JP2015155994A - 表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】表示装置の信頼性を向上させる。
【解決手段】液晶表示装置は、背面１１ｂを有する基板１１、背面１１ｂと対向する前面１２ｆを有する基板１２、基板１１と基板１２の間に配置される表示機能層、および平面視において表示機能層の周囲で基板１１と基板１２とを接着固定するシール部ＳＬを有する。また、シール部ＳＬは、表示機能層の外縁に沿って延びる部材ＰＳと、平面視において、部材ＰＳの両隣に配置され、表示機能層の周囲を連続的に囲む封着材と、を備える。また、部材ＰＳは、高さＴＫ１を有する複数の部分ＰＳ１と、複数の部分ＰＳ１の間に配置され、高さＴＫ１よりも小さい高さＴＫ２を有する複数の部分ＰＳ２と、を含む。
【選択図】図６

Description

本発明は、表示装置に関し、例えば、一対の基板が対向配置され、対向する基板の間に液晶層が形成された液晶表示装置に適用して有効な技術に関する。

対向配置された一対の基板の間に、液晶層などの表示機能層を配置して、表示機能層の周囲を封着（シール）する表示装置がある。

例えば、国際公開第ＷＯ２０１１／１５５１３３号公報（特許文献１）には、液晶表示装置の製造方法として、支持基板の表面を覆う絶縁膜に凹陥部を形成することで、液晶層側に形成される配向膜材料がシール材（封着材）側に広がることを抑制する技術が記載されている。

また、特開２００４−３６１６２３号公報（特許文献２）には、配向膜を形成する領域の周辺に切欠き部および穴部のうち少なくとも一方を均等に形成することで、配向膜の広がりを抑制する技術が記載されている。

国際公開第ＷＯ２０１１／１５５１３３号公報 特開２００４−３６１６２３号公報

表示装置は、液晶層などの表示機能層が一対の基板の間に形成され、表示機能層の周囲のシール部において一対の基板が封着材により接着固定されることで、表示機能層が保護された構造になっている。

また、表示装置の構成部材を形成する材料には、流動性が高い材料が含まれる場合がある。例えば、液晶表示装置の場合、液晶の配向を揃える配向膜として用いられる材料は、例えばポリイミド樹脂などの流動性が高い樹脂材料を用いることが多い。このため、液晶表示装置の一対の基板上の表示領域に配向膜を形成する場合、配向膜が表示領域の周囲まで広がり易い。

表示領域の周囲に、広いスペースが確保できる場合には、表示領域とシール部との離間距離を十分に大きくすることで、配向膜とシール材とが重ならないようにすることができる。しかし、表示領域の周囲を囲む非表示部分である、所謂、額縁部、あるいは額縁領域と呼ばれる部分の面積を低減しようとすれば、以下の課題が生じる。

すなわち、額縁部の面積を低減させる場合、表示領域層とシール部との離間距離を小さくする必要が生じる。このため、配向膜が広がりすぎると、基板とシール材との間に配向膜が挟まった状態になり、シール部のシール特性が低下する原因になる。

配向膜の広がりを抑制するために配向膜の堰き止め部材を額縁領域に設ける場合があるが、額縁領域の面積を低減させるためには、堰き止め用部材をシール部に設ける必要が生じる。つまり、部分的にはシール材と配向膜とが重畳する領域が存在することとなる。液晶表示装置の製造工程のうち、一対の基板を封着する工程では、封着材をシール部に塗布した後、対向する基板を近づけることで封着材を押し広げて封着する。しかし、シール部に配置された堰き止め用部材が封着材の広がりを阻害する原因になる場合がある。

本発明の目的は、表示装置の信頼性を向上させる技術、または、表示装置の額縁部の面積を低減させる技術を提供することにある。

本発明の一態様である表示装置は、第１面を有する第１基板、前記第１基板の前記第１面と対向する第２面を有する第２基板、前記第１基板と前記第２基板との間に配置される表示機能層、および前記表示機能層の周囲で前記第１基板と前記第２基板とを接着固定するシール部を有する。また、前記シール部は、平面視において、前記表示機能層の周囲に配置され、前記表示機能層の外縁に沿って延びる第１部材と、平面視において、前記第１部材の両隣に配置され、前記表示機能層の周囲を連続的に囲むシール材と、を備える。また、前記第１部材は、第１の高さを有する複数の第１部分と、前記複数の第１部分の間に配置され、前記第１の高さよりも小さい第２の高さを有する複数の第２部分と、を含むものである。

また、他の一態様として、前記第１部材が有する前記複数の第１部分と前記複数の第２部分とは、平面視において交互に配列されても良い。

また、他の一態様として、第１部材の前記複数の第１部分のそれぞれは、前記第１面および前記第２面に接触し、前記複数の第２部分のそれぞれは、前記第１面および前記第２面のうちのいずれか一方に接触し、他方には接触しなくても良い。

また、他の一態様として、前記表示機能層は、液晶層であって、前記第１基板は、前記液晶層と接する界面である前記第１面に形成される配向膜を有し、前記シール材の一部は、前記第１部材の前記表示機能層側において、前記配向膜の周縁部と厚さ方向に重なっても良い。

また、他の一態様として、前記第１部材の前記複数の第１部分のそれぞれは、前記第１部材の延在方向に沿って第１長さを有し、前記第１部材の前記複数の第２部分のそれぞれは、前記第１部材の延在方向に沿って第２長さを有し、前記第１長さは前記第２長さよりも短くても良い。

また、他の一態様として、前記第１部材の前記複数の第１部分のそれぞれは、前記第１部材の延在方向に沿って第１長さを有し、前記第１部材の前記複数の第２部分のそれぞれは、前記第１部材の延在方向に沿って第２長さを有し、前記第１長さの値を前記第１長さと前記第２長さの合計値で除した値は、５％以上３０％以下であっても良い。

また、他の一態様として、平面視において、前記第１部材は、前記表示機能層が形成された表示部の周囲を連続的に囲むように形成されても良い。

また、他の一態様として、前記第１基板は、平面視において、第１方向に沿って延びる第１辺、前記第１辺に対向する第２辺、前記第１方向に対して直交する第２方向に沿って延びる第３辺、および前記第３辺に対向する第４辺を有する。また、平面視において、前記表示機能層が形成された表示部から、前記第１辺までの距離は、前記表示部から前記第２辺までの距離、前記表示部から前記第３辺までの距離、および前記表示部から前記第４辺までの距離よりも長い。また、前記第１部材は、前記第２辺、前記第３辺、および前記第４辺のそれぞれに沿って延びても良い。

また、他の一態様として、前記第１基板の前記第１面側には、カラーフィルタと、前記カラーフィルタを覆う樹脂層と、が形成され、前記第１部材は前記樹脂層が有する前記第１面に形成されても良い。

また、他の一態様として、前記表示機能層が形成された表示部には、前記第１基板と前記第２基板の間に、複数のスペーサ部材が形成され、前記複数のスペーサ部材には、前記第１部材の前記第１部分と同じ高さである第１スペーサ部材と、前記第１部材の前記第２部分と同じ高さである第２スペーサ部材と、が含まれても良い。

また、他の一態様として、前記シール材には、ガラス繊維が含まれなくても良い。

本発明の一態様である表示装置の製造方法は、第１基板の第１面に第１部材を形成した後、前記第１面に配向膜を形成する工程を有する。また、前記配向膜を形成した後、前記第１部材に沿ってシール部にシール材を塗布する工程を有する。また、前記シール材を塗布した後、前記第１面と対向する第２面を有する第２基板と前記第１基板とを、前記シール部で接着固定する工程を有する。また、前記シール部は、平面視において、表示部の周囲を囲むように設けられる。また、前記第１部材は、第１の高さを有する複数の第１部分と、前記複数の第１部分の間に配置され、前記第１の高さよりも小さい第２の高さを有する複数の第２部分と、を含むものである。

実施の形態の液晶表示装置の一例を示す平面図である。 図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。 図２のＢ部の拡大断面図である。 図２のＣ部の拡大断面図である。 図１に示すシール部の周辺の拡大平面図である。 図５のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図である。 図３および図４に示すカラーフィルタ基板の背面側に形成された複数の部材を模式的に示す平面図である。 図１に示す液晶表示装置の製造工程の概要を示す組立てフロー図である。 図８に示す封着材塗布工程で、ノズルからペースト状の封着材を吐出しながら塗布する状態を示す拡大断面図である。 図７に対する変形例を示す平面図である。 図７に対する他の変形例を示す平面図である。 図４とは別の検討例を示す拡大断面図である。

