JP2015130417A - フィルム状接着剤、フィルム状接着剤付きダイシングテープ、半導体装置の製造方法、及び半導体装置 - Google Patents

フィルム状接着剤、フィルム状接着剤付きダイシングテープ、半導体装置の製造方法、及び半導体装置 Download PDF

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Abstract

【課題】フィルム状接着剤の金属層に対する密着力を高めることが可能で、チップ飛びを防止することができる半導体装置の製造方法を提供する。その方法に使用されるフィルム状接着剤、フィルム状接着剤付きダイシングテープを提供する。
【解決手段】フィルム状接着剤及び裏面金属ウエハを貼り合わせる工程と、フィルム状接着剤及び裏面金属ウエハを貼り合わせた状態で、フィルム状接着剤及び裏面金属ウエハに熱を加える工程とを含む半導体装置の製造方法に関する。
【選択図】図1

Description

本発明は、フィルム状接着剤、フィルム状接着剤付きダイシングテープ、半導体装置の製造方法、及び半導体装置に関する。
半導体装置の製造において半導体素子を金属リードフレームなどに接着する方法(いわゆるダイボンディング法)は、従来の金−シリコン共晶に始まり、半田、樹脂ペーストによる方法に推移してきた。現在では、導電性の樹脂ペーストを使用する方法が用いられている。
しかしながら、樹脂ペーストを用いる方法では、ボイドにより導電性が低下したり、樹脂ペーストの厚さが不均一であったり、樹脂ペーストのはみ出しによりパッドが汚染されるという問題があった。これらの問題を解決するために、樹脂ペーストに代えて、ポリイミド樹脂を含有するフィルム状の接着剤を用いる場合がある(例えば、特許文献1参照)。
一方、近年の半導体装置の市場ではパワー半導体装置の成長が見込まれている。パワー半導体装置では、素子接合材料に高導電性が必要とされる。
特開平6−145639号公報
パワー半導体装置用のウエハの裏面には、金属蒸着により金属層が形成されることがある。金属蒸着の材料としては、銀、金が一般的である。
しかしながら、シリコンウエハと金属層との表面化学エネルギーの差異から、フィルム状接着剤は金属層と密着し難い。フィルム状接着剤が金属層と充分に密着していない状態で半導体装置の組立を行うと、ダイシング時にチップ飛びという不具合を生じさせる。
本発明は前記課題を解決し、金属層に対するフィルム状接着剤の密着力を高めることが可能で、チップ飛びを防止することができる半導体装置の製造方法を提供することを目的とする。本発明はまた、半導体装置の製造方法に使用されるフィルム状接着剤、フィルム状接着剤付きダイシングテープを提供することを目的とする。
本発明は、フィルム状接着剤及び裏面金属ウエハを貼り合わせる工程と、フィルム状接着剤及び裏面金属ウエハを貼り合わせた状態で、フィルム状接着剤及び裏面金属ウエハに熱を加える工程とを含む半導体装置の製造方法に使用されるフィルム状接着剤に関する。裏面金属ウエハは、表面及び表面に対向した裏面で両面が定義される半導体ウエハ、並びに裏面上に配置された金属層を備える。通常、金属層は、複数の金属膜を含む。金属層において、最外層に配置される金属膜は金膜又は銀膜である。
本発明のフィルム状接着剤はカルボキシル基を含む化合物を含むことが好ましい。これにより、金属層との密着力を容易に高めることができるからである。カルボキシル基を含む化合物を配合することで密着力が高まる理由は不明であるものの、金属層由来の銀イオン又は金イオンとカルボキシル基を含む化合物由来の陰イオンとの間でイオン結合が形成されることにより密着力が高まると推測される。
カルボキシル基を含む化合物がカルボキシル基を含むポリマーであることが好ましい。カルボキシル基を含むポリマーとしては、例えば、重量平均分子量10万以上の高分子量ポリマー、重量平均分子量5万以下の低分子量ポリマーなどが挙げられる。高分子量ポリマー及び低分子量ポリマーを併用することで、金属層に対する密着力を一層高めることができる。
本発明のフィルム状接着剤は、ウエハ、ウエハ上に配置されたチタン膜、チタン膜上に配置されたニッケル膜、及びニッケル膜上に配置された銀膜を備える試験用ウエハに、60℃、0.2MPa、10mm/sの条件で貼り付け、その後70℃で30分間保持し、その後に剥離速度100mm/min、剥離角度180度、剥離温度25℃で剥離試験をする際の試験用ウエハとの密着力が0.2N/10mm以上である。
試験用ウエハとの密着力が0.2N/10mm以上であると、フィルム状接着剤は金属層に対しても優れた密着力を発揮する。したがって、ダイシング時のチップ飛びを防止できる。
本発明のフィルム状接着剤の厚みが5μm〜100μmであることが好ましい。これにより、金属層との接着面積が安定する。また、フィルム状接着剤のはみ出しを抑制できる。
本発明のフィルム状接着剤は、導電性粒子を含むことが好ましい。本発明のフィルム状接着剤中の導電性粒子の含有量が30重量%〜95重量%であることが好ましい。30重量%未満であると、導電パスの形成が難しい傾向がある。一方、95重量%を超えると、フィルム化が難しい傾向がある。また、金属層に対する密着力が低下する傾向がある。
導電性粒子は、アスペクト比が5以上のプレート状粒子を含み、導電性粒子100重量%中のプレート状粒子の含有量が5重量%〜100重量%であることが好ましい。
プレート状粒子を含むフィルム状接着剤では、プレート状粒子同士が面接触することにより導電パスが形成される。一方、球状粒子のみを配合すると、球状粒子同士の点接触により導電パスが形成される。したがって、プレート状粒子を含むフィルム状接着剤は、球状粒子のみを含む接着剤に比べて、優れた導電性が得られる。
導電性粒子は、球状の球状粒子を含むことが好ましい。球状粒子の粒度分布において、ピークが2つ以上存在し、0.2μm〜0.8μmの粒径範囲にピークAが存在し、3μm〜15μmの粒径範囲にピークBが存在し、ピークBの粒径のピークAの粒径に対する比が5〜15であることが好ましい。
粒度分布においてピークA及びピークBが存在するフィルム状接着剤では、ピークBを形成する球状粒子の間(隙間)に、ピークAを形成する球状粒子が充填されるため、球状粒子同士の接触点が多数形成される。したがって、優れた導電性が得られる。
本発明はまた、フィルム状接着剤及び裏面金属ウエハを貼り合わせる工程と、フィルム状接着剤及び裏面金属ウエハを貼り合わせた状態で、フィルム状接着剤及び裏面金属ウエハに熱を加える工程とを含む半導体装置の製造方法に関する。
フィルム状接着剤及び裏面金属ウエハに熱を加えることで、金属層に対するフィルム状接着剤の密着力を高めることが可能で、チップ飛びを防止することができる。
フィルム状接着剤及び裏面金属ウエハに熱を加える工程では、40℃〜100℃でフィルム状接着剤及び裏面金属ウエハを保持することが好ましい。例えば、40℃〜100℃で5分〜120分保持すればよい。
本発明はまた、ダイシングテープと、ダイシングテープ上に配置されたフィルム状接着剤とを備えるフィルム状接着剤付きダイシングテープに関する。本発明のフィルム状接着剤付きダイシングテープは、フィルム状接着剤付きダイシングテープと裏面金属ウエハを貼り合わせて、積層構造体を形成する工程と、積層構造体に熱を加える工程とを含む半導体装置の製造方法に使用される。
本発明はまた、フィルム状接着剤付きダイシングテープと裏面金属ウエハを貼り合わせて、積層構造体を形成する工程と、積層構造体に熱を加える工程とを含む半導体装置の製造方法に関する。通常、本発明の半導体装置の製造方法は、積層構造体に熱を加える工程の後、裏面金属ウエハをダイシングして半導体チップを形成する工程と、半導体チップをフィルム状接着剤とともにピックアップする工程と、半導体チップをフィルム状接着剤を介して被着体にダイアタッチする工程とをさらに含む。
積層構造体に熱を加えることで、金属層に対するフィルム状接着剤の密着力を高めることが可能で、チップ飛びを防止することができる。
積層構造体に熱を加える工程では、40℃〜100℃でフィルム状接着剤及び裏面金属ウエハを保持することが好ましい。例えば、40℃〜100℃で5分〜120分保持すればよい。
本発明はまた、半導体装置に関する。
本発明によれば、チップ飛びを防止することができるフィルム状接着剤、フィルム状接着剤付きダイシングテープ、半導体装置の製造方法を提供できる。
フィルム状接着剤の概略断面図である。 試験用ウエハの概略断面図である。 フィルム状接着剤付きダイシングテープの概略断面図である。 変形例に係るフィルム状接着剤付きダイシングテープの概略断面図である。 積層構造体の概略断面図である。 裏面金属ウエハの拡大概略断面図である。 裏面金属ウエハを個片化した様子の概略を示す断面図である。 半導体装置の概略断面図である。
以下に実施形態を掲げ、本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施形態のみに限定されるものではない。
[フィルム状接着剤]
図1に示すように、実施形態1のフィルム状接着剤3の形態は、フィルム状である。
