JP2016011994A - 液晶表示装置 - Google Patents

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Abstract

【課題】液晶表示装置の信頼性を向上させる。
【解決手段】液晶表示装置ＬＣＤ１は、第１面を有する基板（第１基板）１１、基板１１の第１面と対向する第２面を有する第２基板、基板１１と第２基板との間に配置される液晶層、および液晶層の周囲を囲む線（第１仮想線）ＶＬ１に沿って設けられ、基板１１と第２基板とを接着固定するシール部ＳＬを有する。また、シール部ＳＬは、線ＶＬ１に沿ってジグザグに延びる部材（第１部材）ＰＳと、部材ＰＳの両隣に配置され、液晶層の周囲を連続的に囲むシール材ＳＬｐと、を備える。
【選択図】図５

Description

本発明は、液晶表示装置に関し、例えば、一対の基板が対向配置され、対向する基板の間に液晶層が形成された液晶表示装置に適用して有効な技術に関する。
対向配置された一対の基板の間に、液晶層などの表示機能層を配置して、表示機能層の周囲を封着（シール）する表示装置がある。
例えば、特開２０００−１３７２３４号公報（特許文献１）には、液晶表示装置の製造方法として、基板の周囲にシール位置制御パターン及びシールうねり制御パターンを形成することで、塗布されたシール材の位置精度を高め、かつ、封着されたシール材の縁のうねりを低減させる技術が記載されている。
特開２０００−１３７２３４号公報
液晶表示装置は、表示機能層である液晶層が一対の基板の間に形成され、液晶層の周囲のシール部において一対の基板がシール材により接着固定されることで、液晶層が保護された構造になっている。
また、液晶表示装置の構成部材には、流動性が高い材料が含まれる。液晶の配向を揃える配向膜として用いられる材料は、例えばポリイミド樹脂などの膜形成時の流動性が高い樹脂材料を用いることが多い。このため、液晶表示装置の一対の基板上の表示領域に配向膜を形成する場合、配向膜が表示領域の周囲まで広がり易い。
表示領域の周囲に、広いスペースが確保できる場合には、表示領域とシール部との離間距離を十分に大きくすることで、配向膜とシール材とが重ならないようにすることができる。しかし、表示領域の周囲を囲む非表示部分である、所謂、額縁部、あるいは額縁領域と呼ばれる部分の面積を低減しようとすれば、以下の課題が生じる。
すなわち、額縁部の面積を低減させる場合、表示領域層とシール部との離間距離を小さくする必要が生じる。このため、配向膜が広がりすぎると、基板とシール材との間に配向膜が挟まった状態になり、シール部のシール特性が低下する原因となり、一対の基板の接着固定等が不十分となる。
配向膜の広がりを抑制するため、配向膜の堰き止め部材を額縁領域に設ける方法が考えられる。しかし、額縁領域の面積を低減させるためには、堰き止め用部材をシール部に設ける必要が生じる。つまり、部分的にはシール材と配向膜とが重畳する領域が存在することとなる。液晶表示装置の製造工程のうち、一対の基板を封着する工程では、シール材をシール部に塗布した後、対向する基板を近づけることでシール材を押し広げて封着する。しかし、シール部に配置された堰き止め用部材がシール材の広がりを阻害する原因になる場合がある。
本発明の目的は、表示装置の信頼性を向上させる技術を提供することにある。
本発明の一態様である液晶表示装置は、第１面を有する第１基板、前記第１基板の前記第１面と対向する第２面を有する第２基板、前記第１基板と前記第２基板との間に配置される液晶層、および前記液晶層の周囲を囲む第１仮想線に沿って設けられ、前記第１基板と前記第２基板とを接着固定するシール部を有する。また、前記シール部は、前記第１仮想線に沿ってジグザグに延びる第１部材と、前記第１部材の両隣に配置され、前記液晶層の周囲を連続的に囲むシール材と、を備えるものである。
また、他の一態様として、前記第１部材は、前記第１仮想線よりも前記液晶層側に位置する複数の第１部分と、前記第１仮想線よりも前記第１基板の周縁部側に位置する複数の第２部分と、を有し、前記複数の第１部分と前記複数の第２部分は、前記第１仮想線に沿って交互に配列されても良い。
また、他の一態様として、前記複数の第１部分および前記複数の第２部分は、それぞれ同じ形状であっても良い。
また、他の一態様として、前記複数の第１部分および前記複数の第２部分は、前記第１仮想線を対象軸として、互いに線対称であっても良い。
また、他の一態様として、前記第１部材は、前記第１仮想線よりも前記液晶層側に位置する複数の第１部分と、前記第１仮想線よりも前記第１基板の周縁部側に位置する複数の第２部分と、を有し、前記第１部材は、前記複数の第１部分と前記複数の第２部分とが、連続的に繋がっても良い。
また、他の一態様として、前記シール部の幅方向における中心線が、ジグザグパターンである前記第１部材の振幅の範囲内に配置されても良い。
また、他の一態様として、前記第１部材が成すジグザグパターンの振幅の範囲内において、前記第１部材よりも前記液晶層側に位置する第１領域の面積と、前記第１部材よりも前記第１基板の周縁部側に位置する第２領域の面積とは、互いに異なっていても良い。
また、他の一態様として、前記第１部材は、前記第１仮想線よりも前記液晶層側に位置する複数の第１部分と、前記第１仮想線よりも前記第１基板の周縁部側に位置する複数の第２部分と、を有し、前記複数の第１部分の厚さと、前記複数の第２部分の厚さとは、互いに異なっていても良い。
また、他の一態様として、前記シール部は、前記第１部材と離間して形成された複数の第２部材をさらに備えていても良い。また、前記第１部材は、前記第１仮想線よりも前記液晶層側に位置する複数の第１部分と、前記第１仮想線よりも前記第１基板の周縁部側に位置する複数の第２部分と、を有し、前記複数の第２部材は、前記第１部材の前記複数の第２部分と前記液晶層が配置された表示部との間に形成されても良い。
また、他の一態様として、前記シール部は、前記第１部材と離間して形成され、前記第１仮想線に沿ってジグザグに延びる第２部材をさらに備え、前記シール部の幅方向における中心線が、ジグザグパターンである前記第１部材および前記第２部材のそれぞれの振幅の範囲内に配置されても良い。
また、他の一態様として、前記第１部材の前記液晶層側では、前記シール材と前記第１基板の前記第１面の間に配向膜が配置されても良い。
また、他の一態様として、前記シール部は、平面視において四角形を成し、前記第１部材は、前記シール部の角部まで延びても良い。
また、他の一態様として、前記シール部は、平面視において四角形を成し、前記第１部材は、前記第１仮想線よりも前記液晶層側に位置する複数の第１部分と、前記第１仮想線よりも前記第１基板の周縁部側に位置する複数の第２部分と、前記シール部の角部において、前記第１仮想線に沿って直線的に延びる第３部分と、を有していても良い。
また、他の一態様として、以下の構成の液晶表示装置でも良い。第１面を有する第１基板、前記第１基板の前記第１面と対向する第２面を有する第２基板、前記第１基板と前記第２基板との間に配置される液晶層、および前記液晶層の周囲を囲む第１仮想線に沿って設けられ、前記第１基板と前記第２基板とを接着固定するシール部を有している。また、前記シール部は、前記第１仮想線に沿って延びる第１部材と、前記第１部材の両隣に配置され、前記液晶層の周囲を連続的に囲むシール材と、を備え、ている。また、前記第１部材は、前記第１部材の前記液晶層側に位置し、前記第１基板の前記第１面に対して傾斜する第１側面、および前記第１側面の反対側に位置する第２側面を有する。また、前記第１基板の前記第１面と前記第１側面が成す第１角度は、前記第１面と前記第２側面が成す第２角度よりも大きい。
また、他の一態様として、前記第２角度は、４５度以下であっても良い。
本発明の一態様である液晶表示装置の製造方法は、第１基板の第１面に第１仮想線に沿ってジグザグに延びる第１部材を形成した後、前記第１面に配向膜を形成する工程を有する。また、前記配向膜を形成した後、前記第１仮想線に沿ってシール部にシール材を塗布する工程を有する。また、前記シール材を塗布した後、前記第１面と対向する第２面を有する第２基板と前記第１基板とを、前記シール部で接着固定する工程を有する。また、前記シール部は、平面視において、表示部の周囲を囲むように設けられるものである。
