刃部外径の７〜１５％にすると共に、前記底刃のすかし角（θ５）を０．５〜２°に形成することで、切り屑を巻き込まなくなり、表面粗さの悪化や工具の刃先の摩耗やチッピングを防ぐことを特徴としている。また、底刃のすくい角（θ１）を３０°以上に形成したことで。剛性が低い渦巻歯の、加工負荷による振動を抑制し、スクロール渦巻体の歯先の表面粗さを良好にしたことを特徴としている。
【選択図】図１

Description

この発明は例えばスクロール圧縮機に用いるスクロール渦巻体の歯先や歯底などを加工形成する場合に好適に用いられる超硬エンドミルに関するものである。

従来のエンドミルとして、外周刃と底刃からなる切れ刃の数を１０〜１６枚とし、刃底の先端にさらえ刃を形成することで、高硬度焼結体のエンドミルと同等レベルの加工能率と高品質な加工面粗度、及び同等レベル以上の工具寿命を実現したものがある（例えば特許文献１参照）。

特開２０１３−１４６８０４号公報（第４〜５頁、図１〜４）

上記のようなエンドミルにあっては、切れ刃の数が１０〜１６と多いにも関わらず、底刃の外周部で発生した切り屑を、工具中心部のすかしを通じて工具の進行方向の反対側に排出している。そのため、排出途中の切り屑を底刃が巻き込み、表面粗さの悪化や底刃が摩耗、もしくはチッピングを起こす、という問題点があった。また、底刃すくい角が小さいため切削抵抗の変動が大きく、剛性が弱い例えばスクロール渦巻体の歯先などを加工する際、切削抵抗の変動に起因してスクロールの渦巻歯が振動し、表面粗さが悪化する、という問題点がある他、歯底−渦巻歯側面間の隅部Ｒ（隅部におけるまるみ）を小さくしようとすれば刃先先端部が摩耗、もしくはチッピングを起こしやすく、逆に刃先先端部の摩耗やチッピングを防ごうとすれば歯底−渦巻歯側面間の隅部Ｒが大きくなるという問題点もあった。

この発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、耐摩耗性に優れ、剛性が弱いワーク、例えばスクロール渦巻体の歯先／歯底などの加工を重ねた場合においても、加工表面の良好な表面粗さを維持できる上に、歯底−渦巻歯側面間の隅部Ｒを小さい状態に維持できる超硬エンドミル（本書では単に「エンドミル」という）を得ることを目的としている。

この発明の第１の発明に係るエンドミルは、軸体の先端部に複数の底刃を設けたエンドミルにおいて、前記底刃を芯上がりとして前記軸体の回転中心位置に対する進行方向へのシフト量（Ｃ）を刃部外径の７〜１５％にすると共に、前記底刃のすかし角（θ５）を０．５〜２°に形成したことを特徴とするものである。
また、この発明の第２の発明に係るエンドミルは、軸体の先端部に複数の底刃を設けたエンドミルにおいて、前記底刃のすくい角（θ１）を３０°以上に形成したことを特徴とするものである。

この発明の第１の発明によれば、底刃を芯上がりとして、そのシフト量（Ｃ）を刃部外径の７〜１５％にすると共に、底刃のすかし角（θ５）を０．５〜２°に小さくしたことで、切り屑を巻き込まなくなり、表面粗さの悪化や底刃の摩耗やチッピングを防ぐことができる。
また、この発明の第２の発明によれば、底刃のすくい角（θ１）を３０°以上に大きく形成したことで、ワークが例えば剛性が低い渦巻歯の場合などに、加工負荷による振動が抑制され、加工面の表面粗さの悪化を防ぐことができる。