以下に、本発明の各実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。なお、開示はあくまで一例にすぎず、当業者において、発明の主旨を保っての適宜変更について容易に想到し得るものについては、当然に本発明の範囲に含有されるものである。また、図面は説明をより明確にするため、実際の態様に比べ、各部の幅、厚さ、形状等について模式的に表される場合があるが、あくまで一例であって、本発明の解釈を限定するものではない。また、本明細書と各図において、既出の図に関して前述したものと同様の要素には、同一または関連する符号を付して、詳細な説明を適宜省略することがある。

以下の実施の形態では、表示装置の例として、表示機能層である液晶層を備えた、液晶表示装置を取り上げて、詳しく説明する。また、液晶表示装置は、表示機能層である液晶層の液晶分子の配向を変化させるための電界の印加方向により、大きくは以下の２通りに分類される。すなわち、第１の分類として、液晶表示装置の厚さ方向（あるいは面外方向）に電界が印加される、所謂、縦電界モードがある。縦電界モードには、例えばＴＮ（twisted Nematic）モードや、ＶＡ（Vertical Alignment）モードなどがある。また、第２の分類として、液晶表示装置の平面方向（あるいは面内方向）に電界が印加される、所謂、横電界モードがある。横電界モードには、例えばＩＰＳ（In-Plane Switching）モードや、ＩＰＳモードの一つであるＦＦＳ（Fringe Field Switching）モードなどがある。以下で説明する技術は、縦電界モードおよび横電界モードのいずれにも適用できるが、実施の形態では、一例として、横電界モードの表示装置を取り上げて説明する。

＜液晶表示装置の基本構成＞
まず、表示装置の基本構成について説明する。図１は、本実施の形態の液晶表示装置の一例を示す平面図、図２は図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。また、図３は、図２のＢ部の拡大断面図である。また、図４は、図２のＣ部の拡大断面図である。

なお、図１は平面図であるが、平面視における表示部ＤＰと額縁部ＦＬの境界を見やすくするため、表示部ＤＰにハッチングを付し、かつ、表示部ＤＰの輪郭を二点鎖線で示している。また、図１では、表示部ＤＰの周囲を囲むように設けられたシール部ＳＬの平面形状を見やすくするため、シール部ＳＬにハッチングを付し、かつ、シール部ＳＬの輪郭を点線で示している。また、図１では、図４に示す部材ＰＳの平面視におけるレイアウトを明示的に示すため、部材ＰＳの輪郭に点線を付して示している。また、図２は断面図であるが、見易さのためにハッチングは省略した。

図１に示すように、本実施の形態の液晶表示装置ＬＣＤ１は、入力信号に応じて外部から視認可能な画像が形成される表示領域である表示部ＤＰを有する。また、液晶表示装置ＬＣＤ１は、平面視において、表示部ＤＰの周囲に枠状に設けられた非表示領域である額縁部ＦＬを有する。また、液晶表示装置ＬＣＤ１は、平面視において、額縁部ＦＬのさらに外側に設けられた端子部ＴＭを有する。端子部ＴＭには、表示部ＤＰに形成された複数の表示用の素子に電気信号、あるいは駆動用の電圧を供給するための複数の端子ＴＭ１が形成されている。

図１に模式的に示すように、複数の端子ＴＭ１は配線経路ＦＰＣに接続される。配線経路ＦＰＣは、例えば、樹脂フィルム内に複数の配線が形成され、配置場所の形状に応じて自在に変形させることができる、所謂、フレキシブル配線板である。複数の端子ＴＭ１は、配線経路ＦＰＣを介して画像表示用の駆動回路ＤＲ１や制御回路ＣＮＴ１と電気的に接続される。

また、液晶表示装置ＬＣＤ１は、対向配置される一対の基板の間に、液晶層が形成された構造を有している。すなわち、図２に示すように、液晶表示装置ＬＣＤ１は、表示面側の基板１１、基板１１の反対側に位置する基板１２、および基板１１と基板１２の間に配置される液晶層ＬＣＬ（図３参照）を有する。

また、液晶表示装置ＬＣＤ１は、図１に示すように、平面視において、液晶層ＬＣＬが形成された表示部ＤＰの周囲の額縁部に形成されたシール部ＳＬを有する。シール部ＳＬは、表示部ＤＰの周囲を連続的に囲むように形成され、図２に示す基板１１と基板１２は、図１および図４に示すシール部ＳＬに設けられるシール材より接着固定される。このように、表示部ＤＰの周囲にシール部ＳＬを設けることで、表示部ＤＰと額縁部の一部とに形成された液晶層ＬＣＬを封止することができる。

また、図２に示すように、液晶表示装置ＬＣＤ１の基板１２の背面１２ｂ側には、光源ＬＳから発生した光を偏光する偏光板ＰＬ２が設けられている。偏光板ＰＬ２は、接着層を介して基板１２に接着固定されている。一方、基板１１の前面１１ｆ側には、偏光板ＰＬ１が設けられている。偏光板ＰＬ１は、接着層を介して基板１１に接着固定されている。

なお、図２では、表示画像を形成するための基本的な構成部品を例示的に示しているが、変形例としては図２に示す構成部品に加えて、他の部品を追加することができる。例えば、偏光板ＰＬ１を傷や汚れなどから保護する保護層として、保護フィルムやカバー部材を偏向板ＰＬ１の前面側に取り付けても良い。また例えば、偏光板ＰＬ１及び偏光板ＰＬ２に、位相差板などの光学フィルムを貼り付ける実施態様に適用することができる。あるいは、基板１１及び基板１２のそれぞれに、光学フィルムを成膜する方法を適用することができる。また、図１に対する変形例として、例えば、画素電極ＰＥ（図３参照）に画素電圧を供給する駆動回路が形成された半導体チップを基板１２の前面１２ｆに搭載しても良い。ガラス基板上に、半導体チップを搭載する方式は、ＣＯＧ（Chip on glass）方式と呼ばれる。また、駆動回路の一部を表示用の素子を形成する際に同時に形成された素子を利用して額縁領域に形成する構成であってもよい。

また、図３に示すように、液晶表示装置ＬＣＤ１は、基板１１と基板１２の間に配置される複数の画素電極ＰＥ、および基板１１と基板１２の間に配置される共通電極ＣＥを有する。本実施の形態の液晶表示装置ＬＣＤ１は、上記したように横電界モードの表示装置なので、複数の画素電極ＰＥおよび共通電極ＣＥは、それぞれ基板１２に形成されている。

図３に示す、基板１２には、ガラス基板などから成る基材１２ｓｔに、主として画像表示用の回路が形成されている。基板１１側に位置する前面１２ｆおよびその反対側に位置する背面１２ｂを有する。基板１２の前面１２ｆ側には、ＴＦＴ（Thin-Film Transistor）などのアクティブ素子と、複数の画素電極ＰＥがマトリクス状に形成されている。基板１２のように、アクティブ素子としてＴＦＴが形成された基板は、ＴＦＴ基板と呼ばれる。

図３に示す例は、上記したように横電界モード（詳しくはＦＦＳモード）の液晶表示装置ＬＣＤ１を示しているので、共通電極ＣＥおよび画素電極ＰＥは、それぞれ基板１２の前面１２ｆ側に形成されている。共通電極ＣＥは、基板１２が備える基材１２ｓｔの前面側に形成され、絶縁層ＯＣ２に覆われる。また、複数の画素電極ＰＥは、絶縁層ＯＣ２を介して共通電極ＣＥと対向するように絶縁層ＯＣ２の基板１１側に形成される。

また、図３に示す基板１１は、ガラス基板などから成る基材１１ｓｔに、カラー表示の画像を形成するカラーフィルタＣＦが形成された基板であって、表示面側である前面１１ｆおよび前面１１ｆの反対側に位置する背面１１ｂを有する。基板１１のように、カラーフィルタＣＦが形成された基板は、上記したＴＦＴ基板と区別する際に、カラーフィルタ基板、或いは、液晶層を介してＴＦＴ基板と対向するため、対向基板と呼ばれる。尚、カラーフィルタをＴＦＴ基板に設ける構成を採用することも可能である。

基板１１は、例えばガラス基板などの基材１１ｓｔの一方の面に、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３色のカラーフィルタ画素ＣＦｒ、ＣＦｇ、ＣＦｂを周期的に配列して構成されたカラーフィルタＣＦが形成されている。カラー表示装置では、例えばこの赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３色のサブピクセルを１組として、１画素（１ピクセルともいう）を構成する。基板１１の複数のカラーフィルタ画素ＣＦｒ、ＣＦｇ、ＣＦｂは、基板１２に形成されている画素電極ＰＥを有するそれぞれのサブピクセルと、互いに対向する位置に配置されている。