実施の形態の液晶表示装置の一例を示す平面図である。 図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。 図２のＢ部の拡大断面図である。 図２のＣ部の拡大断面図である。 図１のＢ部の拡大平面図である。 図５に示すシール部にシール材を塗布した後、広がる様子の一例を継時的に示す拡大平面図である。 図６に続き、シール部にシール材が広がる様子の一例を継時的に示す拡大平面図である。 図７に続き、シール部にシール材が広がる様子の一例を継時的に示す拡大平面図である。 図８に続き、シール部にシール材が広がる様子の一例を継時的に示す拡大平面図である。 図１に示す液晶表示装置の製造工程の概要を示す組立てフロー図である。 図１０に示すシール材塗布工程で、ノズルから吐出されることで塗布されたシール材を示す拡大断面図である。 図５に対する変形例を示す拡大平面図である。 図５に対する別の変形例を示す拡大平面図である。 図５に対する別の変形例を示す拡大平面図である。 図５に対する別の変形例を示す拡大平面図である。 図５のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図である。 図１６に対する変形例を示す拡大断面図である。 図５に対する別の変形例を示す拡大平面図である。 図５に対する別の変形例を示す拡大平面図である。 図５に対する別の変形例を示す拡大平面図である。 図５に対する別の変形例を示す拡大平面図である。 図５に対する別の変形例を示す拡大平面図である。 図２２のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図である。 図２２に示す配向膜堰き止め用の部材の変形例を示す拡大平面図である。 図１のＣ部の拡大平面図である。 図２５に対する変形例を示す拡大平面図である。 図５とは別の検討例を示す拡大平面図である。 図２７のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図である。
以下に、本発明の各実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。なお、開示はあくまで一例にすぎず、当業者において、発明の主旨を保っての適宜変更について容易に想到し得るものについては、当然に本発明の範囲に含有されるものである。また、図面は説明をより明確にするため、実際の態様に比べ、各部の幅、厚さ、形状等について模式的に表される場合があるが、あくまで一例であって、本発明の解釈を限定するものではない。また、本明細書と各図において、既出の図に関して前述したものと同様の要素には、同一または関連する符号を付して、詳細な説明を適宜省略することがある。
また、液晶表示装置は、表示機能層である液晶層の液晶分子の配向を変化させるための電界の印加方向により、大きくは以下の２通りに分類される。すなわち、第１の分類として、液晶表示装置の厚さ方向（あるいは面外方向）に電界が印加される、所謂、縦電界モードがある。縦電界モードには、例えばＴＮ（Twisted Nematic）モードや、ＶＡ（Vertical Alignment）モードなどがある。また、第２の分類として、液晶表示装置の平面方向（あるいは面内方向）に電界が印加される、所謂、横電界モードがある。横電界モードには、例えばＩＰＳ（In-Plane Switching）モードや、ＩＰＳモードの一つであるＦＦＳ（Fringe Field Switching）モードなどがある。以下で説明する技術は、縦電界モードおよび横電界モードのいずれにも適用できるが、以下で説明する実施の形態では、一例として、横電界モードの表示装置を取り上げて説明する。
＜液晶表示装置の基本構成＞
まず、液晶表示装置の基本構成について説明する。図１は、本実施の形態の液晶表示装置の一例を示す平面図、図２は図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。また、図３は、図２のＢ部の拡大断面図である。また、図４は、図２のＣ部の拡大断面図である。
なお、図１は平面図であるが、平面視における表示部ＤＰと額縁部ＦＬの境界を見やすくするため、表示部ＤＰにハッチングを付し、かつ、表示部ＤＰの輪郭を二点鎖線で示している。また、図１では、表示部ＤＰの周囲を囲むように設けられたシール部ＳＬの平面形状を見やすくするため、シール部ＳＬにハッチングを付し、かつ、シール部ＳＬの輪郭を点線で示している。また、図１では、図４に示す部材ＰＳの平面視におけるレイアウトを明示的に示すため、部材ＰＳを点線で示している。また、図２は断面図であるが、見易さのためにハッチングは省略した。
図１に示すように、本実施の形態の液晶表示装置ＬＣＤ１は、入力信号に応じて外部から視認可能な画像が形成される表示領域である表示部ＤＰを有する。また、液晶表示装置ＬＣＤ１は、平面視において、表示部ＤＰの周囲に枠状に設けられた非表示領域である額縁部ＦＬを有する。また、液晶表示装置ＬＣＤ１は、平面視において、額縁部ＦＬのさらに外側に設けられた端子部ＴＭを有する。端子部ＴＭには、表示部ＤＰに形成された複数の表示用の素子に電気信号、あるいは駆動用の電圧を供給するための複数の端子ＴＭ１が形成されている。
図１に模式的に示すように、複数の端子ＴＭ１は配線経路ＦＰＣに接続される。配線経路ＦＰＣは、例えば、樹脂フィルム内に複数の配線が形成され、配置場所の形状に応じて自在に変形させることができる、所謂、フレキシブル配線板である。複数の端子ＴＭ１は、配線経路ＦＰＣを介して画像表示用の駆動回路ＤＲ１や制御回路ＣＮＴ１と電気的に接続される。
また、液晶表示装置ＬＣＤ１は、対向配置される一対の基板の間に、液晶層が形成された構造を有している。すなわち、図２に示すように、液晶表示装置ＬＣＤ１は、表示面側の基板１１、基板１１の反対側に位置する基板１２、および基板１１と基板１２の間に配置される液晶層ＬＣＬ（図３参照）を有する。
また、液晶表示装置ＬＣＤ１は、図１に示すように、平面視において、液晶層ＬＣＬが形成された表示部ＤＰの周囲の額縁部ＦＬに形成されたシール部ＳＬを有する。シール部ＳＬは、表示部ＤＰの周囲を連続的に囲むように形成され、図２に示す基板１１と基板１２は、図１および図４に示すシール部ＳＬに設けられるシール材より接着固定される。このように、表示部ＤＰの周囲にシール部ＳＬを設けることで、表示部ＤＰと額縁部ＦＬの一部とに形成された液晶層ＬＣＬを封止することができる。
図１に示す基板１１は、平面視において、Ｘ方向に沿って延びる辺１１ｓ１、辺１１ｓ１に対向する辺１１ｓ２、Ｘ方向に対して直交するＹ方向に沿って延びる辺１１ｓ３、および辺１１ｓ３に対向する辺１１ｓ４を有する。図１に示す基板１１が有する辺１１ｓ１、辺１１ｓ２、辺１１ｓ３、および辺１１ｓ４のそれぞれから表示部ＤＰまでの距離は、同程度である。以下、本願において、基板１１の周縁部と記載した場合には、基板１１の外縁を構成する辺１１ｓ１、辺１１ｓ２、辺１１ｓ３、および辺１１ｓ４のうちのいずれかを意味する。また、単に周縁部と記載した場合には、基板１１の周縁部を意味する。
また、図２に示すように、液晶表示装置ＬＣＤ１の基板１２の背面１２ｂ側には、光源ＬＳから発生した光を偏光する偏光板ＰＬ２が設けられている。偏光板ＰＬ２は、接着層を介して基板１２に接着固定されている。一方、基板１１の前面１１ｆ側には、偏光板ＰＬ１が設けられている。偏光板ＰＬ１は、接着層を介して基板１１に接着固定されている。
なお、図２では、表示画像を形成するための基本的な構成部品を例示的に示しているが、変形例としては図２に示す構成部品に加えて、他の部品を追加することができる。例えば、偏光板ＰＬ１を傷や汚れなどから保護する保護層として、保護フィルムやカバー部材を偏光板ＰＬ１の前面側に取り付けても良い。また例えば、偏光板ＰＬ１及び偏光板ＰＬ２に、位相差板などの光学フィルムを貼り付ける実施態様に適用することができる。あるいは、基板１１及び基板１２のそれぞれに、光学フィルムを成膜する方法を適用することができる。また、図１に対する変形例として、例えば、画素電極ＰＥ（図３参照）に画素電圧を供給する駆動回路が形成された半導体チップを基板１２の前面１２ｆに搭載しても良い。ガラス基板上に、半導体チップを搭載する方式は、ＣＯＧ（Chip on glass）方式と呼ばれる。また、駆動回路の一部を表示用の素子を形成する際に同時に形成された素子を利用して額縁領域に形成する構成であってもよい。
また、図３に示すように、液晶表示装置ＬＣＤ１は、基板１１と基板１２の間に配置される複数の画素電極ＰＥ、および基板１１と基板１２の間に配置される共通電極ＣＥを有する。本実施の形態の液晶表示装置ＬＣＤ１は、上記したように横電界モードの表示装置なので、複数の画素電極ＰＥおよび共通電極ＣＥは、それぞれ基板１２に形成されている。
図３に示す、基板１２は、ガラス基板などから成る基材１２ｓｔを有し、主として画像表示用の回路が基材１２ｓｔに形成されている。基板１２は、基板１１側に位置する前面１２ｆおよびその反対側に位置する背面１２ｂ（図２参照）を有する。また、基板１２の前面１２ｆ側には、ＴＦＴ（Thin-Film Transistor）などのアクティブ素子と、複数の画素電極ＰＥがマトリクス状に形成されている。基板１２のように、アクティブ素子としてＴＦＴが形成された基板は、ＴＦＴ基板と呼ばれる。
図３に示す例は、上記したように横電界モード（詳しくはＦＦＳモード）の液晶表示装置ＬＣＤ１を示しているので、共通電極ＣＥおよび画素電極ＰＥは、それぞれ基板１２の前面１２ｆ側に形成されている。共通電極ＣＥは、基板１２が備える基材１２ｓｔの前面側に形成され、絶縁層ＯＣ２に覆われる。また、複数の画素電極ＰＥは、絶縁層ＯＣ２を介して共通電極ＣＥと対向するように絶縁層ＯＣ２の基板１１側に形成される。
また、図３に示す基板１１は、ガラス基板などから成る基材１１ｓｔに、カラー表示の画像を形成するカラーフィルタＣＦが形成された基板であって、表示面側である前面１１ｆ（図２参照）および前面１１ｆの反対側に位置する背面１１ｂを有する。基板１１のように、カラーフィルタＣＦが形成された基板は、上記したＴＦＴ基板と区別する際に、カラーフィルタ基板、あるいは、液晶層を介してＴＦＴ基板と対向するため、対向基板と呼ばれる。なお、図３に対する変形例としては、カラーフィルタＣＦをＴＦＴ基板に設ける構成を採用しても良い。