フィルム状接着剤3は、半導体装置を製造するために使用される。半導体装置の製造方法については、後で詳細に説明する。
フィルム状接着剤3は、試験用ウエハ9との密着力が0.2N/10mm以上であることが好ましい。
図2に示すように、試験用ウエハ9は、ウエハ91、ウエハ91上に配置されたチタン膜92a、チタン膜92a上に配置されたニッケル膜92b、及びニッケル膜92b上に配置された銀膜92cを備える。
試験用ウエハ9との密着力は、試験用ウエハ9からフィルム状接着剤3を剥離するときの剥離力を意味する。試験用ウエハ9との密着力は、下記方法で測定できる。
測定方法
まず、試験用ウエハ9が備える銀膜92cに、60℃、0.2MPa、10mm/sの条件でフィルム状接着剤3を貼り付ける。その後70℃で30分間保持する。その後に剥離速度100mm/min、剥離角度180度、剥離温度25℃で試験用ウエハ9からフィルム状接着剤3を剥離するときの剥離力を測定する。
試験用ウエハ9との密着力が0.2N/10mm以上という高い値に設定されていると、ダイシング時のチップ飛びを防止できる。密着力は、より好ましくは0.5N/10mm以上である。密着力の上限は特に限定されない。密着力は、例えば、好ましくは10N/10mm以下である。
試験用ウエハ9との密着力は、例えば、カルボキシル基を含む化合物をフィルム状接着剤3に配合することで高めることができる。カルボキシル基を含む化合物を配合することで密着力が高まる理由は不明であるものの、銀膜92c由来の銀イオンとカルボキシル基を含む化合物由来の陰イオンとの間でイオン結合が形成されることにより密着力が高まると推測される。フィルム状接着剤3中のカルボキシル基を含む化合物の含有量は、好ましくは0.01重量%〜20重量%である。
カルボキシル基を含む化合物としては特に限定されないが、例えば、カルボキシル基を含むポリマーが好ましい。カルボキシル基を含むポリマーとしては、カルボキシル基を含む高分子量ポリマー、カルボキシル基を含む低分子量ポリマーなどが挙げられる。
カルボキシル基を含む高分子量ポリマーの重量平均分子量は、好ましくは10万以上、より好ましくは30万以上、さらに好ましくは50万以上である。10万以上であると、良好な接着性が得られる。
一方、カルボキシル基を含む高分子量ポリマーの重量平均分子量は、好ましくは300万以下、より好ましくは200万以下である。300万以下であると、有機溶剤への溶解性及び溶解したポリマー溶液の作業性に優れる。
なお、重量平均分子量は、GPC(ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー)により測定し、ポリスチレン換算により算出された値である。
カルボキシル基を含む高分子量ポリマーの酸価は、好ましくは1mgKOH/g以上、より好ましくは3mgKOH/g以上、さらに好ましくは5mgKOH/g以上である。1mgKOH/g以上であると、密着力の向上効果を得やすい。
一方、カルボキシル基を含む高分子量ポリマーの酸価は、好ましくは1000mgKOH/g以下、より好ましくは500mgKOH/g以下、さらに好ましくは50mgKOH/g以下である。1000mgKOH/g以下であると、導電性粒子の腐食を防止することが可能で、導電性の低下を防止できる。
なお、酸価は、JIS K 0070−1992に規定される中和滴定法で測定できる。
カルボキシル基を含む高分子量ポリマーのガラス転移温度は、好ましくは−40℃以上、より好ましくは−35℃以上、さらに好ましくは−25℃以上である。−40℃未満であると、フィルム状接着剤3がベタベタになり、ダイシングテープとくっつき過ぎてピックアップ性が悪くなる傾向がある。また、ガラス転移温度は、好ましくは−10℃以下、より好ましくは−11℃以下である。−10℃を超えると、弾性率が高くなり、40℃程度の低温でフィルム状接着剤3を裏面金属ウエハに張り付けることが困難になる(低温貼りつき性が低下する)傾向がある。
本明細書において、熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、Fox式により求めた理論値をいう。
また、ガラス転移温度を求める他の方法として、示差走査熱量計(DSC)によって測定される最大熱吸収ピーク時の温度により、熱可塑性樹脂のガラス転移温度を求める方法もある。具体的には、測定する試料を示差走査熱量計(ティー・エイ・インスツルメント社製の「Q−2000」)を用い、予測される試料のガラス転移温度(予測温度)より約50℃高い温度で10分加熱した後、予測温度より50℃低い温度まで冷却して前処理し、その後、窒素雰囲気下、昇温速度5℃/分にて昇温して吸熱開始点温度を測定し、これをガラス転移温度とする。
カルボキシル基を含む高分子量ポリマーとしては、イオン性不純物が少なく、耐熱性が高く、半導体素子の信頼性を確保できるという点から、アクリル樹脂が好ましい。
アクリル樹脂としては、特に限定されるものではなく、炭素数30以下、特に炭素数4〜18の直鎖若しくは分岐のアルキル基を有するアクリル酸又はメタクリル酸のエステルの1種又は2種以上を成分とする重合体(アクリル共重合体)などが挙げられる。前記アルキル基としては、例えばメチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、n−ブチル基、t−ブチル基、イソブチル基、アミル基、イソアミル基、ヘキシル基、へプチル基、シクロヘキシル基、2−エチルヘキシル基、オクチル基、イソオクチル基、ノニル基、イソノニル基、デシル基、イソデシル基、ウンデシル基、ラウリル基、トリデシル基、テトラデシル基、ステアリル基、オクタデシル基、又はドデシル基などが挙げられる。
また、重合体(アクリル共重合体)を形成する他のモノマーとしては、特に限定されるものではなく、例えばアクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチルアクリレート、カルボキシペンチルアクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸若しくはクロトン酸などの様なカルボキシル基含有モノマー、無水マレイン酸若しくは無水イタコン酸などの様な酸無水物モノマー、(メタ)アクリル酸2−ヒドロキシエチル、(メタ)アクリル酸2−ヒドロキシプロピル、(メタ)アクリル酸4−ヒドロキシブチル、(メタ)アクリル酸6−ヒドロキシヘキシル、(メタ)アクリル酸8−ヒドロキシオクチル、(メタ)アクリル酸10−ヒドロキシデシル、(メタ)アクリル酸12−ヒドロキシラウリル若しくは(4−ヒドロキシメチルシクロヘキシル)−メチルアクリレートなどの様なヒドロキシル基含有モノマー、スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、2−(メタ)アクリルアミド−2−メチルプロパンスルホン酸、(メタ)アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル(メタ)アクリレート若しくは(メタ)アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸などの様なスルホン酸基含有モノマー、又は2−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェートなどの様な燐酸基含有モノマーが挙げられる。
フィルム状接着剤3中のカルボキシル基を含む高分子量ポリマーの含有量は、好ましくは1重量%以上、より好ましくは2重量%以上、さらに好ましくは5重量%以上である。1重量%以上であると、密着力の向上効果を得やすい。
一方、カルボキシル基を含む高分子量ポリマーの含有量は、好ましくは20重量%以下、より好ましくは15重量%以下、さらに好ましくは10重量%以下である。20重量%以下であると、ダイアタッチ工程での作業性が良好となる。
カルボキシル基を含む低分子量ポリマーは、カルボキシル基を含む高分子量ポリマーと併用することが好ましい。これにより、密着力を一層高めることができる。
カルボキシル基を含む低分子量ポリマーの重量平均分子量は、好ましくは500以上、より好ましくは1000以上である。500以上であると、フィルムの凝集力が上がり、密着力を高めることができる。
一方、カルボキシル基を含む低分子量ポリマーの重量平均分子量は、好ましくは5万以下、より好ましくは3万以下である。5万以下であると、被着体への濡れが良くなり密着力を高めることができる。
カルボキシル基を含む低分子量ポリマーの酸価は、好ましくは1mgKOH/g以上、より好ましくは5mgKOH/g以上、さらに好ましくは50mgKOH/g以上である。1mgKOH/g以上であると、密着力の向上効果を得やすい。
一方、カルボキシル基を含む低分子量ポリマーの酸価は、好ましくは1000mgKOH/g以下、より好ましくは500mgKOH/g以下である。1000mgKOH/g以下であると、導電性粒子の腐食を防止することが可能で、導電性の低下を防止できる。