本発明の実施の形態１によるエンドミルを概略的に示す図であり、（ａ）は底刃側から軸方向に見た正面図、（ｂ）は側面図。 底刃を芯下がりに配置したエンドミルの例を示す参考図。 本発明の実施の形態１によるエンドミルの底刃形状を説明する図であり、（ａ）はすかし角θ５とすくい面の幅Ｅを示す要部断面図、（ｂ）は刃物角θ４を示す図。 底刃のすくい面がエンドミルの外周に達していないシャープコーナを有するエンドミルの例を示す参考図であり、（ａ）は底刃形状を示す要部断面図、（ｂ）は刃物角θ４を示す図。 ギャッシュランド付きのエンドミルで加工したワークの加工隅部を示す断面図。 シャープコーナのエンドミルで加工したワークの加工隅部を示す断面図。 エンドミルでの底面加工後の底面の表面粗さＲｚとすかし角θ５との関連を示す図。 スクロール渦巻体の要部形状を示す断面図。 エンドミル刃先先端部の損耗の有無による加工差を概念的に比較して示す要部断面図であり、（ａ）は損耗がない場合、（ｂ）は下側のスクロール渦巻体が損耗のあるエンドミルで加工された場合。 ワークの加工中に回転移動するエンドミルの１枚の刃が新たな加工開始ポイントに位置した時の様子を下から見た説明図であり、（ａ）は底刃が芯上がりの場合、（ｂ）は底刃が芯下がりの場合、をそれぞれ示している。 エンドミルの軸方向の切り込み量が同じ場合に於ける、すかし角（θ５）が底刃のすくい面に与える影響を説明するための図であり、（ａ）はθ５が小さい場合、（ｂ）はθ５が（ａ）よりも大きい場合。 スクロール渦巻体の渦巻歯に対して、エンドミルによる加工が始まるときにある１枚の刃がワークに近接した様子を横から見た図であり、（ａ）は本発明の実施の形態１の場合、（ｂ）は従来の場合。 本発明の実施の形態１に係るエンドミルでスクロール渦巻体の加工を行ったときに得られた、加工数に対するワークの表面粗さの推移を示す図。 本発明の実施の形態１に係るエンドミルでスクロール渦巻体の隅部の加工を行ったときに得られた、加工数に対するワークの渦巻歯の根元の隅部Ｒの大きさの推移を示す図。

実施の形態１．
図１は本発明の実施の形態１によるエンドミルの先端部を概略的に示す図であり、（ａ）は底刃側から軸方向に見た正面図、（ｂ）は側面図である。図２は底刃を芯下がりに配置したエンドミルの例を示す参考図、図３は本発明の実施の形態１によるエンドミルの底刃形状を説明する図であり、（ａ）はすかし角θ５とすくい面の幅Ｅを示す要部断面図、（ｂ）は刃物角θ４を示す図である。なお、便宜上各図において、エンドミルの刃の外周部分は回転しているときの軌跡に相当する部分を示している。
まず、エンドミルの特徴について、図１を用いて説明する。エンドミル（超硬エンドミル）１は軸体の一端に複数の底刃４を有する刃部が形成されて成っており、底刃４は逃げ面２とすくい面３で形成されるエッジが刃先を形成している。加工中、エンドミル１は矢印Ａの方向に回転しながら、矢印Ｂの方向に進む。ここで、エンドミル１の底刃４が、図１（ａ）のように、矢印Ｂで示す進行方向に対して、工具中心（回転中心軸）より前方にシフトしている場合を「芯上がり」と呼び、そのシフト量をＣで表す。

一方、図２の参考図には、エンドミルの底刃４が進行方向Ｂに対して工具中心より後方にシフトしている場合を示している。この様な状態を「芯下がり」と呼ぶ。多くの一般的なエンドミルでは、エンドミルの底刃４と工具中心が一致している（Ｃ＝０）。
また図１（ｂ）において、エンドミル１の底刃４のすくい角をθ１、ねじれ角をθ２、底刃の逃げ角をθ３と表す。なお、一般的なエンドミルでは、底刃のすくい角θ１は１〜３°程度、底刃の逃げ角θ３は３〜７°程度に設定されている。

本実施の形態１によるエンドミル１の底刃４付近を拡大すると、図３（ａ）に示すように、底刃４のすくい面３がエンドミル１の外周にまで達している。この様な状態を「ギャッシュランド付き」と呼ぶ。ここで、エンドミル１の外周に於ける底刃４のすくい面３の幅（正面戻しの幅）をＥとする。また、底刃４のすくい面３と底刃４の逃げ面２で成す角度を刃物角と呼び、θ４で表す。ここで、θ４＝９０°−θ１−θ３の関係が成り立つ。また、すかし５を形成するすかし角をθ５と表す。このすかし５は、切り屑をエンドミル１の進行方法に対して後方に排出するための空間である。

一方、図４は底刃のすくい面がエンドミルの外周に達していないシャープコーナを有するエンドミルの例を示す参考図であり、（ａ）は底刃形状を示す要部断面図、（ｂ）は刃物角θ４を示す図である。なお、図４に示すように底刃のすくい面３がエンドミル１の外周に達していない状態のものを「シャープコーナ」と呼ぶ。
ギャッシュランド付きのエンドミルでは、図３（ｂ）に示すように、刃物角θ４が大きく、刃先強度が上がるため耐チッピング性に富む一方、刃先コーナの後退により加工隅部にテーパ部が残るので、隅部の精密仕上げ加工には向かない。