基板１１は、例えばガラス基板などの基材１１ｓｔの一方の面に、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３色のカラーフィルタ画素ＣＦｒ、ＣＦｇ、ＣＦｂを周期的に配列して構成されたカラーフィルタＣＦが形成されている。カラー表示装置では、例えばこの赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３色のサブピクセルを１組として、１画素（１ピクセルともいう）を構成する。基板１１の複数のカラーフィルタ画素ＣＦｒ、ＣＦｇ、ＣＦｂは、基板１２に形成されている画素電極ＰＥを有するそれぞれのサブピクセルと、互いに対向する位置に配置されている。
また、各色のカラーフィルタ画素ＣＦｒ、ＣＦｇ、ＣＦｂのそれぞれの境界には、遮光膜ＢＭが形成されている。遮光膜ＢＭはブラックマトリクスと呼ばれ、例えば黒色の樹脂から成る。遮光膜ＢＭは、平面視において、格子状に形成される。言い換えれば、基板１１は、格子状に形成された遮光膜ＢＭの間に、形成された、各色のカラーフィルタ画素ＣＦｒ、ＣＦｇ、ＣＦｂを有する。
なお、本願において、表示部ＤＰまたは表示領域と記載する領域は、額縁部ＦＬよりも内側の領域として規定される。また、額縁部ＦＬは、図２に示す光源ＬＳから照射された光を遮光する遮光膜ＢＭにより覆われた領域である。遮光膜ＢＭは表示部ＤＰ内にも形成されるが、表示部ＤＰには、遮光膜ＢＭに複数の開口部が形成されている。一般的に、遮光膜ＢＭに形成され、カラーフィルタＣＦが埋め込まれた開口部のうち、最も周縁部側に形成された開口部の端部が、表示部ＤＰと額縁部ＦＬの境界として規定される。
また、基板１１は、カラーフィルタＣＦを覆う樹脂層ＯＣ１を有する。各色のカラーフィルタ画素ＣＦｒ、ＣＦｇ、ＣＦｂの境界には、遮光膜ＢＭが形成されているので、カラーフィルタＣＦの内面は、凹凸面になっている。樹脂層ＯＣ１は、カラーフィルタＣＦの内面の凹凸を平坦化する、平坦化膜として機能する。あるいは、樹脂層ＯＣ１は、カラーフィルタＣＦから液晶層に対して不純物が拡散するのを防止する保護膜として機能する。樹脂層ＯＣ１は、材料に熱硬化性樹脂成分、あるいは、光硬化性樹脂成分など、エネルギーを付与することで硬化する成分を含有させることで、樹脂材料を硬化させることができる。
また、基板１１と基板１２の間には、画素電極ＰＥと共通電極ＣＥとの間に表示用電圧が印加されることで表示画像を形成する液晶層ＬＣＬが設けられる。液晶層ＬＣＬは、印加された電界の状態に応じてそこを通過する光を変調するものである。
また、基板１１は、液晶層ＬＣＬと接する界面である背面１１ｂに、樹脂層ＯＣ１を覆う配向膜ＡＦ１を有する。また、基板１２は、液晶層ＬＣＬと接する界面である前面１２ｆに、絶縁層ＯＣ２および複数の画素電極ＰＥを覆う配向膜ＡＦ２を有する。この配向膜ＡＦ１、ＡＦ２は液晶層ＬＣＬに含まれる液晶の初期配向を揃えるために形成された樹脂膜であって、例えばポリイミド樹脂から成る。
また、図４に示すように、液晶層ＬＣＬを囲むように配置されるシール部ＳＬは、シール材（封着材）ＳＬｐを備える。液晶層ＬＣＬは、シール材ＳＬｐで囲まれた領域内に封入されている。つまり、シール材ＳＬｐは、液晶層ＬＣＬの漏れ出しを防ぐ封着材としての機能を有している。また、シール材ＳＬｐは、基板１１の背面１１ｂおよび基板１２の前面１２ｆのそれぞれに密着しており、基板１１と基板１２とは、シール材ＳＬｐを介して接着固定されている。つまり、シール材ＳＬｐは、基板１１及び基板１２を接着固定する接着部材としての機能を有している。
図３および図４に示す液晶層ＬＣＬの厚さは、基板１１や基板１２の厚さと比較して極端に薄い。例えば、液晶層ＬＣＬの厚さは、基板１１や基板１２の厚さと比較すると、０．１％〜１０％程度の厚さである。図３および図４に示す例では、液晶層ＬＣＬの厚さは、例えば３μｍ〜４μｍ程度である。
また、本実施の形態では、図１および図４に示すように、シール部ＳＬは、液晶層ＬＣＬの周囲に配置され、液晶層ＬＣＬの外縁に沿って延びる部材である、部材ＰＳを有している。図１および図４に示す部材ＰＳは、基板１１および基板１２のうちのいずれか一方、または両方に形成することができる。以下では、代表例として、基板１１に部材ＰＳを形成した実施態様を取り上げて説明する。
部材ＰＳは、液晶表示装置ＬＣＤ１の製造工程において、基板１１の背面１１ｂに配向膜ＡＦ１を形成する際に、配向膜ＡＦ１が周縁部に広がってしまうことを抑制する、堰き止め用部材としての機能を備える。このため、部材ＰＳは、図１１の背面１１ｂに対して突出するように形成された突出（凸状）部材である。
基板１１の背面１１ｂにおいて、配向膜ＡＦ１が周縁部まで広がった場合、シール部ＳＬを含む背面１１ｂが、配向膜ＡＦ１により覆われる。この場合、シール材ＳＬｐが基板１１の背面１１ｂと密着しない。このため、シール部ＳＬの接着強度、あるいは、シール部ＳＬの内側の領域の機密性、などのシール特性が低下する原因になる。なお、シール部の接着強度、言い換えれば、シール部ＳＬにおけるシール強度に関しては、後で詳細に説明する。
また、配向膜ＡＦ１は、上記したようにポリイミド樹脂などの流動性が高い樹脂材料から成る。このため、表示領域の周囲に堰き止め用の部分を形成しなければ、配向膜ＡＦ１が広範囲に広がり易い。
そこで、本実施の形態では、配向膜ＡＦ１が周縁部に広がってしまうことを抑制する、堰き止め用部材として、液晶層ＬＣＬの周囲に配置され、液晶層ＬＣＬの外縁に沿って延びる部材ＰＳを形成する。これにより、配向膜ＡＦ１は、部材ＰＳにより堰き止められる。つまり、部材ＰＳの外側（周縁部側）に配向膜ＡＦ１が広がることを抑制できる。部材ＰＳの高さ、すなわち図４に示す基板１１の背面１１ｂから基板１２に向かうＺ方向（厚さ方向）の長さは、例えば、３μｍ〜４μｍ程度である。
また、図４に示す例では、部材ＰＳは、シール部ＳＬにおいて、基板１１と基板１２の離間距離を規定するスペーサ部材としての機能を兼ねる。このため、部材ＰＳは基板１１の背面１１ｂと基板１２の前面１２ｆの両方に接触する。図４に示す例では、部材ＰＳは基板１１の背面１１ｂから基板１２側に向かって突出するように形成された部材であって、突出部分の先端が基板１２の前面１２ｆに接触する。
ただし、基板１１と基板１２の離間距離を規定する方法は、上記以外にも種々の変形例がある。例えば、シール材ＳＬｐにガラス繊維を混合し、ガラス繊維の太さによって、基板１１と基板１２の離間距離を規定する方法がある。この場合、部材ＰＳの厚さは、基板１１と基板１２の離間距離よりも小さくしても良い。
また、本実施の形態では、額縁部ＦＬの面積の低減を図るため、部材ＰＳは、シール部ＳＬに形成されている。すなわち、図４に示すように、シール材ＳＬｐの一部は、部材ＰＳの内側、言い換えれば、部材ＰＳよりも表示部ＤＰ側において、配向膜ＡＦ１の周縁部と厚さ方向に重なる。一方、基板１１は、部材ＰＳの外側、言い換えれば、基板１１の周縁部側には配向膜ＡＦ１が広がっていない。このため、シール材ＳＬｐの他の一部は、部材ＰＳの外側、すなわち、基板１１の周縁部側において、配向膜ＡＦ１の周縁部とは重ならず、基板１１の背面１１ｂを持つ樹脂層ＯＣ１と密着する。
図３に示す液晶表示装置ＬＣＤ１によるカラー画像の表示方法は、例えば以下の通りである。すなわち、光源ＬＳから出射された光は、偏光板ＰＬ２によってフィルタリングされ、偏光板ＰＬ２を通過する光が液晶層ＬＣＬに入射する。液晶層ＬＣＬに入射した光は、液晶の屈折率異方性（言い換えれば複屈折）に応じて偏光状態を変化させて液晶層ＬＣＬの厚さ方向（言い換えれば基板１２から基板１１に向かう方向）に伝搬され、基板１１から出射される。この時、画素電極ＰＥと共通電極ＣＥに電圧を印加して形成される電界により、液晶配向が制御され、液晶層ＬＣＬは光学的なシャッターとして機能する。つまり、液晶層ＬＣＬにおいて、サブピクセル毎に光の透過率を制御することができる。基板１１に到達した光は、基板１１に形成されたカラーフィルタにおいて、色フィルタリング処理（すなわち、所定の波長以外の光を吸収する処理）が施され、前面１１ｆから出射される。また、前面１１ｆから出射された光は、偏光板ＰＬ１を介して観者ＶＷに到達する。
＜シール部の詳細＞
ここで、図４に示すシール部ＳＬの詳細について説明する。本セクションでは、シール部ＳＬにおけるシール強度と部材ＰＳの関係を説明する。また、本セクションでは、シール部ＳＬにおける部材ＰＳの位置が、基板１１と基板１２との離間距離の制御に及ぼす影響について説明する。
図５は、図１のＢ部の拡大平面図である。また、図２７は、図５とは別の検討例を示す拡大平面図、図２８は、図２７のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図である。また、図６〜図９は、図５に示すシール部にシール材を塗布した後、広がる様子の一例を継時的に示す拡大平面図である。