また、各色のカラーフィルタ画素ＣＦｒ、ＣＦｇ、ＣＦｂの境界には、遮光膜ＢＭが形成されている。遮光膜ＢＭはブラックマトリクスと呼ばれ、例えば黒色の樹脂から成る。遮光膜ＢＭは、平面視において、格子状に形成される。言い換えれば、基板１１は、格子状に形成された遮光膜ＢＭの間に、形成された、各色のカラーフィルタ画素ＣＦｒ、ＣＦｇ、ＣＦｂを有する。

また、基板１１は、カラーフィルタＣＦを覆う樹脂層ＯＣ１を有する。各色のカラーフィルタ画素ＣＦｒ、ＣＦｇ、ＣＦｂの境界には、遮光膜ＢＭが形成されているので、カラーフィルタＣＦの内側面は、凹凸面になっている。樹脂層ＯＣ１は、カラーフィルタＣＦの内側面の凹凸を平坦化する、平坦化膜として機能する。あるいは、樹脂層ＯＣ１は、カラーフィルタＣＦから液晶層に対して不純物が拡散するのを防止する保護膜として機能する。樹脂層ＯＣ１は、材料に熱硬化性樹脂成分、あるいは、光硬化性樹脂成分など、エネルギーを付与することで硬化する成分を含有させることで、樹脂材料を硬化させることができる。

また、基板１１と基板１２の間には、画素電極ＰＥと共通電極ＣＥとの間に表示用電圧が印加されることで表示画像を形成する液晶層ＬＣＬが設けられる。液晶層ＬＣＬは、印加された電界の状態に応じてそこを通過する光を変調するものである。

また、基板１１は、液晶層ＬＣＬと接する界面である背面１１ｂに、樹脂層ＯＣ１を覆う配向膜ＡＦ１を有する。また、基板１２は、液晶層ＬＣＬと接する界面である前面１２ｆに、絶縁層ＯＣ２および複数の画素電極ＰＥを覆う配向膜ＡＦ２を有する。この配向膜ＡＦ１、ＡＦ２は液晶層ＬＣＬに含まれる液晶の初期配向を揃えるために形成された樹脂膜であって、例えばポリイミド樹脂から成る。

また、図４に示すように、液晶層ＬＣＬを囲むように配置されるシール部ＳＬは、シール材（封着材）ＳＬｐを備える。液晶層ＬＣＬは、封着材ＳＬｐで囲まれた領域内に封入されている。つまり、封着材ＳＬｐは、液晶層ＬＣＬの漏れ出しを防ぐ封着材としての機能を有している。また、封着材ＳＬｐは、基板１１の背面１１ｂおよび基板１２の前面１２ｆのそれぞれに密着しており、基板１１と基板１２とは、封着材ＳＬｐを介して接着固定されている。つまり、封着材ＳＬｐは、基板１１及び基板１２を接着固定する接着部材としての機能と、を有している。

図３および図４に示す液晶層ＬＣＬの厚さは、基板１１や基板１２の厚さと比較して極端に薄い。例えば、液晶層ＬＣＬの厚さは、基板１１や基板１２の厚さと比較すると、０．１％〜１０％程度の厚さである。図３および図４に示す例では、液晶層ＬＣＬの厚さは、例えば４μｍ程度である。

また、本実施の形態では、図１および図４に示すように、シール部ＳＬは、液晶層ＬＣＬの周囲に配置され、液晶層ＬＣＬの外縁に沿って延びる部材である、部材ＰＳを有している。図１および図４に示す部材ＰＳは、基板１１および基板１２のうちのいずれか一方、または両方に形成することができる。以下では、代表例として、基板１１に部材ＰＳを形成した実施態様を取り上げて説明する。

部材ＰＳは、液晶表示装置ＬＣＤ１の製造工程において、基板１１と基板１２を接着固定する際に、基板１１と基板１２の離間距離を規定するギャップ調整用のスペーサ部材としての機能を備える。

液晶表示装置ＬＣＤ１の製造工程において、基板１１と基板１２を接着固定する工程では、部材ＰＳの延在方向に沿って封着材ＳＬｐを塗布した後、基板１１と基板１２の距離を近づける。この時、封着材ＳＬｐは、部材ＰＳの両隣に押し広げられる。そして、部材ＰＳが基板１２の前面１２ｆ（部材ＰＳを基板１２に設けた場合は基板１１の背面１１ｂ）に密着すると、部材ＰＳの厚さにより、基板１１と基板１２の離間距離が規定される。この方法で基板１１と基板１２を接着固定する場合、図１および図４に示すように、部材ＰＳの両隣に封着材ＳＬｐが配置される。

基板１１と基板１２の離間距離を規定する方法には、本実施の形態とは別の方法もある。例えば、部材ＰＳを形成する代わりに、封着材ＳＬｐにガラス繊維を混ぜ込んで、ガラス繊維の厚さにより離間距離を調整する技術がある。しかし、本実施の形態のように、基板１１または基板１２の周縁部に、スペーサ部材である部材ＰＳを形成する方法の場合、封着材ＳＬｐにガラス繊維を混ぜなくて良い。あるいは、部材ＰＳにより基板１１と基板１２の離間距離を高精度で制御することができる点で本実施の形態の実施態様の方が好ましい。

また、部材ＰＳは、基板１１の背面１１ｂにおいて、配向膜ＡＦ１が周縁部に広がってしまうことを抑制する、堰き止め用部材としての機能を備える。このように部材ＰＳを配向膜ＡＦ１の堰き止め用部材として用いる場合、図４に示すように、封着材ＳＬｐの一部は、部材ＰＳの内側、すなわち、部材ＰＳよりも表示部ＤＰ側において、配向膜ＡＦ１の周縁部と厚さ方向に重なる。一方、基板１１の部材ＰＳの外側、すなわち、基板１１の周縁部側には配向膜ＡＦ１が広がっていない。このため、封着材ＳＬｐの他の一部は、部材ＰＳの外側、すなわち、基板１１の周縁部側において、配向膜ＡＦ１の周縁部とは重ならず、基板１１の背面１１ｂを持つ樹脂層ＯＣ１と密着する。

図３に示す液晶表示装置ＬＣＤ１によるカラー画像の表示方法は、例えば以下の通りである。すなわち、光源ＬＳから出射された光は、偏光板ＰＬ２によってフィルタリングされ、偏光板ＰＬ２を通過する光が液晶層ＬＣＬに入射する。液晶層ＬＣＬに入射した光は、液晶の屈折率異方性（言い換えれば複屈折）に応じて偏光状態を変化させて液晶層ＬＣＬの厚さ方向（言い換えれば基板１２から基板１１に向かう方向）に伝搬され、基板１１から出射される。この時、画素電極ＰＥと共通電極ＣＥに電圧を印加して形成される電界により、液晶配向が制御され、液晶層ＬＣＬは光学的なシャッターとして機能する。つまり、液晶層ＬＣＬにおいて、サブピクセル毎に光の透過率を制御することができる。基板１１に到達した光は、基板１１に形成されたカラーフィルタにおいて、色フィルタリング処理（すなわち、所定の波長以外の光を吸収する処理）が施され、前面１１ｆから出射される。また、前面１１ｆから出射された光は、偏光板ＰＬ１を介して観者ＶＷに到達する。

＜シール部の接着強度＞
ここで、図４に示すシール部ＳＬにおける接着強度、言い換えれば、シール部ＳＬにおけるシール強度について説明する。図１２は、図４とは別の検討例を示す拡大断面図である。また、図５は、図１に示すシール部の周辺の拡大平面図である。また、図６は、図５のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図である。なお、図５は、図４に示す基板１１に形成された部材ＰＳｐを基板１２側からみた拡大平面図である。また、図７は、図３および図４に示すカラーフィルタ基板の背面側に形成された複数の部材を模式的に示す平面図である。

シール部ＳＬにおけるシール強度は、基板１１および基板１２のそれぞれに形成された構成物間の接着強度と、それらと封着材ＳＬｐとの接着強度によって規定される。封着材ＳＬｐと配向膜ＡＦ１の接着強度、および配向膜ＡＦ１と樹脂層ＯＣ１の接着強度は、それぞれ封着材ＳＬｐと樹脂層ＯＣ１の接着強度よりも低い。同様に、封着材ＳＬｐと配向膜ＡＦ２の接着強度、および配向膜ＡＦ２と絶縁層ＯＣ２の接着強度は、それぞれ封着材ＳＬｐと絶縁層ＯＣ２の接着強度よりも低い。