図５はギャッシュランド付きのエンドミルで加工したワークの加工隅部を示す断面図、図６はシャープコーナのエンドミルで加工したワークの加工隅部を示す断面図である。
一般的なエンドミルにおいてギャッシュランドを設ける場合、多くはそのときのすくい面の幅Ｅを、Ｅ＝０．１〜０．４ｍｍ程度としている。この場合の加工隅部は、側面側での削り残し量Ｆが、すくい面の幅Ｅと等しい、Ｆ＝０．１〜０．４ｍｍ、底刃側での削り残し量Ｇが、Ｇ＝０．０１５〜０．０５ｍｍである。一方、シャープコーナのエンドミルでは、刃先がシャープなので隅部の加工精度が良く、図６に示す様に、ギャッシュランド付きエンドミルで発生するテーパ部の削り残しは発生しないので、精密仕上げ加工に適する一方、刃物角θ４が小さく、刃先強度が小さいため耐チッピング性に劣るという問題がある。

図７はエンドミルでの底面加工後の底面の表面粗さＲｚとすかし角θ５との関連を示す図である。図７に示すように、底面の表面粗さＲｚはエンドミル１の底刃４の転写になるため、１刃当たりの送り量ｆとすかし角θ５を用いて下記の公式（１）にて表される。

Ｒｚ＝ｆ×ｔａｎ（θ５） ・・・・式（１）
上記式（１）より、θ５を大きくすればするほど表面粗さＲｚが悪くなる事が分かる。
一般的なエンドミルにおいて、すかし角θ５は３〜５°程度である。
なお、本実施の形態１では、刃部外径（工具径）Ｄを９ｍｍ、底刃を０．８ｍｍの芯上がり、底刃のすくい角θ１を３０°、ねじれ角θ２を３５°、底刃の逃げ角θ３を１０°、すくい面の幅Ｅを０．５ｍｍ、すかし角θ５を１°、に設定している。

ここで、スクロール圧縮機の構成部品であるスクロール渦巻体について説明する。スクロール圧縮機の圧縮室は、容器に固定された固定スクロール渦巻体と、固定スクロール渦巻体に対し偏心旋回運動を行なう揺動スクロール渦巻体とから構成される。
図８はスクロール渦巻体の要部形状を示す断面図である。スクロール渦巻体６は、台板７とインボリュート形状の渦巻歯８から成っている。ここで渦巻歯８の先端を歯先９、隣り合う渦巻歯８の間の台板部分を歯底１０、と呼ぶ。スクロール圧縮機の運転においては、後述する図９に示すように、それぞれの歯先９が相手の歯底１０と摺動し、渦巻歯８の側面が相手側の渦巻歯８の側面と摺動する。この時の摩擦による損失を減らすため、歯先９と歯底１０には高い表面粗さが求められる。

次に、エンドミルの刃先先端部に摩耗やチッピングなどの損耗がある場合のワークに与える影響について、ワークがスクロール圧縮機に組み合わせて用いられる固定スクロール渦巻体と揺動スクロール渦巻体の場合を例に図９を用いて説明する。なお、図９はエンドミル刃先先端部の損耗の有無による加工差を概念的に比較して示す要部断面図であり、（ａ）は損耗がない場合、（ｂ）は下側のスクロール渦巻体が損耗のあるエンドミルで加工された場合を示している。先ず、エンドミルの刃先先端部に損耗がない場合、図９（ａ）に示すように、上側のスクロール渦巻体６Ａと下側のスクロール渦巻体６Ｂは、上側の渦巻歯８Ａと下側の渦巻歯８Ｂ同士、上側の歯先９Ａと下側の歯底１０Ｂ、及び下側の歯先９Ｂと上側の歯底１０Ａがそれぞれ互いに密に接触するように加工されるので、冷媒を圧縮するときの冷媒の漏れが抑制され効率的に稼働できる。

一方、図９（ｂ）は、下側のスクロール渦巻体６Ｂを、刃先先端部が摩耗、ないしチッピングを起こして損耗しているエンドミルで加工され、正常に加工された上側のスクロール渦巻体６Ａと組み合わせた様子を示している。この場合、下側のスクロール渦巻体６Ｂでは、エンドミルの刃先先端部の損耗の影響で渦巻歯８Ｂの根元が膨らんでいる。この膨らみに上側の歯先９Ａが乗り上げると、互いの渦巻歯８Ａ、８Ｂの間や、歯先９と歯底１０の間に隙間ができてしまい、圧縮中の冷媒が漏れることで、圧縮効率が阻害されることになる。そのため、エンドミルはシャープな隅部を維持する必要がある。