カルボキシル基を含む低分子量ポリマーとしては、カルボキシル基を含むモノマー由来の構成単位を含むものなどが挙げられる。カルボキシル基を含むモノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチルアクリレート、カルボキシペンチルアクリレート、イタコン酸、マレイン酸などが挙げられる。なかでも、ポリマー合成でのポリマー中への導入の容易さという理由からアクリル酸が好ましい。
カルボキシル基を含む低分子量ポリマーは、カルボキシル基を含むモノマー由来の構成単位以外の他の構成単位を含んでいてもよい。他の構成単位としては、例えば、スチレン由来の構成単位などが挙げられる。スチレン由来の構成単位を含むことにより、他の配合成分との分散性が良好となる。
フィルム状接着剤3中のカルボキシル基を含む低分子量ポリマーの含有量は、好ましくは0.01重量%以上、より好ましくは0.05重量%以上である。0.01重量%以上であると、密着力の向上効果を得やすい。一方、カルボキシル基を含む低分子量ポリマーの含有量は、好ましくは10重量%以下、より好ましくは1重量%以下、さらに好ましくは0.1重量%以下である。10重量%以下であると、フィルムの凝集力が担保でき、フィルム形成が容易となる。
なお、カルボキシル基を含む低分子量ポリマーとカルボキシル基を含む高分子量ポリマーとを併用しない場合は、カルボキシル基を含む低分子量ポリマーの含有量の下限は、例えば、1重量%であってもよい。
フィルム状接着剤3は、カルボキシル基を含む化合物とともに、熱可塑性樹脂を含んでいてもよい。熱可塑性樹脂としては、アクリル樹脂などが挙げられる。
フィルム状接着剤は、熱硬化性樹脂などの硬化性樹脂を含むことが好ましい。これにより、熱安定性を向上できる。
硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、アミノ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、又は熱硬化性ポリイミド樹脂などが挙げられる。特に、半導体素子を腐食させるイオン性不純物などの含有が少ないエポキシ樹脂が好ましい。また、エポキシ樹脂の硬化剤としてはフェノール樹脂が好ましい。
エポキシ樹脂としては特に限定されず、例えばビスフェノールA型、ビスフェノールF型、ビスフェノールS型、臭素化ビスフェノールA型、水添ビスフェノールA型、ビスフェノールAF型、ビフェニル型、ナフタレン型、フルオンレン型、フェノールノボラック型、オルソクレゾールノボラック型、トリスヒドロキシフェニルメタン型、テトラフェニロールエタン型などの二官能エポキシ樹脂や多官能エポキシ樹脂、又はヒダントイン型、トリスグリシジルイソシアヌレート型若しくはグリシジルアミン型などのエポキシ樹脂が用いられる。これらのエポキシ樹脂のうちノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、トリスヒドロキシフェニルメタン型樹脂又はテトラフェニロールエタン型エポキシ樹脂が特に好ましい。これらのエポキシ樹脂は、硬化剤としてのフェノール樹脂との反応性に富み、耐熱性などに優れるからである。
フェノール樹脂は、エポキシ樹脂の硬化剤として作用するものであり、例えば、フェノールノボラック樹脂、フェノールアラルキル樹脂、クレゾールノボラック樹脂、tert−ブチルフェノールノボラック樹脂、ノニルフェノールノボラック樹脂などのノボラック型フェノール樹脂、レゾール型フェノール樹脂、ポリパラオキシスチレンなどのポリオキシスチレンなどが挙げられる。これらのフェノール樹脂のうちフェノールノボラック樹脂、フェノールアラルキル樹脂が特に好ましい。半導体装置の接続信頼性を向上させることができるからである。
エポキシ樹脂とフェノール樹脂との配合割合は、例えば、エポキシ樹脂成分中のエポキシ基1当量当たりフェノール樹脂中の水酸基が0.5〜2.0当量になるように配合することが好適である。より好適なのは、0.8〜1.2当量である。即ち、両者の配合割合が前記範囲を外れると、十分な硬化反応が進まず、硬化物の特性が劣化し易くなるからである。
フィルム状接着剤3は、25℃で固形の硬化性樹脂及び25℃で液状の硬化性樹脂を含むことが好ましい。これにより、良好な低温貼りつき性が得られる。
本明細書において、25℃において液状とは、25℃において粘度が5000Pa・s未満であることをいう。一方、25℃において固形とは、25℃において粘度が5000Pa・s以上であることをいう。
なお、粘度は、Thermo Scientific社製の型番HAAKE Roto VISCO1を用いて測定できる。
フィルム状接着剤3において、硬化性樹脂100重量%中の25℃で固形の硬化性樹脂の含有量は、好ましくは10重量%以上、より好ましくは12重量%以上である。10重量%未満であると、フィルム状接着剤3がベタベタになり、ダイシングテープとくっつき過ぎてピックアップ性が悪くなる傾向がある。
一方、硬化性樹脂100重量%中の25℃で固形の硬化性樹脂の含有量は、好ましくは60重量%以下、より好ましくは30重量%以下、さらに好ましくは20重量%以下である。60重量%を越えると、40℃程度の低温でフィルム状接着剤3を裏面金属ウエハに張り付けることが困難になる(低温貼りつき性が低下する)傾向がある。
フィルム状接着剤3中の硬化性樹脂の含有量は、好ましくは2重量%以上、より好ましくは5重量%以上である。2重量%以上であると、フィルム状接着剤3の硬化性が良好となる。また、硬化性樹脂の含有量は、好ましくは70重量%以下、より好ましくは60重量%以下、さらに好ましくは50重量%以下、特に好ましくは45重量%以下である。70重量%以下であると、導電性粒子が好適に導電性が発現する。
フィルム状接着剤3において、熱可塑性樹脂の重量/硬化性樹脂の重量が、50/50〜10/90であることが好ましく、40/60〜15/85であることがより好ましい。50/50より、熱可塑性樹脂の比率が多くなると、熱安定性が悪くなる傾向がある。一方、10/90より、熱可塑性樹脂の比率が少なくなると、フィルム化が難しくなる傾向がある。
フィルム状接着剤3は、導電性粒子を含むことが好ましい。これにより、導電性を付与できる。導電性粒子としては、金粒子、銀粒子、銅粒子、被覆粒子などが挙げられる。
被覆粒子は、コア粒子及びコア粒子を被覆する被覆膜を備える。コア粒子は、導電性、非導電性のいずれでもよく、例えば、ガラス粒子などを使用できる。被覆膜としては、金を含む膜、銀を含む膜、銅を含む膜などが挙げられる。
導電性粒子の平均粒径は特に限定されないが、フィルム状接着剤3の厚みに対して、0.001倍以上(フィルム状接着剤3の厚み×0.001以上)が好ましく、0.1倍以上がより好ましい。0.001倍未満であると、導電パスの形成が難しく、導電性が安定しない傾向がある。また、導電性粒子の平均粒径はフィルム状接着剤3の厚みに対して、1倍以下(フィルム状接着剤3の厚み以下)が好ましく、0.8倍以下がより好ましい。1倍を超えると、チップ割れを起こす危険性がある。
なお、導電性粒子の平均粒径は、光度式の粒度分布計(HORIBA製、装置名;LA−910)により求めた値である。
導電性粒子の比重は0.7以上が好ましく、1以上がより好ましい。0.7未満であると、接着剤組成物溶液(ワニス)の作製時に導電性粒子が浮いてしまい、導電性粒子の分散が不均一になるおそれがある。また、導電性粒子の比重は22以下が好ましく、21以下がより好ましい。22を超えると、導電性粒子が沈みやすく、導電性粒子の分散が不均一になるおそれがある。
導電性粒子は、プレート状粒子、球状粒子、針状粒子、フィラメント状粒子などを含んでもよい。なかでも、導電性粒子は、プレート状粒子、球状粒子を含むことが好ましい。
プレート状粒子としては、例えば、アスペクト比が5以上のプレート状の粒子が挙げられる。5以上であると、プレート状粒子同士が面接触し易く、導電パスが容易に形成される。
アスペクト比は、好ましくは8以上、より好ましくは10以上である。一方、アスペクト比は、好ましくは10000以下、より好ましくは100以下、さらに好ましくは70以下、特に好ましくは50以下である。
プレート状粒子のアスペクト比は、平均長径の平均厚みに対する比(平均長径/平均厚み)である。
本明細書において、プレート状粒子の平均長径は、フィルム状接着剤3の断面を走査型電子顕微鏡(SEM)により観察し、ランダムに選んだ100個のプレート状粒子の長径を測定することで得られる平均値である。
また、プレート状粒子の平均厚みは、フィルム状接着剤3の断面を走査型電子顕微鏡(SEM)により観察し、ランダムに選んだ100個のプレート状粒子の厚みを測定することで得られる平均値である。
プレート状粒子の平均長径は、好ましくは0.5μm以上、より好ましくは1.0μm以上である。0.5μm以上であると、プレート状粒子の接触確率が高くなり導通が取りやすくなる。
一方、プレート状粒子の平均長径は、好ましくは50μm以下、より好ましくは30μm以下である。50μm以下であると、塗布ワニス段階での粒子の沈降が生じ難く、安定な塗布ワニスを作製できる。
導電性粒子100重量%中のプレート状粒子の含有量は、好ましくは5重量%以上、より好ましくは10重量%以上である。導電性粒子100重量%中のプレート状粒子の含有量は、100重量%であってもよいが、好ましくは50重量%以下、より好ましくは20重量%以下である。