したがって、基板１１と封着材ＳＬｐの接着強度を向上させる観点からは、封着材ＳＬｐと樹脂層ＯＣ１の密着面積を大きくすることが好ましい。また、基板１２と封着材ＳＬｐの接着強度を向上させる観点からは、封着材ＳＬｐと絶縁層ＯＣ２の密着面積を大きくすることが好ましい。

配向膜ＡＦ１、ＡＦ２は、ポリイミド樹脂などの流動性が高い材料から成る。このため、表示部ＤＰの全体を覆うように配向膜ＡＦ１、ＡＦ２を形成すると、表示部ＤＰの周囲に広がり易い。したがって、封着材ＳＬｐと樹脂層ＯＣ１の密着面積を大きくする観点からは、シール部ＳＬと表示部ＤＰの間に、図１２に示す堰き止め用の部材ＰＳｈを設けることが好ましい。図１２に示す液晶表示装置ＬＣＤｈは、基板１１と基板１２の離間距離を規定するギャップ調整用のスペーサ部材である部材ＰＳｇと、配向膜ＡＦ１の広がりを抑制する堰き止め用の部材である部材ＰＳｈとを有する。部材ＰＳｈは、部材ＰＳｇと表示部ＤＰの間に形成される。シール部ＳＬと表示部ＤＰの距離を広く確保できる場合には、シール部ＳＬと表示部ＤＰの間に堰き止め用の部材ＰＳｈを設けることで、封着材ＳＬｐと樹脂層ＯＣ１の密着面積を最大化できる。

ところで、表示装置のデザイン性向上、表示装置の小型化、あるいは表示装置の軽量化の観点から、有効表示領域の周囲に設けられた額縁部の面積を低減する取組が検討されている。つまり、図１に示す額縁部ＦＬの面積を低減し、平面視における表示部ＤＰの専有面積を増加させる技術に対する要求がある。

図１に示すように、シール部ＳＬは、額縁部ＦＬに形成されるので、額縁部ＦＬの面積が小さくなれば、シール部ＳＬと表示部ＤＰの距離は近くなる。このため、図１２に示す液晶表示装置ＬＣＤｈのように、堰き止め用の部材ＰＳｈを設けると、堰き止め用の部材ＰＳｈを形成する位置が、シール部ＳＬと重なってしまう。

シール部ＳＬに堰き止め用の部材ＰＳｈを設けた場合、封着材ＳＬｐを押し広げる際に、堰き止め用の部材ＰＳｈによって、封着材ＳＬｐの広がりが阻害される。このため、封着材ＳＬｐが十分に広がらなければ、図１２に示すように、部材ＰＳｇが基板１２の前面１２ｆに接触せず、液晶層ＬＣＬの厚さが安定しない懸念があることが判った。また、液晶層ＬＣＬの厚さが安定せず、平面視において厚さにムラが生じた場合、カラーフィルタＣＦと、画素電極ＰＥとの位置ズレの懸念が生じる。また、封着材ＳＬｐの広がりが不十分になると、封着材ＳＬｐと基板１１、あるいは封着材ＳＬｐと基板１２の密着面積が低下する懸念もある。

本願発明者は、上記課題に鑑みて検討を行い、本実施の形態で説明する液晶表示装置ＬＣＤ１の構成を見出した。すなわち、本実施の形態の液晶表示装置ＬＣＤ１は、シール部ＳＬに形成される部材ＰＳが、基板１１と基板１２の離間距離を規定するギャップ調整用のスペーサ部材としての機能と、配向膜ＡＦ１の堰き止め用部材としての機能を兼ねる。これにより、図４に示すように、部材ＰＳよりも表示部ＤＰ側の領域では、封着材ＳＬｐと配向膜ＡＦ１が厚さ方向に重なる場合がある。

しかし、配向膜ＡＦ１は、少なくとも部材ＰＳにより堰き止められるので、部材ＰＳの外側、すなわち、部材ＰＳから見て表示部ＤＰとは反対側には、配向膜ＡＦ１は広がらない。したがって、部材ＰＳの外側に封着材ＳＬｐを確実に押し広げることができれば、封着材ＳＬｐの外側で封着材ＳＬｐと樹脂層ＯＣ１とを密着させることができる。

本実施の形態のように、部材ＰＳの外側において、封着材ＳＬｐを基板１１および基板１２にしっかりと密着させることができれば、部材ＰＳの内側において、封着材ＳＬｐと配向膜ＡＦ１が厚さ方向に重なっていても必要な接着強度を確保することができる。つまり、部材ＰＳの両隣に、封着材ＳＬｐを安定的に押し広げることができれば、必要な接着強度を確保することができる。

ここで、図５および図６に示すように、本実施の形態の部材ＰＳは、高さ（厚さ）ＴＫ１（図６参照）を有する複数の部分ＰＳ１と、高さＴＫ１よりも小さい高さ（厚さ）ＴＫ２を有する複数の部分ＰＳ２と、を含む。

図５および図６に示す例では、複数の部分ＰＳ２のそれぞれは、隣り合う部分ＰＳ１の間に配置される。言い換えれば、複数の部分ＰＳ１のそれぞれは、隣り合う部分ＰＳ２の間に配置される。また、複数の部分ＰＳ１および複数の部分ＰＳ２は、部材ＰＳの延在方向に沿って、交互に配列される。

本実施の形態では部材ＰＳは、基板１１に形成されているので、部分ＰＳ１と部分ＰＳ２の基材１１ｓｔ側の前面ＰＳｆは、同じ高さになっている。言い換えれば、部分ＰＳ１と部分ＰＳ２の基材１１ｓｔ側の前面ＰＳｆは、平坦面になっている。一方、部分ＰＳ１の基板１２側の背面ＰＳ１ｂと部分ＰＳ２の基板１２側の背面ＰＳ２ｂは異なる高さに形成される。詳しくは、液晶表示装置ＬＣＤ１の厚さ方向において、部分ＰＳ１の基板１２側の背面ＰＳ１ｂは、部分ＰＳ２の基板１２側の背面ＰＳ２ｂよりも基板１２に近い位置に形成される。

そして、図６に示す例では、複数の部分ＰＳ１のそれぞれが有する背面ＰＳ１ｂは、基板１２の前面１２ｆと接触する。一方、複数の部分ＰＳ２のそれぞれが有する背面ＰＳ２ｂは、基板１２の前面１２ｆと接触しない。

この結果、部分ＰＳ２の背面ＰＳ２ｂと基板１２の前面１２ｆの間に隙間が形成される。液晶表示装置ＬＣＤ１の製造工程において、封着材ＳＬｐを押し広げる際には、背面ＰＳ２ｂと前面１２ｆの間に隙間は、図４に示す部材ＰＳの内側（すなわち、表示部ＤＰ側）と外側を連通する通路として機能する。このように、部材ＰＳに封着材ＳＬｐを流動させる通路を設けることにより、封着材ＳＬｐを安定的に押し広げることができる。

また、部材ＰＳには複数の部分ＰＳ１が形成されているので、基板１２と基板１１を押し付けた時に、基板１２の前面１２ｆが部分ＰＳ１のそれぞれに接触する。したがって、複数の部分ＰＳ１のそれぞれの高さＴＫ１を、図４に示す液晶層ＬＣＬの設計厚さに応じて形成しておけば、液晶層ＬＣＬの厚さを安定的に制御することができる。

また、図４に示す配向膜ＡＦ１を形成する際に、配向膜ＡＦ１の広がりを抑制する堰き止め用部材としての機能を考える場合、配向膜ＡＦ１が乗り越えない程度の高さがあれば良い。したがって、図６に示す部分ＰＳ２の前面ＰＳｆが樹脂層ＯＣ１と密着していれば、背面ＰＳ２ｂは、部分ＰＳ１の背面ＰＳ１ｂよりも低い高さであっても良い。

ただし、平面視において、部分ＰＳ１と部分ＰＳ２の間に隙間が形成されている場合、該隙間部分から配向膜ＡＦ１が乗り越えてしまう可能性がある。したがって、配向膜ＡＦ１の広がりを防止する観点からは、平面視において部分ＰＳ１と部分ＰＳ２の間に隙間が生じないように、複数の部分ＰＳ１と複数の部分ＰＳ２のそれぞれを連結することが好ましい。