なお、図５は、図４に示す基板１１に形成された部材ＰＳを基板１２側からみた拡大平面図である。また、図５に示す部材ＰＳは、図４に示す基板１１と基板１２の間に配置される部材であるが、部材ＰＳの平面位置を明示的に示すため、図５では部材ＰＳを実線で示し、かつ、ドットパターンを付している。また、図５では、シール部ＳＬの延在方向に沿って延びる仮想線である線ＶＬ１、およびシール部ＳＬの領域を二点鎖線で示す。また、図５では、線ＶＬ１よりも表示部ＤＰ側の部分ＰＳ１と線ＶＬ１よりも基板１１の周縁部の部分ＰＳ２を見やすくするため、部分ＰＳ１と部分ＰＳ２には、それぞれ異なる種類のドットパターンを付している。
また、図６〜図９では、シール材ＳＬｐの広がる様子を判り易く示すため、シール材ＳＬｐにドットパターンを付している。また、液晶表示装置の製造方法では、大型の基板に複数個のデバイスを形成し、後で個片化する場合がある。この場合図６〜図９に示すように、シール材ＳＬｐが流動的に移動する工程では、基板１１の周縁部が切断されていない場合もある。しかし、図６〜図９では、基板１１の周縁部とシール材ＳＬｐの位置関係を明示的に示すため、図５に示す辺１１ｓ３を実線で図示している。したがって、図６〜図９に示す辺１１ｓ３は、切断予定領域の境界線と見做すことができる。また、図６には、シール材ＳＬｐが広がる方向に矢印を付して示している。
まず、図４に示すシール部ＳＬにおけるシール強度は、基板１１および基板１２のそれぞれとシール材ＳＬｐとの接着強度によって規定される。図４に示す例の場合、シール材ＳＬｐと配向膜ＡＦ１の接着強度、および配向膜ＡＦ１と樹脂層ＯＣ１の接着強度は、それぞれシール材ＳＬｐと樹脂層ＯＣ１の接着強度よりも低い。また、シール材ＳＬｐと配向膜ＡＦ２の接着強度、および配向膜ＡＦ２と絶縁層ＯＣ２の接着強度は、それぞれシール材ＳＬｐと絶縁層ＯＣ２の接着強度よりも低い。
したがって、基板１１とシール材ＳＬｐの接着強度を向上させる観点からは、シール材ＳＬｐと樹脂層ＯＣ１の密着面積を大きくすることが好ましい。また、基板１２とシール材ＳＬｐの接着強度を向上させる観点からは、シール材ＳＬｐと絶縁層ＯＣ２の密着面積を大きくすることが好ましい。
上記したように、配向膜ＡＦ１、ＡＦ２は、ポリイミド樹脂などの流動性が高い材料から成る。このため、表示部ＤＰの全体を覆うように配向膜ＡＦ１、ＡＦ２を形成すると、表示部ＤＰの周囲に広がり易い。したがって、シール材ＳＬｐと樹脂層ＯＣ１の密着面積を大きくする観点からは、堰き止め用の部材ＰＳは、シール部ＳＬと表示部ＤＰの間に設けることが好ましい。
ここで、近年、表示装置のデザイン性向上、表示装置の小型化、あるいは表示装置の軽量化の観点から、有効表示領域の周囲に設けられた額縁部の面積を低減する取組が検討されている。つまり、図１に示す額縁部ＦＬの面積を低減し、平面視における表示部ＤＰの専有面積を増加させる技術に対する要求がある。
図１に示すように、シール部ＳＬは、額縁部ＦＬに形成されるので、額縁部ＦＬの面積が小さくなれば、シール部ＳＬと表示部ＤＰの距離は近くなる。また、図４に示す配向膜ＡＦ１および配向膜ＡＦ２は、表示部ＤＰ全体に広がっている必要がある。このため、シール部ＳＬと表示部ＤＰの距離が近くなれば、シール部ＳＬに部材ＰＳを配置することになる。
例えば、図２７に示す液晶表示装置ＬＣＤｈ１の場合、シール部ＳＬの延在方向に沿って直線的に延びる部材ＰＳｈが、シール部ＳＬに形成されている。この場合、配向膜ＡＦ１は、表示部ＤＰの外側まで広がって、部材ＰＳｈに堰き止められる。このため、基板１１の周縁部と部材ＰＳｈの間には配向膜ＡＦ１は広がらない。このように、部材ＰＳｈは、配向膜ＡＦ１を堰き止めて、配向膜ＡＦ１の広がりを制御する機能を備える。
ところが、シール部ＳＬに配向膜の堰き止め用の部材ＰＳｈを設けた場合、液晶表示装置ＬＣＤｈ１の製造工程において、シール材ＳＬｐを押し広げる際に、堰き止め用の部材ＰＳｈによって、シール材ＳＬｐの広がりが阻害される。
図４に示すようなシール材ＳＬｐを形成する場合、ペースト状のシール材ＳＬｐを、例えば基板１１のシール部ＳＬ上に塗布し、基板１１と基板１２の距離を近づけることで、シール材ＳＬｐを押し広げる。この時、シール材ＳＬｐの塗布作業の精度に起因して、シール部ＳＬの幅方向における中央以外の部分に塗布位置がずれる場合がある。図２７では、シール材ＳＬｐの塗布位置が部材ＰＳｈよりも基板１１の周縁部側にずれた場合の例について示している。
図２７に示す例では、シール材ＳＬｐの広がりが部材ＰＳｈにより阻害されて、部材ＰＳｈよりも表示部ＤＰ側の方向にシール材ＳＬｐが広がらない。この場合、図２８に示すように、シール材ＳＬｐの厚さが厚くなってしまう。この結果、基板１１と基板１２との離間距離が、シール材ＳＬｐの厚さの程度によってばらつくので、液晶層ＬＣＬの厚さを制御し難くなる。
このように、液晶層ＬＣＬの厚さが安定せず、平面視において厚さにムラが生じた場合、カラーフィルタＣＦと、画素電極ＰＥとの位置ズレの懸念が生じる。また、シール材ＳＬｐの広がりが不十分になると、シール材ＳＬｐと基板１１、あるいはシール材ＳＬｐと基板１２の密着面積が低下する懸念がある。
また、図２７に示す例では、部材ＰＳｈを乗り越えられなかったシール材ＳＬｐの一部が基板１１の周縁部側に向かって広がる。この場合、図２８に示すように、シール材ＳＬｐの一部が基板１１と基板１２の周縁部よりも外側に向かって突出してしまう場合がある。上記したように、液晶表示装置ＬＣＤｈ１の製造方法には、基板１１と基板１２の周縁部を切断する工程が含まれる場合がある。この場合、切断領域にシール材ＳＬｐが存在していると、切断時の不具合の原因になる懸念がある。
また、図示は省略するが、シール材ＳＬｐの塗布位置が部材ＰＳｈよりも表示部ＤＰ側にずれた場合、部材ＰＳｈを乗り越えられなかったシール材ＳＬｐの一部が表示部ＤＰ側に広がってしまう懸念がある。
そこで、本願発明者は、シール部ＳＬに配向膜ＡＦ１の堰き止め用の部材ＰＳを配置した場合でも、シール材ＳＬｐを安定的に広げることができる技術について検討を行い、本実施の形態で説明する液晶表示装置ＬＣＤ１の構成を見出した。
すなわち、本実施の形態の液晶表示装置ＬＣＤ１は、図５に示すように、仮想線である線ＶＬ１に沿って延びるシール部ＳＬを有する。また、シール部ＳＬは、線ＶＬ１に沿ってジグザグに延びる部材ＰＳを有する。別の観点で表現すれば、本実施の形態の液晶表示装置ＬＣＤ１が有する部材ＰＳは、シール部ＳＬの延在方向に沿った線ＶＬ１に対して蛇行している。さらに別の観点で表現すれば、本実施の形態の液晶表示装置ＬＣＤ１が有する部材ＰＳは、平面視において、シール部ＳＬの延在方向に沿った線ＶＬ１に沿って波形の形状を成す。
本実施の形態のように、線ＶＬ１に沿って部材ＰＳをジグザグに延在させることにより、以下の効果が得られる。すなわち、部材ＰＳがジグザグ形状であれば、図６に示す例のようにシール材ＳＬｐの塗布位置が、シール部ＳＬの幅方向における中心から外れて塗布された場合でも、部材ＰＳの表示部ＤＰ側にシール材ＳＬｐの一部が塗布され易い。言い換えれば、部材ＰＳがジグザグ形状であれば、シール材ＳＬｐが塗布された時点で、シール材ＳＬｐの一部は部材ＰＳよりも表示部ＤＰ側に塗布され、シール材ＳＬｐの他の一部は、部材ＰＳよりも周縁部側に塗布される。図６に示すように、シール材ＳＬｐが部材ＰＳを跨ぐように塗布された場合、シール材ＳＬｐは、部材ＰＳを跨いで広がり易くなる。
例えば、図６に示す例の場合、部材ＰＳよりも表示部ＤＰ側に塗布されたシール材ＳＬｐは、隣り合う部分ＰＳ１に挟まれた領域に広がり易い。一方、部材ＰＳよりも表示部ＤＰ側に塗布されたシール材ＳＬｐは、部材ＰＳに堰き止められる。しかし、図６に示す例の場合、シール材ＳＬｐのうち、部材ＰＳに堰き止められた部分は、隣り合う部分ＰＳ１に挟まれた空間に広がった部分に引っ張られて部材ＰＳを乗り越えやすくなる。
図６に示す例において、シール材ＳＬｐが広がる様子の例を示すと、図６〜図９のように示すように継時的に広がる。まず、図７に示すように、隣り合う部分ＰＳ１に挟まれた空間に先にシール材ＳＬｐが広がる。この時、シール材ＳＬｐのうち、部材ＰＳの部分ＰＳ１よりも周縁部側に塗布された部分は、部分ＰＳ１により広がりが阻害されるので、広がり速度は遅くなる。
しかし、ペースト状のシール材ＳＬｐは流動性を有するので、シール材ＳＬｐのうちの一部が、表示部ＤＰ側に向かって広がっていれば、他の部分も表示部ＤＰ側に向かって引っ張られる。このため、図８に示すように、上記他の部分は部材ＰＳの部分ＰＳ１を乗り越えて、表示部ＤＰ側に向かって広がる。言い換えれば、シール材ＳＬｐを塗布した段階で、部材ＰＳを乗り越えた位置に塗布されたシール材ＳＬｐが存在する場合、乗り越えた部分が広がることにより、シール材ＳＬｐ全体が部分ＰＳを乗り越えやすくなる。
特に、図７に示すように、シール材ＳＬｐのうち、部分ＰＳ１により広がりを阻害されている部分の両隣が表示部ＤＰ側に向かって広がっていれば、図８に示すように、部分ＰＳ１を乗り越えて表示部ＤＰ側に向かって広がり易くなる。