導電性粒子は、球状の球状粒子を含むことが好ましい。
球状粒子の粒度分布において、ピークA及びピークBが少なくとも存在することが好ましい。例えば、0.2μm〜0.8μmの粒径範囲にピークAが存在し、3μm〜15μmの粒径範囲にピークBが存在することが好ましい。フィルム状接着剤3では、ピークBを形成する球状粒子の間に、ピークAを形成する球状粒子が充填されることにより、球状粒子同士の接触点が多数形成される。したがって、優れた導電性が得られる。
ピークAが0.2μm以上の粒径範囲に存在すると、球状粒子同士の凝集が発生し難い。
ピークAは0.5μm以上の粒径範囲に存在することが好ましい。
ピークAは0.8μm以下の粒径範囲に存在すると、ピークBを形成する球状粒子の間に、ピークAを形成する球状粒子が充填される。ピークAは0.75μm以下の粒径範囲に存在することが好ましい。
ピークBは3μm以上の粒径範囲に存在すると、ピークBを形成する球状粒子の間に、ピークAを形成する球状粒子が充填される。ピークBは3.5μm以上の粒径範囲に存在することが好ましい。
ピークBが15μm以下の粒径範囲に存在すると、フィルム状にした際の表面粗さが抑えられ、被着体に対して安定的に接着させることができる。ピークBは10μm以下の粒径範囲に存在することが好ましく、8μm以下の粒径範囲に存在することがより好ましく、6μm以下の粒径範囲に存在することがさらに好ましい。
ピークBの粒径のピークAの粒径に対する比(ピークBの粒径/ピークAの粒径)が、好ましくは5以上、より好ましくは7以上である。5以上であると、ピークBを形成する球状粒子の間に、ピークAを形成する球状粒子が充填される。
一方、ピークBの粒径のピークAの粒径に対する比が、好ましくは15以下、より好ましくは10以下である。15以下であると、球状粒子を高充填できる。
球状粒子の粒度分布において、ピークA及びピークB以外のピークが存在してもよい。
球状粒子の平均粒径は好ましくは1μm以上であり、より好ましくは1.5μm以上である。1μm以上であると、良好な凹凸追従性が得られる。また、球状粒子の平均粒径は好ましくは10μm以下であり、より好ましくは8μm以下、さらに好ましくは5μm以下である。10μm以下であると、フィルム成形性が良好である。
なお、球状粒子の粒度分布及び平均粒径は、下記方法で測定できる。
球状粒子の粒度分布及び平均粒径の測定
フィルム状接着剤3をるつぼに入れ、強熱してフィルム状接着剤3を灰化させる。得られた灰分を純水中に分散させて10分間超音波処理し、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置(ベックマンコールター社製、「LS 13 320」;湿式法)を用いて粒度分布(体積基準)及び平均粒径を求める。
導電性粒子100重量%中の球状粒子の含有量は、好ましくは5重量%以上、より好ましくは80重量%以上、さらに好ましくは90重量%以上、特に好ましくは100重量%である。
フィルム状接着剤3中の導電性粒子の含有量は、好ましくは30重量%以上、より好ましくは40重量%以上である。30重量%未満であると、導電パスの形成が難しい傾向がある。また、導電性粒子の含有量は、好ましくは95重量%以下、より好ましくは94重量%以下である。95重量%を超えると、フィルム化が難しい傾向がある。また、密着力が低下する傾向がある。
フィルム状接着剤3は、前記成分以外にも、フィルム製造に一般に使用される配合剤、例えば、架橋剤などを適宜含有してよい。
フィルム状接着剤3は、通常の方法で製造できる。例えば、前記各成分を含有する接着剤組成物溶液を作製し、接着剤組成物溶液を基材セパレータ上に所定厚みとなる様に塗布して塗布膜を形成した後、該塗布膜を乾燥させることで、フィルム状接着剤3を製造できる。
接着剤組成物溶液に用いる溶媒としては特に限定されないが、前記各成分を均一に溶解、混練又は分散できる有機溶媒が好ましい。例えば、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、N-メチルピロリドン、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン系溶媒、トルエン、キシレンなどが挙げられる。塗布方法は特に限定されない。溶剤塗工の方法としては、例えば、ダイコーター、グラビアコーター、ロールコーター、リバースコーター、コンマコーター、パイプドクターコーター、スクリーン印刷などが挙げられる。なかでも、塗布厚みの均一性が高いという点から、ダイコーターが好ましい。
基材セパレータとしては、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレン、ポリプロピレンや、フッ素系剥離剤、長鎖アルキルアクリレート系剥離剤などの剥離剤により表面コートされたプラスチックフィルムや紙などが使用可能である。接着剤組成物溶液の塗布方法としては、例えば、ロール塗工、スクリーン塗工、グラビア塗工などが挙げられる。また、塗布膜の乾燥条件は特に限定されず、例えば、乾燥温度70〜160℃、乾燥時間1〜5分間で行うことができる。
フィルム状接着剤3の製造方法としては、例えば、前記各成分をミキサーにて混合し、得られた混合物をプレス成形してフィルム状接着剤3を製造する方法なども好適である。ミキサーとしてはプラネタリーミキサーなどが挙げられる。
フィルム状接着剤3の厚みは特に限定されないが、5μm以上が好ましく、15μm以上がより好ましい。5μm未満であると、反りが生じた裏面金属ウエハや半導体チップと接着しない箇所が発生し、接着面積が不安定となる場合がある。また、フィルム状接着剤3の厚みは100μm以下が好ましく、50μm以下がより好ましい。100μmを超えると、ダイアタッチの荷重によってフィルム状接着剤3が過度にはみ出し、パッドを汚染する場合がある。
フィルム状接着剤3の表面粗さ(Ra)は、0.1〜5000nmが好ましい。0.1nm未満は、配合上難しい。一方、5000nmを超えると、ダイアタッチ時の被着体への張りつき性が低下するおそれがある。
フィルム状接着剤3の電気抵抗率は低いほど好ましく、例えば、9×10−2Ω・m以下である。9×10−2Ω・m以下であると、導電性がよく、小型・高密度実装に対応できる。一方、電気抵抗率は、好ましくは1×10−6Ω・m以上である。
フィルム状接着剤3の熱伝導率は高いほど好ましく、例えば、0.5W/m・K以上である。0.5W/m・K以上であると、放熱性がよく、小型・高密度実装に対応できる。一方、0.5W/m・K未満であると、放熱性が悪く、熱がたまり、導電性を悪化させるおそれがある。
フィルム状接着剤3は、半導体装置の製造に使用される。なかでも、パワー半導体装置の製造に特に好適に使用できる。具体的には、リードフレームなどの被着体と半導体チップとを接着する(ダイアタッチする)ダイアタッチフィルムとして使用される。被着体としては、リードフレーム、インターポーザ、半導体チップなどが挙げられる。なかでも、リードフレームが好ましい。
フィルム状接着剤3は、フィルム状接着剤付きダイシングテープの形態で使用することが好ましい。この形態で使用すると、フィルム状接着剤付きダイシングテープに貼り付けられた状態の裏面金属ウエハをハンドリングできるので、裏面金属ウエハ単体でハンドリングする機会を減らすことができ、ハンドリング性が良好である。したがって、近年の薄型の裏面金属ウエハであっても良好にハンドリングできる。
[フィルム状接着剤付きダイシングテープ]
フィルム状接着剤付きダイシングテープについて説明する。
図3に示すように、フィルム状接着剤付きダイシングテープ10は、ダイシングテープ1、及びダイシングテープ1上に配置されたフィルム状接着剤3を備える。ダイシングテープ1は、基材11及び基材11上に配置された粘着剤層12を備える。フィルム状接着剤3は粘着剤層12上に配置されている。
図4に示すように、フィルム状接着剤付きダイシングテープ10は、ワーク(裏面金属ウエハ4など)貼り付け部分にのみフィルム状接着剤3を形成した構成であってもよい。
基材11は、フィルム状接着剤付きダイシングテープ10の強度母体となるものであり、紫外線透過性を有するものが好ましい。基材11としては、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、ランダム共重合ポリプロピレン、ブロック共重合ポリプロピレン、ホモポリプロレン、ポリブテン、ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−(メタ)アクリル酸共重合体、エチレン−(メタ)アクリル酸エステル(ランダム、交互)共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−ヘキセン共重合体、ポリウレタン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル、ポリカーボネート、ポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアミド、全芳香族ポリアミド、ポリフェニルスルフイド、アラミド(紙)、ガラス、ガラスクロス、フッ素樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、セルロース系樹脂、シリコーン樹脂、金属(箔)、紙などが挙げられる。