次に、スクロール渦巻体６の歯底１０を加工する場合について検討する。図１０は、ワークの加工中に回転移動するエンドミルの１枚の刃が新たな加工開始ポイントに位置した時の様子を下から見た説明図であり、（ａ）は底刃が芯上がりの場合、（ｂ）は底刃が芯下がりの場合、をそれぞれ示している。底刃が芯上がりの場合、図１０（ａ）から分かるように、１枚の刃の中での加工点Ｐが底刃４の中心側から先端側に移動する。その結果、切り屑はエンドミル１の中心から外周側に向かって流れる。一方、底刃が芯下がりの場合、図１０（ｂ）から分かるように、１枚の刃の中での加工点Ｐが底刃４の先端側から中心側に移動する。その結果、切り屑はエンドミル１の外周側から中心に向かって流れる。

底刃４が芯下がりの場合、切り屑がエンドミル１の中心に集まるため、すかし角θ５を大きく設け、エンドミル１の進行方向に対して後方に切り屑を排出している。しかし、この切り屑を排出する際、底刃４が切り屑を噛み込む事がある。切り屑は塑性変形や加工熱の影響でワークより硬くなっている。そのため、切り屑を噛み込むとワーク表面を傷付けてしまい、表面粗さが悪化する。また底刃４は、切り屑を噛み込む事で工具表面が傷つき、摩耗やチッピングの原因になる。さらに、切り屑を排出するためにすかし角θ５を大きく設けると、前記式１によって明らかなように表面粗さが悪化する。
ここで、底刃のシフト量Ｃについて説明する。シフト量Ｃが小さい場合、工具の回転による振れや、加工負荷の変動により振動が発生した場合、切り屑が工具の中心側から先端側に流れず、切り屑を噛み込む事がある。これを防ぐため、シフト量Ｃは刃部外径Ｄの７％以上に設定する必要がある。一方、シフト量Ｃが大きい場合、工具の特に中心部において製作が困難になる。このため、シフト量Ｃを１５％以下に設定する必要がある。

本実施の形態１では、底刃４を芯上がりにすることで切り屑をエンドミル１の中心から外周側に向かって排出している。そのため、切り屑を底刃４が噛み込む危険が無い。よって、切り屑を噛み込む事による表面粗さの悪化や、エンドミル１の摩耗、チッピングが発生しない。また切り屑が外周側から排出されるため、すかし角θ５を小さく設ける事が可能となり、前記式１より、表面粗さを改善できる。
図１１はエンドミルの軸方向の切り込み量が同じ場合に於ける、すかし角θ５が底刃のすくい面に与える影響を説明するための図であり、（ａ）はすかし角θ５が小さい場合、（ｂ）はすかし角θ５が（ａ）よりも大きい場合である。図１１から明らかなように、すかし角θ５が小さい方が加工に使用する刃底のすくい面３の面積が広い。このため、摩耗やチッピングに対しては、すかし角θ５が小さい方が強い事が分かる。
ここで、すかし角θ５について説明する。すかし角θ５が小さ過ぎると底刃全面がワークに接するため加工負荷が増大し、工具が振動する。そのため、すかし角θ５を０．５°以上に設定する必要がある。一方、すかし角θ５が大き過ぎると、表面粗さが悪化し、さらに摩耗やチッピングに対して弱くなる。そのため、すかし角θ５を２°以下に設定する必要がある。