そして、シール材ＳＬｐが部材ＰＳの部分ＰＳ１および部分ＰＳ２の両方を乗り越えた後は、図９に示すように、部材ＰＳの両隣に、シール材ＳＬｐが広がった状態になる。本実施の形態では、部材ＰＳは、基板１１と基板１２の離間距離を規定するスペーサ部材としての機能を兼ねる。このため、図４に示すように、部材ＰＳは基板１１の背面１１ｂおよび基板１２の前面１２ｆの両方に接触する。したがって、部材ＰＳが基板１２の前面１２ｆに接触した時点では、シール材ＳＬｐが部材ＰＳの両隣に配置された状態になる。この時、部材ＰＳの延在方向に対して直交する方向の断面視において、図４に示すように部材ＰＳの両側面にシール材ＳＬｐが密着する。
上記のように、本実施の形態によれば、部材ＰＳの平面形状がジグザグパターンであれば、図６に示す例のようにシール材ＳＬｐの塗布位置が、シール部ＳＬの幅方向における中心から外れて塗布された場合でも、シール材ＳＬｐは、部材ＰＳを跨いで広がり易くなる。つまり、シール材ＳＬｐの塗布位置の精度にバラつきが生じても、部材ＰＳの両隣にバランス良くシール材ＳＬｐを広げることができる。
このため、本実施の形態によれば、シール部ＳＬに配向膜を堰き止める部材ＰＳを設けた場合でも、シール材ＳＬｐが広がる範囲を制御することができるので、シール材ＳＬｐが基板１１の周縁部側や表示部ＤＰ側に過剰に広がることを抑制できる。あるいは、本実施の形態によれば、シール部ＳＬに配向膜を堰き止める部材ＰＳを設けた場合でも、シール材ＳＬｐの厚さのバラつきを抑制できる。
また、図５に示すように、本実施の形態の部材ＰＳは、線ＶＬ１よりも表示部ＤＰ側（言い換えれば液晶層ＬＣＬ（図４参照）側）に位置する複数の部分ＰＳ１と、線ＶＬ１よりも基板１１の周縁部側に位置する複数の部分ＰＳ２とを有する。また、複数の部分ＰＳ１と複数の部分ＰＳ２は、線ＶＬ１に沿って交互に配列される。これにより、シール材ＳＬｐを広げる際に、図７に示すように、シール材ＳＬｐのうち、部分ＰＳ１により広がりを阻害されている部分の両隣が表示部ＤＰ側に向かって広がった状態を実現し易くなる。
図５に示す例では、部材ＰＳの平面形状は、線ＶＬ１を対象軸として、互いに線対称である部分ＰＳ１と部分ＰＳ２が交互に、かつ、連続的に配置される、三角波形状になっている。図５に示す例では、部材ＰＳの幅Ｗｐｓは７μｍである。また、部材ＰＳの中心線を基準として、ジグザグパターンの振幅ＡＰ１は２００μｍである。また、シール部ＳＬの延在方向に対して部材ＰＳの直線部分が成す角度θ１は、それぞれ４５度である。また、シール部ＳＬの延在方向における部分ＰＳ１の頂点と部分ＰＳ２の頂点の間隔Ｌｐｓ１は、それぞれ２００μｍである。
＜液晶表示装置の製造方法＞
次に、本実施の形態で説明した液晶表示装置の製造方法について説明する。図１０は、図１に示す液晶表示装置の製造工程の概要を示す組立てフロー図である。なお、以下の説明で言及する部材の詳細については、上記した図１〜図９を適宜参照して説明する。
図１０に示すように、本実施の形態の表示装置の製造方法には、図３に示す基板１１を準備する第１基板準備工程、基板１２を準備する第２基板準備工程、を有している。また、本実施の形態の表示装置の製造方法には、シール材塗布工程、液晶供給工程、基板重ね工程、シール材硬化工程、スクライブ／ブレイク工程、が含まれる。
図１０に示す第１基板準備工程では、図３および図４に示す基板１１に相当する対向基板を準備する。第１基板準備工程では、まず、例えばガラス基板から成る基材１１ｓｔを準備する（基材準備工程）。また、基材準備工程の後、基材１１ｓｔの一方の面に、遮光膜ＢＭ、および複数のカラーフィルタＣＦを形成する（ＣＦ形成工程）。遮光膜ＢＭは表示部ＤＰの他、図４に示すように額縁部ＦＬにも形成する。本工程では、図４に示すようにシール部ＳＬのうち、部材ＰＳと厚さ方向に重なる位置に、遮光膜ＢＭ上にさらに部材ＬＡを形成しても良い。部材ＬＡは、部材ＰＳを形成する位置における樹脂層ＯＣ１の高さを調整するための高さ調整部材である。部材ＬＡは、例えばカラーフィルタＣＦと同じ樹脂材料で形成することができる。
また、ＣＦ形成工程の後、複数のカラーフィルタＣＦを覆うように樹脂層ＯＣ１を形成する（樹脂層形成工程）。樹脂層ＯＣ１でカラーフィルタＣＦおよび遮光膜ＢＭを覆うことで、カラーフィルタＣＦおよび遮光膜ＢＭが保護される。また、カラーフィルタＣＦを覆うように樹脂層ＯＣ１を形成することで、基板１１の背面１１ｂを平坦化することができる。
また、樹脂層形成工程の後、部材ＰＳを形成する（第１部材形成工程）。本工程では、図５〜図９を用いて説明したように、部材ＰＳがシール部ＳＬの延在方向に沿ってジグザグに延びるように部材ＰＳをパターニングする。部材ＰＳは、カラーフィルタＣＦや遮光膜ＢＭと同様に、露光工程と、不要部分を化学的に除去する除去工程と、を有するフォトリソグラフィ工程により形成することができる。
なお、図４に示す表示部ＤＰ内において、基板１１と基板１２の離間距離が近づきすぎることを抑制するため、表示部ＤＰの基板１１と基板１２の間に複数のスペーサ部材を形成する場合がある。この複数のスペーサ部材は、図１０に示す第１部材形成工程において、部材ＰＳと一括して形成することができる。
また、第１部材形成工程の後、基板１１の背面１１ｂ側に配向膜ＡＦ１を形成する（配向膜形成工程）。配向膜形成工程では、例えば配向膜ＡＦ１の原料であるポリイミド樹脂を塗布した後、ラビング処理により配向膜ＡＦ１を形成することができる。また、ラビング処理に代えて、高分子膜上に紫外線照射て、偏光方向の高分子鎖を選択的に反応させることにより配向膜ＡＦ１を形成する、光配向法を適用しても良い。
また、ポリイミド樹脂の塗布方式は、例えばスクリーン印刷方式、あるいはインクジェット方式などを適用することができる。インクジェット方式でポリイミド樹脂を塗布する場合、スクリーン印刷方式の場合よりも配向膜ＡＦ１が周囲に広がりやすい。しかし、本実施の形態によれば、配向膜形成工程の前に、図１に示すように表示部ＤＰの周囲を囲むように部材ＰＳを形成するので、配向膜ＡＦ１が部材ＰＳの外側まで広がることを抑制できる。
配向膜形成工程では、配向膜ＡＦ１は、部材ＰＳで囲まれた領域内に広がり、部材ＰＳに堰き止められる。言い換えれば、配向膜形成工程は、部材ＰＳによって、配向膜ＡＦ１の広がりを堰き止める工程を有する。このため、図４に示すように、配向膜形成工程後の配向膜ＡＦ１の周縁部は、部材ＰＳと接触する。
なお、本実施の形態では、基板１１には、電極や配線が形成されない実施態様を例示的に取り上げて説明する。しかし、変形例として基板１１に電極や配線を形成する場合には、図１０に示す第１基板準備工程において、電極を形成する。電極を形成するタイミングには種々の変形例があるが、部材ＰＳを精度良く形成する観点から第１部材形成工程の前に行うことが好ましい。
また、図１０に示す第２基板準備工程では、図３および図４に示す基板１２に相当するＴＦＴ基板を準備する。第２基板準備工程では、まず、例えばガラス基板から成る基材１２ｓｔを準備する（基材準備工程）。また、基材準備工程の後、基材１２ｓｔの一方の面に、アクティブ素子である複数のトランジスタを有する薄膜である、ＴＦＴを形成する（ＴＦＴ形成工程）。
また、ＴＦＴ形成工程の後、ＴＦＴに電気的に接続される配線、図３に示す共通電極ＣＥおよび画素電極を形成する（回路形成工程）。共通電極ＣＥや画素電極ＰＥは、例えばＩＴＯなどの透明電極材料により形成される。また、図３に示す例では、共通電極ＣＥを形成した後、共通電極ＣＥを覆うように絶縁層ＯＣ２を形成し、さらに絶縁層ＯＣ２上に複数の画素電極ＰＥを形成する。また、本工程では、図４および図６に示すようにシール部ＳＬのうち、部材ＰＳと厚さ方向に重なる位置には、部材ＬＡを形成しても良い。部材ＬＡは、部材ＰＳを形成する位置における絶縁層ＯＣ２の高さを調整するための高さ調整部材である。部材ＬＡは例えば共通電極ＣＥと同じ、ＩＴＯなどの材料で形成することができる。
また、図４に示すように、基板１２の表示部ＤＰとシール部ＳＬの間に溝ＴＲ１を形成する場合には、例えば、図１０に示す回路形成工程の後に溝ＴＲ１を形成する（溝形成工程）。本工程では、例えば絶縁層ＯＣ２の一部をシール部ＳＬの延在方向に沿って取り除き、溝ＴＲ１を形成する。ただし、図４に示すように、基板１２に部材ＬＡを形成する場合、絶縁層ＯＣ２は、部材ＬＡの形状に倣って形成される。したがって、部材ＬＡの形成位置および高さを調整することにより、溝ＴＲ１の位置および深さをある程度調整することができる。上記したように、絶縁層ＯＣ２の一部を除去しなくても溝ＴＲ１の深さを十分な深さにすることができる場合には、絶縁層ＯＣ２を形成する際に溝ＴＲ１が形成可能なので、本工程は省略可能である。
また、溝形成工程の後、基板１２の前面１２ｆ側に配向膜ＡＦ２を形成する（配向膜形成工程）。配向膜形成工程では、例えば配向膜ＡＦ２の原料であるポリイミド樹脂を塗布した後、ラビング処理により配向膜ＡＦ２を形成することができる。また、ラビング処理に代えて、高分子膜上に紫外線を照射して、偏光方向の高分子鎖を選択的に反応させることにより配向膜ＡＦ２を形成する、光配向法を適用しても良い。