基材11の表面は、隣接する層との密着性、保持性などを高める為、慣用の表面処理、例えば、クロム酸処理、オゾン暴露、火炎暴露、高圧電撃暴露、イオン化放射線処理などの化学的又は物理的処理、下塗剤(例えば、後述する粘着物質)によるコーティング処理を施すことができる。
基材11の厚さは、特に制限されず適宜に決定できるが、一般的には5〜200μm程度である。
粘着剤層12の形成に用いる粘着剤としては特に制限されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤などの一般的な感圧性接着剤を用いることができる。感圧性接着剤としては、半導体ウエハやガラスなどの汚染をきらう電子部品の超純水やアルコールなどの有機溶剤による清浄洗浄性などの点から、アクリル系ポリマーをベースポリマーとするアクリル系粘着剤が好ましい。
アクリル系ポリマーとしては、例えば、(メタ)アクリル酸アルキルエステル(例えば、メチルエステル、エチルエステル、プロピルエステル、イソプロピルエステル、ブチルエステル、イソブチルエステル、s−ブチルエステル、t−ブチルエステル、ペンチルエステル、イソペンチルエステル、ヘキシルエステル、ヘプチルエステル、オクチルエステル、2−エチルヘキシルエステル、イソオクチルエステル、ノニルエステル、デシルエステル、イソデシルエステル、ウンデシルエステル、ドデシルエステル、トリデシルエステル、テトラデシルエステル、ヘキサデシルエステル、オクタデシルエステル、エイコシルエステルなどのアルキル基の炭素数1〜30、特に炭素数4〜18の直鎖状又は分岐鎖状のアルキルエステルなど)及び(メタ)アクリル酸シクロアルキルエステル(例えば、シクロペンチルエステル、シクロヘキシルエステルなど)の1種又は2種以上を単量体成分として用いたアクリル系ポリマーなどが挙げられる。なお、(メタ)アクリル酸エステルとはアクリル酸エステル及び/又はメタクリル酸エステルをいい、本発明の(メタ)とは全て同様の意味である。
アクリル系ポリマーは、凝集力、耐熱性などの改質を目的として、必要に応じ、前記(メタ)アクリル酸アルキルエステル又はシクロアルキルエステルと共重合可能な他のモノマー成分に対応する単位を含んでいてもよい。この様なモノマー成分として、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチル(メタ)アクリレート、カルボキシペンチル(メタ)アクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸などのカルボキシル基含有モノマー;無水マレイン酸、無水イタコン酸などの酸無水物モノマー;(メタ)アクリル酸2−ヒドロキシエチル、(メタ)アクリル酸2−ヒドロキシプロピル、(メタ)アクリル酸4−ヒドロキシブチル、(メタ)アクリル酸6−ヒドロキシヘキシル、(メタ)アクリル酸8−ヒドロキシオクチル、(メタ)アクリル酸10−ヒドロキシデシル、(メタ)アクリル酸12−ヒドロキシラウリル、(4−ヒドロキシメチルシクロヘキシル)メチル(メタ)アクリレートなどのヒドロキシル基含有モノマー;スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、2−(メタ)アクリルアミド−2−メチルプロパンスルホン酸、(メタ)アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル(メタ)アクリレート、(メタ)アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸などのスルホン酸基含有モノマー;2−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェートなどのリン酸基含有モノマー;アクリルアミド、アクリロニトリルなどが挙げられる。これら共重合可能なモノマー成分は、1種又は2種以上使用できる。これら共重合可能なモノマーの使用量は、全モノマー成分の40重量%以下が好ましい。
更に、アクリル系ポリマーは、架橋させる為、多官能性モノマーなども、必要に応じて共重合用モノマー成分として含むことができる。この様な多官能性モノマーとして、例えば、ヘキサンジオールジ(メタ)アクリレート、(ポリ)エチレングリコールジ(メタ)アクリレート、(ポリ)プロピレングリコールジ(メタ)アクリレート、ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレート、ペンタエリスリトールジ(メタ)アクリレート、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート、ペンタエリスリトールトリ(メタ)アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ(メタ)アクリレート、エポキシ(メタ)アクリレート、ポリエステル(メタ)アクリレート、ウレタン(メタ)アクリレートなどが挙げられる。これらの多官能性モノマーも1種又は2種以上用いることができる。多官能性モノマーの使用量は、粘着特性などの点から、全モノマー成分の30重量%以下が好ましい。
アクリル系ポリマーは、単一モノマー又は2種以上のモノマー混合物を重合に付すことにより得られる。重合は、溶液重合、乳化重合、塊状重合、懸濁重合などの何れの方式で行うこともできる。清浄な被着体への汚染防止などの点から、低分子量物質の含有量が小さいのが好ましい。この点から、アクリル系ポリマーの数平均分子量は、好ましくは30万以上、更に好ましくは40万〜300万程度である。
また、前記粘着剤には、ベースポリマーであるアクリル系ポリマーなどの数平均分子量を高める為、外部架橋剤を適宜に採用することもできる。外部架橋方法の具体的手段としては、ポリイソシアネート化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物、メラミン系架橋剤などのいわゆる架橋剤を添加し反応させる方法が挙げられる。外部架橋剤を使用する場合、その使用量は、架橋すべきベースポリマーとのバランスにより、更には、粘着剤としての使用用途によって適宜決定される。一般的には、前記ベースポリマー100重量部に対して、5重量部程度以下、更には0.1〜5重量部配合するのが好ましい。更に、粘着剤には、必要により、前記成分のほかに、従来公知の各種の粘着付与剤、老化防止剤などの添加剤を用いてもよい。
粘着剤層12は放射線硬化型粘着剤により形成することができる。放射線硬化型粘着剤は、紫外線などの放射線の照射により架橋度を増大させてその粘着力を容易に低下させることができる。
図3に示す粘着剤層12のワーク貼り付け部分に対応する部分12aのみを放射線照射することにより他の部分12bとの粘着力の差を設けることができる。この場合、未硬化の放射線硬化型粘着剤により形成されている前記部分12bはフィルム状接着剤3と粘着し、ダイシングする際の保持力を確保できる。
また、図4に示すフィルム状接着剤3に合わせて放射線硬化型の粘着剤層12を硬化させることにより、粘着力が著しく低下した前記部分12aを形成できる。この場合、未硬化の放射線硬化型粘着剤により形成されている前記部分12bにウエハリングを固定できる。
つまり、粘着剤層12を放射線硬化型粘着剤により形成する場合には、粘着剤層12における前記部分12aの粘着力<その他の部分12bの粘着力、となるように前記部分12aを放射線照射することが好ましい。
放射線硬化型粘着剤は、炭素−炭素二重結合などの放射線硬化性の官能基を有し、かつ粘着性を示すものを特に制限なく使用することができる。放射線硬化型粘着剤としては、例えば、前記アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤などの一般的な感圧性粘着剤に、放射線硬化性のモノマー成分やオリゴマー成分を配合した添加型の放射線硬化型粘着剤を例示できる。
配合する放射線硬化性のモノマー成分としては、例えば、ウレタンオリゴマー、ウレタン(メタ)アクリレート、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート、テトラメチロールメタンテトラ(メタ)アクリレート、ペンタエリスリトールトリ(メタ)アクリレート、ペンタエリストールテトラ(メタ)アクリレート、ジペンタエリストールモノヒドロキシペンタ(メタ)アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ(メタ)アクリレート、1,4−ブタンジオールジ(メタ)アクリレートなどが挙げられる。また放射線硬化性のオリゴマー成分はウレタン系、ポリエーテル系、ポリエステル系、ポリカーボネート系、ポリブタジエン系など種々のオリゴマーがあげられ、その分子量が100〜30000程度の範囲のものが適当である。放射線硬化性のモノマー成分やオリゴマー成分の配合量は、前記粘着剤層の種類に応じて、粘着剤層の粘着力を低下できる量を、適宜に決定することができる。一般的には、粘着剤を構成するアクリル系ポリマーなどのベースポリマー100重量部に対して、例えば5〜500重量部、好ましくは40〜150重量部程度である。