次に、スクロール渦巻体６の歯先９を加工する場合について説明する。図１２はスクロール渦巻体の渦巻歯に対して、エンドミルによる加工が始まるときにある１枚の刃がワークに近接した様子を横から見た図であり、（ａ）は本発明の実施の形態１の場合、（ｂ）は従来の一般的なエンドミルの場合である。
渦巻歯８は台板７に比べ剛性が低いため、歯先９の加工時の加工負荷の変動により振動し易い。そのため、歯底１０より歯先９の方が表面粗さが悪い。従来のエンドミルでは図１２（ｂ）に示すように、底刃のすくい角θ１が１〜３°と小さいため、加工開始時の加工負荷が渦巻歯８に対して横方向に加わり、渦巻歯８が振動する。それに比べ図１２（ａ）に示す本実施の形態では、底刃のすくい角θ１を３０°と大きく設けているため、加工開始時の加工負荷が斜め上に加わり、渦巻歯８の振動を抑制できる。その結果、良好な歯先９の表面粗さを得ることができる。
ここで、歯底のすくい角θ１が３０°未満であれば、歯先９の加工時に渦巻歯８が振動し、表面粗さが悪化する。
また、底刃の逃げ角θ３が小さい場合、底刃の逃げ面と歯先９とが接触する事で加工負荷が増大し、渦巻歯８が振動する事で表面粗さが悪化する。これを防ぐため、底刃の逃げ角θ３を１０°以上に設定する必要がある。
さらに、刃物角θ４が小さい場合、エンドミル刃先強度が弱く、チッピングを起こしやすくなる。そのため、刃物角θ４を３０°以上に設定する必要がある。

次に、渦巻歯８の根元の隅部について検討する。前述の通り渦巻歯８の根元は、シャープな隅部の維持が必要である。一般的なエンドミルでシャープな隅部を得るためには、シャープコーナが選択されるが、刃先強度が弱いためチッピングを起こしやすく、シャープな隅部の維持が困難である。これに対し、本実施の形態１では、歯先９の加工時における渦巻歯８の振動対策として、底刃のすくい角θ１を一般的なエンドミルより大きく取っている。底刃のすくい角θ１が３０°の場合、すくい面の幅Ｅを０．５ｍｍに設定しても、ワークの隅部の削り残し量を、側面側の削り残し量Ｆ＝０．５ｍｍ、歯底側の削り残し量Ｇ＝０．０００５ｍｍと、一般的なエンドミルより極端に小さく抑えることができる。そのため、本実施の形態では従来の一般的なギャッシュランド付きのエンドミルでは困難であった、シャープな隅部の維持が可能である。
ここで、正面戻しの幅Ｅについて説明する。正面戻しの幅Ｅが小さ過ぎる場合、刃先強度が弱くなりチッピングを起こしやすくなる。そのため、正面戻しの幅Ｅを０．１ｍｍ以上に設定する必要がある。正面戻しの幅Ｅが大き過ぎる場合、ワークの隅部の削り残し量が大きくなってしまう。そのため、正面戻しの幅Ｅを１．０ｍｍ以下に設定する必要がある。

図１３は本発明の実施の形態１によるエンドミルでスクロール渦巻体の加工を行ったときに得られた、加工数に対するワークの表面粗さ（Ｒｚ）の推移を示す図である。なお、図１３において、短鎖線はスペック値（Ｒｚ＝６．３μｍ）、実線はワークの歯先、長鎖線はワークの歯底を示す。また、図１４は本発明の実施の形態１によるエンドミルでスクロール渦巻体の隅部の加工を行ったときに得られた、加工数に対するワークの渦巻歯の根元の隅部Ｒの大きさの推移を示す図である。なお、図１４において、短鎖線はスペック値（１４０μｍ）、実線は隅部Ｒを示す。また、工具の送り速度は、従来の技術によるＣＢＮ工具、及び実施の形態１のエンドミル共に、４，０００ｍｍ／ｍｉｎである。

従来のＣＢＮ工具での平均寿命は１３０個であった（図示せず）のに対し、本実施の形態によるエンドミル１では、図１３、図１４に示すように、従来の２倍の２６０個加工した時点でも、加工されたワークの表面粗さ、及び隅部Ｒの何れもスペックを完全に満たしており、工具の寿命には達していない。このことより、本発明の実施の形態１によるエンドミルは、従来のＣＢＮ工具を大きく上回る工具寿命を得られることが確認された。

前述のように、実施の形態１のエンドミル１は、刃部外径Ｄを９ｍｍ、底刃のシフト量Ｃ＝０．８ｍｍの芯上がり、底刃のすくい角θ１を３０°、ねじれ角θ２を３５°、底刃の逃げ角θ３を１０°、すくい面の幅Ｅを０．５ｍｍ、すかし角θ５を１°、に設定したが、それに限定されるものではなく、芯上がりのシフト量Ｃを刃部外径Ｄの７〜１５％、底刃のすくい角θ１を３０°以上、底刃の逃げ角θ３を１０°以上、（ただし、刃物角θ４を３０°以上）、すくい面の幅Ｅを０．１〜１．０ｍｍ、すかし角θ５を０．５〜２°の範囲にあるものも、上記エンドミル１と同等の効果を有する。また、図１では６枚刃を示しているが、刃数が７枚以上でも同等の効果が得られる。