また、図１０に示すシール材塗布工程では、基板１１の表示部ＤＰの周囲を囲むように、図６および図１１に示すシール材ＳＬｐを塗布する。図１１は、図１０に示すシール材塗布工程で、ノズルから吐出されることで塗布されたシール材を示す拡大断面図である。なお、図１１は図６に示すＡ−Ａ線に沿った断面図になっている。また、図１１は、塗布後のシール材ＳＬｐを示す拡大断面図であって、図１１に示すような形状にシール材ＳＬｐが形成された時点では既にノズルＮＺは別の位置に移動している。しかし、図１１では、ノズルＮＺからシール材ＳＬｐが吐出される様子を示すため、ノズルＮＺの一部、およびノズルＮＺの開口部ＮＺｋから吐出されるシール材ＳＬｐが拡大側面図として示されている。
シール材塗布工程では、図１１に示すように、ノズルＮＺからペースト状のシール材ＳＬｐを吐出しながら、シール部ＳＬの延在方向に沿ってノズルＮＺを移動させる。ここで、図１０に示す基板重ね工程において、シール材ＳＬｐの広がりが部材ＰＳによって阻害されることを抑制する観点からは、基板重ね工程で部材ＰＳを跨いで移動するシール材ＳＬｐの量を低減させることが好ましい。したがって、図６に示すシール部ＳＬの幅方向（シール部ＳＬの延在方向に直交する方向であって、図６に示す例ではＸ方向）において、シール部ＳＬの中心線とノズルＮＺの中心とが一致するように配置することが好ましい。
しかし、ノズルＮＺの配置精度などを考慮すると、シール部ＳＬの中心線とノズルＮＺの中心とを確実に一致させることは難しく、位置ずれが生じる場合が多い。例えば、図１１に示す例では、ノズルＮＺの開口径は、０．４ｍｍ程度であって、ノズルＮＺの幅方向における位置精度は、±０．１ｍｍ程度である。
したがって、図２７を用いて説明した部材ＰＳｈのように、シール部ＳＬの延在方向に沿って直線的に延びる部材ＰＳｈを形成した場合、ノズルＮＺの位置によっては部材ＰＳｈの両隣にシール材ＳＬｐを塗布できない場合がある。
一方、本実施の形態の部材ＰＳは、シール部ＳＬの延在方向に沿ってジグザグに延びるので、シール材ＳＬｐの塗布位置がずれても、部材ＰＳの両隣にシール材ＳＬｐが塗布される領域が生じやすい。
また、本実施の形態のシール材塗布工程では、シール部ＳＬの少なくとも一部分では、部材ＰＳを跨ぐようにシール材ＳＬｐが塗布されるので、部材ＰＳよりも表示部ＤＰ側、および部材ＰＳよりも周縁部側（表示部ＤＰの反対側）に、それぞれシール材ＳＬｐが塗布される。なお、図１１に示す例では、部材ＰＳの上面および両側面にシール材ＳＬｐが密着した状態を示している。しかし、シール材塗布工程の段階では、部材ＰＳの側面とシール材ＳＬｐの間に隙間が生じていても良い。
次に、図１０に示す液晶供給工程では、基板１１または基板１２の間の表示部ＤＰが満たされるように、液晶を滴下する。この液晶供給工程では、図１１に示すシール材ＳＬｐに囲まれた領域内に液晶が満たされる。
次に、図１０に示す基板重ね工程では、図３に示す基板１１の背面１１ｂと基板１２の前面１２ｆとが対向するように、基板１１及び基板１２を重ね合わせる。この時、基板１２に形成されている複数の画素電極ＰＥと、基板１１の複数のカラーフィルタＣＦとが、それぞれ互いに対向するように重ね合わせる。
基板重ね工程では、対向配置された基板１１と基板１２の距離が近づく方向に、基板１１および基板１２のうちのどちらか一方、または両方を押し付ける。これにより、図１１に示すシール材ＳＬｐは部材ＰＳの両隣に向かって押し広げられる。
この時、本実施の形態では、部材ＰＳがジグザグに形成されているので、シール材ＳＬｐは部材ＰＳの両隣にバランス良く広がり易い。したがって、シール材ＳＬｐはシール部ＳＬ全体に広げられる。
このようにシール材ＳＬｐの広がりが阻害されることを抑制し、シール部ＳＬ全体にシール材ＳＬｐを広げることができれば、部材ＰＳの外側においてシール材ＳＬｐと樹脂層ＯＣ１を密着させることができる。これにより、基板１１とシール材ＳＬｐの接着強度を向上させる。また、シール材ＳＬｐが基板１１の周縁部まで広がることを抑制できる。
また、シール材ＳＬｐを広がり易くすることで、シール材ＳＬｐが局所的に盛り上がることを抑制できる。したがって、シール材ＳＬｐの広がり不足による基板１１と基板１２との離間距離のばらつきを抑制することができる。この結果、図４に示す液晶層ＬＣＬの厚さを高精度で制御することができる。
また、図１０に示すシール材硬化工程では、図３に示すシール材ＳＬｐにエネルギーを付与してシール材ＳＬｐを硬化させる。シール材ＳＬｐを硬化させれば、基板１１と基板１２とがシール材ＳＬｐを介して接着固定される。シール材ＳＬｐを硬化させるエネルギーとしては、例えば熱エネルギー、あるいは紫外線などの光エネルギーなどを例示できる。
また、液晶表示装置ＬＣＤ１の製造効率を向上させる観点からは、大型の基材に複数の製品を一括して形成し、最後に個片化する方法が好ましい。この場合、図１０に示すスクライブ／ブレイク工程において、基板１１または基板１２の切断領域を切断して複数の製品に個片化する。これにより、図１に示す液晶表示装置ＬＣＤ１の輪郭形状が得られる。この時、平面視において、基板１２の外側に位置する基板１１の端面（言い換えれば、周縁部に配置される側面）には研磨加工を施すことが好ましい。
また、図１０に示す偏光板接着工程では、接着層を介して図２に示す偏光板ＰＬ１基板１１の前面１１ｆに、接着層を介して偏光板ＰＬ２を基板１２の背面１２ｂに、それぞれ貼り付けて、基板１１及び基板１２に接着固定する。
以上の工程により図３および図４に示す液晶表示装置ＬＣＤ１が得られる。その後、得られた液晶表示装置ＬＣＤ１を、図示しない筐体に組み込んで、筐体付き表示装置が完成する。図２に示す光源ＬＳは、予め筐体に組み込んでおくことができる。
＜変形例＞
次に、上記した実施の形態に対する変形例について、代表的な変形例を例示的に説明する。
＜変形例１＞
図５では、部材ＰＳが成すジグザグパターンの例として、線ＶＬ１を対象軸として、互いに線対称である部分ＰＳ１と部分ＰＳ２が交互に、かつ、連続的に配置される、三角波形状の例を説明した。しかし、シール材ＳＬｐを広がり易くする部材ＰＳの形状には種々の変形例がある。図１２〜図１５は、図５に対する変形例を示す拡大平面図である。図１４および図１５では、部材ＰＳｄまたは部材ＰＳｆの振幅の範囲内において、部材ＰＳｄ、ＰＳｆよりも表示部ＤＰ側に位置する領域ＲＳ１、および部材ＰＳｄ、ＰＳｆよりも基板１１の周縁部側に位置する領域ＲＳ２の範囲を明示的に示すため、領域ＲＳ１および領域ＲＳ２にハッチングを付している。
例えば、図１２に示す部材ＰＳｂは、部分ＰＳ１と部分ＰＳ２の形状が線対称ではない点で図５に示す部材ＰＳと相違する。図１２に示す例では、部材ＰＳｂの幅Ｗｐｓは７μｍである。また、部材ＰＳｂの中心線を基準として、ジグザグパターンの振幅ＡＰ１は２００μｍである。また、シール部ＳＬの延在方向に対して部材ＰＳｂの直線部分が成す角度θ１は６０度、角度θ２は３０度である。また、シール部ＳＬの延在方向における部分ＰＳ１の頂点と部分ＰＳ２の頂点の間隔Ｌｐｓ１は、１１５μｍ、間隔Ｌｐｓ２は２４５μｍである。
部材ＰＳｂのように、部分ＰＳ１と部分ＰＳ２の形状が線対称ではなくても、ジグザグパターンが形成されていれば、シール材ＳＬｐを塗布する際に部材ＰＳｂの両隣にシール材ＳＬｐが塗布される領域を設けることができる。したがって、図１０を用いて説明した基板重ね工程において、部材ＰＳｂの両隣にシール材ＳＬｐをバランス良く広げることができる。
また、図５に示す部材ＰＳは、屈曲したジグザグパターンであるが、図１３に示す部材ＰＳｃのように、湾曲したジグザグパターンであっても良い。部材ＰＳｃは、平面視において、正弦波、あるいは正弦波に近い湾曲した波形形状を成す。
また、図１４に示す部材ＰＳｄのように、部分ＰＳ１および部分ＰＳ２が非対称の形状であっても良い。部材ＰＳｄのように部分ＰＳ１と部分ＰＳ２の形状を非対象な形状にした場合、部材ＰＳｄの振幅の範囲内において、部材ＰＳｄよりも表示部ＤＰ側に位置する領域ＲＳ１の面積と、部材ＰＳｄよりも基板１１の周縁部側に位置する領域ＲＳ２の面積とは、互いに異なる値になる。この領域ＲＳ１および領域ＲＳ２は、上記した基板重ね工程において、シール材ＳＬｐが広がり易くなるためのスペースなので、相対的に面積が大きい方にシール材ＳＬｐが広がり易くなる。
例えば図１４に示すように、領域ＲＳ１の面積の方が領域ＲＳ２の面積よりも大きい場合には、表示部ＤＰ側に向かってシール材ＳＬｐが広がり易くなっている。このため、シール部ＳＬから基板１１の周縁部までの距離が短い場合に、シール材ＳＬｐが基板１１の周縁部まで広がってしまうことを抑制するためには、図１４に示す部材ＰＳｄの構成が好ましい。
一方、シール部ＳＬと表示部ＤＰの距離が短く、表示部ＤＰにシール材ＳＬｐが広がってしまうことを抑制するためには、例えば、図１４に示す部材ＰＳｄをＸ方向に沿って反対向きに配置して、領域ＲＳ２の面積が領域ＲＳ１の面積よりも大きくなるように構成することが好ましい。
また、図１５に示す部材ＰＳｆのように、部分ＰＳ１および部分ＰＳ２がそれぞれ矩形を成す、矩形波形状であっても良い。部材ＰＳｆのように矩形波形状の場合、領域ＲＳ１の面積および領域ＲＳ２の面積を制御し易い。なお、図示は省略するが、矩形波形状の部材ＰＳｆを形成する場合に、領域ＲＳ１の面積と領域ＲＳ２の面積とを同じ値にしても良い。