また、放射線硬化型粘着剤としては、前記説明した添加型の放射線硬化型粘着剤のほかに、ベースポリマーとして、炭素−炭素二重結合をポリマー側鎖又は主鎖中もしくは主鎖末端に有するものを用いた内在型の放射線硬化型粘着剤が挙げられる。内在型の放射線硬化型粘着剤は、低分子成分であるオリゴマー成分などを含有する必要がなく、又は多くは含まない為、経時的にオリゴマー成分などが粘着剤在中を移動することなく、安定した層構造の粘着剤層を形成することができる為好ましい。
前記炭素−炭素二重結合を有するベースポリマーは、炭素−炭素二重結合を有し、かつ粘着性を有するものを特に制限なく使用できる。この様なベースポリマーとしては、アクリル系ポリマーを基本骨格とするものが好ましい。アクリル系ポリマーの基本骨格としては、前記例示したアクリル系ポリマーが挙げられる。
前記アクリル系ポリマーへの炭素−炭素二重結合の導入法は特に制限されず、様々な方法を採用できるが、炭素−炭素二重結合はポリマー側鎖に導入するのが分子設計が容易である。例えば、予め、アクリル系ポリマーに官能基を有するモノマーを共重合した後、この官能基と反応しうる官能基及び炭素−炭素二重結合を有する化合物を、炭素−炭素二重結合の放射線硬化性を維持したまま縮合又は付加反応させる方法が挙げられる。
これら官能基の組合せの例としては、カルボン酸基とエポキシ基、カルボン酸基とアジリジル基、ヒドロキシル基とイソシアネート基などが挙げられる。これら官能基の組合せのなかでも反応追跡の容易さから、ヒドロキシル基とイソシアネート基との組合せが好適である。また、これら官能基の組み合わせにより、前記炭素−炭素二重結合を有するアクリル系ポリマーを生成するような組合せであれば、官能基はアクリル系ポリマーと前記化合物のいずれの側にあってもよいが、前記の好ましい組み合わせでは、アクリル系ポリマーがヒドロキシル基を有し、前記化合物がイソシアネート基を有する場合が好適である。この場合、炭素−炭素二重結合を有するイソシアネート化合物としては、例えば、メタクリロイルイソシアネート、2−メタクリロイルオキシエチルイソシアネート、m−イソプロペニル−α,α−ジメチルベンジルイソシアネートなどが挙げられる。また、アクリル系ポリマーとしては、前記例示のヒドロキシ基含有モノマーや2−ヒドロキシエチルビニルエーテル、4−ヒドロキシブチルビニルエーテル、ジエチレングルコールモノビニルエーテルのエーテル系化合物などを共重合したものが用いられる。
前記内在型の放射線硬化型粘着剤は、前記炭素−炭素二重結合を有するベースポリマー(特にアクリル系ポリマー)を単独で使用することができるが、特性を悪化させない程度に前記放射線硬化性のモノマー成分やオリゴマー成分を配合することもできる。放射線硬化性のオリゴマー成分などは、通常ベースポリマー100重量部に対して30重量部の範囲内であり、好ましくは0〜10重量部の範囲である。
前記放射線硬化型粘着剤には、紫外線などにより硬化させる場合には光重合開始剤を含有させる。光重合開始剤としては、例えば、4−(2−ヒドロキシエトキシ)フェニル(2−ヒドロキシ−2−プロピル)ケトン、α−ヒドロキシ−α,α’−ジメチルアセトフェノン、2−メチル−2−ヒドロキシプロピオフェノン、1−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンなどのα−ケトール系化合物;メトキシアセトフェノン、2,2−ジメトキシ−2−フェニルアセトフエノン、2,2−ジエトキシアセトフェノン、2−メチル−1−[4−(メチルチオ)−フェニル]−2−モルホリノプロパン−1などのアセトフェノン系化合物;ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、アニソインメチルエーテルなどのベンゾインエーテル系化合物;ベンジルジメチルケタールなどのケタール系化合物;2−ナフタレンスルホニルクロリドなどの芳香族スルホニルクロリド系化合物;1−フェノン−1,1―プロパンジオン−2−(o−エトキシカルボニル)オキシムなどの光活性オキシム系化合物;ベンゾフェノン、ベンゾイル安息香酸、3,3’−ジメチル−4−メトキシベンゾフェノンなどのベンゾフェノン系化合物;チオキサンソン、2−クロロチオキサンソン、2−メチルチオキサンソン、2,4−ジメチルチオキサンソン、イソプロピルチオキサンソン、2,4−ジクロロチオキサンソン、2,4−ジエチルチオキサンソン、2,4−ジイソプロピルチオキサンソンなどのチオキサンソン系化合物;カンファーキノン;ハロゲン化ケトン;アシルホスフィノキシド;アシルホスフォナートなどが挙げられる。光重合開始剤の配合量は、粘着剤を構成するアクリル系ポリマーなどのベースポリマー100重量部に対して、例えば0.05〜20重量部程度である。
また放射線硬化型粘着剤としては、例えば、特開昭60−196956号公報に開示されている、不飽和結合を2個以上有する付加重合性化合物、エポキシ基を有するアルコキシシランなどの光重合性化合物と、カルボニル化合物、有機硫黄化合物、過酸化物、アミン、オニウム塩系化合物などの光重合開始剤とを含有するゴム系粘着剤やアクリル系粘着剤などが挙げられる。
前記放射線硬化型の粘着剤層12中には、必要に応じて、放射線照射により着色する化合物を含有させることもできる。放射線照射により、着色する化合物を粘着剤層12に含ませることによって、放射線照射された部分のみを着色することができる。放射線照射により着色する化合物は、放射線照射前には無色又は淡色であるが、放射線照射により有色となる化合物であり、例えば、ロイコ染料などが挙げられる。放射線照射により着色する化合物の使用割合は、適宜設定できる。
粘着剤層12の厚さは、特に限定されないが、チップ切断面の欠け防止やフィルム状接着剤3の固定保持の両立性などの点よりは、1〜50μm程度であるのが好ましい。好ましくは2〜30μm、更には5〜25μmが好ましい。
フィルム状接着剤付きダイシングテープ10のフィルム状接着剤3は、セパレータにより保護されていることが好ましい(図示せず)。セパレータは、実用に供するまでフィルム状接着剤3を保護する保護材としての機能を有している。セパレータはフィルム状接着剤3上にワークを貼着する際に剥がされる。セパレータとしては、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレン、ポリプロピレンや、フッ素系剥離剤、長鎖アルキルアクリレート系剥離剤などの剥離剤により表面コートされたプラスチックフィルムや紙なども使用可能である。
フィルム状接着剤付きダイシングテープ10は、通常の方法で製造できる。例えば、ダイシングテープ1の粘着剤層12とフィルム状接着剤3とを貼り合わせることで、フィルム状接着剤付きダイシングテープ10を製造できる。
剥離温度25℃、剥離速度300mm/minの条件下で、フィルム状接着剤3をダイシングテープ1から引き剥がしたときの剥離力が0.01〜3.00N/20mmであることが好ましい。0.01N/20mm未満であると、ダイシング時にチップ飛びが発生するおそれがある。一方、3.00N/20mmを超えると、ピックアップが困難になる傾向がある。
[半導体装置の製造方法]
半導体装置の製造方法について説明する。
図5に示すように、裏面金属ウエハ4にフィルム状接着剤付きダイシングテープ10を圧着して、積層構造体21を形成する。
積層構造体21は、フィルム状接着剤付きダイシングテープ10、及びフィルム状接着剤付きダイシングテープ10上に配置された裏面金属ウエハ4を備える。
裏面金属ウエハ4は、半導体ウエハ41、及び半導体ウエハ41上に配置された金属層42を備える。半導体ウエハ41としては、シリコンウエハ、シリコンカーバイドウエハ、化合物半導体ウエハなどが挙げられる。化合物半導体ウエハとしては、窒化ガリウムウエハなどが挙げられる。
半導体ウエハ41は、表面(おもてめん)、及び表面に対向した裏面で両面が定義される。表面は、素子及び配線が形成されている面である。裏面は、素子及び配線が形成されていない面である。半導体ウエハ41の裏面上に、金属層42が配置されている。
図6に示すように、金属層42は、第1金属膜42a、第1金属膜42a上に配置された第2金属膜42b、及び第2金属膜42b上に配置された第3金属膜42cを含む。第1金属膜42aは、半導体ウエハ41の裏面上に配置されている。第1金属膜42aとしてはチタン膜などが挙げられる。第2金属膜42bとしては白金膜、ニッケル膜などが挙げられる。第3金属膜42cとしては金膜、銀膜などが挙げられる。
圧着方法としては、例えば、圧着ロールなどの押圧手段により押圧する方法などが挙げられる。
圧着温度(貼り付け温度)は、35℃以上が好ましく、37℃以上がより好ましい。圧着温度の上限は低い方が好ましく、好ましくは50℃以下、より好ましくは45℃以下である。低温で圧着することにより、裏面金属ウエハ4への熱影響を防止することが可能で、裏面金属ウエハ4の反りを抑制できる。