また、上記したように、部材ＰＳの部分ＰＳ１は、主に基板１１と基板１２の離間距離を規定するギャップ調整用のスペーサ部材として設けられるので、基板１１と基板１２を押し付ける際に、部分ＰＳ１が破損しない程度の強度が確保できれば良い。したがって、複数の部分ＰＳ１を設ける場合には、複数の部分ＰＳ１の背面ＰＳ１ｂのそれぞれの面積は小さくすることができる。

一方、部材ＰＳの部分ＰＳ２に対しては、上記したようなギャップ調整用のスペーサ部材としての機能は要求されない。また、図４に示す部材ＰＳの内側（すなわち、表示部ＤＰ側）と外側を連通する通路の断面積を大きくして、封着材ＳＬｐの流動性を向上させる観点からは、封着材ＳＬｐが流れる方向に対して直交する方向における複数の部分ＰＳ２のそれぞれの長さを長くすることが好ましい。

したがって、本実施の形態では、図５に示すように、部材ＰＳの延在方向（図５に示す例ではＹ方向）における複数の部分ＰＳ１それぞれの長さＬＧ１は、部材ＰＳの延在方向における複数の部分ＰＳ２それぞれの長さＬＧ２よりも短い。これにより、封着材ＳＬｐを押し広げる際に、封着材ＳＬｐの流動性を向上させることができる。

また、部分ＰＳ２の長さＬＧ２が長くなると、隣り合う部分ＰＳ１の離間距離が長くなる。この場合、基板１２と部材ＰＳの部分ＰＳ１が接触した時に、基板１２のうち、部分ＰＳ２と対向する部分の周辺が撓み易くなる。したがって、基板１２に生じる撓みを抑制する観点からは、部分ＰＳ２の長さＬＧ２は短くすることが好ましい。

本願発明者が具体的に検討した例では、隣り合う部分ＰＳ１の中心間距離、すなわち、長さＬＧ１と長さＬＧ２の合計値を１００μｍとした場合には、図５に示す長さＬＧ１は、５μｍ〜３０μｍ程度とすることで、基板１２に生じる撓みを抑制し、かつ、封着材ＳＬｐの流動性を向上させることができる。上記数値は、液晶表示装置ＬＣＤ１の平面積の大きさに比例して変化するが、長さＬＧ１の値を長さＬＧ１と長さＬＧ２の合計値で除した値は、５％以上３０％以下であることが好ましい。

また、仮に基板１２に撓みが発生した場合でも、撓みが大きくなって、基板１２の構成部品が損傷することを抑制する観点からは、図６に示す部分ＰＳ１の背面ＰＳ１ｂと部分ＰＳ２の背面ＰＳ２ｂとの高低差は小さくすることが好ましい。例えば、図６に示す例では、部分ＰＳ１の背面ＰＳ１ｂと部分ＰＳ２の背面ＰＳ２ｂとの高低差は部分ＰＳ１の厚さに対して２５％程度になっている。例えば部分ＰＳ１の厚さが２μｍ程度の場合、背面ＰＳ１ｂと背面ＰＳ２ｂとの高低差は０．４μｍ程度である。

部分ＰＳ１の背面ＰＳ１ｂと部分ＰＳ２の背面ＰＳ２ｂとの高低差が部分ＰＳ１の厚さに対して半分以下、特に好ましくは２５％以下であれば、仮に基板１２に撓みが発生した場合でも、部分ＰＳ２の背面ＰＳ２ｂにより支持されるので、撓み量の増大を抑制できる。

また、基板１２の撓みを抑制する観点からは、図７に模式的に示すように、表示部ＤＰは、複数のスペーサ部材ＰＳＳを有していることが好ましい。複数のスペーサ部材ＰＳＳには、部材ＰＳの部分ＰＳ１と同じ高さ（言い換えれば同じ厚さ）を有するスペーサ部材ＰＳ３と、部分ＰＳ２と同じ高さ（言い換えれば同じ厚さ）を有するスペーサ部材ＰＳ４とが含まれる。例えば、複数のスペーサ部材ＰＳＳを基板１１の表示部ＤＰに設けると、基板１１と基板１２を接着固定する工程では、基板１２は部材ＰＳの部分ＰＳ１に加えてスペーサ部材ＰＳ３により支持される。また、仮に基板１２に撓みが発生した場合でも、部材ＰＳの部分ＰＳ２およびスペーサ部材ＰＳ４により支持されるので、撓み量の増大を抑制できる。

なお、スペーサ部材ＰＳＳの数は、液晶表示装置の大きさに応じて、決定すれば良い。複数のスペーサ部材ＰＳＳのそれぞれの平面寸法は、例えば、部材ＰＳの部分ＰＳ１と同程度で良い。また、複数のスペーサ部材ＰＳＳは表示部ＤＰに分散して形成できるので、図３および図４に示す配向膜ＡＦ１や液晶層を塗布する際の阻害要因にはならない。また、例えば、複数のスペーサ部材ＰＳＳのうちの一部が額縁部ＦＬのシール部ＳＬと重なる位置に形成されていても、封着材ＳＬｐ（図４参照）の流動性は阻害され難い。

また、スペーサ部材ＰＳＳは可視光に対して透明な樹脂材料により形成されるので、表示部ＤＰに複数のスペーサ部材ＰＳＳを形成しても、表示画像の乱れの原因にはなり難い。また、スペーサ部材ＰＳＳは、例えば部材ＰＳと同じ部材で形成されており、部材ＰＳを形成する際に、複数のスペーサ部材ＰＳＳを一括して形成することができる。

また、上記したように、本実施の形態では、部材ＰＳは、基板１１に形成されている。また、図４に示すように、基板１２に形成された配向膜ＡＦ２は、例えば、以下に説明する構造により、広がりが抑制される。すなわち、基板１２が有する絶縁層ＯＣ２は、シール部ＳＬと表示部ＤＰの間に、シール部ＳＬの延在方向に沿って延びる溝ＴＲ１が形成される。基板１２は、表示面とは反対側の基板なので、額縁部ＦＬに遮光膜ＢＭを形成しなくて良い。したがって、基板１１の樹脂層ＯＣ１と比較すると、絶縁層ＯＣ２の方が容易に深い溝ＴＲ１を形成し易い。絶縁層ＯＣ２に深い溝ＴＲ１を形成することができれば、図４に示すように、配向膜ＡＦ２の広がりを溝ＴＲ１内で止めやすくなる。

一方、基板１１の場合、額縁部ＦＬには、遮光膜ＢＭを設ける必要がある。このため、樹脂層ＯＣ１に溝ＴＲ１を形成する場合、遮光膜ＢＭの厚さを考慮する必要があるので、基板１２に溝ＴＲ１を形成する場合よりも溝深さが浅くなる。したがって、基板１１では、部材ＰＳを形成することにより、配向膜ＡＦ１の広がりを抑制する方が有利である。

また、本実施の形態に対する変形例としては、基板１２に部材ＰＳを形成する実施態様もある。ただし、基板１１および基板１２の両方に部材ＰＳを形成した場合、封着材ＳＬｐを押し広げる際に、各基板に形成された部材ＰＳにより封着材ＳＬｐの流動が阻害される場合がある。したがって、基板１２に部材ＰＳを形成する場合には、基板１１には部材ＰＳを形成せず、図４に示す溝ＴＲ１を形成することで、配向膜ＡＦ１の広がりを抑制することが好ましい。また、基板１１の樹脂層ＯＣ１に溝ＴＲ１を形成することで配向膜ＡＦ１の広がりを抑制する場合、樹脂層ＯＣ１の厚さを厚く形成する方が好ましい。

＜表示装置の製造方法＞
次に、本実施の形態で説明した表示装置の製造方法について説明する。なお、以下の説明では、代表例として、図１に示す液晶表示装置ＬＣＤ１の製造方法を取り上げて説明する。図８は、図１に示す液晶表示装置の製造工程の概要を示す組立てフロー図である。なお、以下の説明で言及する詳しい部材については、上記した図１〜図７を適宜参照して説明する。

図８に示すように、本実施の形態の表示装置の製造方法には、図３に示す基板１１を準備する第１基板準備工程、基板１２を準備する第２基板準備工程、を有している。また、本実施の形態の表示装置の製造方法には、封着材塗布工程、液晶供給工程、基板重ね工程、封着材硬化工程、スクライブ／ブレイク工程、が含まれる。