上記のように、実施の形態１によれば、底刃４を芯上がりとして回転中心位置に対する進行方向へのシフト量（Ｃ）を刃部外径の７〜１５％にすると共に、前記底刃のすかし角（θ５）を０．５〜２°と小さく形成したことにより、切り屑はエンドミル１の中心から外周側に向かって排出されるため、切り屑を底刃４が巻き込む事がなくなり、表面粗さの悪化や底刃の摩耗、チッピングを防ぐことができる。また、切り屑が外周側から排出されるため、すかし角θ５を１°と小さく設ける事が可能となり、刃底のすくい面３の面積も広くできるので、表面粗さを改善できる。

また、底刃のすくい角（θ１）を３０°以上に大きく形成したことにより、剛性が低いスクロール渦巻体の歯先の加工において、加工負荷による渦巻歯の振動を抑制しスクロール渦巻体の歯先の良好な表面粗さを得ることができる。
また、底刃の逃げ角（θ３）を１０°以上、刃物角（θ４）を３０°以上、とした（ただし、刃物角（θ４）＝９０°−〔すくい角（θ１）〕−〔逃げ角（θ３）〕）ことにより、スクロール渦巻体の歯先の加工において、渦巻歯の振動を抑制し良好な表面粗さを得ることができる。

また、底刃の外周に於ける底刃すくい面の幅（正面戻しの幅）Ｅを０．１〜１．０ｍｍに形成したことにより、ワーク隅部のテーパ状の削り残しが無い上に、工具の刃先先端部の摩耗やチッピングを抑制することができる。
また、底刃すくい角θ１を大きく形成した上ですくい面の幅Ｅを大きく形成した事で、ワーク隅部のテーパ状の削り残しをスペック内に収めることが容易となる上に、工具の刃先先端部の摩耗やチッピングを抑制する、といった従来にない顕著な効果を奏するものである。このように、スクロール渦巻体６の歯先９、ならびに歯底１０において、良好な表面粗さを得ることができる上、隅部Ｒの削り残しと摩耗やチッピングの両対策を施しているので、安価なエンドミル１にも関わらず、従来のＣＢＮ工具より長い工具寿命を得ることができる。

１ エンドミル、２ 逃げ面、３ すくい面、４ 底刃、５ すかし、６（６Ａ、６Ｂ） スクロール渦巻体、７ 台板、８（８Ａ、８Ｂ） 渦巻歯、９（９Ａ、９Ｂ） 歯先、１０（１０Ａ、１０Ｂ） 歯底、θ１ すくい角、θ２ ねじれ角、θ３ 逃げ角、θ４ 刃物角、θ５ すかし角、Ｃ シフト量、Ｅ すくい面の幅（正面戻しの幅）、Ｆ 削り残し量（側面側）、Ｇ 削り残し量（底刃側）、Ｄ 刃部外径、Ｐ 加工点、Ｒｚ 表面粗さ、ｆ １刃当たりの送り量。

Claims (5)

1. 軸体の先端部に複数の底刃を設けたエンドミルにおいて、
   前記底刃を芯上がりとして前記軸体の回転中心位置に対する進行方向へのシフト量（Ｃ）を刃部外径の７〜１５％にすると共に、前記底刃のすかし角（θ５）を０．５〜２°に形成したことを特徴とするエンドミル。
2. 軸体の先端部に複数の底刃を設けたエンドミルにおいて、
   前記底刃のすくい角（θ１）を３０°以上に形成したことを特徴とするエンドミル。
3. 軸体の先端部に複数の底刃を設けたエンドミルにおいて、
   前記底刃を芯上がりとして前記軸体の回転中心位置に対する進行方向へのシフト量（Ｃ）を刃部外径の７〜１５％にして、前記底刃のすかし角（θ５）を０．５〜２°に形成すると共に、前記底刃のすくい角（θ１）を３０°以上に形成したことを特徴とするエンドミル。
4. 前記底刃の逃げ角（θ３）を１０°以上、刃物角（θ４）を３０°以上、としたことを特徴とする請求項２または請求項３に記載のエンドミル。
   ただし、刃物角（θ４）＝９０°−〔すくい角（θ１）〕−〔逃げ角（θ３）〕
5. 前記底刃の外周に於ける底刃のすくい面の幅（Ｅ）を０．１〜１．０ｍｍに形成したことを特徴とする請求項４に記載のエンドミル。

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