また、圧力は、1×10Pa〜1×10Paであることが好ましく、2×10Pa〜8×10Paであることがより好ましい。
次いで、積層構造体21に熱を加える。これにより、第3金属膜42cに対するフィルム状接着剤3の密着力を高めることができる。保持温度は、好ましくは40℃以上、より好ましくは50℃以上、よりさらに好ましくは60℃以上、特に好ましくは65℃以上である。40℃以上であると、フィルム状接着剤3の密着力を高めることができる。保持温度は、好ましくは100℃以下、より好ましくは90℃以下、さらに好ましくは80℃以下、よりさらに好ましくは75℃以下である。100℃以下であると、フィルム状接着剤3の熱硬化を抑制しながら、フィルム状接着剤3の密着力を高めることができる。
保持時間は、好ましくは5分以上、より好ましくは10分以上、さらに好ましくは20分以上である。5分以上であると、フィルム状接着剤3の密着力を高めることができる。保持時間は、好ましくは120分以下、より好ましくは60分以下、さらに好ましくは45分以下である。120分以下であると、フィルム状接着剤3の熱硬化を抑制できる。
次に、図7に示すように、裏面金属ウエハ4のダイシングを行う。つまり、裏面金属ウエハ4を所定のサイズに切断して個片化し、半導体チップ5を切り出す。ダイシングは、常法に従い行われる。また、本工程では、例えばフィルム状接着剤付きダイシングテープ10まで切込みを行なうフルカットと呼ばれる切断方式などを採用できる。本工程で用いるダイシング装置としては特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。また、半導体ウエハ4は、フィルム状接着剤付きダイシングテープ10により接着固定されているので、チップ欠けやチップ飛びを抑制できると共に、裏面金属ウエハ4の破損も抑制できる。
フィルム状接着剤付きダイシングテープ10に接着固定された半導体チップ5を剥離する為に、半導体チップ5のピックアップを行う。ピックアップの方法としては特に限定されず、従来公知の種々の方法を採用できる。例えば、個々の半導体チップ5をフィルム状接着剤付きダイシングテープ10側からニードルによって突き上げ、突き上げられた半導体チップ5をピックアップ装置によってピックアップする方法などが挙げられる。
ここでピックアップは、粘着剤層12が紫外線硬化型である場合、該粘着剤層12に紫外線を照射した後に行う。これにより、粘着剤層12のフィルム状接着剤3に対する粘着力が低下し、半導体チップ5の剥離が容易になる。その結果、半導体チップ5を損傷させることなくピックアップが可能となる。紫外線照射の際の照射強度、照射時間などの条件は特に限定されず、適宜必要に応じて設定すればよい。
図8に示すように、ピックアップした半導体チップ5は、フィルム状接着剤3を介して被着体6に接着固定する(ダイアタッチ)。
ダイアタッチ温度は、好ましくは80℃以上、より好ましくは90℃以上である。また、ダイアタッチ温度は、好ましくは150℃以下、より好ましくは130℃以下である。150℃以下とすることにより、ダイアタッチ後の反りの発生を防止できる。
続いて、加熱によりフィルム状接着剤3を熱硬化させて、半導体チップ5と被着体6とを接着させる。
加熱処理の温度は、好ましくは80℃以上、より好ましくは120℃以上、さらに好ましくは170℃以上である。加熱処理の温度は、好ましくは200℃以下、より好ましくは180℃以下である。加熱処理の温度が上記範囲であると、良好に接着できる。また、加熱処理の時間は、適宜設定できる。
次に、被着体6の端子部(インナーリード)の先端と半導体チップ5上の電極パッド(図示しない)とをボンディングワイヤー7で電気的に接続するワイヤーボンディング工程を行う。ボンディングワイヤー7としては、例えば金線、アルミニウム線又は銅線などが用いられる。ワイヤーボンディングを行う際の温度は、好ましくは80℃以上、より好ましくは120℃以上であり、該温度は、好ましくは250℃以下、より好ましくは175℃以下である。また、その加熱時間は数秒〜数分間(例えば、1秒〜1分間)行われる。結線は、前記温度範囲内となる様に加熱された状態で、超音波による振動エネルギーと印加加圧による圧着エネルギーの併用により行われる。
続いて、封止樹脂8により半導体チップ5を封止する封止工程を行う。本工程は、被着体6に搭載された半導体チップ5やボンディングワイヤー7を保護する為に行われる。本工程は、封止用の樹脂を金型で成型することにより行う。封止樹脂8としては、例えばエポキシ系の樹脂を使用する。樹脂封止の際の加熱温度は、好ましくは165℃以上、より好ましくは170℃以上であり、該加熱温度は、好ましくは185℃以下、より好ましくは180℃以下である。
必要に応じて、封止物を更に加熱をしてもよい(後硬化工程)。これにより、封止工程で硬化不足の封止樹脂8を完全に硬化できる。加熱温度は適宜設定できる。
以上のとおり、実施形態1では、裏面金属ウエハ4を準備する工程と、フィルム状接着剤3及び裏面金属ウエハ4を貼り合わせる工程と、フィルム状接着剤3及び裏面金属ウエハ4を貼り合わせた状態で、フィルム状接着剤3及び裏面金属ウエハ4に熱を加える工程とを含む方法により、半導体装置を製造する。
より具体的には、実施形態1の方法は、フィルム状接着剤付きダイシングテープ10を準備する工程と、裏面金属ウエハ4を準備する工程と、フィルム状接着剤付きダイシングテープ10と裏面金属ウエハ4を貼り合わせて、積層構造体21を形成する工程と、積層構造体21に熱を加える工程とを含む。
実施形態1の方法は、通常、積層構造体21に熱を加える工程の後、裏面金属ウエハ4をダイシングして半導体チップ5を形成する工程と、半導体チップ5をフィルム状接着剤3とともにピックアップする工程と、半導体チップ5をフィルム状接着剤3を介して被着体6にダイアタッチする工程とをさらに含む。
以下、本発明に関し実施例を用いて詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
実施例で使用した成分について説明する。
アロンタックS−2060:東亜合成(株)製のアロンタックS−2060(カルボキシル基を含むアクリル共重合体、Mw:55万、酸価:5mgKOH/g、ガラス転移温度:−22℃)
テイサンレジンSG−70L:ナガセケムテックス(株)製のテイサンレジンSG−70L(カルボキシル基を含むアクリル共重合体、Mw:90万、酸価:5mgKOH/g、ガラス転移温度:−13℃)
EOCN−1020−4:日本化薬(株)製のEOCN−1020−4(25℃で固形のエポキシ樹脂)
JER828:三菱化学(株)製のJER828(25℃で液状のエポキシ樹脂)
MEH−7851SS:明和化成社製のMEH−7851SS(フェノールアラルキル樹脂)
1400YM:三井金属鉱業(株)製の1400YM(銅粉、球状、平均粒径4μm、比重8.9)
ES−6000:ポッターズ・パロティーニ(株)製のES−6000(シルバーガラスビーズ、球状、平均粒径6μm、比重3.9〜4.0)
AUP−1000:大崎工業(株)製のAUP−1000(金粉末、球状、平均粒径1μm、比重19.3)
1200YP:三井金属鉱業(株)製の1200YP(フレーク状銅粉、平均粒径3.5μm、アスペクト比:10、比重8.9)
EHD:三井金属鉱業(株)製のEHD(銀粉、球状、平均粒径0.7μm、比重10.5)
UC−3080:東亜合成(株)製のアルフォンUC−3080(カルボン酸含有アクリル系添加剤(カルボキシル基を含むアクリルポリマー)、Mw:14000、酸価:230mgKOH/g)
実施例で使用した試験用ウエハについて説明する。
試験用ウエハとしてフェニテックセミコンダクター社製の裏面金属蒸着ウエハを用いた。裏面金属蒸着ウエハは、ウエハ、ウエハ上に配置されたチタン膜、チタン膜上に配置されたニッケル膜、及びニッケル膜上に配置された銀膜を備える。なお、ウエハは表面と裏面を備える。ウエハの表面は鏡面に仕上げられた面であり、ウエハの裏面はグラインドにより研削された面である。チタン膜は、ウエハの裏面上に配置されている。裏面金属蒸着ウエハの総厚みは200μmである。
[フィルム状接着剤及びフィルム状接着剤付きダイシングテープの作製]
(実施例1〜10及び比較例1〜8)
表1〜3に記載の配合比に従い、表1〜3に記載の各成分及び溶媒(メチルエチルケトン)を、ハイブリッドミキサー(キーエンス製 HM−500)の攪拌釜に入れ、攪拌モード、3分で攪拌・混合した。得られたワニスを、離型処理フィルム(三菱樹脂(株)製のMRA50)にダイコーターにて塗布した後,乾燥させて、フィルム状接着剤を作製した。
得られたフィルム状接着剤を直径230mmの円形に切り出し、ダイシングテープ(日東電工(株)製のP2130G)の粘着剤層上に25℃で貼り付けて、フィルム状接着剤付きダイシングテープを作製した。
[評価]
得られたフィルム状接着剤、フィルム状接着剤付きダイシングテープについて、以下の評価を行った。結果を表1〜3に示す。
[貼りつき性評価]
(実施例1〜8の評価方法)
フィルム状接着剤付きダイシングテープのフィルム状接着剤上に、保持目的にポリエステル粘着テープ(日東電工(株)製のBT−315)を貼り合わせた後、10mm幅で切断した。次いで、ポリエステル粘着テープからフィルム状接着剤及びダイシングテープからなる積層体を分離した。