また、図５に示す例では、シール部ＳＬの幅方向における中心線が、ジグザグパターンである部材ＰＳの振幅の範囲内に配置される。図５に示す例では、線ＶＬ１は、シール部ＳＬの幅方向における中心線になっており、かつ、部材ＰＳの振幅の中心線になっている。部材ＰＳの両隣に、シール材ＳＬｐをバランス良く広げる観点からは、図５に示すように、部材ＰＳの振幅の範囲内にシール部ＳＬの幅方向における中心線が配置されることが好ましい。
しかし、変形例としては、シール部ＳＬの幅方向における中心線が部材ＰＳｄや部材ＰＳｆの振幅の範囲外に位置していても良い。例えば図１４に示す例や図１５に示す例のように、シール材ＳＬｐの広がり方向を制御して、表示部ＤＰ側および基板１１の周縁部側のうちの何れか一方に広がり易くなるようにする場合がある。この場合、部材ＰＳｄや部材ＰＳｆの振幅の範囲が、シール部ＳＬの幅方向において、表示部ＤＰ側、はたは基板１１の周縁部側に寄っていても良い。
また、図５に示す実施形態、および図１２〜図１５に示す各変形例では、線ＶＬ１に沿って、同じ形状の複数の部分ＰＳ１と同じ形状の複数の部分ＰＳ２が周期的に並んでいる。しかし、線ＶＬ１に沿って、異なる形状の部分ＰＳ１と部分ＰＳ２がランダムに並んでいても良い。ただし、シール材ＳＬｐの広がりを安定的に制御する観点からは、部分ＰＳ１と部分ＰＳ２は周期的に配列されていることが好ましい。
＜変形例２＞
次に、図５に示す部材ＰＳの厚さに関する変形例について説明する。図１６は、図５のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図、図１７は、図１６に対する変形例を示す拡大断面図である。
図１６に示す例では、部材ＰＳの厚さは一様であり、例えば、３．０μｍ〜４．０μｍ程度である。しかし、変形例として図７に示すように、部分ＰＳ１の厚さと部分ＰＳ２の厚さとを互いに異なる値にしても良い。例えば、図１７に示す例では、相対的に表示部ＤＰ側に配置される部分ＰＳ１の厚さは、部分ＰＳ２の厚さよりも薄い。この場合、図１０を用いて説明した基板重ね工程において、シール材ＳＬｐが部材ＰＳの部分ＰＳ１を乗り越えやすくなる。つまり、部材ＰＳの厚さを部分的に異なる値にすることで、シール材ＳＬｐの広がり方向を制御することができる。なお、図示は省略するが、図１７に対する更なる変形例として、部分ＰＳ１の厚さの方が部分ＰＳ２の厚さよりも厚い実施態様でも良い。
＜変形例３＞
また、上記実施の形態で説明した部材ＰＳは、表示部ＤＰの周囲を連続的に囲む一つの部材であるが、変形例としては、複数の部材であっても良い。図１８〜図２１は、図５に対する変形例を示す拡大平面図である。
図１８に示す部材ＰＳｇは、シール部ＳＬの延在方向に沿ってジグザグに延びる部材ＰＳｇに複数のスリットＳＬＴが設けられ、複数の部分に分割されている点で、図５に示す部材ＰＳと相違する。部材ＰＳｇのように、スリットＳＬＴを形成した場合、スリットが形成された箇所では、シール材ＳＬｐが広がり易くなる。例えば図１８に示す例では、相対的に表示部ＤＰ側に位置する部分ＰＳ１にスリットＳＬＴが形成される。この場合、表示部ＤＰ側に向かってシール材ＳＬｐが広がり易くなる。また、図示は省略するが、部分ＰＳ２にスリットＳＬＴを形成した場合には、基板１１の周縁部に向かってシール材ＳＬｐが広がり易くなる。
また、部材ＰＳｇのように、スリットＳＬＴが形成されている場合でも、部材ＰＳｇは表示部ＤＰの周囲を断続的に囲むように形成されていれば、配向膜ＡＦ１（図４参照）の広がりを抑制する部材として機能させることができる。ただし、配向膜ＡＦ１の広がりを、より確実に堰き止めるためには、スリットＳＬＴの開口幅は小さくすることが好ましい。
また、スリットＳＬＴを形成する場合、図１９に示すように、スリットＳＬＴを介して配向膜ＡＦ１（図４参照）が広がることを抑制するため、スリットＳＬＴと表示部ＤＰの間に部材ＰＳｊを形成しても良い。部材ＰＳｊは部材ＰＳｇと同じ材料で形成することができる。なお、図１９では、スリットＳＬＴと表示部ＤＰの間に部材ＰＳｊを形成した例を示しているが、変形例としては、スリットＳＬＴと基板１１の周縁部の間に部材ＰＳｊを形成しても良い。
また、配向膜ＡＦ１（図４参照）をさらに確実に堰き止める観点から、図２０に示す変形例のように、部材ＰＳと表示部ＤＰの間に複数の部材ＰＳｊを配置しても良い。図２０に示す例では、部材ＰＳの複数の部分ＰＳ２と表示部ＤＰの間に、部材ＰＳと離間した複数の部材ＰＳｊを形成している。これにより、配向膜ＡＦ１が部材ＰＳの部分ＰＳ２の乗り越えて広がることを抑制できる。なお、図２０では、部分ＰＳ２と表示部ＤＰの間に部材ＰＳｊを形成した例を示しているが、変形例としては、部分ＰＳ２と基板１１の周縁部の間に部材ＰＳｊを形成しても良い。
また、図２１に示す変形例のように、二本の部材ＰＳを並べて配置した場合、図２０に示す変形例のように部分的に複数の部材ＰＳｊを配置する場合と比較して、より確実に配向膜ＡＦ１が基板１１の周縁部側まで広がることが抑制できる。
なお、図２１に示すように、複数の部材ＰＳを並べて配置すると、一本の部材ＰＳを配置する場合と比較して、シール材ＳＬｐの広がりが阻害され易い。したがって、図２１に示すように、シール部ＳＬの幅方向における中心線が、複数の部材ＰＳの振幅のそれぞれの範囲内に配置されることが好ましい。図２１に示す例では、線ＶＬ１が、シール部ＳＬの幅方向における中心線になっている。これにより、二本の部材ＰＳのそれぞれの両隣に、バランス良くシール材ＳＬｐを広げることができる。なお、並べて配置された複数の部材ＰＳのうちの一方を基板１１上に、他方を基板１２上に設けることも可能である。
＜変形例４＞
上記実施の形態および変形例１〜変形例３では、配向膜ＡＦ１を堰き止める部材ＰＳをジグザグに形成することで、シール材ＳＬｐの広がりを阻害し難くする技術について説明した。本変形例では、上記とは異なる方法で、配向膜ＡＦ１を堰き止め、かつ、シール材ＳＬｐの広がりを阻害し難くする技術について説明する。図２２は、図５に対する変形例を示す拡大平面図である。また、図２３は、図２２のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図である。また、図２４は、図２２に示す配向膜堰き止め用の部材の変形例を示す拡大平面図である。
図２２および図２３に示す部材ＰＳｋは、ジグザグに形成されていない点で図５に示す部材ＰＳと相違する。図２２に示す例では、部材ＰＳｋは、線ＶＬ１の延在方向に沿って、直線的に延びる。
また、図２３に示すように、部材ＰＳｋは、部材ＰＳｋの液晶層ＬＣＬ側（言い換えれば表示部ＤＰ側）に位置し、基板１１の背面１１ｂに対して傾斜する側面ＰＳ１ｓ、および側面ＰＳ１ｓの反対側に位置する側面ＰＳ２ｓを有する。部材ＰＳｋのうち、側面ＰＳ１ｓを持つ部分ＰＳ１は、表示部ＤＰ側に位置し、側面ＰＳ２ｓを持つ部分ＰＳ２は基板１１の周縁部側に位置する。
また、図２３に示すように、基板１１の背面１１ｂと側面ＰＳ１ｓが成す角度θｓ１は、背面１１ｂと側面ＰＳ２ｓが成す角度θｓ２よりも大きい。つまり、側面ＰＳ１ｓは、側面ＰＳ２ｓよりも背面１１ｂに対する傾斜角度が急峻になっている。言い換えれば、側面ＰＳ２ｓは、側面ＰＳ１ｓよりも背面１１ｂに対する傾斜角度が緩やかになっている。図２３に示す例では、角度θｓ１は８０度〜８５度程度であり、角度θｓ２は２５度〜３０度程度である。
部材ＰＳｋは、側面ＰＳ１ｓの傾斜角度を側面ＰＳ２ｓの傾斜角度よりも急峻にすることで、配向膜ＡＦ１を堰き止め、かつ、シール材ＳＬｐの広がりを阻害し難くすることができる。以下、その理由について説明する。
まず、側面ＰＳ１ｓの傾斜角度である角度θ１ｓを急峻にすることで、配向膜ＡＦ１を堰き止め易くなるので、配向膜ＡＦ１の広がりを抑制することができる。配向膜ＡＦ１を堰き止める観点から、角度θ１ｓは、４５度より大きいことが好ましい。側面ＰＳ１ｓの傾斜角度は、部材ＰＳｋを形成する際に容易に急峻にすることができる。例えば、露光工程と、不要部分を化学的に除去する除去工程と、を有するフォトリソグラフィ工程により部材ＰＳｋを形成する場合、角度θ１ｓは８０度〜９０度程度になる。
また、側面ＰＳ２ｓの傾斜角度である角度θ２ｓを緩やかにすることで、図１０を用いて説明した基板重ね工程において、シール材ＳＬｐが部材ＰＳｋを乗り越えやすくなる。この結果、部材ＰＳｋはシール材ＳＬｐの広がりを阻害し難くなり、シール材ＳＬｐは部材ＰＳｋの両隣にバランス良く広がり易くなる。
シール材ＳＬｐが部材ＰＳｋを乗り越えやすくする観点からは、角度θ２ｓは、４５度以下であることが好ましい。部材ＰＳｋをフォトリソグラフィ工程により形成する場合、側面ＰＳ２ｓに対して複数回の露光処理を行うことで、傾斜面を形成することができる。あるいは、露光工程の前に、部材ＰＳが形成される領域上に光の透過率が異なる複数のマスクを積層し、その後、露光工程を実施すれば、１回の露光処理で傾斜面を形成することができる。
なお、側面ＰＳ２ｓのような傾斜面を形成する場合、露光装置の解像度限界の値によっては、図２４に示すように、傾斜面である側面ＰＳ２ｓを有する複数の部分ＰＳ２が、部分ＰＳ１の延在方向に沿って配列された平面形状になる場合もある。しかし、図２４に示す場合でも、複数の部分ＰＳ２のそれぞれが、傾斜面である側面ＰＳ２ｓを備えていれば、シール材ＳＬｐが部材ＰＳｋを乗り越えやすくなる。