図８に示す第１基板準備工程では、図３および図４に示す基板１１に相当するカラーフィルタ基板を準備する。第１基板準備工程では、まず、例えばガラス基板から成る基材１１ｓｔを準備する（基材準備工程）。また、基材準備工程の後、基材１１ｓｔの一方の面に、遮光膜ＢＭ、および複数のカラーフィルタＣＦを形成する（ＣＦ形成工程）。遮光膜ＢＭは表示部ＤＰの他、図４に示すように額縁部ＦＬにも形成する。本工程では、図４および図６に示すようにシール部ＳＬのうち、部材ＰＳと厚さ方向に重なる位置に、遮光膜ＢＭ上にさらに部材ＬＡを形成しても良い。部材ＬＡは、部材ＰＳを形成する位置における樹脂層ＯＣ１の高さを調整するための高さ調整部材である。部材ＬＡは、例えばカラーフィルタＣＦとおなじ樹脂材料で形成することができる。

また、ＣＦ形成工程の後、複数のカラーフィルタＣＦを覆うように樹脂層ＯＣ１を形成する（樹脂層形成工程）。樹脂層ＯＣ１でカラーフィルタＣＦおよび遮光膜ＢＭを覆うことで、カラーフィルタＣＦおよび遮光膜ＢＭが保護される。また、カラーフィルタＣＦを覆うように樹脂層ＯＣ１を形成することで、基板１１の背面１１ｂを平坦化することができる。

また、樹脂層形成工程の後、部材ＰＳを形成する（第１部材形成工程）。部材ＰＳは、カラーフィルタＣＦや遮光膜ＢＭと同様に、露光工程と、不要部分を化学的に除去する除去工程と、を有するフォトリソグラフィ工程により形成することができる。部材ＰＳのように高さが異なる部分ＰＳ１と部分ＰＳ２を形成する場合、複数回露光する方法でも良い。また、露光工程の前に、部材ＰＳが形成される領域上に光の透過率が異なる複数のマスクを積層し、その後、露光工程を実施すれば、１回の露光処理で高さの異なる部分ＰＳ１と部分ＰＳ２を一括して形成することができる。また、この方法によれば、図７に示す表示部ＤＰに高さの異なるスペーサ部材ＰＳ３とスペーサ部材ＰＳ４を１回の露光処理で一括して形成することができる。また、上記の方法によれば、図７に示すスペーサ部材ＰＳＳと部材ＰＳを一括して形成することができる。

また、第１部材形成工程の後、基板１１の背面１１ｂ側に配向膜ＡＦ１を形成する（配向膜形成工程）。配向膜形成工程では、例えば配向膜ＡＦ１の原料であるポリイミド樹脂を塗布した後、ラビング処理により配向膜ＡＦ１を形成することができる。また、ラビング処理に代えて、高分子膜上に紫外線照射して、偏光方向の高分子鎖を選択的に反応させることにより配向膜ＡＦ１を形成する、光配向法を適用しても良い。

また、ポリイミド樹脂の塗布方式は、例えばスクリーン印刷方式、あるいはインクジェット方式などを適用することができる。インクジェット方式でポリイミド樹脂を塗布する場合、スクリーン印刷方式の場合よりも配向膜ＡＦ１が周囲に広がりやすい。しかし、本実施の形態によれば、配向膜形成工程の前に、図１に示すように表示部の周囲を囲むように部材ＰＳを形成するので、配向膜ＡＦ１が部材ＰＳの外側まで広がることを抑制できる。

なお、上記したように、本実施の形態では、基板１１には、電極や配線が形成されない実施態様を例示的に取り上げて説明する。しかし、変形例として基板１１に電極や配線を形成する場合には、図８に示す第１基板準備工程において、電極を形成する。電極を形成するタイミングには種々の変形例があるが、部材ＰＳの部分ＰＳ１を精度良く形成する観点から第１部材形成工程の前に行うことが好ましい。

また、図８に示す第２基板準備工程では、図３および図４に示す基板１２に相当するＴＦＴ基板を準備する。第２基板準備工程では、まず、例えばガラス基板から成る基材１２ｓｔを準備する（ガラス基板準備工程）。また、ガラス基板準備工程の後、基材１２ｓｔの一方の面に、アクティブ素子である複数のトランジスタを有する薄膜である、ＴＦＴを形成する（ＴＦＴ形成工程）。

また、ＴＦＴ形成工程の後、ＴＦＴに電気的に接続される配線、図３に示す共通電極ＣＥおよび画素電極ＰＥを形成する（回路形成工程）。共通電極ＣＥや画素電極ＰＥは、例えばＩＴＯなどの透明電極材料により形成される。また、図３に示す例では、共通電極ＣＥを形成した後、共通電極ＣＥを覆うように絶縁層ＯＣ２を形成し、さらに絶縁層ＯＣ２上に複数の画素電極ＰＥを形成する。また、本工程では、図４および図６に示すようにシール部ＳＬのうち、部材ＰＳと厚さ方向に重なる位置には、部材ＬＡを形成しても良い。部材ＬＡは、部材ＰＳを形成する位置における樹脂層ＯＣ２の高さを調整するための高さ調整部材である。部材ＬＡは例えば共通電極ＣＥと同じ、ＩＴＯなどの材料で形成することができる。

また、図４に示すように、基板１２の表示部ＤＰとシール部ＳＬの間に溝ＴＲ１を形成する場合には、例えば、図８に示す回路形成工程の後に溝ＴＲ１を形成する（溝形成工程）。本工程では、例えば絶縁層ＯＣ２の一部をシール部ＳＬの延在方向に沿って取り除き、溝ＴＲ１を形成する。ただし、図４に示すように、基板１２に部材ＬＡを形成する場合、絶縁層ＯＣ２は、部材ＬＡの形状に倣って形成される。したがって、部材ＬＡの形成位置および高さを調整することにより、溝ＴＲ１の位置および深さをある程度調整することができる。上記したように、絶縁層ＯＣ２の一部を除去しなくても溝ＴＲ１の深さを十分な深さにすることができる場合には、絶縁層ＯＣ２を形成する際に溝ＴＲ１が形成可能なので、本工程は省略可能である。

また、溝形成工程の後、基板１２の前面１２ｆ側に配向膜ＡＦ２を形成する（配向膜形成工程）。配向膜形成工程では、例えば配向膜ＡＦ２の原料であるポリイミド樹脂を塗布した後、ラビング処理により配向膜ＡＦ２を形成することができる。また、ラビング処理に代えて、高分子膜上に紫外線照射して、偏光方向の高分子鎖を選択的に反応させることにより配向膜ＡＦ２を形成する、光配向法を適用しても良い。

また、図８に示す封着材塗布工程では、基板１１または基板１２の表示部ＤＰの周囲を囲むように、図３に示す封着材ＳＬｐを塗布する。この時、図９に示すように、ノズルＮＺからペースト状の封着材ＳＬｐを吐出しながら、部材ＰＳの延在方向に沿ってノズルＮＺを移動させる。本実施の形態では、図８に示す基板重ね工程において、部材ＰＳを跨ぐように封着材ＳＬｐを流動させることができるので、本工程における塗布位置精度のマージンを広くすることができる。

また、図８に示す液晶供給工程では、基板１１または基板１２の間の表示部ＤＰが満たされるように、液晶を滴下する。

また、図８に示す基板重ね工程では、図３に示す基板１１の背面１１ｂと基板１２の前面１２ｆとが対向するように、基板１１及び基板１２を重ね合わせる。この時、基板１２に形成されている複数の画素電極ＰＥと、基板１１の複数のカラーフィルタＣＦとが、それぞれ互いに対向するように重ね合わせる。

また、本工程では、対向配置された基板１１と基板１２の距離が近づく方向に押し付けていくと、図４に示すように、封着材ＳＬｐは、部材ＰＳの両隣に広がるように流動する。本実施の形態では、部材ＰＳの外側において封着材ＳＬｐと樹脂層ＯＣ１を密着させることにより、基板１１と封着材ＳＬｐの接着強度を向上させる。このため、封着材ＳＬｐが部材ＰＳの外側に確実に流動させることが重要である。

図４に示すように本実施の形態によれば、シール部ＳＬには封着材ＳＬｐの流動性を阻害する部材が形成されていないので、封着材ＳＬｐを部材ＰＳの外側に流動させ易い。また、図６に示すように、本実施の形態によれば、部材ＰＳのうち、部分ＰＳ２の背面ＰＳ２ｂと基板１２の前面１２ｆの間には、隙間が形成されている。このため、部分ＰＳ２の内側に塗布された封着材ＳＬｐの量が多い場合でも、圧力により上記隙間を介して封着材ＳＬｐの一部が部材ＰＳの外側に押し出され易くなる。この結果、封着材ＳＬｐは部材ＰＳの外側に流動し易くなっている。