2kgローラーを用いて、積層体が備えるフィルム状接着剤上に、試験用ウエハを60℃、0.2MPa、10mm/sの条件で貼り付けた。次いで40℃で2分間放置した。次いで、70℃で30分間放置する第1ベーク工程を行った。
その後、引張試験機((株)島津製作所製のAGS−J)を用いて、剥離角度180度、剥離温度25℃、剥離速度100mm/minにて、試験用ウエハからフィルム状接着剤を剥離するときの剥離力を測定した。
(実施例9の評価方法)
第1ベーク工程に代えて、100℃で5分間放置する第2ベーク工程を行った以外は、実施例1〜8と同様の方法で剥離力を測定した。
(実施例10の評価方法)
第1ベーク工程に代えて、40℃で120分間放置する第3ベーク工程を行った以外は、実施例1〜8と同様の方法で剥離力を測定した。
(比較例1〜8の評価方法)
第1ベーク工程を行わなかった以外は、実施例1〜8と同様の方法で剥離力を測定した。
[チップ飛び評価]
(実施例1〜8の評価方法)
ウエハマウンター(日東精機(株)製のMA−3000III)を用いて、貼り付け速度10mm/min、貼り付け温度40℃にて、フィルム状接着剤付きダイシングテープのフィルム状接着剤上に、試験用ウエハを貼り合わせた。フィルム状接着剤付きダイシングテープと試験用ウエハを貼り合わせた状態で、70℃で30分間放置する第1ベーク工程を行った。
次いで、ダイサー((株)DISCO製のDFD−6361)を用いて、試験用ウエハを0.5mm×0.5mm□にダイシング(個片化)した。ダイシング時に、個片(チップ)が飛んで脱落したものを×、脱落しなかったものを○と判定した。
(実施例9の評価方法)
第1ベーク工程に代えて、100℃で5分間放置する第2ベーク工程を行った以外は、実施例1〜8と同様の方法でチップ飛びの有無を判定した。
(実施例10の評価方法)
第1ベーク工程に代えて、40℃で120分間放置する第3ベーク工程を行った以外は、実施例1〜8と同様の方法でチップ飛びの有無を判定した。
(比較例1〜8の評価方法)
第1ベーク工程を行わなかった以外は、実施例1〜8と同様の方法でチップ飛びの有無を判定した。
[総合判定]
以下の全ての条件を満たす場合を○と判定し、いずれかひとつでも満たさない場合を×と判定した。
条件(1):試験用ウエハとの貼りつき性評価で測定した密着力が0.2N/10mm以上である。
条件(2):チップ飛び評価の判定結果が○である。
Figure 2015130417
Figure 2015130417
Figure 2015130417
表1〜3に示すように、フィルム状接着剤付きダイシングテープと試験用ウエハを貼り合わせた後にベークすることで、試験用ウエハとの密着力が高まり、チップの脱落が防止された。
なお、試験用ウエハに代えて、金を含み銀を含まない金属膜を備える試験用金膜ウエハを用いて、貼りつき性とチップ飛びを評価したところ、ベークすることで、試験用金膜ウエハとの密着力が高まり、チップの脱落が防止された。
10 フィルム状接着剤付きダイシングテープ
1 ダイシングテープ
11 基材
12 粘着剤層
3 フィルム状接着剤
4 裏面金属ウエハ
41 半導体ウエハ
42 金属層
42a 第1金属膜
42b 第2金属膜
42c 第3金属膜
5 半導体チップ
6 被着体
7 ボンディングワイヤー
8 封止樹脂
9 試験用ウエハ
91 ウエハ
92a チタン膜
92b ニッケル膜
92c 銀膜

Claims (22)

  1. 表面及び前記表面に対向した裏面で両面が定義される半導体ウエハ、並びに前記裏面上に配置された金属層を備える裏面金属ウエハを準備する工程と、
    フィルム状接着剤及び前記裏面金属ウエハを貼り合わせる工程と、
    前記フィルム状接着剤及び前記裏面金属ウエハを貼り合わせた状態で、前記フィルム状接着剤及び前記裏面金属ウエハに熱を加える工程とを含む半導体装置の製造方法に使用されるフィルム状接着剤。
  2. 前記金属層は、複数の金属膜を含み、最外層に配置された前記金属膜が金膜又は銀膜である請求項1に記載のフィルム状接着剤。
  3. ウエハ、前記ウエハ上に配置されたチタン膜、前記チタン膜上に配置されたニッケル膜、及び前記ニッケル膜上に配置された銀膜を備える試験用ウエハに、60℃、0.2MPa、10mm/sの条件で貼り付け、その後70℃で30分間保持し、その後に剥離速度100mm/min、剥離角度180度、剥離温度25℃で剥離試験をする際の前記試験用ウエハとの密着力が0.2N/10mm以上である請求項1又は2に記載のフィルム状接着剤。
  4. カルボキシル基を含む化合物を含む請求項1〜3のいずれかに記載のフィルム状接着剤。
  5. 前記化合物がポリマーである請求項4に記載のフィルム状接着剤。
  6. 前記ポリマーが重量平均分子量10万以上の高分子量ポリマーを含む請求項5に記載のフィルム状接着剤。
  7. 前記ポリマーが重量平均分子量5万以下の低分子量ポリマーを含む請求項5又は6に記載のフィルム状接着剤。
  8. 厚みが5μm〜100μmである請求項1〜7のいずれかに記載のフィルム状接着剤。
  9. 導電性粒子を含み、
    前記導電性粒子は、アスペクト比が5以上のプレート状粒子を含み、
    前記導電性粒子100重量%中の前記プレート状粒子の含有量が5重量%〜100重量%である請求項1〜8のいずれかに記載のフィルム状接着剤。
  10. 前記フィルム状接着剤中の前記導電性粒子の含有量が30重量%〜95重量%である請求項9に記載のフィルム状接着剤。
  11. 導電性粒子を含み、
    前記導電性粒子は、球状の球状粒子を含み、
    前記球状粒子の粒度分布において、ピークが2つ以上存在し、
    0.2μm〜0.8μmの粒径範囲にピークAが存在し、3μm〜15μmの粒径範囲にピークBが存在し、
    前記ピークBの粒径の前記ピークAの粒径に対する比が5〜15である請求項1〜8のいずれかに記載のフィルム状接着剤。
  12. 前記フィルム状接着剤中の前記導電性粒子の含有量が30重量%〜95重量%である請求項11に記載のフィルム状接着剤。
  13. 表面及び前記表面に対向した裏面で両面が定義される半導体ウエハ、並びに前記裏面上に配置された金属層を備える裏面金属ウエハを準備する工程と、
    フィルム状接着剤及び前記裏面金属ウエハを貼り合わせる工程と、
    前記フィルム状接着剤及び前記裏面金属ウエハを貼り合わせた状態で、前記フィルム状接着剤及び前記裏面金属ウエハに熱を加える工程とを含む半導体装置の製造方法。
  14. 前記フィルム状接着剤及び前記裏面金属ウエハに熱を加える工程では、40℃〜100℃で前記フィルム状接着剤及び前記裏面金属ウエハを保持する請求項13に記載の半導体装置の製造方法。
  15. 前記フィルム状接着剤及び前記裏面金属ウエハに熱を加える工程では、40℃〜100℃で5分〜120分保持する請求項14に記載の半導体装置の製造方法。
  16. 請求項13〜15のいずれかに記載の製造方法により得られる半導体装置。
  17. ダイシングテープ、及び前記ダイシングテープ上に配置されたフィルム状接着剤を備えるフィルム状接着剤付きダイシングテープであって、
    表面及び前記表面に対向した裏面で両面が定義される半導体ウエハ、並びに前記裏面上に配置された金属層を備える裏面金属ウエハを準備する工程と、
    前記フィルム状接着剤付きダイシングテープと前記裏面金属ウエハを貼り合わせて、積層構造体を形成する工程と、
    前記積層構造体に熱を加える工程とを含む半導体装置の製造方法に使用されることを特徴とするフィルム状接着剤付きダイシングテープ。
  18. ダイシングテープ、及び前記ダイシングテープ上に配置されたフィルム状接着剤を備えるフィルム状接着剤付きダイシングテープを準備する工程と、
    表面及び前記表面に対向した裏面で両面が定義される半導体ウエハ、並びに前記裏面上に配置された金属層を備える裏面金属ウエハを準備する工程と、
    前記フィルム状接着剤付きダイシングテープと前記裏面金属ウエハを貼り合わせて、積層構造体を形成する工程と、
    前記積層構造体に熱を加える工程とを含む半導体装置の製造方法。
  19. 前記積層構造体に熱を加える工程の後、前記裏面金属ウエハをダイシングして半導体チップを形成する工程と、
    前記半導体チップを前記フィルム状接着剤とともにピックアップする工程と、
    前記半導体チップを前記フィルム状接着剤を介して被着体にダイアタッチする工程とをさらに含む請求項18に記載の半導体装置の製造方法。
  20. 前記積層構造体に熱を加える工程では、40℃〜100℃で前記積層構造体を保持する請求項18又は19に記載の半導体装置の製造方法。
  21. 前記積層構造体に熱を加える工程では、40℃〜100℃で5分〜120分保持する請求項20に記載の半導体装置の製造方法。
  22. 請求項18〜21のいずれかに記載の製造方法により得られる半導体装置。
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