＜変形例５＞
次に、平面視において四角形を成すシール部ＳＬの角部において、図５に示す部材ＰＳの好ましいレイアウトについて説明する。図２５は、図１のＣ部の拡大平面図である。また、図２６は、図２５に対する変形例を示す拡大平面図である。なお、図２５および図２６に示す線ＶＬ２は、線ＶＬ１と同様に、シール部ＳＬの延在方向を規定する仮想線であって、部材ＰＳは、辺１１ｓ３に沿った領域において線ＶＬ１に沿ってジグザグに延び、辺１１ｓ２に沿った領域において線ＶＬ１に沿ってジグザグに延びる。
図１に示すように、シール部ＳＬは液晶層ＬＣＬが形成された表示部ＤＰの周囲を連続的に囲むように設けられる。このため、平面視において、表示部ＤＰが四角形を成す場合には、シール部ＳＬの平面形状も四角形になる。
この場合、シール部の各辺が交差する角部において、シール材ＳＬｐの広がり易さを考慮すると、図２５に示すように、辺１１ｓ３に沿った線ＶＬ１と辺１１ｓ２に沿った仮想線である線ＶＬ２の交点まで、ジグザグのパターンを延在させることが好ましい。しかし、表示部ＤＰの寸法および基板１１の寸法は、製品ごとに種々の形態があり、表示部ＤＰの縦横比によっては、部材ＰＳの直線部分の長さが、角部において長くなってしまう場合がある。この場合、角部において、シール材ＳＬｐが部材ＰＳに堰き止められる場合がある。
そこで、図２６に示す変形例のように、部材ＰＳの角部側の端部に、線ＶＬ１に沿って直線的に延びる部分ＰＳ３を接続しても良い。部分ＰＳ３のうち、線ＶＬ１に沿った方向の長さＬＰＳは、シール部ＳＬの幅ＷＳＬの半分以下にすることが好ましい。これにより、シール部ＳＬの角部において、シール材ＳＬｐの広がりが部材ＰＳにより阻害されることを抑制できる。
なお、基板が有する４辺のうち、全辺に本発明を適用するのではなく、表示領域と基板の端部までの距離が短い辺、例えば図１の左右の辺にのみ、或いは、左右の辺と上側の辺とに限定的に適用することも可能である。また、辺の全長にわたって形成するのではなく、コーナー部にのみ形成することも可能である。
以上、本願発明者によってなされた発明を実施の形態および代表的な変形例に基づき具体的に説明したが、例えば、上記した種々の変形例同士を組み合わせて適用することもできる。
本発明の思想の範疇において、当業者であれば、各種の変更例及び修正例に想到し得るものであり、それら変更例及び修正例についても本発明の範囲に属するものと了解される。例えば、前述の各実施形態に対して、当業者が適宜、構成要素の追加、削除若しくは設計変更を行ったもの、または、工程の追加、省略若しくは条件変更を行ったものも、本発明の要旨を備えている限り、本発明の範囲に含まれる。
本発明は、液晶表示装置や液晶表示装置が組み込まれた電子機器に利用可能である。
１１、１２ 基板
１１ｂ、１２ｂ 背面
１１ｆ、１２ｆ 前面
１１ｓ１、１１ｓ２、１１ｓ３、１１ｓ４ 辺
１１ｓｔ、１２ｓｔ 基材
ＡＦ１、ＡＦ２ 配向膜
ＡＰ１ 振幅
ＢＭ 遮光膜
ＣＥ 共通電極
ＣＦ カラーフィルタ
ＣＦｒ、ＣＦｇ、ＣＦｂ カラーフィルタ画素
ＣＮＴ１ 制御回路
ＤＰ 表示部
ＤＲ１ 駆動回路
ＦＬ 額縁部
ＦＰＣ 配線経路
ＬＡ 部材
ＬＣＤ１、ＬＣＤｈ１ 液晶表示装置
ＬＣＬ 液晶層
Ｌｐｓ１、Ｌｐｓ２ 間隔
ＬＳ 光源
ＮＺ ノズル
ＮＺｋ 開口部
ＯＣ１ 樹脂層
ＯＣ２ 絶縁層
ＰＥ 画素電極
ＰＬ１、ＰＬ２ 偏光板
ＰＳ、ＰＳｂ、ＰＳｃ、ＰＳｄ、ＰＳｆ、ＰＳｇ、ＰＳｈ、ＰＳｊ、ＰＳｋ 部材
ＰＳ１、ＰＳ２、ＰＳ３ 部分
ＰＳ１ｓ、ＰＳ２ｓ 側面
ＲＳ１、ＲＳ２ 領域
ＳＬ シール部
ＳＬｐ シール材（封着材）
ＳＬＴ スリット
ＴＭ 端子部
ＴＭ１ 端子
ＴＲ１ 溝
ＶＬ１、ＶＬ２ 線
ＶＷ 観者
Ｗｐｓ、ＷＳＬ 幅

Claims (15)

  1. 第１面を有する第１基板、前記第１基板の前記第１面と対向する第２面を有する第２基板、前記第１基板と前記第２基板との間に配置される液晶層、および前記液晶層の周囲を囲む第１仮想線に沿って設けられ、前記第１基板と前記第２基板とを接着固定するシール部を有し、
    前記シール部は、
    前記第１仮想線に沿ってジグザグに延びる第１部材と、
    前記第１部材の両隣に配置され、前記液晶層の周囲を連続的に囲むシール材と、
    を備える、液晶表示装置。
  2. 請求項１に記載の液晶表示装置であって、
    前記第１部材は、
    前記第１仮想線よりも前記液晶層側に位置する複数の第１部分と、
    前記第１仮想線よりも前記第１基板の周縁部側に位置する複数の第２部分と、
    を有し、
    前記複数の第１部分と前記複数の第２部分は、前記第１仮想線に沿って交互に配列される、液晶表示装置。
  3. 請求項２に記載の液晶表示装置であって、
    前記複数の第１部分および前記複数の第２部分は、それぞれ同じ形状である、液晶表示装置。
  4. 請求項２に記載の液晶表示装置であって、
    前記複数の第１部分および前記複数の第２部分は、前記第１仮想線を対象軸として、互いに線対称である、液晶表示装置。
  5. 請求項１に記載の液晶表示装置であって、
    前記第１部材は、
    前記第１仮想線よりも前記液晶層側に位置する複数の第１部分と、
    前記第１仮想線よりも前記第１基板の周縁部側に位置する複数の第２部分と、
    を有し、
    前記第１部材は、前記複数の第１部分と前記複数の第２部分とが、連続的に繋がる、液晶表示装置。
  6. 請求項１に記載の液晶表示装置であって、
    前記シール部の幅方向における中心線が、ジグザグパターンである前記第１部材の振幅の範囲内に配置される、液晶表示装置。
  7. 請求項１に記載の液晶表示装置であって、
    前記第１部材が成すジグザグパターンの振幅の範囲内において、
    前記第１部材よりも前記液晶層側に位置する第１領域の面積と、前記第１部材よりも前記第１基板の周縁部側に位置する第２領域の面積とは、互いに異なる、液晶表示装置。
  8. 請求項１に記載の液晶表示装置であって、
    前記第１部材は、
    前記第１仮想線よりも前記液晶層側に位置する複数の第１部分と、
    前記第１仮想線よりも前記第１基板の周縁部側に位置する複数の第２部分と、
    を有し、
    前記複数の第１部分の厚さと、前記複数の第２部分の厚さとは、互いに異なる、液晶表示装置。
  9. 請求項１に記載の液晶表示装置であって、
    前記シール部は、前記第１部材と離間して形成された複数の第２部材をさらに備え、
    前記第１部材は、
    前記第１仮想線よりも前記液晶層側に位置する複数の第１部分と、
    前記第１仮想線よりも前記第１基板の周縁部側に位置する複数の第２部分と、
    を有し、
    前記複数の第２部材は、前記第１部材の前記複数の第２部分と前記液晶層が配置された表示部との間に形成される、液晶表示装置。
  10. 請求項１に記載の液晶表示装置であって、
    前記シール部は、前記第１部材と離間して形成され、前記第１仮想線に沿ってジグザグに延びる第２部材をさらに備え、
    前記シール部の幅方向における中心線が、ジグザグパターンである前記第１部材および前記第２部材のそれぞれの振幅の範囲内に配置される、液晶表示装置。
  11. 請求項１に記載の液晶表示装置であって、
    前記第１部材の前記液晶層側では、前記シール材と前記第１基板の前記第１面の間に配向膜が配置される、液晶表示装置。
  12. 請求項１に記載の液晶表示装置であって、
    前記シール部は、平面視において四角形を成し、
    前記第１部材は、前記シール部の角部まで延びる、液晶表示装置。
  13. 請求項１に記載の液晶表示装置であって、
    前記シール部は、平面視において四角形を成し、
    前記第１部材は、
    前記第１仮想線よりも前記液晶層側に位置する複数の第１部分と、
    前記第１仮想線よりも前記第１基板の周縁部側に位置する複数の第２部分と、
    前記シール部の角部において、前記第１仮想線に沿って直線的に延びる第３部分と、
    を有する、液晶表示装置。
  14. 第１面を有する第１基板、前記第１基板の前記第１面と対向する第２面を有する第２基板、前記第１基板と前記第２基板との間に配置される液晶層、および前記液晶層の周囲を囲む第１仮想線に沿って設けられ、前記第１基板と前記第２基板とを接着固定するシール部を有し、
    前記シール部は、
    前記第１仮想線に沿って延びる第１部材と、
    前記第１部材の両隣に配置され、前記液晶層の周囲を連続的に囲むシール材と、
    を備え、
    前記第１部材は、前記第１部材の前記液晶層側に位置し、前記第１基板の前記第１面に対して傾斜する第１側面、および前記第１側面の反対側に位置する第２側面を有し、
    前記第１基板の前記第１面と前記第１側面が成す第１角度は、前記第１面と前記第２側面が成す第２角度よりも大きい、液晶表示装置。
  15. 請求項１４に記載の液晶表示装置であって、
    前記第２角度は、４５度以下である、液晶表示装置。
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