また、本実施の形態によれば、シール部ＳＬのうち、部材ＰＳよりも表示部ＤＰ側の領域には、封着材ＳＬｐの流動性を阻害する部材が形成されていない。したがって、部材ＰＳの部分ＰＳ１と基板１２の前面１２ｆとを接触させ易い。この結果、液晶層ＬＣＬの厚さを高精度で制御することができる。

また、図８に示す封着材硬化工程では、図３に示す封着材ＳＬｐにエネルギーを付与して封着材ＳＬｐを硬化させる。封着材ＳＬｐを硬化させれば、基板１１と基板１２とが封着材ＳＬｐを介して接着固定される。封着材ＳＬｐを硬化させるエネルギーとしては、例えば熱エネルギー、あるいは紫外線などの光エネルギーなどを例示できる。

また、液晶表示装置ＬＣＤ１の製造効率を向上させる観点からは、大型の基材に複数の製品を一括して形成し、最後に個片化する方法が好ましい。この場合、図８に示すスクライブ／ブレイク工程において、基板１１または基板１２の切断領域を切断して複数の製品に個片化する。これにより、図１に示す液晶表示装置ＬＣＤ１の輪郭形状が得られる。この時、平面視において、基板１２の外側に位置する基板１１の端面（言い換えれば、周縁部に配置される側面）には研磨加工を施すことが好ましい。

また、図８に示す偏光板接着工程では、接着層を介して図２に示す偏光板ＰＬ１を基板１１の前面１１ｆに、接着層を介して偏光板ＰＬ２を基板１２の背面１２ｂに、それぞれ貼り付けて、基板１１及び基板１２に接着固定する。

以上の工程により図３に示す液晶表示装置ＬＣＤ１（光源ＬＳは除く）が得られる。その後、得られた液晶表示装置ＬＣＤ１を、図示しない筐体に組み込んで、筐体付き表示装置が完成する。図２に示す光源ＬＳは、予め筐体に組み込んでおくことができる。

＜変形例＞
次に、上記した実施の形態に対する変形例について、代表的な変形例を例示的に説明する。

上記実施の形態では、液晶表示装置の一例として、横電界モードの液晶表示装置を取り上げて説明した。しかし、上記実施の形態で説明した技術は、ＴＮモードや、ＶＡモードなどの縦電界モードの液晶表示装置に適用することもできる。縦電界モードの液晶表示装置の場合、表示面側の基板である基板１１に図３に示す画素電極ＰＥまたは共通電極ＣＥを形成する。この場合、図７に対する変形例である図１０に示すように、基板１１Ａは、平面視において、額縁部ＦＬのさらに外側に設けられた端子部ＴＭを有する。

図７に示す基板１１および図１０に示す基板１１Ａのそれぞれは、平面視において、Ｘ方向に沿って延びる辺１１ｓ１、辺１１ｓ１に対向する辺１１ｓ２、Ｘ方向に対して直交するＹ方向に沿って延びる辺１１ｓ３、および辺１１ｓ３に対向する辺１１ｓ４を有する。

図７に示す基板１１の場合、基板１１が有する辺１１ｓ１、辺１１ｓ２、辺１１ｓ３、および辺１１ｓ４のそれぞれから表示部ＤＰまでの距離は、同程度である。

一方、図１０に示す基板１１Ａが有する端子部ＴＭは、基板１１Ａの有する四辺のうち、辺１１ｓ１に沿って設けられ、他の辺１１ｓ２、辺１１ｓ３、および辺１１ｓ４には端子部ＴＭが形成されていない。このため、基板１１Ａの場合、辺１１ｓ１から表示部ＤＰまでの距離が、他の辺１１ｓ２、辺１１ｓ３、および辺１１ｓ４のそれぞれから表示部ＤＰまでの距離よりも長い。

また、図１０に示すように、表示部ＤＰまでの距離が相対的に長い辺１１ｓ１では、シール部ＳＬの位置を表示部ＤＰから離すことができる。上記実施の形態で説明したように、図４に示す封着材ＳＬｐの広がりが阻害される原因の一つは、図１２を用いて説明したようにシール部ＳＬと表示部ＤＰの距離が短いことにある。つまり、図１２に示すように、シール部ＳＬと表示部ＤＰの距離が短い場合に、基板１１と基板１２の離間距離を規定するギャップ調整用の部材ＰＳｇと、配向膜ＡＦ１の広がりを抑制する堰き止め用の部材である部材ＰＳｈを並べて形成すると、部材ＰＳｈによって封着材ＳＬｐの広がりが阻害され易くなる。

しかし、図１０に示す変形例のように、端子部ＴＭが設けられた基板１１Ａの場合、端子部ＴＭが延在する辺１１ｓ１については、シール部ＳＬに沿ってギャップ調製用の部材ＰＳｇを形成し、部材ＰＳｇと表示部ＤＰの間に堰き止め用の部材ＰＳｈを配置することができる。

図１０に示す変形例は、以下のように表現することもできる。すなわち、基板１１Ａの部材ＰＳは、基板１１Ａが有する四辺のうち、辺１１ｓ２、辺１１ｓ３、および辺１１ｓ４のそれぞれに沿って延在するように形成される。また、部材ＰＳは、端子部ＴＭが設けられる辺１１ｓ１には、形成されない。表示部ＤＰの周囲を連続的に囲むシール部ＳＬのうち、辺１１ｓ１と表示部ＤＰの間の部分には、部材ＰＳの部分ＰＳ１と同じ高さを有するギャップ調製用の部材ＰＳｇが形成される。部材ＰＳｇは、辺１１ｓ１に沿って延びるように形成される。また、シール部ＳＬと表示部ＤＰの間には、配向膜ＡＦ１（図３参照）の広がりを抑制する部材ＰＳｈが形成される。部材ＰＳｈは、部材ＰＳの部分ＰＳ２と同じ高さを有する。

また、図１０に対する更なる変形例として、部材ＰＳｇと表示部ＤＰの間に、辺１１ｓ１に沿って延びる溝ＴＲ１（図４参照）を形成することで、配向膜ＡＦ１の広がりを抑制しても良い。

なお、図１０に示す例では、基板１１Ａが有する四辺のうちの一部の辺と表示部ＤＰの距離が離れている場合の例として、端子部ＴＭを設けた実施態様を取り上げた。しかし、端子部ＴＭを設けない場合でも、表示部ＤＰまでの距離が相対的に長い辺１１ｓ１を有する場合には、辺１１ｓ１に沿った部分には部材ＰＳを設けなくても良い。もちろん、基板１１Ａのように、表示部ＤＰまでの距離が相対的に長い辺１１ｓ１を有する場合でも四辺のそれぞれに沿って延びるように、部材ＰＳを設けても良いことは言うまでもない。

また、上記実施の形態では、部材ＰＳが表示部ＤＰの周囲を連続的に囲むように形成された実施態様について説明した。しかし、図７に対する別の変形例である図１１に示すように、基板１１Ｂが有する１１ｓ１、辺１１ｓ２、辺１１ｓ３、および辺１１ｓ４のそれぞれに沿って、互いに分離した部材ＰＳをそれぞれ形成しても良い。部材ＰＳは、図３に示す配向膜ＡＦ１の広がりを抑制する部材なので、表示部ＤＰの周囲を連続的に囲むように、言い換えれば、途中で分断されないように形成されていることが特に好ましい。

しかし、図３に示す配向膜ＡＦ１の広がり方向を考慮すると、配向膜ＡＦ１は、表示部ＤＰから各辺に向かって広がり易く、各辺の交点である角部に向かっては広がり難い。したがって、図１１に示すように、基板１１Ｂが有する１１ｓ１、辺１１ｓ２、辺１１ｓ３、および辺１１ｓ４に沿って、それぞれ独立した部材ＰＳを形成しても良い。ただし、複数の部材ＰＳのそれぞれは、複数の部分ＰＳ１と複数の部分ＰＳ２を有する。また、部材ＰＳを分断させた場合でも、液晶を封止するためには、シール部ＳＬは表示部ＤＰの周囲を連続的に囲んでいる必要がある。したがって、図１１に示す変形例の場合でも、図４に示す封着材ＳＬｐは、表示部ＤＰの周囲を連続的に囲む必要がある。

また、上記実施の形態では、部材ＰＳの内側において、封着材ＳＬｐと樹脂層ＯＣ１の間に配向膜ＡＦ１が配置されている実施態様を説明した。しかし、配向膜ＡＦ１の形成時の広がり方によっては、封着材ＳＬｐと樹脂層ＯＣ１の間に配向膜ＡＦ１が配置されていない場合もある。この場合であっても、シール部ＳＬに部材ＰＳを形成することにより、封着材ＳＬｐの流動性を向上させる効果は得られる。

また、上記実施の形態では、図６に示すように、部材ＰＳの部分ＰＳ１は、基板１１の背面１１ｂおよび基板１２の前面１２ｆの両方に接触し、部分ＰＳ２は、基板１１の背面１１ｂに接触し、基板１２の前面１２ｆには接触しない実施態様について説明した。しかし、基板１２側に、部材ＰＳを形成する場合には、部分ＰＳ２は、基板１１の背面１１ｂに接触せず、基板１２の前面１２ｆに接触する実施態様でも良い。

また、上記実施の形態によれば、封着材ＳＬｐの流動性が向上する結果、部材ＰＳの部分ＰＳ１が基板１１の背面１１ｂおよび基板１２の前面１２ｆの両方に接触し易くなるものである。したがって、結果的に、部分ＰＳ１の一部が、基板１２の前面１２ｆに接触しない場合でも、基板１２と基板１１の離間距離が許容範囲内に収まっているのであれば良い。

以上、本願発明者によってなされた発明を実施の形態および代表的な変形例に基づき具体的に説明したが、例えば、上記した種々の変形例同士を組み合わせて適用することもできる。

また、上記実施の形態および変形例では、例えば図７に示すように主に表示部ＤＰに形成される複数のスペーサ部材ＰＳＳは、シール部ＳＬとは厚さ方向に重ならない。しかし、スペーサ部材ＰＳＳのように、それぞれ独立した部材が、互いに離間して配置されている場合、流体の移動を阻害する要因にはなり難い。したがって、スペーサ部材ＰＳＳが、例えばシール部ＳＬと重なる位置に形成されていても良い。ただし、図４に示す封着材ＳＬｐをより確実に広げる観点からは、図７に示すように、複数のスペーサ部材ＰＳＳがシール部に形成されていないことが好ましい。上述の実施例では、表示機能層として液晶層を用いる表示装置を開示しているがこれに限ったものではない。例えば、液晶層の代わりに有機ＥＬタイプの表示装置であってもよい。この場合、基板間にシール材で封止されるものは有機発光材料以外、樹脂等の封入材を基板間に封止する場合がある。この場合、封入材は直接表示には寄与しないが、ここでは表示機能層と称することとする。

本発明の思想の範疇において、当業者であれば、各種の変更例及び修正例に想到し得るものであり、それら変更例及び修正例についても本発明の範囲に属するものと了解される。例えば、前述の各実施形態に対して、当業者が適宜、構成要素の追加、削除若しくは設計変更を行ったもの、または、工程の追加、省略若しくは条件変更を行ったものも、本発明の要旨を備えている限り、本発明の範囲に含まれる。

本発明は、液晶表示装置などの表示装置や表示装置が組み込まれた電子機器に利用可能である。

１１、１１Ａ、１１Ｂ 基板
１１ｂ 背面
１１ｆ 前面
１１ｓ１、１１ｓ２、１１ｓ３、１１ｓ４ 辺
１１ｓｔ 基材
１２ 基板
１２ｂ 背面
１２ｆ 前面
１２ｓｔ 基材
ＡＦ１、ＡＦ２ 配向膜
ＢＭ 遮光膜
ＣＥ 共通電極
ＣＦ カラーフィルタ
ＣＦｒ、ＣＦｇ、ＣＦｂ カラーフィルタ画素
ＣＮＴ１ 制御回路
ＤＰ 表示部
ＤＲ１ 駆動回路
ＦＬ 額縁部
ＦＰＣ 配線経路
ＬＡ 部材
ＬＣＤ１、ＬＣＤｈ 液晶表示装置
ＬＣＬ 液晶層
ＬＧ１、ＬＧ２ 長さ
ＬＳ 光源
ＮＺ ノズル
ＯＣ１ 樹脂層
ＯＣ２ 絶縁層
ＰＥ 画素電極
ＰＬ１、ＰＬ２ 偏光板
ＰＳ 部材
ＰＳ１ 部分
ＰＳ１ｂ 背面
ＰＳ２ 部分
ＰＳ２ｂ 背面
ＰＳｆ 前面
ＰＳｇ 部材
ＰＳｈ 部材
ＰＳＳ、ＰＳ３、ＰＳ４ スペーサ部材
ＳＬ シール部
ＳＬｐ 封着材
ＴＫ１、ＴＫ２ 高さ
ＴＭ 端子部
ＴＭ１ 端子
ＴＲ１ 溝
ＶＷ 観者

Claims (11)

1. 第１面を有する第１基板、前記第１基板の前記第１面と対向する第２面を有する第２基板、前記第１基板と前記第２基板との間に配置される表示機能層、および前記表示機能層の周囲で前記第１基板と前記第２基板とを接着固定するシール部を有し、
   前記シール部は、
   平面視において、前記表示機能層の周囲に配置され、前記表示機能層の外縁に沿って延びる第１部材と、
   平面視において、前記第１部材の両隣に配置され、前記表示機能層の周囲を連続的に囲むシール材と、
   を備え、
   前記第１部材は、
   第１の高さを有する複数の第１部分と、
   前記複数の第１部分の間に配置され、前記第１の高さよりも小さい第２の高さを有する複数の第２部分と、
   を含む、表示装置。
2. 請求項１に記載の表示装置であって、前記第１部材が有する前記複数の第１部分と前記複数の第２部分とは、交互に配列される、表示装置。
3. 請求項１に記載の表示装置であって、前記第１部材の前記複数の第１部分のそれぞれは、前記第１面および前記第２面に接触し、前記複数の第２部分のそれぞれは、前記第１面および前記第２面のうちのいずれか一方に接触し、他方には接触しない、表示装置。
4. 請求項１に記載の表示装置であって、
   前記表示機能層は、液晶層であって、
   前記第１基板は、前記液晶層と接する界面である前記第１面に形成される配向膜を有し、
   前記シール材の一部は、前記第１部材の前記表示機能層側において、前記配向膜の周縁部と厚さ方向に重なる、表示装置。
5. 請求項１に記載の表示装置であって、
   前記第１部材の前記複数の第１部分のそれぞれは、前記第１部材の延在方向に沿って第１長さを有し、
   前記第１部材の前記複数の第２部分のそれぞれは、前記第１部材の延在方向に沿って第２長さを有し、
   前記第１長さは前記第２長さよりも短い、表示装置。
6. 請求項１に記載の表示装置であって、
   前記第１部材の前記複数の第１部分のそれぞれは、前記第１部材の延在方向に沿って第１長さを有し、
   前記第１部材の前記複数の第２部分のそれぞれは、前記第１部材の延在方向に沿って第２長さを有し、
   前記第１長さの値を前記第１長さと前記第２長さの合計値で除した値は、５％以上３０％以下である、表示装置。
7. 請求項１に記載の表示装置において、
   平面視において、前記第１部材は、前記表示機能層が形成された表示部の周囲を連続的に囲むように形成される、表示装置。
8. 請求項１に記載の表示装置であって、
   前記第１基板は、平面視において、第１方向に沿って延びる第１辺、前記第１辺に対向する第２辺、前記第１方向に対して直交する第２方向に沿って延びる第３辺、および前記第３辺に対向する第４辺を有し、
   平面視において、前記表示機能層が形成された表示部から、前記第１辺までの距離は、前記表示部から前記第２辺までの距離、前記表示部から前記第３辺までの距離、および前記表示部から前記第４辺までの距離よりも長く、
   前記第１部材は、前記第２辺、前記第３辺、および前記第４辺のそれぞれに沿って延びる、表示装置。
9. 請求項１に記載の表示装置であって、
   前記第１基板の前記第１面側には、カラーフィルタと、前記カラーフィルタを覆う樹脂層と、が形成され、
   前記第１部材は前記樹脂層が有する前記第１面に形成される、表示装置。
10. 請求項１に記載の表示装置であって、
    前記表示機能層が形成された表示部には、前記第１基板と前記第２基板の間に、複数のスペーサ部材が形成され、
    前記複数のスペーサ部材には、前記第１部材の前記第１部分と同じ高さである第１スペーサ部材と、前記第１部材の前記第２部分と同じ高さである第２スペーサ部材と、が含まれる、表示装置。
11. 請求項１に記載の表示装置であって、
    前記シール材には、ガラス繊維が含まれない、表示装置。

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